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Conceptos
básicos
sensores,
actuadores y
control de
procesos

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Concepto básicos de sensores, actuadores y control de procesos Tecsup
Agosto 2007

INDICE

1. Introducción ....................................................................................... 3
2. Objetivos ............................................................................................. 3
3. Sistema de Medidas........................................................................... 3
3.1. Sistema Electrónico de Medida........................................... 3
4. Definición de sensores y transmisores............................................ 5
4.1. Sensores.................................................................................. 5
4.2. Tiempo de respuesta ............................................................ 5
4.3. Transmisores ......................................................................... 7
5. Características descriptivas de los sensores................................... 9
5.1. Campo de medida (range).................................................... 9
5.2. Alcance (span)........................................................................ 9
5.3. Error...................................................................................... 10
5.4. Incertidumbre de la medida.............................................. 10
5.5. Exactitud .............................................................................. 10
5.6. Precisión (accuracy) ............................................................. 10
5.7. Zona Muerta (dead zone o dead band) ................................ 10
5.8. Sensibilidad ......................................................................... 10
5.9. Repetibilidad ....................................................................... 11
5.10. Histéresis.............................................................................. 11
6. Otras características......................................................................... 12
6.1. Resolución............................................................................ 12
6.2. Ruido .................................................................................... 12
6.3. Linealidad ............................................................................ 13
7. El proceso de calibración ................................................................ 13
8. Introducción al control de procesos .............................................. 14
8.1. Evolución histórica ............................................................. 15
8.2. Sistema de control realimentado ...................................... 19
9. Controladores................................................................................... 20
10. Elementos finales de control .......................................................... 21
11. Otros elementos ............................................................................... 22
12. Referencias bibliográficas ............................................................... 24

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1. Introducción

Es sabido que las mediciones extraen información acerca del

estado del sistema que se está midiendo, usualmente en las
magnitudes del dominio de la medición tales como tensión,
corriente o potencia. En el caso de procesos industriales interesan
los dominios de medición tales como temperatura, nivel, flujo,
etc. o la detección de posición o velocidad de objetos para tareas
de supervisión o control de procesos. En esta unidad se presentan
conceptos introductorios de los sensores y actuadores y del rol
que desempeñan en el control de procesos industriales,
mencionando las características, tipos y algunas aplicaciones.

2. Objetivos

• Reconocer sensores y actuadores y su relación con el control

de procesos.
• Reconocer las características de los sensores y actuadores.
• Identificar los tipos de sensores y algunas aplicaciones
industriales.

3. Sistema de Medidas

Un sistema puede tener diferentes definiciones dependiendo del

campo de aplicación, sin embargo se puede definir a un sistema
como a la combinación de dos o más elementos, subconjuntos y
partes necesarias para realizar una o varias funciones. En un
sistema de medida una magnitud o propiedad es medida y su
valor es convenientemente visualizado.

Un ejemplo de un sistema básico de medida consiste de un

elemento de medición que además proporciona lectura del valor
medido, tal como un termómetro de columna de mercurio.
Muchas veces es necesario indicar el valor medido a cierta
distancia del punto de medida, para lo cual se introduce un
dispositivo de transmisión de información entre el dispositivo de
medida y el dispositivo de lectura. Los sistemas de transmisión de
medidas mas usados son los sistemas de medidas electrónicos.

3.1. Sistema Electrónico de Medida

Está compuesto por:

a) Bloque sensor: dispositivo que a partir de la energía

del medio donde se mide, da una señal de salida
transducible que es función de la variable medida.
b) Bloque transductor: convierte una señal de una forma
física en una señal relacionada pero de forma física

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distinta, generalmente en una salida eléctrica

utilizable.
c) Acondicionador de señal: tiene la función de adaptar
la señal a la salida del transductor en una magnitud
eléctrica adecuada y que puede incluir etapas de
filtrado y tratamiento de la señal.
d) Fuente de alimentación: proporciona alimentación
eléctrica para el acondicionador de señal,
eventualmente al transductor en caso de requerir una
excitación eléctrica externa, así como a posibles
dispositivos de lectura.

Figura 1: Sistema general de medidas.

En la Figura 1 se muestra un diagrama con la realización

de una medida mediante un sistema general de medidas.
La magnitud a medir puede originar seis tipos de señales:
mecánicas, térmicas, magnéticas, ópticas y moleculares
(químicas).

El siguiente ejemplo puede servir para mostrar lo

mencionado anteriormente. El sistema general de medidas
a describir es un dispositivo de medición de temperatura
para un intervalo de funcionamiento determinado y con
características específicas, del tipo sonda de inmersión que
incorpora la circuitería necesaria para convertir los
cambios de resistencia de un hilo de platino en una
tensión continua. El sistema de medida se puede describir
como un transductor de temperatura resistivo, de hilo de
platino, tipo sonda, salida DC. Note que aquí el elemento
sensor es el hilo de platino y el principio de transducción
es resistivo, tal como se observa en la Figura 2.

Algunas veces los conceptos de sensores y transductores

son utilizados como sinónimos, como el caso en que el
elemento de medición (llamado elemento primario de
medición) y el bloque que recibe la salida del sensor
conforman un solo bloque. Por ejemplo un método para

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medir una diferencia de presiones consiste en emplear un

diafragma cuya deformación se mide con una galga
extensiométrico (que es utilizado para la medición de
nivel o presión, como se verá en la Unidad III). En este
caso el diafragma es el sensor primario y la galga hace de
transductor, los cuales se encuentran embutidos en un
solo dispositivo. Sin embargo se suele denominar
transductor o sensor al conjunto de ambos elementos.

Figura 2: Sistema de medida de temperatura.

4. Definición de sensores y transmisores

Los sensores y transmisores, en sentido amplio, son los elementos

del sistema de medida que ofrecen a partir de la señal de salida
del bloque sensor, una señal apta para ser presentada, registrada
o utilizada para realimentación de un lazo de control. El principio
de medición, el estudio de las características y los criterios de
selección son expuestos a lo largo de este texto teniendo en cuenta
las aplicaciones citadas en el campo del control de procesos.

4.1. Sensores

Los sensores son los elementos que detectan o sensan

cambios en el valor de una variable medida. Cuando
utilizados en un lazo de control se les suele denominar
elementos primarios. La respuesta de un sensor determina
cuan bien se va efectuar la medición, el registro o control
de una variable y su selección es el resultado de conocer
bien las características de un proceso.

4.2. Tiempo de respuesta

Un aspecto importante en la selección de sensores es el

tiempo de respuesta. Tanto el tiempo de respuesta como el
tiempo de subida y la constante de tiempo caracterizan la
respuesta de un sensor a un cambio en escalón,

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magnitudes que la podemos apreciar en la Figura 3. El

tiempo de respuesta se define como el tiempo requerido
para que la salida alcance un porcentaje especificado de su
valor final como resultado de un cambio en escalón de la
magnitud de medida. Note que este porcentaje final se
especifica en forma de un prefijo en función del tiempo de
respuesta, por ejemplo 95% del tiempo de respuesta. Una
magnitud especial se asigna a 63% del tiempo de
respuesta, denominada la constante de tiempo de símbolo,
denotada por τ .

Figura 3: Tiempo de respuesta de un sensor.

Desde el punto de vista del control convencional, este

representa un retardo en la medición por lo que en la
práctica lo que se busca es reducirlo con el objetivo de
mejorar el desempeño de los controladores.

Los retardos de medición implican errores mientras el

proceso está cambiando. La medición no es sólo tardía,
sino también inexacta, debido a que sigue cambiando, aún
teniendo ya una lectura disponible. A más lentitud en la
respuesta, más inexactitud en la medición cuando sea
recibida. Un disturbio de corta duración, sin embargo,
puede ser completamente indetectado si su duración es
corta comparada con el retardo de medición. En ese caso,
probablemente el disturbio tendrá mínimo efecto en el
proceso. Esto se puede evidenciar cuando comparamos las
capacidades térmicas de dos sensores de temperatura
distintos o bajo condiciones diferentes. La capacidad
térmica es función a su tamaño, forma y material. La

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resistencia al flujo de calor, sin embargo, depende de la

naturaleza del fluido y de su velocidad. Como ejemplo, la
curva de respuesta de una termocupla expuesta colocada
en un fluido a temperatura, como la observada en la
Figura 4, llegará a su amplitud final en un tiempo menor
que el de una termocupla dentro de un termopozo, debido
a la mayor capacidad (aumento de masa) del segundo
caso.

En general para cualquier variable a medir, estas

consideraciones acerca del tiempo de respuesta son
gravitantes en la respuesta de los otros componentes de
un determinado sistema de control.

Figura 4: Termocupla dentro de un termopozo.

4.3. Transmisores

Los transmisores son instrumentos que captan la variable

de proceso y la transmiten a distancia a un instrumento
receptor, sea un indicador, un registrador, un controlador
o una combinación de estos. Observando la Figura 1, se
considera al transmisor al conjunto de bloques sensor-
transductor-acondicionador-fuente de alimentación, y
puede incluir o no el dispositivo de lectura.

Existen varios tipos de señales de transmisión:

neumáticas, electrónicas, hidráulicas y telemétricas. Las
más empleadas en la industria son las electrónicas las
cuales han ido reemplazando en el tiempo a las
neumáticas como señales aplicadas a estos equipos; las
señales hidráulicas se utilizan ocasionalmente cuando se
necesita una gran potencia y las señales telemétricas
cuando existen grandes distancias entre el sensor y el
receptor.

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Los transmisores neumáticos generan una señal neumática

variable linealmente, de 3 a 15 psi (libras por pulgada
cuadrada) para el campo de medida de 0 -100% de la
variable. Esta señal normalizada fue adoptada en general
por los fabricantes de transmisores y controladores
neumáticos en Estados Unidos. En los países que utilizan
el sistema métrico decimal se emplea además la señal 0,2-1
kg/cm2 que equivale aproximadamente a 3-15 psi (1 psi =
0,07 kg/cm2). Las señales neumáticas mencionadas son
aplicadas principalmente como señales de entrada a
válvulas de control o a sus posicionadores.

Los transmisores electrónicos generan varios tipos de

señales eléctricas de corriente continua y señales digitales.
Entre las primeras, las más empleadas son 4-20 mA y 0-20
mA y en panel 1 a 5 V. La señal electrónica de 4 a 20 mA
tiene un nivel suficiente y de compromiso entre la
distancia de transmisión y la robustez del equipo. Al ser
continua y no alterna, elimina la posibilidad de captar
perturbaciones, está libre de corrientes parásitas, emplea
sólo dos hilos que no precisan blindaje y permite actuar
directamente sobre miliamperímetros, potenciómetros,
calculadores analógicos, etc. sin necesidad de utilizar
rectificadores ni modificar la señal. El “cero vivo” con el
que empieza la señal (4 mA) ofrece las ventajas de poder
detectar una avería por corte de un hilo (la señal se anula)
y de permitir el diferenciar todavía más el “ruido” de la
transmisión cuando la variable está en su nivel más bajo.

Los transmisores electrónicos se pueden catalogar en

analógicos y digitales. Los primeros basados en el uso de
amplificadores operacionales (OPAMP) y los segundos en
microprocesadores. Los transmisores analógicos están hoy
prácticamente en desuso y debido a su constitución
mecánica, presentan un ajuste del cero y del alcance
(span) complicado y una alta sensibilidad a vibraciones.

La tecnología actual, ha hecho que los transmisores

electrónicos, no solamente incorporen al sensor formando
un solo bloque, sino que además, tengan posibilidades de
control (PID) sobre el elemento final de control. A estos
transmisores se les denomina inteligentes. Los
transmisores digitales, como los mostrados en la Figura 5,
tienen una serie de ventajas sobre los analógicos como
veremos más adelante. Por otro lado, el empleo cada vez
mayor de señales digitales en estos transmisores ha
originado algunos protocolos para redes de
instrumentación (Fieldbus), tales como el protocolo

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HART, antecesor a las actuales redes IECSP50-H1,

WorldFIP o Profibus-PA.

Figura 5: Transmisores digitales (cortesía de Yokogawa).

5. Características descriptivas de los sensores

Los sensores, transmisores y actuadores empleados en la

industria de proceso tienen una terminología común que los
describe (Creus, 1998) y que son características que soportan a los
criterios de selección de instrumentos industriales.

5.1. Campo de medida (range)

Es el conjunto de valores de la variable medida

comprendidos dentro de los límites superior e inferior de
la capacidad de medida o de transmisión del instrumento
y que es expresado estableciendo los dos valores extremos.
Por ejemplo el campo de medida de un instrumento de
medición de presión, de 0 PSI a 80 PSI.

5.2. Alcance (span)

Se describe como la diferencia algebraica entre los valores

superior e inferior del campo de medida del instrumento.
En el instrumento de presión mencionado este valor es de
80 PSI.

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5.3. Error

Es la diferencia algebraica entre el valor leído o

transmitido por el instrumento y el valor real de la
variable medida. A esta característica de los sensores están
relacionados los errores estáticos (diferencia obtenida
cuando el sistema que esta siendo medido se encuentra en
régimen estacionario) y los dinámicos (diferencia obtenida
entre el valor instantáneo de la variable y el indicado por
el instrumento).

5.4. Incertidumbre de la medida

Está asociada al propio proceso de medición y a los

errores inherentes a este proceso. La incertidumbre
representa la dispersión de los valores medidos alrededor
del verdadero valor de la magnitud medida, dispersión de
valores y que es descrita por su distribución estadística.

5.5. Exactitud

Es la cualidad de un instrumento de medida por la que

tiende a dar lecturas próximas al verdadero valor de la
magnitud medida.

5.6. Precisión (accuracy)

Es la tolerancia de medida o de transmisión del

instrumento, que viene a ser el intervalo en donde es
admisible que se sitúe la magnitud de la medida. Este
intervalo define los límites para los errores de medición
del instrumento en condiciones normales de servicio por
un determinado tiempo (cerca de un año).

5.7. Zona Muerta (dead zone o dead band)

Es el intervalo de valores en que no se percibe respuesta

en la indicación del instrumento o de la señal de salida del
mismo. Se expresa en tanto por ciento del alcance de la
medida, por ejemplo +/- 0.1%, lo que implica que valores
comprendidos dentro de este intervalo no producirán
lectura.

5.8. Sensibilidad

Es el cambio mínimo que la variable debe realizar para

producir lectura en el instrumento de medición y es
definido por la relación entre el incremento de lectura y el

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incremento de la variable que la ocasiona. Es expresada

también en tanto por ciento del alcance de medida. Por
ejemplo, +/- 0.05%. Esto implicará, para el caso del sensor
de presión mencionado anteriormente, un valor de 80 PSI
x 0.05/100 = +/- 0.04 PSI/PSI. Esto quiere decir que el
cambio mínimo para lectura será +/- 0.04 PSI por cada PSI
de variación.

5.9. Repetibilidad

Es la capacidad de que se reproduzca la señal de salida del

instrumento al medir de forma repetida valores idénticos
de la variable para las mismas condiciones de medición y
en el mismo sentido de variación, recorriendo todo el
campo. Por lo general se considera su valor máximo y se
expresa en tanto por ciento del alcance, por ejemplo 0.02%.
En el caso del sensor de presión, 80 x 0.02/100 = +/- 0.016,
lo que quiere decir que las lecturas de la variable medida
al recorrer todo el campo diferirán solamente para valores
de máximos de +/- 0.016 PSI.

5.10. Histéresis

Se describe mediante la diferencia máxima entre los

valores de lectura del instrumento para un mismo valor de
medida cuando se recorre toda la escala en los dos
sentidos, ascendente y descendente. Se expresa en tanto
por ciento del alcance de la medida. Por ejemplo, una
histéresis de +/- 0.2% para el sensor de presión, para un
valor de la variable de 50 PSI, implicará en una diferencia
máxima de +/- 50 x 0.2/100 = +/- 0.1 PSI. Esto quiere
decir, que las lecturas pueden ser como máximo 50 + (0.1
/ 2) = 50.05 PSI al aumentar la presión desde cero PSI y
como mínimo 50 – (0.1 / 2) = 49.95 PSI al disminuir la
presión desde 80 PSI.

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Figura 6: Características descriptivas de un sensor de temperatura.

6. Otras características

6.1. Resolución

Es la capacidad del instrumento de distinguir la menor

diferencia del valor medido, como una medida mínima
posible de la magnitud de cambio. Se expresa en tanto por
ciento de la salida de toda la escala.

6.2. Ruido

Es cualquier perturbación eléctrica o señal accidental no

deseada que modifica la transmisión, indicación o registro
de los datos deseados.

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6.3. Linealidad

La aproximación de una curva de calibración a una línea

recta especificada.

7. El proceso de calibración

La calibración es el proceso en el cual se compara la salida de un

sistema de medida con los valores conocidos de un campo de
medida para una entrada conocida. La señal de calibración debe
de ser lo más cercana posible al tipo de la señal de entrada del
sensor que esta siendo calibrado.

Es importante notar que un sensor usado para señales dinámicas

debería ser calibrado usando entradas dinámicas. Esto quiere
decir que las señales de entrada deberían cambiar siguiendo un
padrón dinámico de señales conocido.

Por otro lado, la calibración estática es un test durante el cual se

aplica una magnitud de valor conocido a un transductor y se
registra la lectura de la salida correspondiente. Esto permite
determinar la histéresis así como la repetibilidad del sistema de
medida. La sensibilidad es determinada a partir de la pendiente
de la recta graficada por los puntos de calibración. La mayor
parte de los procesos de calibración son efectuados de forma
estática, sin embargo un sensor calibrado con señales estáticas
puede no brindar lecturas correctas cuando se quiere medir
señales de entrada dinámicas.

En general, se considera que un instrumento está bien calibrado

cuando en todos los puntos de su campo de medida, la diferencia
entre el valor real de la variable y el valor indicado, o registrado o
transmitido está comprendido entre los límites determinados por
la precisión del instrumento. Calibradores digitales de laboratorio
y del tipo hand-held pueden ser apreciados en la Figura 7.

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Figura 7: Calibradores del tipo laboratorio y tipo hand-held.

8. Introducción al control de procesos

En principio, todos los procesos industriales fueron controlados

manualmente por el operador (hoy aún existe este tipo de control
en muchas fábricas); la labor de este operador consistía en
observar lo que estaba sucediendo en el proceso (tal es el caso de
un descenso en la temperatura) y hacía algunos ajustes (como
abrir una válvula de vapor), basado en instrucciones de manejo y
en la propia habilidad y conocimiento del proceso por parte del
operador. Este lazo – proceso a sensor, a operador, a válvula, a
proceso - se mantiene como un concepto básico en el control de
procesos.

En el control manual, como el mostrado esquemáticamente en la

Figura 8, sólo las reacciones de un operador experimentado
marcan las diferencias entre un control relativamente bueno y
otro errático; más aún, esta persona estará siempre limitada por el
número de variables que pueda manejar.

Por otro lado, la recolección de datos requiere de esfuerzos

mayores para un operador, que ya está dedicando tiempo
importante en la atención de los procesos observados y que por lo
tanto se encuentra muy ocupado como para escribir números y
datos, que evidentemente son necesarios para un mejor control
sobre el proceso. Todo esto se puede conjugar en tener datos que
pueden ser imprecisos, incompletos y difíciles de manejar.

Un lazo de control automático de procesos como el de la Figura 9,

a diferencia del manual, se basa en dispositivos y equipos que
conforman un conjunto capaz de tomar decisiones sobre los
cambios o ajustes necesarios en un proceso para conseguir los
mismos objetivos que en el control manual pero con muchas
ventajas adicionales.

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Adicionalmente a esto, existe una serie de elementos que pueden

integrarse a este conjunto para lograr cumplir con varias
funciones, algo que como se ha comentado, sería imposible de ser
logrado por un operador con la precisión y eficiencia deseadas.

8.1. Evolución histórica

El control de los primeros procesos industriales se basó en

la habilidad de los operadores (control manual). En los
años siguientes, la aparición de los controladores locales
permitió al operador manejar varios lazos de control, pero
subsistía aún el problema de recolección de datos. Los
controladores locales son aún muy útiles, así como
también resistentes y simples. Sin embargo, estos están
ubicados a través de toda la planta por estar directamente
relacionados con el proceso, lo que implica que el realizar
mantenimiento y ajustes en dichos instrumentos demande
mucho tiempo.

El desarrollo de los dispositivos de control operados

neumáticamente marcó un mayor avance en el control de
procesos. Aquí las variables pueden ser convertidas en
señales neumáticas y transmitidas a controladores
remotos.

Válvula manual

Indicador

Instrumentista Reservorio
Figura 8: Control manual.

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Válvula de control

Controlador
Sensor

Reservorio

Figura 9: Control automático.

Utilizando algunos mecanismos complejos, un

controlador neumático realizaba simples cálculos basados
en una señal de referencia (set point) y la variable del
proceso y para ajustar adecuadamente el elemento final de
control. La ventaja estaba en que el operador podía
controlar una serie de procesos desde una sala de control y
realizar los cambios necesarios en forma sencilla. Sin
embargo, las limitaciones radicaban en la lentitud de la
respuesta del sistema de control ante cambios rápidos y
frecuentes y a su inadecuada aplicación en situaciones en
que los instrumentos estén demasiado alejados del propio
proceso en sí (introduciendo pérdidas).

Alrededor de los 60, los dispositivos electrónicos

aparecieron como alternativa de reemplazo a los
controladores neumáticos. Los controladores electrónicos
para un lazo cerrado son rápidos, precisos y fáciles de
integrar en pequeños lazos interactivos; sin embargo, la
mejora en cuanto a operación con respecto a los
neumáticos era relativamente pequeña y además la
recopilación de datos, aún no muy fácil de manejar.

Algún tiempo después de la aparición de los sistemas de

control electrónicos analógicos, el desarrollo de los
microprocesadores permitió el surgimiento de los
transmisores y controladores digitales, así como de los
controladores lógicos programables (PLC), además, de

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sistemas especializados como por ejemplo, las máquinas

de control numérico computarizado (CNC).

El empleo de las computadoras digitales no se hizo

esperar; de su aplicación, aparecen los sistemas de control
digital directo (DDC), hasta los sistemas de supervisión y
control actuales, con los cuales se logra manejar un gran
número de procesos y variables, recopilar datos en gran
cantidad, analizar y optimizar diversas unidades y plantas
e incluso, realizar otras actividades, como planificación de
mantenimiento, control de calidad, inventario, etc.

Independientemente de la tecnología, la evolución de las

técnicas de control han tenido como uno de sus objetivos
fundamentales, reemplazar la acción directa del hombre
en el manejo de un determinado proceso, por el empleo de
equipos y sistemas automáticos, sin embargo, existe una
analogía muy clara entre estos últimos y el hombre, en los
que respecta a la forma de actuar. Esta analogía se ilustra
en la Figura 10, en donde para ejecutar una acción el
hombre previamente utiliza sus sentidos. Es el cerebro
quien procesa esta información y en virtud de los
conocimientos y el raciocinio adquirido envía una acción a
través del sistema nervioso para que mediante las manos y
la voz actúe sobre determinado entorno. Note que un
sistema automático opera de forma análoga, como se
observa en la Figura 11, en donde los sensores realizan la
labor de la impresión sensorial y en donde una unidad de
control procesa la información proveniente de los sensores
de forma similar a la tarea ejecutada por el cerebro.
Finalmente, la unidad de control toma una decisión
basado en el algoritmo de control, decisión que se traduce
en una acción de control y se ejecuta mediante el actuador,
quien hace la vez de las manos y la voz de la Figura 10.

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8.2. Sistema de control realimentado

Al hablar de sistemas de control, es necesario hacer una

diferencia entre lo que es un sistema de mando y otro de
regulación. El primero está relacionado principalmente
con procesos de manufactura, en los cuales, la repetición
de secuencias es la característica fundamental. El segundo,
tiene que ver con procesos en los que es necesario
mantener constante el valor de una o más variables, como
sucede en un sistema realimentado. Aquí nos vamos a
referir al segundo tipo.

Con el fin de ver más claramente la relación de los

componentes típicos de un sistema automático,
analicemos un diagrama en bloques de un sistema de
control de lazo cerrado o realimentado, como el de la
Figura 12. Cada bloque representa a un elemento cuyas
características definen, en conjunto con los demás, el
funcionamiento adecuado de determinado proceso en
particular.

Aquí el proceso puede ser físico o una reacción química o

conversión de energía. Existen distintos tipos de
disturbios que afectan las condiciones del proceso. Estos
disturbios crean la necesidad de monitorear y controlar el
proceso.

La variable controlada, es el parámetro que se desea

controlar hasta el valor de set point. El sensor, mide el
valor de la variable controlada y el transmisor cambia este
valor en una señal normalizada que puede ser transmitida
(variable medida). Esta señal es recibida por distintos
componentes, dependiendo de la función de los
instrumentos en el sistema (registro, indicación, control o
activación de alarmas).

Desde luego, no todos los sistemas de control automático

tienen exactamente esta estructura (llamado de
realimentación); existen variaciones como por ejemplo, el
control prealimentado, el de cascada, el de rango partido,
combinaciones sobre estos, etc. basados en instrumentos
de tecnologías antiguas o modernas. De todas estas
tecnologías, vamos a referirnos a aquellas relacionadas con
procesos continuos de regulación automática, como
veremos más adelante.

Veamos ahora algunas consideraciones relacionadas a los

componentes del diagrama anterior, tales como

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controladores y actuadores, mencionando también

aspectos de otros instrumentos no considerados en aquel
diagrama, pero que también tienen importancia en
algunos lazos de control.

9. Controladores

Un controlador puede ser definido como un dispositivo que

compara el valor de una variable medida con un valor deseado
para producir una señal de salida que mantenga el valor deseado
de la variable medida produciendo una señal de salida con el
objetivo de manipular la variable controlada. La tecnología de
estos equipos ha variado desde controladores basados en
tecnología neumática, hidráulica hasta electrónica digital con
capacidad de comunicación en redes industriales.

PROCESO
ENTRADA SALIDA

LAZO ABIERTO

VARIABLE
VARIABLE MANIPULADA CONTROLADA
PROCESO
ENTRADA SALIDA

ELEMENTO
FINAL DE SENSOR
CONTROL

VARIABLE
MEDIDA
SET
CONTROLADOR TRANSMISOR
POINT

REGISTRADOR

INDICADOR

ALARMAS
LAZO CERRADO
ENCLAVAMIENTOS

Figura 12: Sistema de control realimentado.

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Anteriormente, se mostró un típico lazo de control automático

con los componentes básicos: el elemento de detección (sensor), el
elemento de medición (transmisor), el elemento de control
(controlador o regulador) y el elemento final de control (válvula u
otro). Es de destacar que dos o más de estos elementos pueden
estar formando un solo bloque, pero no es lo más usual.

En este lazo, el controlador responde como se ha dicho, a la

diferencia entre el set point y la variable medida y en base al
algoritmo de control elegido entregará una señal de control al
elemento final.

Durante muchos años se emplearon controladores neumáticos

actuando con las señales neumáticas estándares antes
mencionadas. Actualmente, se utilizan mayoritariamente
controladores electrónicos analógicos y digitales. Los primeros,
prácticamente ya no se fabrican (aunque todavía se utilizan) y han
sido reemplazados por los últimos, los cuales están basados en
microprocesadores, que otorgan muchas e importantes
posibilidades para el usuario y tienen definitivamente mayores
ventajas que sus predecesores.

Figura 13: Controladores digitales (cortesía de Honeywell).

10. Elementos finales de control

Son aquellos que finalmente responden a la decisión del

controlador, dentro de un lazo determinado para realizar un
cambio en la variable controlada. En la mayoría de los procesos,
las válvulas de control son las usadas, si se trata de controlar
variables como flujo, presión, nivel, temperatura o mezcla de
componentes.

La mayoría de los flujos de fluidos son controlados por válvulas

neumáticas o eléctricas; en otros casos se emplean bombas. Para

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servicios de gases a menudo se emplean válvulas especiales y

para sólidos es común hablar de fajas transportadoras
alimentadas y con control de velocidad a través de variadores
electrónicos.

Figura 14: Válvulas de control (cortesía de Paxton).

11. Otros elementos

Dentro de este grupo podemos citar algunos dispositivos e

instrumentos que realizan otro tipo de funciones como
indicadores, registradores, conversores, alarmas e interruptores y
elementos de funciones especiales.

En lo que respecta a indicadores, se incluyen elementos que

tienen escalas graduadas que pueden ser lineales o no; los
indicadores pueden ser analógicos (con aguja indicadora o
incluso con barras verticales de diferente color) o digitales que
presentan la variable medida directamente en forma numérica.

Los registradores, como los mostrados en la Figura 15, proveen

registros continuos de las variables medidas con respecto al
tiempo, las cartas registradoras, usan esencialmente las mismas
escalas que los instrumentos indicadores, pero con una
coordenada adicional para indicar tiempo: pueden ser circulares o
de cinta y tienen dimensiones variables. Las velocidades de
registro varían desde varios minutos por revolución hasta varios
días por revolución, en el caso de los registradores con carta
circular y entre metros de segundo a centímetros por hora, para
los de carta de cinta. Los registradores multi-punto son usados
cuando se necesita registrar más de una variable.

Actualmente se disponen también de los llamados registradores

inteligentes (basados en microprocesadores) que van mucho más
allá de registrar las tendencias de las variables (es posible hacer
análisis, reportes, etc.) siendo una tendencia el dejar de emplear
papel y más bien guardar los datos en memorias semiconductoras
(acción hasta hace poco realizada solamente por los llamados data

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Tecsup Concepto básicos de sensores, actuadores y control de procesos
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loggers) y mostrarlos en una pantalla de cristal líquido (LCD) o a

través de una computadora mediante la comunicación de ésta con
el equipo.

En muchos casos ya se opta por el registro de las variables a

través de la misma computadora sin mayor equipo adicional y en
base a un software especializado. Esto definitivamente elimina la
necesidad de equipo para este fin.

Figura 15: Registradores (cortesía de Endress + Hauser).

El desarrollo de controladores electrónicos creó la necesidad de

contar con dispositivos que convirtiesen señales de un tipo de
energía a otro y de un nivel de señal a otro, como el conversor de
corriente a presión para actuar sobre las válvulas neumáticas.

A menudo se requiere convertir señales de un nivel a otro, por

ejemplo, sistemas electrónicos que reciben señales de 4 a 20 mA,
para conectarse a transmisores que envían señales de 0 a 20 mA;
en este caso se utilizaría un conversor de corriente a corriente
aunque ya hoy en día, esto constituye una opción de software y
no de hardware, como también ha sucedido con los extractores de
raíz cuadrada y otros dispositivos de cálculo debido al desarrollo
de la tecnología digital.

Las funciones de alarma e interrupción, se utilizan ante

condiciones anormales de un proceso. Los dispositivos empleados
para estas funciones, pueden simplemente indicar o también
realizar alguna acción de control.

Adicionalmente, se pueden citar otros elementos que se usan en

diversas aplicaciones, como por ejemplo, temporizadores,
válvulas-solenoide, programadores, etc. cuyo uso va a depender
del tipo de control y del proceso mismo.

Se ha dado en esta primera parte una visión general de lo que es

Instrumentación y Control. A continuación, nos centraremos en
las diversas formas de medir variables industriales. La selección
de los métodos de medición aplicables depende de diversos
factores que incluyen las características de los procesos y de los

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Concepto básicos de sensores, actuadores y control de procesos Tecsup
Agosto 2007

dispositivos de medición mismos. En este curso, mencionaremos

los métodos de medición más utilizados en las variables
consideradas más importantes por su presencia en la mayoría de
estos procesos.

12. Referencias bibliográficas

• Norton N., Harry. Sensores y analizadores, Prentice Hall, Inc.,

1982.
• Pallás A., Ramón. Sensores y analizadores de señal,
Marcombo S.A., 2001.
• Creus, A., Instrumentación Industrial, Ed. Marcombo, 1998.

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