Elementos de Medición y Análisis de Vibraciones Mecánica en Máquinas Rotatorias

ISBN 959-261-043-6
Centro de Estudios
Ingeniería de Mantenimiento
Elementos de Medición
y Análisis de Vibraciones
en Máquinas Rotatorias
Evelio Palomino Marín

Copyright © 1997, 2007
Centro de Estudios en Ingeniería de Mantenimiento
Ave. 114 No. 11901 entre 119 y 127. Campus CUJAE. Marianao.
Ciudad de la Habana. Cuba.
Palomino M., Evelio.

Elementos de medición y análisis de vibraciones en máquinas rotatorias.
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de Mantenimiento, CEIM – CUJAE
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Centro de Estudios en Ingeniería de
Mantenimiento, CEIM – CUJAE.
Impreso en el Instituto Superior

Politécnico José Antonio Echeverría.
ELEMENTOS DE MEDICIÓN Y ANÁLISIS DE VIBRACIONES EN
MÁQUINAS ROTATORIAS
Evelio Palomino Marín, Doctor en Ciencias Técnicas, Ingeniero Mecánico

PROFESOR INGENIERÍA DE VIBRACIONES Y DIAGNÓSTICO
CEIM – Centro de Estudios en Ingeniería de Mantenimiento

Ave. 114 No. 11901, entre 114 y 127. Campus CUJAE. Marianao.
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E-mail: epalomino@ceim.cujae.edu.cu
EVELIO PALOMINO MARÍN, La Habana, Cuba 1957. Ingeniero Mecánico

1981, Universidad Politécnica de la Habana José A. Echeverría (CUJAE),
Centro Rector de la enseñanza de la Ingeniería y la Arquitectura en Cuba.
Grado Científico de Doctor en Ciencias Técnicas, CUJAE, Cuba. Profesor
de Condition Monitoring y Alineación Láser, CUJAE, Cuba. Adiestrado en el
Instituto de Vibroacústica Aplicada, Politécnica de oznan, Polonia 1988-89
y en el Instituto de Investigaciones de la Construcción de Maquinarias,
Academia de Ciencias, Moscú 1990-91. Más de veinticinco años de
experiencia profesional ejerciendo cátedra universitaria y participando en la
solución de problemas de investigación y desarrollo en las ramas del
Azúcar, el Petróleo, la Generación Eléctrica, la Pesca, el Cemento, la Salud, el Turismo, la
Sideromecánica, las Fuerzas Armadas y el Níquel entre otras, incluyendo la formación de
personal técnico especializado. Profesor Invitado, Universidad Nacional Experimental
Politécnica Antonio José de Sucre, Puerto Ordaz, Venezuela 1993-94, Universidad de los
Andes (UNIANDES), Santa Fe de Bogotá, Colombia 1998, Universidad Técnica de Oruro,
Universidad Mayor de San Andrés y Universidad Mayor de San Simón, Bolivia 2000-2007.
Premio Anual de la Comisión Nacional de Grados Científicos por Mejor Tesis de Doctorado en
Ciencias Técnicas. Tres veces Distinción Especial del Ministro de Educación Superior de la
República de Cuba por Trabajo Distinguido en la Enseñanza de Postgrado y las Investigaciones
Científicas. Premio Anual de la Academia de Ciencias de Cuba por sus aportes científicos en el
campo de las Vibraciones y el Diagnóstico Mecánico. Premio Relevante en el XIV Forum
Cubano de Ciencia y Técnica por sus aportes durante más de 25 años a la Industria Cubana.
Jefe de la División de Ingeniería de las Vibraciones, Ruido y Diagnóstico del Centro de Estudios
Innovación y Mantenimiento, CEIM. Miembro del Tribunal Nacional y de la Comisión Nacional
de Grado Científico. Presidente del Comité Técnico Cubano de Normalización en Vibraciones y
Acústica de la República de Cuba. Consultor de Condition Monitoring y Alineación Láser para la
Compañía Canadiense HYATT INDUSTRIES LTD.. Miembro de la Canadian Machinery
Vibration Association.
Primera edición: Abril, 1997.

Segunda edición: Noviembre, 1997.
Tercera edición: Enero, 2000.
Cuarta edición: Octubre, 2001.
Quinta edición (digital): Julio de 2007
TABLA DE CONTENIDOS
El sistema internacional de unidades. i

1 EL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO 1
Mantenimiento contra avería. 2
Mantenimiento Preventivo. 2
Mantenimiento Correctivo. 3
Identificación de los problemas potenciales. 3
El Programa de Mantenimiento Predictivo. 3
Las Tecnologías Predictivas. 5
2 INTRODUCCIÓN A LAS VIBRACIONES EN MÁQUINAS ROTATORIAS 9
El Programa de Mantenimiento Predictivo. 9
Vibraciones en máquinas rotatorias. 12
Relación fuerzas vibraciones. 13
Caracterización de las vibraciones en maquinarias. 16
Vibración armónica. 17
Vibración periódica. 19
Vibración aleatoria. 19
Sistema máquina – soportes. 19
Sistema máquina – soportes ante la acción de una fuerza armónica. 21
Origen de las frecuencias de las vibraciones en maquinarias. 24
Frecuencias generadas. 24
Frecuencias excitadas. 24
Influencia de las vibraciones externas. 26
Transmisión de vibraciones desde la máquina hacia sus soportes. 29
Frecuencias producidas por fenómenos electrónicos. 29
3 MEDICIÓN DE VIBRACIONES EN LA MAQUINARIA INDUSTRIAL 31
Descripción de los niveles de vibraciones. 32
Dominios del tiempo y de la frecuencia. 33
Análisis en el dominio del tiempo. 36
Análisis en el dominio de la frecuencia. 38
Unidades de medición. 38
Elementos funcionales en un sistema de medición. 39
Transductores de desplazamiento. 40
Transductores sísmicos. 42
El acelerómetro piezoeléctrico. 44
Ubicación del acelerómetro piezoeléctrico. 45
Fijación del acelerómetro piezoeléctrico. 45
El preamplificador integrador. 46
Filtros. 47
Ancho de banda constante. 49
Ancho de banda proporcional. 49
Analizadores de vibraciones. 51
Modos de operación análogico y digital. 52
Instrumentos virtuales. 52
Calibración de espectros. 54
Medición de fase. 55
4 ANÁLISIS DE VIBRACIONES EN EL DOMINIO DEL TIEMPO 61
Conceptos básicos. 62
Frecuencia única. 63
Frecuencia única con armónicas. 67
Recortado de la señal. 77
Frecuencias naturales. 78
Frecuencias múltiples en sistemas lineales. 78
Frecuencias múltiples en sistemas no - lineales. 79
Frecuencias aditivas y substractivas. 83
Pulsos. 87
Modulación en frecuencia. 88
5 ELEMENTOS DE ANÁLISIS DIGITAL DE SEÑALES VIBROACÚSTICAS 91
La Transformada Rápida de Fourier (FFT). 91
Número de líneas del espectro. 93
La frecuencia de Nyquist y el ALIASING. 94
Limitaciones en el uso de la FFT. 97
Particularidades en el empleo de las ventanas de ponderación. 99
Errores estadísticos durante el análisis espectral. 100
El promediado en el análisis espectral. 101
Uso del OVERLAP. 102
6 CAUSAS MÁS FRECUENTES DE VIBRACIONES EN MÁQUINAS 107
ROTATORIAS
Empleo de las normas de severidad. 109
Frecuencias generadas. 113
El desbalance de masa. 114
Desbalance estático. 114
Desbalance par. 115
Desbalance casi – estático. 115
Desbalance dinámico. 115
Modelos para el balanceo. 116
Unidades para expresar el desbalance. 117
Amplitud y fase de las vibraciones debido al desbalance. 118
Balanceo en un plano. 119
Efecto cruzado. 122
Balanceo en dos planos. 122
Un ejemplo. 127
Tolerancias para el balanceo in situ. 128
Grado de calidad del balanceo según ISO. 128
Deformación permanente por flexión. 130
Desalineamiento. 130
Amplitud y fase debido al desalineamiento. 133
Pata coja. 134
Soltura mecánica. 134
Inestabilidad subsincrónica. 137
Resonancia. 138
Empleo de la fase en la identificación del fenómeno de la resonancia. 139
Determinación experimental de la frecuencia de resonancia. 140
Fuerzas hidrodinámicas y aerodinámicas. 141
Transmisiones por polea – correas. 143
7 VIBRACIONES EN MOTORES DE INDUCCIÓN 145
Frecuencias de diagnóstico. 145
Excentricidad en el estator. 146
Excentricidad en el rotor. 147
Rotura de barras en el rotor. 148
Corto circuito en el enrollado del estator. 148
Deformaciones térmicas. 149
Pulsos torsionales. 149
Un comentario práctico. 150
8 VIBRACIONES EN PARES ENGRANADOS 151
Análisis FFT vs. Transmisiones por engranajes. 152
Fallos en engranajes. Causas. 153
La función CEPSTRUM. 155
9 VIBRACIONES EN COJINETES DE RODAMIENTOS 157
Medición de vibraciones en rodamientos. 157
Magnitud a medir. 159
Frecuencias generadas por los rodamientos. 159
Detección de defectos en rodamientos. 161
Tecnologías para la detección de defectos en cojinetes de rodamientos. 165
Causas de fallos en rodamientos. 168
10 FUNDAMENTOS DE LA DINÁMICA DE ROTORES 173
Medición de vibraciones en el rotor. 173
El ploteo orbital. 175
Posición de la línea de centros del rotor. 178
Cascada de espectros. 181
Ploteo de BODE. 181
Ploteo polar. 183
Un caso de estudio. 183
BIBLIOGRAFÍA 193
GLOSARIO DE TÉRMINOS 197
Mantenimiento, vibraciones y economía, tres vocablos íntimamente relacionados y de total
vigencia actual. Después de algunos años desconociendo la importancia —y a la vez— la
necesidad del aprovechamiento de las vibraciones generadas por la maquinaria industrial para
poder evaluar su estado mecánico, la industria ha venido mostrando en los últimos años, indicios
de una toma de conciencia en relación con la importancia que estas tres palabras presuponen. Si
bien es cierto que el mantenimiento tributa directamente a la economía, este efecto puede tener
lugar de forma rentable o puede ocasionar pérdidas considerables, toda vez que la intervención de
una máquina cuyo estado técnico no justifica tal acción, conduce a pérdidas irreversibles.
De igual forma, la presencia incontrolable de vibraciones en una máquina, hace inminente el fallo
catastrófico de ésta, debido al efecto en cadena que produce la proliferación de las fuerzas
dinámicas, todo lo cual acarrea incuestionables pérdidas económicas.
Sin embargo, la relación mantenimiento - vibraciones reporta considerables beneficios, siempre
que el Diagnóstico y las Tecnologías Predictivas se apliquen en aquellas máquinas que por su
importancia dentro del flujo tecnológico así lo requieran.
Claro está, el trabajo con las vibraciones ya sea desde el punto de vista del aprovechamiento de la
información de la cual son portadoras o desde el punto de vista del control y aislamiento de éstas,
implica inversiones iniciales. El equipamiento a fin no es nada barato por lo cual constituye una
exigencia de primer orden, la adquisición de instrumentos que satisfagan las expectativas de un
especialista competente en la problemática del diagnóstico vibroacústico de máquinas y
estructuras. Por ello es necesario aprovechar al máximo la capacidad del instrumento, para
amortizar en el más breve plazo la inversión realizada. Esto sólo es posible sobre la base de una
preparación consciente y profunda en lo que a Vibraciones y Diagnóstico se refiere.
El presente material está encaminado a esclarecer y recapacitar el conocimiento relacionado con
las técnicas de medición y el análisis de vibraciones, con vistas al diagnóstico de estado de la
maquinaria industrial, abordando los aspectos medulares que debe conocer el especialista para
poder configurar de forma rigurosa su instrumento de medición y lograr una medición precisa del
evento vibroacústico. Recuerde que medir vibraciones no es sólo pulsar botones, hay que saber
que se está midiendo bien y tener suficiente iniciativa para aprovechar ese precioso tiempo
durante el cual se está delante de la máquina con el instrumento en operación. Tenga presente que
después que llegue a la computadora y descargue la información del día, ya no habrá remedio si
no detectó a tiempo una deficiencia durante la medición.
Evelio Palomino
Abril de 1997
NOTA A LA TERCERA EDICIÓN
Muchas y de inestimable valor práctico, han sido las recomendaciones que he recibido a lo largo
de casi cinco años, impartiendo cursos y seminarios especializados en técnicas de análisis de
vibraciones, para profesionales de la mecánica y la electricidad, como parte del sistema de
Diplomados y Especialidades concebido de conjunto, entre el Centro de Estudios Innovación y
Mantenimiento CEIM, del Instituto Superior Politécnico José Antonio Echeverría (ISPJAE) y la
Escuela Superior de la Industria Básica.
Un sin número de opiniones, sugerencias y recomendaciones, han propiciado la incorporación de
nuevos temas y la ampliación de otros, en esta tercera edición de “ELEMENTOS DE
MEDICIÓN Y ANÁLISIS DE VIBRACIONES EN MÁQUINAS ROTATORIAS”, que por su
extensión ya va dejando de ser un folleto adolescente para convertirse en un texto maduro.
Se han incluido algunas consideraciones en relación con la clasificación de las diferentes formas
y estrategias de mantenimiento que existen en el mundo industrial moderno, basado en aportes de
prestigiosos autores norteamericanos relacionados con este campo.
En realidad, si bien es cierto que el análisis espectral de las vibraciones producidas por las
máquinas resulta de suma importancia, también es cierto que le hacemos “poco caso” al registro
temporal, a pesar de lo valioso que resulta el análisis de su forma de onda. Es por ello que esta
tercera edición contiene un capítulo titulado, ANÁLISIS DE VIBRACIONES EN EL DOMINIO
DEL TIEMPO, con el ánimo de ofrecer al lector una descripción conceptual de los patrones
temporales de algunos defectos, ilustrados con poco más de 30 formas de onda. De igual forma,
se ha incorporado otro capítulo titulado, ELEMENTOS DE ANÁLISIS DIGITAL DE SEÑALES
VIBROACÚSTICAS , que incluye una serie de consideraciones relacionadas con la operación de
los Colectores Analizadores de Vibraciones de última generación, haciendo una valoración de los
tipos de promediado, las ventanas de ponderación y la capacidad de overlap de estos
instrumentos.
Con respecto a la edición anterior, en ésta se enriquece el capítulo dedicado a los motores de
inducción, incorporando las expresiones de cálculo de las frecuencias de diagnóstico más
relevantes en el análisis de las vibraciones producidas por este tipo de máquina eléctrica. De igual
forma, el capítulo dedicado a los cojinetes de rodamientos ha sido extendido incluyendo una
descripción general del mecanismo de evolución del defecto en este tipo de elemento de máquina.
Desde el punto de vista general, se ha mejorado la calidad de las figuras y se ha incorporado un
capítulo dedicado al Sistema Internacional de Unidades (SI), toda vez que aún nos queda mucho
tiempo para continuar conviviendo con el sistema inglés, resultando de mucha utilidad el poder
tener a mano una tabla sencilla para conversiones de rutina.
Es interés del autor que esta nueva versión satisfaga las expectativas de todos aquellos que desde
sus puestos de trabajo han estado abogando por ella.
Evelio Palomino
Enero de 2000
NOTA A LA QUINTA EDICIÓN
Por diversas razones, en los últimos tiempos los títulos relativos a la ciencia y la técnica han sido
poco o nada favorecidos en cuanto a edición/impresión se refiere. La cuarta edición de esta obra
se realizó nada más y nada menos que en el año 2001 y realmente no se podía demorar más la
quinta edición aunque muy a pesar del autor, tenga que ser digital. No es que el autor esté en
contra de los materiales digitales, pero es que con el “corta y pega” se olvida referenciar a la
fuente, lo cual constituye una práctica injusta y muy poco ética.
En general todas las figuras se han mejorado sustancialmente y se ha hecho una profunda revisión
del Capítulo 6, actualizándolo – entre otras cosas – con una síntesis de la norma ISO 10816-3.
Por cortesía de la Compañía Brüel & Kjær Vibro, la inmensa mayoría de los espectros mostrados
resultan “salidas” del software XMS que acompaña a la versión 4 del Colector – Analizador –
Balanceador Vibrotest 60 de la mencionada compañía danesa – alemana.
Finalmente, es menester señalar que este libro está siendo utilizado en Cuba como texto básico
para los Cursos de Certificación ISO 18436 – 2.
Evelio Palomino
Julio de 2007
El Sistema Internacional
de Unidades
E l sistema inglés, que durante mucho tiempo ha dominado el universo

industrial, está siendo reemplazado paulatinamente por el Sistema
Internacional de Unidades (SI), lo cual no quiere decir que haya que
abandonar definitivamente el sistema inglés sino que, es menester que profesores,
alumnos y profesionales de la industria en general se familiaricen con el SI y puedan
trabajar indistintamente en ambos sistemas.
Las unidades básicas del SI aparecen en la Tabla 1.
Tabla 1. Unidades básicas del SI.
UNIDADES DENOMINACIÓN SÍMBOLO

Longitud Metro m
Masa Kilogramo kg
Tiempo Segundo s
En la Tabla 2 se muestran magnitudes físicas que están presentes en el campo de las

vibraciones y que son derivadas de las unidades básicas del SI. Veamos algunas
consideraciones en relación con estos dos sistemas de unidades.
Obviamente, el metro es una unidad muy grande para expresar los niveles de
vibraciones, por lo cual, se prefiere el uso del micrómetro (µm= 10-6 m).
Los dispositivos para la medición de vibraciones —en particular los acelerómetros—
se calibran en términos de Gravedades (9,81 m/s2).
En el sistema inglés, normalmente se hace referencia al peso de un objeto, por el
contrario del SI, en el cual se hace referencia a la masa del objeto.
El Newton es una unidad de fuerza menor que la libra. Una libra de fuerza es igual a
4.4482 Newton.
El Sistema Internacional de Unidades
Tabla 2. Unidades derivadas.

UNIDADES DENOMINACIÓN SÍMBOLO
Fuerza Newton N = kg.m/s2
Esfuerzo Pascal Pa = N/m2
Trabajo Joule J = N.m
Potencia Watt W = J/s
Frecuencia Hertz Hz = 1/s
Momento de fuerza - N.m
Aceleración - m/s2
Velocidad - m/s
Velocidad angular - 1/s
Momento de inercia - m4
(área)
Momento de inercia - kg.m2
(masa)
A continuación, en la Tabla 3 se muestran los factores de conversión del Sistema

Inglés al Sistema Internacional de Unidades.
Tabla 3. Conversión del Sistema Inglés al SI.
PARA CONVERTIR DE A MULTIPLICAR POR
ACELERACIÓN
ft/s2 m/s2 3.048 x 10-1
in/s2 m/s2 2.54 x 10-2
ÁREA
ft2 m2 9.2903 x 10-2
in2 m2 6.4516 x 10-4
yd2 m2 8.3613 x 10-1
DENSIDAD
lbm/in3 kg/m3 2.7680 x 104
lbm/ft3 kg/m3 1.6018 x 10
ii
Tabla 3. Conversión del Sistema Inglés al SI. (continuación)

ENERGÍA, TRABAJO
BTU J 1.0551 x 103
ft.lbf J 1.3558
kW.h J 3.60 x 106
FUERZA
lbf N 4.4482
Onza fuerza N 2.7801 x 10-1
LONGITUD
ft m 3.048 x 10-1
in m 2.54 x 10-2
Milla (terrestre) m 1.6093 x 103
Milla (náutica) m 1.852 x 103
yd m 9.144 x 10 -1
MASA
lbm kg 4.5359 x 10-1
Slug (lbf.s2/ft) kg 1.4594 x 10
Ton (2000 lbm) kg 9.0718 x 102
POTENCIA
ft.lbf/min W 2.2597 x 10-2
hp (550 ft.lbf/s) W 7.4570 x 102
PRESIÓN, ESFUERZO
Atm (14.7 lbf/in2) Pa 1.0133 x 105
lbf/ft2 Pa 4.7880 x 10
lbf/in2 (p.s.i) Pa 6.8948 x 103
iii
Tabla 3. Conversión del Sistema Inglés al SI. (continuación)

VELOCIDAD
ft/min m/s 5.08 x 10-3
ft/s m/s 3.048 x 10-1
Nudo (milla/hora) m/s 5.1444 x 10-1
Milla/hora m/s 4.4704 x 10-1
Milla/hora km/h 1.6093
Milla/segundo km/s 1.6093
VOLUMEN
ft3 m3 2.8317 x 10-2
in3 m3 1.6387 x 10-5
iv
1
El Programa de
Mantenimiento Predictivo
M ucho se ha escrito en relación con las estrategias de Mantenimiento que en

general se emplean en el mundo. Leer un material sobre las formas de
mantenimiento o escuchar a un orador disertando sobre esto, presupone
una avalancha de conceptos, clasificaciones y nuevas formas de mantenimiento, que
lejos de instruir al lector o al auditorio, transmiten una sensación de desconcierto y
complejidad que convierte la actividad en algo casi insoportable y no menos tedioso.
El autor ha revisado poco más de una veintena de materiales, artículos, monografías e
incluso, libros de texto de diferentes autores – cubanos y foráneos – habiendo
encontrado la mejor y más responsable exposición sobre el tema, en el artículo
titulado “THE HORIZONS OF MAINTENANCE MANAGEMENT” bajo la firma de
R. KEITH MOBLEY, Vicepresidente de Integrated Systems, Inc.. En esta publicación,
MOBLEY no deja lugar a dudas en relación con el controvertido tema de los sistemas
de mantenimiento y mucho menos deja alguna opción a la improvisación
desmesurada.
A continuación, se explicará de la manera más sencilla posible, los elementos
fundamentales relacionados con el Mantenimiento Predictivo.
Existen tres formas primarias de mantenimiento:
g Mantenimiento contra avería.
g Mantenimiento preventivo.
g Mantenimiento correctivo.
La principal diferencia entre estas formas primarias de mantenimiento radica en la
respuesta a la siguiente interrogante ¿En qué momento es necesaria la ejecución de
los trabajos de mantenimiento y/o reparaciones?
En el caso del Mantenimiento contra avería, la reparación no se lleva a cabo hasta
tanto no se produzca un fallo en la máquina. Por el contrario, en el caso del
Mantenimiento preventivo, las tareas de mantenimiento y/o reparaciones tienen lugar
antes de que el problema se haga evidente y generalmente sin saber si éste existe o
no. Sin embargo, con el Mantenimiento correctivo se garantiza la planificación de la
corrección de problemas específicos que han sido identificados previamente y sin

necesidad de afectar el proceso productivo.
Resulta necesario aclarar, que ninguna de estas estrategias es la mejor, sino que, lo
más apropiado será disponer de un sistema de mantenimiento que garantice la mayor
disponibilidad de la maquinaria industrial de la mejor manera costo eficaz posible.
Mantenimiento contra avería
El objetivo principal de un Programa de Mantenimiento contra avería

consiste en garantizar a todo costo, el restablecimiento de la operación de la
máquina que ha sufrido avería y que por consiguiente está afectando el
proceso productivo. Basta con que la máquina entre en operación en el menor
lapso de tiempo posible y el programa de mantenimiento será calificado como
efectivo, sin importar la condición mecánica de la máquina.
Dentro de las limitaciones que presenta el mantenimiento contra avería, se
distingue en primer lugar el hecho de que, las reparaciones se ejecutan sin una
planificación previa, debido a la necesidad de reintegrar la máquina al proceso
productivo en el menor tiempo posible. Se dice que el mantenimiento contra
averías genera costos tres o cuatro veces superiores, a los que las mismas
tareas de reparación generarían si fuesen previamente planificadas.
Por otro lado, esta estrategia de mantenimiento concentra su atención en la
reparación de los síntomas obvios del fallo sin interesar las causas de éste. Por
ejemplo, el deterioro de un rodamiento en los apoyos de un ventilador de
enfriamiento produce la salida de operación de esta máquina. En respuesta a
ello, se sustituye el rodamiento en el menor tiempo posible y se restablece el
servicio del ventilador, sin determinar cuáles fueron las causas que
provocaron el deterioro del rodamiento. Desde luego, la causa del fallo del
rodamiento persiste, con el consecuente incremento de la frecuencia de las
reparaciones, provocando un alza en los costos de mantenimiento.
Mantenimiento preventivo
Múltiples son los significados que encierra el concepto de mantenimiento

preventivo. La interpretación literal de la estrategia de Mantenimiento
preventivo apunta a la garantía de prevenir la aparición de averías imprevistas.
Tal práctica se logra planificando las tareas de mantenimiento, sobre la base
del comportamiento histórico y estadístico, de las averías de las máquinas
incluidas dentro de este programa de mantenimiento. De manera que, es el
tiempo calendario el factor principal a tener en cuenta durante la concepción
de un programa de mantenimiento preventivo. No obstante, la planificación de
las tareas de mantenimiento puede variarse en virtud de los resultados de la
actividad de diagnóstico.
2
El Programa de Mantenimiento Predictivo
Mantenimiento correctivo
La principal diferencia que existe entre el mantenimiento preventivo y el

Mantenimiento correctivo radica en que el problema tiene que existir para que
la acción correctiva tenga lugar, desde luego, sin que la gravedad del
problema haya implicado la salida de operación de la máquina afectada. La
acción preventiva debe prevenir la ocurrencia del problema mientras que la
acción correctiva elimina el problema siempre que éste exista.
El Mantenimiento correctivo, a diferencia del mantenimiento contra avería,
debe garantizar un desempeño óptimo de las máquinas críticas. La efectividad
de este tipo de mantenimiento se evalúa atendiendo a la duración del ciclo de
operación ininterrumpida de las máquinas críticas y no en base al lapso de
tiempo en que se garantice la entrada en operación de la máquina, con
posterioridad a una avería.
Son objetivos primordiales de este tipo de mantenimiento:
g Eliminar las averías imprevistas.
g Garantizar condiciones óptimas de operación.
g Eliminar tareas de mantenimiento y reparación innecesarias.
g Optimizar la efectividad del proceso tecnológico.
El principio central que rige al Mantenimiento correctivo se basa en que, la
reparación tendrá lugar sólo si es estrictamente necesaria. Tal necesidad será
evidenciada a través de la correcta evaluación de la condición mecánica de la
máquina sin que esto afecte el proceso productivo. Las tareas correctivas
tendrán que ser planificadas y ejecutadas por un personal que cuente con la
debida instrucción. De igual forma, será necesario verificar con anterioridad a
la reintegración de la máquina al proceso productivo, que tanto el problema
potencial como la causa de éste, hayan sido eliminados.
Identificación de los problemas potenciales

Tanto el Mantenimiento preventivo como el Mantenimiento correctivo deben
garantizar el conocimiento anticipado de los requerimientos para ejecutar las
tareas de mantenimiento y/o reparación. El primer y más importante requisito
en el mantenimiento correctivo es el Programa de Mantenimiento Predictivo,
el cual garantiza la identificación del problema y sus causas. Sin Programa de
Mantenimiento Predictivo es imposible garantizar las acciones correctivas
desde la propia concepción correcta del mantenimiento correctivo.
Probablemente, el Mantenimiento Predictivo sea el concepto más utilizado en

forma errónea e indiscriminada a nivel de los círculos “especializados” en la
temática del mantenimiento. Muchos lo definen como aquella estrategia
encaminada a prevenir los fallos catastróficos de las máquinas rotatorias.
3
Otros lo definen como una forma de mantenimiento que se apoya en el

empleo de las vibraciones, los detectores infrarojos y el análisis de
lubricantes, para determinar si es necesario o no ejecutar acciones correctivas.
Otros ven en el Mantenimiento Predictivo al “ungüento de la maravilla”,
capaz de solucionar todos los problemas de mantenimiento de una industria
deprimida. Tal concepción es responsabilidad de aquellos que venden el
Mantenimiento Predictivo como eso, como el “ungüento de la maravilla”.
El Mantenimiento Predictivo no es el “ungüento de la maravilla” y a la vez es
mucho más que lo planteado anteriormente. Como parte integral del
Programa de Mantenimiento Productivo Total de una empresa, el
Mantenimiento Predictivo sienta las bases para lograr el incremento de la
capacidad y calidad de la producción así como del rendimiento global de la
industria.
Definición
Como se explicó anteriormente, el Mantenimiento Predictivo no es la panacea
a todos los factores que limitan el desempeño de una planta o industria en
general. El Mantenimiento Predictivo es una forma de gerenciar el
mantenimiento, que se nutre de la evaluación periódica de la condición de
operación de las máquinas y sistemas en general, con el objetivo de optimizar
la operación total de la planta o la industria.
Si observamos el Programa de Mantenimiento Predictivo como un sistema, la
entrada a éste será entre otros, los parámetros de diagnóstico obtenidos como
resultado de la medición correcta de diferentes magnitudes físicas, que
contribuyan a conformar un criterio preciso sobre la condición de operación
de la máquina. Por supuesto, las características técnicas de la maquinaria, el
Tiempo medio entre fallos (MTBF), los parámetros tecnológicos, etc., también
forman parte de la entrada al sistema. La salida del Programa de
Mantenimiento Predictivo será un conjunto de datos. Datos que serán
tomados en cuenta para planificar y programar las acciones correctivas.
Desde luego, mientras que las acciones para corregir las desviaciones o los
problemas reportados por el Programa de Mantenimiento Predictivo no
tengan lugar, no se podrá incrementar el desempeño de la planta o industria en
cuestión. En otras palabras, si el Mantenimiento Correctivo no se planifica y
programa en función de la salida del Programa de Mantenimiento Predictivo,
entonces no se obtendrán los resultados esperados y el sistema de
mantenimiento perderá toda la efectividad esperada.
Las Tecnologías Predictivas no están restringidas solamente a la evaluación
de las condiciones de operación de las máquinas críticas, sino que pueden
evaluar con precisión la mayoría, por no decir todos, los factores que limitan
la efectividad y la eficiencia de la planta o la industria en general.
4
Las tecnologías predictivas
No hay dudas de que las vibraciones constituyen el mejor indicador de estado

de la maquinaria industrial, sin dejar a un lado la utilización de otras técnicas
tales como: la termografía, el análisis de lubricantes, la evaluación de los
parámetros de proceso, la inspección visual y cualquier otra técnica no
destructiva encaminada a conformar un criterio preciso sobre la condición de
operación de la máquina.
El modo más “sencillo” de aplicar las Tecnologías Predictivas empleando las
vibraciones como parámetro de diagnóstico, consiste en la medición de
niveles totales de vibraciones a intervalos periódicos, en aquellos puntos que
— previo estudio — constituyen los que mejor revelan el comportamiento
dinámico de la máquina. El modo más complejo de aplicación de las
tecnologías predictivas basado en el análisis de vibraciones, se basa en el
monitorado continuo de vibraciones y parámetros de proceso en máquinas
críticas, tal es el caso de un turbo – generador.
¿Cuál es el mejor?. La respuesta depende fundamentalmente de la situación
particular de cada máquina, del tipo de ésta, de su comportamiento histórico,
de la probabilidad, del impacto económico y del riesgo para la salud, la
seguridad y el medio ambiente de la ocurrencia de una avería imprevista y por
supuesto, de aquellas condiciones impuestas por cuestiones de garantía y
seguridad.
Resultados económicos
Con el objetivo de que el lector pueda valorar los resultados económicos de la
introducción de las Tecnologías Predictivas en la industria cubana, y tenga
una referencia más precisa de un trabajo que ilustre los primeros pasos de la
industria cubana en la introducción de estas técnicas, se expondrá brevemente
los aspectos más significativos publicados por el fallecido Ingeniero PEDRO
CARAM DÍAZ, en el Volumen XX, del Número 1, de 1990, de la Revista
Tecnológica, en el artículo titulado “DESARROLLO DEL PROGRAMA DE
MANTENIMIENTO POR DIAGNÓSTICO EN LA REFINERÍA ÑICO
LÓPEZ”.
El autor del referido artículo comienza con el siguiente comentario:
En la noche del 9 de febrero de 1989, ocurrió un desastre imprevisto en la
bomba de reserva para el inyecto de petróleo crudo en la Planta No.1 de la
Refinería “Ñico López”. Una avería en el rodamiento delantero del
accionamiento eléctrico provocó la fractura del eje, y un fragmento del
mismo, junto con el acoplamiento, salió despedido por el aire, cayendo a
veinte metros de distancia. También resultó destrozado el extremo delantero
de la bomba y se originó un incendio local que fue rápidamente controlado.
El día 21 del mismo mes fue diagnosticado, mediante el empleo de equipos
de medición, un desperfecto en la bomba utilizada para el trasiego del
inyecto de la Planta No.2. Hecha rápidamente la revisión se encontró el
acoplamiento en mal estado a punto del fallo total.
5
En la reparación general de la Planta No.3 efectuada entre finales de 1988 y

principios de 1989, fue aplazada indefinidamente la reparación general
planificada en cuatro bombas centrífugas. Las reparaciones de estas
unidades no se efectuaron porque el diagnóstico del estado mecánico y
operacional arrojó la existencia de muy buenas condiciones de
funcionamiento.
Un desastre imprevisto, una rotura evitada a tiempo y el aplazamiento por
tiempo indefinido de reparaciones programadas, son tres casos típicos
incluidos en el estudio y experiencia práctica que actualmente se desarrollan
en los equipos dinámicos de la Refinería “Ñico López”.
Más adelante, el autor valora el empleo del Mantenimiento Preventivo y la
transición hacia la introducción de la Tecnologías Predictivas en la propia
Refinería “Ñico López”. Posteriormente evalúa la efectividad económica de la
introducción gradual de las Tecnologías Predictivas. Hasta el momento de la
redacción del artículo, el autor del mismo había contabilizado solamente los
resultados obtenidos aplicando esta tecnología, sólo en bombas centrífugas de
dos de las plantas principales de la Refinería. A continuación se transcribe en
forma de tabla los resultados obtenidos durante un año de trabajo:
Tabla I.1. Resultados en un año de trabajo.
CONCEPTO AHORRO EN PESOS
Eliminación de averías por interferencia humana 46 105.oo

y fallos prematuros
Aplazamiento de desarmes generales por 143 500.oo

mantenimiento preventivo
TOTAL 189 605.oo
Tabla I.2. Costo de la instrumentación.

INSTRUMENTACIÓN PRECIO EN USD
Medidor de Vibraciones de Nivel Total 3 900.oo
Analizador Balanceador con impresor 17 925.oo
Analizador Balanceador (otro fabricante) 16 723.oo
Analizador Universal y colector automático de 24 000.oo

datos (incluye software)
TOTAL 62 548.00
6
Al momento de escribir el artículo, de la cifra total en Pesos Moneda

Nacional, se consideraba el 20% equivalente a Moneda Libremente
Convertible, lo cual reportaba 37 921.oo USD.
De igual forma, el autor contabilizó los precios de la instrumentación con que
fuera realizado el trabajo. Observe la Tabla I.2 que habla por si sola. Tenga
presente como en el primer año de aplicación de las Tecnologías Predictivas,
sólo a un grupo de máquinas de un mismo tipo, ya se había amortizado el
60,6% de la instrumentación empleada en estos menesteres.
7
(esta página ha sido dejada en blanco intencionalmente)
8
2
Introducción a las
vibraciones en máquinas
rotatorias
A
ctualmente en el ámbito industrial, la introducción de las Tecnologías
Predictivas ha permitido incrementar la productividad sin necesidad de
incrementar el personal dedicado a la actividad del mantenimiento. Para ello,
la industria exige una mayor preparación de los técnicos encargados de llevar a buen
término la aplicación de estas tecnologías, por lo cual se hace evidente la necesidad
de asumir la responsabilidad de la recapacitación del conocimiento de estos,
fundamentalmente en lo relacionado con el diagnóstico del estado técnico de la
maquinaria industrial, base estratégica de las Tecnología Predictivas.

Se conoce por Programa de Mantenimiento Predictivo a aquel que contempla
de modo eficaz seis etapas imprescindibles.
a) Mediciones periódicas.
b) Detección del problema.
c) Identificación del defecto y su causa.
d) Pronóstico de fallo.
e) Planificación de la intervención.
f) Corrección del problema y eliminación de la causa.
g) Prueba de aceptación
En general, el Programa de Mantenimiento Predictivo (PMP) contribuye en

principio, a detectar el comienzo de un fallo potencial a la vez que permite
disponer de las herramientas necesarias para analizar la causa del problema
que se está desarrollando, lográndose determinar finalmente, el momento
oportuno para —de forma dirigida— corregir eficaz y eficientemente el

problema detectado.
Mediciones periódicas y detección del problema

Constituyen el primer paso dentro del PMP y se sustentan en el seguimiento
de la evolución de uno o varios parámetros síntomas seleccionados
adecuadamente, de acuerdo a su sensibilidad ante los cambios en la condición
de la máquina analizada. Esta actividad normalmente se ejecuta con el auxilio
de software especializado en estos menesteres. La Figura 2.1 muestra el Panel
de Análisis de Tendencias de un software empleado a tales efectos.
Identificación del defecto y su causa

Una vez que el problema ha sido detectado, es menester proceder a la
determinación de la causa de éste es decir, identificar qué elemento o
elementos de máquina es el o son los causantes del incremento en los niveles
de vibraciones, con respecto a las referencias que reflejaban una condición
mecánica normal. La Figura 2.2 muestra un espectro obtenido como resultado
de una medición de vibraciones. Espectros como el mostrado en la Figura 2.2,
constituyen la base fundamental del Diagnóstico Vibroacústico.
Pronóstico de fallo
De suma importancia resulta pronosticar la etapa de crisis en la máquina,
representada por la llegada a un nivel de alarma seleccionado correctamente,
sobre la base del seguimiento sistemático de la evolución del defecto. Desde
luego, como pronóstico al fin, se tendrá cierto nivel de incertidumbre y no se
pronosticará el momento del fallo sino que, se pronosticará la llegada de los
niveles de vibraciones a los límites permisibles, de acuerdo con la definición
previa de los niveles de Alerta y de Alarma. Observe la Figura 2.3, que
presenta un pronóstico hasta el nivel de alarma, pero que por problemas
inherentes al propio estado técnico de la máquina y al régimen de operación,
el nivel de alarma fue sobrepasado antes de lo pronosticado. El lector no debe
alarmarse, pues tales situaciones pueden presentarse en la industria y el único
modo de prevenirlas es – entre otras cosas – reduciendo el intervalo de
medición y reajustando una y otra vez el pronóstico.
Planificación de la intervención
Sobre la base de los resultados anteriores se planificará la intervención de la
máquina con conocimiento de causa y defecto, lo cual permitirá programar
con mayor eficiencia los trabajos a realizar, la mano de obra necesaria y los
repuestos exigidos por el problema detectado e identificado previamente.
Corrección
Por supuesto, conocer la causa del problema y por consiguiente la ubicación
de éste, permite planificar y programar de modo eficiente y eficaz los trabajos
de eliminación del defecto y de su propia causa. Es sumamente importante el
10
Introducción a las vibraciones en máquinas rotatorias
hecho de que la identificación de los problemas que puedan encontrarse

incluso en su etapa de desarrollo prematuro, permite programar los trabajos de
mantenimiento en el momento oportuno, logrando que las pérdidas por
concepto de mantenimiento sean mínimas.
Figura 2.1. Panel de Análisis de Tendencias.
Figura 2.2. Espectro de vibraciones e instrumento de medición.
11
Figura 2.3. Pronóstico de fallo.
Vibraciones en maquinarias
A través de los años ya sea por contacto directo o con el empleo de algún
dispositivo de naturaleza subjetiva, los operadores de máquina han empleado
técnicas de verificación auditiva «también subjetivas» para comprobar si el
comportamiento de "su máquina" es NORMAL o no. De aquí que,
tradicionalmente y quizás en forma inconsciente, las vibraciones hayan sido
utilizadas como un indicador del estado técnico de las máquinas y hasta hoy
día, continúen siendo el fenómeno más representativo del estado técnico de
éstas, pudiéndose a través de la medición de vibraciones, detectar e identificar
fallos ya desarrollados o en período de desarrollo prematuro.
12
Relación fuerzas - vibraciones

En la Figura 2.4 se muestra el esquema de la unidad conducida de cierta
máquina. En aras de simplificar el ejemplo, se asumirá excelencia en la
alineación tanto de la unidad conducida con la unidad conductora a través del
acoplamiento A, como entre los apoyos B y C que sirven de sustento al eje
ABCD. De igual forma, se admitirá que la única afectación que existe en la
condición mecánica de la máquina estudiada es el desbalance del rotor D, en
el cual se ha representado la fuerza dinámica que produce este desbalance.
Figura 2.4. Ejemplo de la relación fuerzas - vibraciones
Por su parte, la Figura 2.5a) ilustra en el plano xz las reacciones que se

generan en los apoyos B y C debido a la acción de la fuerza dinámica
generada por el desbalance que por supuesto, sólo existe si la máquina rota y
esto lo hace con una frecuencia fo.
Ambas reacciones se determinan según las siguientes expresiones:
⎛c⎞ ⎛ c⎞
RBx (t ) = Fd ⎜ ⎟ sen(2π fot ) ; RCx (t ) = Fd ⎜1 + ⎟ sen(2π fot )
⎝b⎠ ⎝ b⎠
Claro está, ambas reacciones también son de naturaleza dinámica, toda vez
que son el resultado de la acción de una fuerza también dinámica, originada
por el desbalance del rotor.
13
Luego entonces, si se analiza el apoyo B por ejemplo (Figura 2.5b), sobre éste
actúa una fuerza dinámica de la cual sólo se ha representado su componente
horizontal (eje x), que en el instante observado produce un desplazamiento
xB(t) del apoyo, hacia la derecha. Este desplazamiento dinámico estará
condicionado, por la severidad de la fuerza dinámica y por la rigidez del
propio apoyo en la dirección horizontal KBx según:
1
xB (t ) = RBx (t )
k Bx
Figura 2.5. a) Diagrama de distribución de fuerzas.

b) Relación fuerzas – desplazamientos.
De esta forma, los desplazamientos de las vibraciones de ambos apoyos

podrán ser descritos a través de las siguientes expresiones:
Fd ⎛ c ⎞ Fd ⎛ c ⎞
xB (t ) = ⎜ ⎟ sen(2π f ot ) ; xC (t ) = ⎜1 + ⎟ sen(2π f ot )
k Bx ⎝ b ⎠ k Bx ⎝ b ⎠
14
Todo esto puede ser representado gráficamente de acuerdo con lo ilustrado en

la Figura 2.6. Observe que el desplazamiento dinámico en ambos apoyos,
tiene lugar en el dominio del tiempo, según una función senoidal cuya
frecuencia es fo para ambos apoyos con amplitudes XB y XC respectivamente,
de acuerdo con:
Fd ⎛ c ⎞ Fd ⎛ c ⎞
XB = ⎜ ⎟ ; XC = ⎜1 + ⎟
k Bx ⎝ b ⎠ kCx ⎝ b ⎠
Otro tanto sucede en el dominio de la frecuencia. Ambos espectros de

desplazamiento exhiben una línea a la frecuencia fo con amplitudes XB y XC
respectivamente.
Figura 2.6. Representación temporal y espectral de las vibraciones debidas al

desbalance.
El lector no debe perder de vista que el ejemplo mostrado ha sido concebido
como resultado de muchas simplificaciones, ya que no sólo es el desbalance el
único problema que afecta la condición mecánica de la maquinaria industrial.
De manera que en el peor de los casos, las vibraciones mostrarán en el
dominio del tiempo una apariencia similar a la ilustrada en la Figura 2.7a) y
en el dominio de la frecuencia no sólo exhibirán una línea sino que se
observarán tantas como frecuencias contengan los registros de vibraciones.
Observe la Figura 2.7b). Esta última forma es la de mayor utilidad ya que cada
fallo tiene su "firma" característica en el denominado espectro de las
vibraciones. Ambas formas de observación tienen sus virtudes y sus
15
inconvenientes pero en cualquier caso se requiere por una parte, de una

instrumentación adecuada para registrar los niveles de vibraciones y por otra
parte, de una formación teórico - práctica que permita la interpretación y
comprensión de los fenómenos dinámicos que estén teniendo lugar en la
máquina en cuestión.
En resumen, una observación como la de la Figura 2.7a) es empleada
generalmente durante la etapa de detección dentro del PMP y la
representación espectral de la Figura 2.7b) es empleada por excelencia como
parte de la etapa de identificación dentro del propio PMP.
Figura 2.7. Dominios de observación de las vibraciones.
Caracterización de las vibraciones en maquinarias

El estudio de las vibraciones está relacionado con el comportamiento
oscilatorio de los cuerpos, teniendo en cuenta que la mayoría de las
maquinarias y estructuras experimentan vibraciones en mayor o menor grado,
16
por lo cual éstas se deberán tener en cuenta al abordar los cálculos de diseño
y/o comprobación así como en los controles periódicos del estado técnico de
las mismas.
Según la norma ISO 2041 en relación con la Terminología en Vibraciones1 se
establece que:
VIBRACIÓN es toda variación en el tiempo, de una magnitud que

describe el movimiento o la posición de un sistema mecánico, cuando esta
magnitud es alternativamente mayor o menor que cierto valor promedio
o de referencia.
De igual forma, la propia norma ISO 2041 establece que:
VIBRACIÓN LINEAL es una vibración en la cual la trayectoria

vibratoria de un punto tiene lugar según una línea recta.
El movimiento físico de una máquina rotatoria se interpreta como una
vibración cuyas frecuencias y amplitudes tienen que ser cuantificadas a través
de un dispositivo que convierta éstas en un producto que pueda ser medido y
analizado posteriormente. Así, la FRECUENCIA describirá ¿qué está mal? en
la máquina y la AMPLITUD ¿cuán severo? es el problema. Las vibraciones
pueden ser de naturaleza ARMÓNICA, PERIÓDICA o ALEATORIA.
Vibración Armónica
Constituye la forma más simple de oscilación (Figura 2.8). Caracterizada por
una senosoide, puede ser generada en sistemas lineales debido a la presencia
de algún problema potencial, un desbalance por ejemplo. Este movimiento
puede ser estudiado a través de un vector rotatorio con velocidad angular
constante ω a partir de la cual se define la frecuencia de oscilación f expresada
en Hertz [Hz], a diferencia de la frecuencia angular que se expresa en [1/s].
Todo esto conduce a la modelación matemática de este fenómeno según:
2π ω 1
y = Y sen ( ω t + ϕ ) = Y sen ( 2π f t + ϕ ) ; ω= ; f = =
T 2π T
siendo ϕ la fase de la vibración.
Estas expresiones avalan la definición de frecuencia que hace la norma ISO

2041
1 Título original VIBRATION AND SHOCK VOCABULARY
17
FRECUENCIA es el recíproco del período fundamental (tiempo de

repetición de un fenómeno periódico). Se expresa en Hertz [Hz], lo cual se
corresponde con un ciclo por segundo.
Más adelante se profundizará en el concepto de fase de la vibración por ser de

gran utilidad en el monitorado de la condición mecánica de máquinas
rotatorias.
Figura 2.8. Vibración armónica.
Figura 2.9. Vibración periódica.
18
Vibración Periódica
Es un movimiento que se repite periódicamente tal y como se observa en la
Figura 2.9. Por ejemplo, un problema en una transmisión dentada puede
producir una vibración que aunque no es armónica es periódica.
Vibración Aleatoria
Ocurre en forma errática y tiene contenidos de frecuencias en toda la banda de
frecuencias analizada. Observe la Figura 2.10. Esto quiere decir que las
vibraciones aleatorias producirán un espectro continuo o lo que es lo mismo,
el espectro estará constituido por "infinitas" vibraciones armónicas, cada una
caracterizada por amplitud, frecuencia y fase respectivamente.
Figura 2.10. Vibración aleatoria.
Sistema máquina - soportes

El sistema máquina - soportes puede ser descrito a través de un sistema masa -
resorte - amortiguador. Desde el punto de vista práctico, cualquier parte de un
sistema que pueda ser deformado al aplicársele una fuerza y pueda recuperar
su forma inicial al cesar ésta, podrá ser tratado para su estudio como un
resorte, siendo la CONSTANTE ELÁSTICA k de éste, la magnitud de fuerza
necesaria para deformarlo la unidad de longitud o sea, esta constante k,
denominada habitualmente rigidez, se expresa en unidades de
[fuerza/longitud]. De aquí que, un elemento elástico responda con una fuerza
que es k veces su propia deformación (Figura 2.11).
Así, el tramo de árbol que media entre dos rodamientos, el bloque de
hormigón sobre el cual descansa una máquina o la carcaza de un motor,
pueden ser tratados como resortes durante el análisis dinámico de estos
sistemas.
19
Realmente, en la práctica de ingeniería durante el fenómeno vibratorio se

disipa energía en mayor o menor grado, lo que implica que la amplitud del
movimiento no se mantenga constante en el transcurso del tiempo posterior a
un "impulso" inicial, como no sea que una fuerza se encargue de restablecer
estas pérdidas. Las fuerzas amortiguadoras son extremadamente complicadas
de modelar por lo que, de acuerdo al alcance de este material, sólo será
considerada la influencia del llamado amortiguamiento viscoso, caracterizado
por el hecho de que la fuerza amortiguadora (Figura 2.11), es proporcional a
la velocidad del movimiento en una magnitud C, denominada COEFICIENTE
DE AMORTIGUAMIENTO y que es expresado en unidades de [fuerza .
tiempo/longitud].
Figura 2.11. Sistema máquina - soportes (masa - resorte - amortiguador).

Tal sistema máquina - soportes, simplificado a un sistema masa - resorte -
amortiguador, formado por una masa m vinculada a tierra a través de un
resorte k y un amortiguador C según se observa en la Figura 2.11, tendrá un
comportamiento dinámico que estará caracterizado fundamentalmente por su
FRECUENCIA NATURAL o FRECUENCIA DE LAS VIBRACIONES
PROPIAS NO AMORTIGUADAS.
La frecuencia natural estará descrita por las siguientes relaciones:
k 1 k 60 k
ωn = en [1/s] ; f n = en [Hz] ; f n = en [c.p.m.]
m 2π m 2π m
Identificándose ωn como FRECUENCIA ANGULAR NATURAL y fn como
FRECUENCIA NATURAL.
De todo esto es importante destacar que, prescindiendo del efecto del
amortiguamiento propio de los soportes de las máquinas, es posible aseverar
que:
20
Todo sistema máquina - soportes está caracterizado por una frecuencia

que sólo depende de la masa y la rigidez de éste, denominada
FRECUENCIA NATURAL.
Adicionalmente, existen otros dos parámetros en la caracterización dinámica
del sistema máquina - soportes. Si se admite que las fuerzas disipadoras de
energía son proporcionales a la velocidad de las vibraciones del sistema
máquina - soportes, entonces estos parámetros serán definidos según:
g El Coeficiente de Amortiguamiento Crítico. Cc = 2 km
C
g La Razón de Amortiguamiento. ζ=
Cc
El coeficiente de amortiguamiento crítico Cc es una propiedad del sistema y

no depende del amortiguamiento del mismo, mientras que la razón de
amortiguamiento ζ se define como el cociente entre el coeficiente de
amortiguamiento y el coeficiente de amortiguamiento crítico.
Estos parámetros constituyen elementos decisivos a tener en cuenta cuando se
pretenda desarrollar un Programa de Aislamiento y Control de las
Vibraciones, tanto para maquinarias como para estructuras.
De igual forma, es sumamente importante destacar que cuando se considera en
el análisis el posible amortiguamiento de los soportes de la máquina, entonces
la frecuencia característica de la vibración en ausencia de fuerzas que
restauren las pérdidas energéticas será la denominada FRECUENCIA DE LAS
VIBRACIONES PROPIAS AMORTIGUADAS:
fa = fn 1 − ζ 2
Sistema máquina - soportes ante la acción de una fuerza armónica

Durante la operación de las máquinas se presentan fuerzas excitadoras que
suministran la energía necesaria para mantener las vibraciones aún cuando
exista amortiguamiento. Estas fuerzas pueden ser consideradas de carácter
armónico, o sea:
F (t ) = F sen(2π f t )
En este caso, F es la amplitud de la fuerza y f la frecuencia de la variación en
el tiempo de la fuerza, que también puede ser analizada como un vector
rotatorio.
Ahora en el sistema máquina - soportes se incluye una fuerza excitadora
generalizada, tal y como se observa en la Figura 2.12, que podrá ser producida
por la propia máquina y/o transmitida a ésta por otros agentes externos.
21
Figura 2.12. Sistema máquina - soportes bajo excitación armónica.
Si la excitación es una fuerza de carácter armónico, el sistema vibrará

también en forma armónica con la misma frecuencia que la excitación
pero desfasado en el tiempo.
Particular interés reviste el hecho relacionado con el —a veces inexplicable—

incremento substancial de la amplitud de las vibraciones, en máquinas que
exhiben un estado técnico satisfactorio. Este fenómeno, denominado
RESONANCIA tiene lugar cuando se sintoniza alguna de las frecuencias de la
excitación con alguna frecuencia natural2. En estos casos, las vibraciones son
amplificadas en una banda de frecuencias cercana y a ambos lados de la
frecuencia natural, según se observa en las Figuras 2.13 y 2.14.
2En general, las máquinas son propietarias de múltiples frecuencias naturales en virtud de la
complejidad de su diseño.
22
Figura 2.13. Resonancia modificada por cierta cantidad de amortiguamiento.

La resonancia tendrá lugar si la frecuencia de la fuerza excitadora está
contenida dentro de la denominada BANDA DE POTENCIA MEDIA. Esta
banda se define a 3 dB por debajo del pico correspondiente a la frecuencia de
resonancia. Por otro lado lógicamente, esta FRECUENCIA DE RESONANCIA
tendrá que estar relacionada con la frecuencia natural en dependencia del
amortiguamiento presente, todo lo cual se expresa según:
f r = f n 1 − 2ζ 2
La norma ISO 2041 establece que:
La RESONANCIA de un sistema bajo oscilaciones forzadas existe cuando

cualquier cambio, incluso muy pequeño, en la frecuencia de la excitación,
causa un decrecimiento en la respuesta del sistema.
23
Figura 2.14. Resonancia modificada por poco amortiguamiento.

Origen de las frecuencias de las vibraciones en maquinarias
Existen tres causas fundamentales que propician la presencia de vibraciones
en las máquinas rotatorias a determinadas frecuencias, estas últimas se
identifican como:
a) Frecuencias generadas.
b) Frecuencias excitadas.
c) Frecuencias producidas por fenómenos electrónicos.
Frecuencias generadas
A veces se les identifica como frecuencias forzadas o frecuencias de
diagnóstico y son aquellas que la máquina genera realmente durante su
funcionamiento habitual. Representativas de estas frecuencias se tienen a los
desbalances, el paso de las paletas de una turbina, la frecuencia de engranaje o
el paso de los elementos rodantes por los defectos locales de las pistas de un
cojinete de rodamiento, por citar algunas.
Frecuencias excitadas
Las frecuencias excitadas no son más que las frecuencias de resonancias de
los elementos que componen las máquinas, incluyendo las estructuras
portantes y los elementos no rotatorios en general.
24
Cuando se excitan las frecuencias de resonancia, las vibraciones son

amplificadas de acuerdo con lo ilustrado en las Figuras 2.13 y 2.14, en virtud
del amortiguamiento presente.
A juicio del autor, el problema que más excita las frecuencias de resonancias
cercanas a la frecuencia de rotación de la máquina es el desbalance, que por
muy pequeño que sea, puede ser amplificado severamente si se sintoniza la
frecuencia de operación del rotor desbalanceado, con la frecuencia natural de
éste en sus apoyos o del sistema máquina soportes.
Los especialistas en diagnóstico consideran que aproximadamente el 40% de
los casos de niveles de vibraciones excesivos que se encuentran en la práctica,
tienen como fuente principal al desbalance. Este tipo de problema constituye
la mejor representación de una fuerza excitadora de carácter armónico, dada a
través de la fuerza dinámica que se genera debido a la aceleración de una
masa desbalanceada md que gira respecto al eje de rotación con una velocidad
angular constante ω. Observe la Figura 2.15.
Figura 2.15. Presencia de una masa desbalanceada en el sistema máquina -

soportes.
25
Figura 2.16. Respuesta de un sistema máquina - soportes ante los efectos de un

desbalance rotatorio.
Es importante destacar que la masa excéntrica produce una fuerza que es a su
vez un vector rotatorio con velocidad angular ω y amplitud md ω 2 r. De igual
forma, es conveniente analizar el problema desde el punto de vista de las
frecuencias, cuyo comportamiento se representa en la Figura 2.16.
Observe como a frecuencia cero, lógicamente no existe amplitud del
movimiento. Sin embargo, merece especial atención el hecho de que con
posterioridad a la resonancia y con independencia del amortiguamiento, la
vibración estabilizará a una amplitud de desplazamiento md r/M por lo cual es
obvio que una buena condición de balanceo deberá garantizar el menor
producto md r. Esto será abordado más adelante cuando se trate el problema
del Grado de calidad del balanceo y el Desbalance residual. Observe además
el notable crecimiento de la amplitud de las vibraciones en la máquina,
cuando la velocidad de operación del rotor se asemeja a la frecuencia natural
del sistema máquina - soportes.
Influencia de las vibraciones externas

En muchas ocasiones es de gran importancia estudiar, cuantificar y controlar
las vibraciones que llegan a la máquina debido a diferentes fuentes externas o
sea, debido a fuerzas que no son generadas durante el funcionamiento de la
propia máquina sino como consecuencia de la operación de máquinas vecinas.
En la Figura 2.17 se observa que ahora la fuerza excitadora actúa en la base
—de masa despreciable— del sistema, por lo que se tendrá movimiento en el
26
cuerpo de la máquina y en su propia base. Al igual que en otros casos, este

efecto se representará en el dominio de las frecuencias, sobre la base de
relacionar la amplitud de las vibraciones en el cuerpo de la máquina respecto a
la amplitud de las vibraciones en su base.
En este caso, cuando la frecuencia de las vibraciones transmitidas por
máquinas vecinas hacia la base de la máquina afectada es mucho mayor que la
frecuencia natural del sistema máquina - soportes, entonces los propios
soportes filtrarán los niveles de vibraciones, limitando la llegada de estos al
cuerpo de la máquina (Figura 2.18). Por otra parte, en la propia Figura 2.18 se
observa también que la influencia del amortiguamiento cambia drásticamente,
dependiendo de la relación frecuencia de excitación/frecuencia natural por lo
que, se deberá ser extremadamente cuidadoso al seleccionar o diseñar calzos o
soportes antivibratorios.
Figura 2.17. Problema de vibraciones en soportes.

En relación con esta problemática del aislamiento de vibraciones, pueden
presentarse situaciones donde se requiera que la suspensión de la máquina
amplifique los niveles de vibraciones, tal es el caso de los vibro
compactadores, transportadores vibrantes, cribas vibratorias, etc. El autor tuvo
la oportunidad de asesorar una investigación relacionada con el afinado de
grano en fundiciones de aluminio mediante el vibrado del molde durante la
colada, esta actividad se desarrolló en la Universidad Nacional Experimental
Politécnica ANTONIO JOSÉ DE SUCRE, en la República de Venezuela.
Al iniciar la asesoría, la instalación ya diseñada debía transmitir a través de un
sistema de resortes hacia el molde, las vibraciones producidas por un
excitador de baja potencia, durante la colada del aluminio. Por supuesto, el
molde es pesado y este problema se acentúa a medida que el molde se vaya
llenando. Así, la suspensión debía ser capaz de amplificar las vibraciones de
baja potencia producidas por el vibrador sin embargo, al inicio de la
investigación experimental, los resortes no fueron calculados, no se estimó
27
teóricamente la respuesta dinámica del sistema y los resultados fueron

funestos. De aquí la importancia de tener bien clara la interpretación física del
diagrama de la Figura 2.18 y el análisis de la zona más propicia para operar al
sistema.
Figura 2.18. Relación entre la amplitud de las vibraciones en el cuerpo de la

máquina y en la base de ésta.
Figura 2.19. Transmisión de vibraciones hacia la base.
28
Transmisión de vibraciones desde la máquina hacia sus soportes

De forma semejante, el cuerpo de la máquina es susceptible de ser excitado
por fuerzas cuya transmisión hacia la base deberá ser minimizada, actividad
ésta que tendrá que ser garantizada por los soportes (Figura 2.19).
Nuevamente, el interés se centra en el dominio de las frecuencias, que reporta
un comportamiento idéntico al mostrado en la Figura 2.18 sólo que ahora, la
relación de amplitudes de vibraciones se expresa para los niveles de éstas
transmitidos a los soportes, respecto a los generados por la propia máquina en
términos de fuerza. O sea, la relación entre la amplitud del desplazamiento en
el cuerpo de la máquina Y y el desplazamiento del soporte de ésta X, es la
misma que entre la fuerza transmitida Ft y la fuerza generada Fg. Esta última
relación se denomina TRANSMISIBILIDAD.
Frecuencias producidas por fenómenos electrónicos

En algunos casos, cuando se obtienen los espectros de las vibraciones en una
máquina, se observan frecuencias falsas o fuera de su ubicación correcta. Esto
tiene lugar por ejemplo, en el caso de una vibración senoidal, que por errores
en el ajuste de los atenuadores de entrada del instrumento de medición, éste la
registre recortada, lo cual produce un espectro falso.
29
30
3
Medición de vibraciones
en la maquinaria
industrial
C
omo consecuencia de las fuerzas que se producen entre los elementos de una
maquinaria y de las vibraciones generadas por éstas, la superficie exterior de
cada una de las piezas que conforman la máquina, estará variando de forma y
de posición. Esto provoca cambios de presión en el aire que en general rodea a los
equipos. Esta onda de presión se propaga en el aire afectando a objetos próximos a la
fuente de vibración. Uno de estos objetos pudiera ser la membrana del tímpano del
oído humano, la que a través del resto del sistema del oído, produce en el cerebro la
sensación de sonido.
Hasta el momento existen dos métodos fundamentales para la medición de
vibraciones en maquinarias.
a) Medición acústica.
b) Medición de superficie.
La medición del sonido producido por una maquinaria da una medida de las
vibraciones producidas por ésta. La medición de vibraciones por medio del sonido
tiene como ventaja, que al mismo tiempo se miden las vibraciones de todos los
puntos de la maquinaria, pero a la vez tiene una gran desventaja y es que, en la
producción industrial muchas veces el sonido circundante es comparable o superior al
que proviene de la máquina objeto de análisis. Es importante señalar que la medición
acústica en principio, no debe ser confundida con la señal sonora que entregan a
través de un par de audífonos, algunos instrumentos para el diagnóstico de
rodamientos, como lo es el caso del popular SPM.
Por otro lado, es posible cuantificar no ya la propagación de la onda vibroacústica a
través del aire, sino la vibración de la superficie de la maquinaria. Claro está, la
medición tendrá que ser realizada en forma DISCRETA o sea, en algunos puntos de la
máquina o de la estructura objeto de análisis y en forma DIRECTA, porque se mide a
través del contacto entre el dispositivo de medición y la máquina. Sin embargo,
algunos instrumentos pueden realizar lo que el autor acostumbra a denominar
medición indirecta de superficie. Estos instrumentos emplean sensores que no hacen

contacto con la superficie donde se desea medir vibraciones pero, con diseños
basados en los principios de la capacitancia variable, la reluctancia variable, las
corrientes de Eddy o en algunos casos empleando rayos láser, permiten cuantificar las
vibraciones desde el punto de vista relativo y/o absoluto.
Descripción de los niveles de vibraciones
Las vibraciones pueden ser observadas en el TIEMPO o en FRECUENCIA. Al
efectuar la medición del nivel de vibraciones es necesario definir qué
magnitud física se desea cuantificar para describir la vibración, de aquí que
para ello pueda ser empleado, el DESPLAZAMIENTO, la VELOCIDAD y/o la
ACELERACIÓN. La norma ISO 2041 introduce las siguientes definiciones en
relación con estas magnitudes:
El DESPLAZAMIENTO es una cantidad vectorial que describe el

cambio de posición de un cuerpo o partícula con respecto a un sistema de
referencia.
La VELOCIDAD es un vector que especifica la derivada del

desplazamiento en el tiempo.
La ACELERACIÓN es un vector que especifica la derivada de la

velocidad en el tiempo.
Estas magnitudes pueden ser expresadas según las siguientes relaciones:
d (t ) = D sen (2π f t ) (3.1)
⎛ π⎞
v(t ) = (2π f ) D sen⎜ 2π f t + ⎟ (3.2)
⎝ 2⎠
a(t ) = (2π f ) 2 D sen (2π f t + π ) (3.3)
De igual forma, estas magnitudes están relacionadas entre sí en términos de
amplitud es decir, para ondas armónicas sus amplitudes se relacionan a través
de la frecuencia de la propia onda, según:
A V A
V= ; D= ; D= (3.4)
2π . f 2π . f ( 2π . f ) 2
siendo:
D, la amplitud del desplazamiento.
V, la amplitud de la velocidad.
A, la amplitud de la aceleración.
32
Medición de vibraciones en la maquinaria industrial
Dominios del tiempo y de la frecuencia

Según se ilustró en el primer capítulo, las vibraciones pueden ser observadas
en dos dominios básicos o sea, el dominio del tiempo y el dominio de la
frecuencia. Ambos presuponen una vinculación directa. Electrónicamente
hablando, la vibración es registrada en virtud de una señal eléctrica que es
proporcional al fenómeno mecánico que se está cuantificando. Ésta se obtiene
en forma primitiva en el dominio del tiempo según lo ilustrado en la Figura
3.1.
Posteriormente, para obtener el llamado ESPECTRO de las vibraciones es
necesario hacer pasar la señal a través de un filtro de "barrido" que
sucesivamente irá desentrañando cada una de las componentes de la vibración
por frecuencias.
Figura 3.1. Registro primitivo de las vibraciones en un sistema máquina – soportes.
Desde el punto de vista matemático, el dominio del tiempo y el dominio de la

frecuencia se relacionan a través del aparato matemático ideado por FOURIER1
en el siglo XIX.
Actualmente, la evolución de la electrónica digital ha permitido incorporar la
conocida Transformada Rápida de FOURIER (FFT) en instrumentos de
medición y en programas de computación. En cualquiera de estos casos, el
espectro obtenido muestra la distribución de los niveles de vibraciones por
frecuencias. La Figura 3.2 ilustra una vibración armónica cuya amplitud de
velocidad es de 5 mm/s teniendo lugar a 125 Hz de frecuencia. El espectro
correspondiente se muestra en la Figura 3.3, observe el pico único de 4.85
mm/s @ 125 Hz.
Un ejemplo muy interesante también lo constituye el caso de una señal de tipo
onda rectangular como la mostrada en la Figura 3.4, exhibiendo una
1Matemático francés cuyos trabajos relacionados con el análisis de armónicas se considera la mayor
contribución de la matemática a la ingeniería.
33
frecuencia fundamental de 400 Hz con una amplitud de 0.5 V y cuyo espectro

se ilustra en la Figura 3.5. Observe la presencia de un pico a la frecuencia
fundamental (400 Hz) y un conjunto de armónicas impares o sea, picos
decrecientes en amplitud a frecuencias de 1200 Hz, 2000 Hz, 2800 Hz, 3600
Hz, 4400 Hz y así sucesivamente.
Figura 3.2. Vibración armónica.
Figura 3.3. Espectro de la vibración ilustrada en la Figura 3.2.
34
Figura 3.4. Onda rectangular.
Figura 3.5. Espectro de la señal de la Figura 3.4.
Por otro lado, cuando la vibración (Figura 3.6) es registrada en un punto de

una máquina real, entonces el espectro exhibirá componentes en toda la banda
de frecuencias en que fue realizada la medición, a diferencia de los casos
anteriores en los que los espectros obtenidos son de naturaleza discreta. Este
resultado se observa claramente en la Figura 3.7.
35
Figura 3.6. Registro real de vibraciones obtenido en una máquina.
Figura 3.7. Espectro de la vibración ilustrada en la Figura 3.6.
Análisis en el dominio del tiempo

En la Figura 3.8 se observa la representación de una vibración en el dominio
del tiempo, a partir de la cual, en términos de NIVEL TOTAL2 se han indicado
los valores PICO, PICO-PICO y RMS. De todos ellos, el más utilizado en la
medición de vibraciones es el valor RMS o VALOR EFECTIVO que está
asociado a la potencia de la vibración. Este último se determina en forma
discreta según:
2 De la denominación en idioma inglés OVERALL LEVEL
36
y12 + y 22 + y 32 + ... + y N2
YRMS = (3.5)
N
que en el caso particular de una vibración armónica será:
YRMS = 0.707 YPICO (3.6)
Figura 3.8. Parámetros característicos.
Un factor de relativa importancia para el diagnóstico de maquinarias y

estructuras es el llamado FACTOR DE CRESTA (CF), expresado según el
cociente entre el valor Pico y el valor RMS.
YPICO
CF = (3.7)
YRMS
Normalmente, la detección del valor PICO-PICO se emplea para las
mediciones de desplazamiento. Los detectores de PICO y RMS se usan para
las mediciones de velocidad y aceleración, pero recuerde que el valor RMS
está relacionado directamente con la potencia de la señal vibroacústica
medida.
La norma ISO 2041 también contempla definiciones del valor PICO y del
valor PICO-PICO, según se expresa a continuación:
El valor PICO es el valor máximo de una magnitud (aceleración,

velocidad, desplazamiento) que varía durante cierto intervalo de tiempo.
37
El valor PICO-PICO (de un evento oscilatorio) es la diferencia algebraica

entre los valores extremos de una magnitud que varía durante cierto
intervalo de tiempo.
Análisis en el dominio de la frecuencia

Cuando se procede a efectuar la medición de las vibraciones sobre la base de
la descomposición de éstas en su contenido a diferentes frecuencias, es
necesario decidir qué magnitud se medirá. La velocidad es la medida de cuán
rápido la superficie vibrante alcanza sus posiciones extremas. El rango de
frecuencias efectivo para transductores de velocidad es de entre 10 Hz y 2000
Hz aproximadamente, prefiriéndose la medición de velocidad por estar
sopesada directamente por la frecuencia.
Por su parte, el desplazamiento es la medida de las posiciones extremas de la
superficie que vibra. Está relacionado con la frecuencia, por lo que cualquier
medición de desplazamiento tendrá que ser realizada a una frecuencia
específica. El rango de frecuencias efectivo aproximado para transductores de
proximidad es de entre 0 y 600 Hz. En el caso de transductores para la
medición de desplazamiento por contacto el rango de frecuencias efectivo es
de entre 0 y 200 Hz.
La aceleración expresa la razón de cambio de la velocidad desde la posición
de equilibrio hasta los extremos, teniéndose aceleraciones altas a altas
frecuencias. Los transductores para la medición de la aceleración de las
vibraciones con alta sensibilidad poseen un rango de frecuencias efectivo de
entre 0.2 Hz y 500 Hz aproximadamente y los de más baja sensibilidad
exhiben un rango de frecuencias de entre 5 Hz y hasta 20000 Hz.
Unidades de medición
Según la norma ISO 1000 la unidades empleadas para cuantificar los niveles
de vibraciones son las siguientes:
MAGNITUD UNIDADES
Desplazamiento m, mm, µm
Velocidad m/s, mm/s
m/s2,
Aceleración
G´s = 9,809 m/s2
No obstante lo definido por la norma ISO 1000, no es difícil encontrar

instrumentos que cuantifiquen el desplazamiento en mils y la velocidad en
i.p.s. (pulgadas por segundo).
38
Algunos instrumentos con aplicaciones específicas emplean el deciBell [dB]

para cuantificar vibraciones y sonido. Para relacionar amplitudes, el deciBell
se formula de la siguiente forma:
X
N dB = 20 log10 (3.8)
Xo
Revisando la formulación del deciBell se observa que es una unidad que
expresa relatividad entre dos magnitudes por ello, cuando se utilice deberá
estar acompañada de la información relacionada con la referencia por ejemplo,
64 dB re 10-6 mm/s. Las referencias admitidas para vibraciones según la
norma ISO R 1683 son las siguientes:
MAGNITUD REFERENCIA
Aceleración de las vibraciones 10-6 m/s2
Velocidad de las vibraciones 10-9 m/s
Fuerza de las vibraciones 10-6 N
Elementos funcionales en un sistema de medición

La forma primitiva de observación de las vibraciones se sustenta en el
dominio del tiempo. En la Figura 3.1 se muestra una abstracción de lo que es
en principio una medición en el dominio del tiempo. El sistema máquina -
soportes de la Figura 3.1, tiene instalado en el cuerpo de la máquina, un
marcador que deja un trazo sobre una tira de papel que avanza a velocidad
constante, a medida que el sistema oscila respecto a cierta posición de
equilibrio. La gráfica obtenida no es más que la variación del desplazamiento
de la máquina en función del tiempo. Esto por supuesto es sólo un esquema
simplificado e ilustrativo de lo que es una medición en el tiempo, ya que lo
normal es emplear un sensor o TRANSDUCTOR como dispositivo capaz de
convertir la magnitud que se desea cuantificar en una señal eléctrica que
pueda ser "leída" por otro instrumento. Según la norma ISO 2041,
TRANSDUCTOR es un dispositivo diseñado para recibir energía de un
sistema y suministrar energía ya sea del mismo tipo o de otra naturaleza,
hacia otro sistema, de forma tal que a la salida del transductor aparezca
la característica de interés de la energía de entrada.
Sin embargo, cuando se mide vibraciones con el objetivo de diagnosticar
problemas en máquinas y estructuras, el análisis se debe efectuar en el
dominio de las frecuencias para lo cual en forma funcional se emplea un
sistema como el mostrado en la Figura 3.9.
Así, la señal eléctrica que entrega el sensor deberá ser acondicionada por el
llamado preamplificador para luego ser "leída" por el detector - indicador que
presentará la información de forma digital o analógica. Claro está, para
39
ejecutar el análisis por frecuencias es necesario incorporar un filtro y un

registrador gráfico, que en operación conjunta con el detector - indicador
serán los encargados de descomponer la señal vibroacústica en sus múltiples
amplitudes y frecuencias, produciendo el conocido espectro de las
vibraciones.
Figura 3.9. Diagrama funcional para la obtención de espectros de vibraciones.
Transductores de desplazamiento.
Los transductores de desplazamiento son de gran utilidad industrial, ya sea
con el objetivo de medir la expansión de la carcaza de una turbina o el
movimiento orbital de un eje en su cojinete de deslizamiento. Existen varios
tipos de transductores de desplazamiento pero pueden ser clasificados en dos
grandes grupos, estos son:
a) Transductores de desplazamiento por contacto
b) Transductores de desplazamiento sin contacto
Transductores de desplazamiento por contacto

Este tipo de transductor de desplazamiento necesita del contacto físico con la
superficie que vibra y su diseño está sustentado por dos enrollados y un
núcleo cilíndrico (Figura 3.10). El enrollado primario se energiza a través de
una tensión eléctrica alterna (AC) con amplitud constante y frecuencia de
entre 1 y 10 kHz. Esto a su vez produce un campo magnético en el centro del
transductor que induce una señal eléctrica en el enrollado secundario de
acuerdo con la posición del núcleo. La señal de salida del secundario se
procesa y luego de ser rectificada y filtrada se cuantifica como una señal de
40
directa (DC) que puede variar entre 4 y 20 mA en función de la posición del

núcleo móvil.
Este tipo de transductor, conocido como Transformador Diferencial Lineal
Variable (LVDT3) posee su mejor cualidad en el hecho de que, su núcleo
móvil no hace contacto con otros componentes que puedan absorber energía
mecánica, lo cual le atribuye una extensa vida útil y una alta precisión.
Figura 3.10. Esquema funcional de un LVDT.
Transductores de desplazamiento sin contacto

La proporcionalidad que existe entre la capacitancia y la distancia entre las
placas de un capacitor puede ser aprovechada para medir el desplazamiento
relativo entre la superficie de la máquina y el transductor. Esta variación se
traduce en cambios de la capacitancia del circuito de medición lo cual se
convierte posteriormente a una señal eléctrica aprovechable por medio de
diferentes circuitos de detección. El autor ha empleado este tipo de transductor
en la determinación de la llamada indentación en cojinetes de rodamiento,
como parte de los ejercicios experimentales de una Tesis Doctoral.
Sin embargo, los llamados Transductores de Corrientes de Eddy (Figura
3.11), están siendo muy utilizados para la medición de holguras dinámicas en
cojinetes de deslizamiento, que combinadas adecuadamente permiten disponer
del comportamiento orbital del eje. De igual forma, pueden ser empleados
como referencias de fase de las vibraciones y como detectores de velocidad de
rotación.
El principio de funcionamiento de estos transductores se basa en el
encapsulamiento de un enrollado en su extremo libre, que al ser conectado a la
3 Linear Variable Differential Transformer
41
unidad de alimentación del propio sensor y con la intervención de un

oscilador, genera una señal de alta frecuencia (aproximadamente 1.5 MHz)
creando un campo magnético que rodea a la punta del transductor. Cuando
una superficie conductora se acerca a la punta del transductor, se inducen
corrientes parásitas que extraen energía de la excitación del propio
transductor, lo cual provoca una caída en la amplitud de la señal excitadora.
Las variaciones en la distancia que media entre la punta del transductor y la
superficie conductora –— que no es más que la propia superficie vibratoria—
generan también variaciones en la extracción de energía del transductor,
modulando la amplitud de la señal de excitación. Un circuito electrónico se
encarga de extraer esta modulación en amplitud que lógicamente será
proporcional a las variaciones en la distancia transductor – superficie
vibratoria. Tal efecto genera también una componente de alterna (AC) que
revela las irregularidades de la superficie rotatoria. La sensibilidad de estos
transductores puede variar desde 2mV/µm hasta 8mV/µm pudiéndose medir
desplazamientos dinámicos de hasta 8mm aproximadamente.
Figura 3.11. Esquema seccionado de un transductor de corrientes parásitas.

Transductores sísmicos
Para poder medir el movimiento absoluto de una superficie empleando un
transductor de movimiento relativo se utiliza el principio del movimiento
sísmico. (Figura 3.12)
La medición de movimientos absolutos exige del esquema básico mostrado en
la Figura 3.12, colocando entre la masa sísmica m y la base, un transductor de
desplazamiento relativo. Observe como a partir de cierto valor de frecuencia
la amplitud de las vibraciones Y en la masa sísmica es nula por lo que se estará
cuantificando directamente la amplitud de las vibraciones X en la base.
42
Figura 3.12. Principio básico del transductor sísmico.
Transductores de velocidad
Los transductores de velocidad basados en el movimiento sísmico responden a
un diseño similar al que se observa en la Figura 3.13. Un enrollado soportado
por resortes de muy baja rigidez y un imán permanente se fijan a la carcaza
del transductor de manera que se cree un campo magnético muy fuerte dentro
del cual esté "sumergido" el propio enrollado.
Figura 3.13. Esquema de un transductor de velocidad.
Cuando la carcaza del transductor se fija a la superficie de medición, el imán

permanente "copia" el movimiento de la superficie de medición. El enrollado
se mantiene inmóvil (movimiento sísmico) y el movimiento relativo entre el
43
campo magnético y el enrollado es el mismo que el de la superficie de

medición respecto a un punto fijo. El voltaje generado será directamente
proporcional a este movimiento.
La sensibilidad de estos transductores es expresada en "tensión
eléctrica/velocidad". Por ejemplo, los modelos VS-068 y VS-069 producidos
por la Compañía Brüel & Kjær Vibro, poseen una sensibilidad de 100 miliVolt
por milímetro/segundo, lo cual quiere decir que por cada milímetro/segundo
de velocidad, se tendrán 100 miliVolt a la salida del transductor. Desde luego,
esta sensibilidad es constante sólo dentro de cierto rango de frecuencias y bajo
ciertas condiciones de operación.
El acelerómetro piezoeléctrico
Observe en la Figura 3.14 la semejanza con el diagrama de la Figura 3.12.
Ahora entre la masa sísmica y la base se han colocado dos elementos
piezoeléctricos. Recuerde que un cristal piezoeléctrico produce cierta carga
eléctrica al deformarse bajo la acción de cierta fuerza. Todo esto hace que el
comportamiento dinámico del transductor sea como se muestra en la propia
Figura 3.14. Observe que, mientras mayor sea la frecuencia de resonancia fr,
más altas frecuencias podrán ser medidas, aunque se debe señalar que la
sensibilidad del acelerómetro piezoeléctrico disminuye con el aumento de su
frecuencia de resonancia. El diseño de este dispositivo posibilita obtener una
señal eléctrica proporcional a la aceleración de la superficie donde haya sido
fijado éste.
Figura 3.14. El acelerómetro piezoeléctrico.
44
Ubicación del acelerómetro piezoeléctrico

Como debe suponer el lector, el elemento sensor primario es la principal
fuente de error en una medición, ya que éste es el vínculo entre lo que se
desea medir y el instrumento de medición. Por ello, es de vital importancia
lograr un montaje adecuado del acelerómetro.
En primera instancia, debe quedar bien claro que la máxima sensibilidad del
acelerómetro estará dada en la vibración que lo excite en su dirección axial, lo
que conduce a una sensibilidad del 100 % sin embargo, cuando se excita
transversalmente, la sensibilidad es menor del 4 % aproximadamente,
dependiendo del fabricante.
Por otro lado, es necesario tener en cuenta que la zona que mejor refleja las
vibraciones de una maquinaria es aquella cercana a los apoyos de los
elementos rotatorios o en su defecto, aquellos puntos donde la vía de
transmisión de las vibraciones sea la más directa.
Fijación del acelerómetro piezoeléctrico
El acelerómetro piezoeléctrico puede ser fijado a la superficie donde se desea
efectuar la medición con el auxilio de diferentes elementos tales como: el
perno de acero, la cera de abeja, el imán permanente, pegamentos y el
conocido puntero.
En dependencia del elemento de fijación empleado se podrá contar con un
mayor o menor aprovechamiento del rango de frecuencias del acelerómetro
durante la medición.
Montaje con perno de acero

Se emplea para medir vibraciones en una banda de altas frecuencias, para lo
cual se requiere garantizar una frecuencia de resonancia alta. También se
emplea para el monitorado permanente de las vibraciones en maquinarias y
estructuras.
Este método garantiza un desempeño óptimo del acelerómetro por lo que
deberá ser usado siempre que sea posible. Este tipo de montaje no limita el
rango de temperatura del acelerómetro permitiendo la medición de altos
niveles de vibraciones.
Requiere de cierto tiempo para la preparación de la superficie de montaje

así como para el taladrado y roscado del agujero.
Montaje con cera de abeja

Es un método de fijación muy empleado para realizar mediciones rápidas
cuando no es posible taladrar la superficie de medición o cuando se utilizan
acelerómetros que no poseen agujero roscado en su base.
Es una opción de montaje rápida y fácil reportando una frecuencia de
resonancia ligeramente menor que la lograda con perno roscado, debiéndose
emplear la menor cantidad de cera posible ya que un exceso de ésta
45
contribuye a reducir el rango de frecuencias de operación satisfactoria del

acelerómetro.
La temperatura de trabajo queda limitada a 40o C aproximadamente, no

debiéndose emplear para medir niveles superiores a 10 gravedades de
aceleración.
Montaje con dispositivo magnético

Este método exige de una limpieza total de la superficie de montaje así como
del menor nivel de rugosidad posible. La rapidez del montaje hace de este
método una vía ideal para la realización de mediciones preliminares durante la
selección de los posibles puntos de medición. Puede medir niveles altos de
aceleración aunque la frecuencia de resonancia resultante será
aproximadamente sólo un 22 % de la lograda con el uso del perno roscado.
Este método no garantiza repetitividad absoluta de las mediciones,

pudiéndose presentar el efecto de carga en sistemas relativamente ligeros.
Empleo del puntero

Constituye el método de mayor facilidad y rapidez para la medición de
vibraciones. Debe ser empleado solamente para chequeos rápidos de nivel
total en un rango de hasta 500 Hz a lo sumo para un acelerómetro estándar.
La frecuencia de resonancia baja drásticamente a un 6 %
aproximadamente de la lograda con perno roscado, recomendándose
seriamente el uso de un filtro pasa - bajo para efectuar la medición.
El preamplificador integrador
El voltaje que se obtiene a la salida del acelerómetro puede llegar a tener un
valor relativamente alto, si se le compara con la sensibilidad de los modernos
equipos electrónicos de medición. Por ejemplo, no es raro disponer de 20 mV
por cada gravedad de aceleración a la salida de un acelerómetro
piezoeléctrico. Si se midiese un elemento sometido a choque, no sería
asombroso medir una aceleración de hasta 1000 g lo cual equivale a un voltaje
de salida de unos 20 V. Sin embargo, la impedancia de salida de estos
transductores es del orden de las decenas de GΩ y cualquier instrumento de
medición haría disminuir este voltaje si fuera conectado a la salida del
acelerómetro, debido a que la impedancia de entrada del instrumento de
medición sería mucho menor del MΩ .
De aquí que para minimizar el efecto antes descrito, se coloque el llamado
preamplificador entre el acelerómetro y el instrumento de medición (Figura
3.9). Además, el preamplificador ofrece otras posibilidades como por ejemplo,
la amplificación de la variable calibrada para ser admitida por otro
instrumento, el ajuste de ganancias normalizadas de acuerdo con las
sensibilidades de los acelerómetros así como, la integración de la señal que
46
permite efectuar mediciones de velocidad y desplazamiento. Observe la

Figura 3.15.
Hace algunos años la firma PRÜFTECHNIK AG introdujo en el mercado el
diseño —patentado— Tandem - Piezo, con atributos que colocan a este tipo
de acelerómetro en una posición excepcional para la medición de vibraciones
en el ámbito industrial. Entre ellas se destacan su baja sensibilidad ante las
fluctuaciones de la temperatura y a los esfuerzos por choque así como la
incorporación de filtros supresores de resonancias. Otro aspecto importante lo
constituye su salida de intensidad de corriente que los diferencia de otros
acelerómetros cuya salida es una tensión eléctrica. Esto hace que puedan
emplearse cables menos costosos sin sacrificar las señales de alta frecuencia,
siendo poco importante la posición del cable en la instalación, ya que este tipo
de acelerómetro es muy poco sensible a las interferencias mecánicas y
eléctricas.
Pueden encontrarse con diferentes rangos de frecuencias y sensibilidades. Por
ejemplo, el modelo VIB 8.513 posee una sensibilidad de 9.8 µA/G´s y una
respuesta de frecuencias “plana” en un rango de 2Hz a 10 kHz para un error de
±5% y desde 1Hz hasta 20 kHz para un error de ±10%.
Figura 3.15. Funciones del preamplificador.

Filtros
La señal proveniente del integrador o directamente del acelerómetro según el
caso, está compuesta en general por numerosas armónicas, siendo de sumo
interés para el especialista la separación de estas armónicas con vistas a la
identificación de problemas en la maquinaria industrial. Esta operación
constituye generalmente una responsabilidad de los filtros, que atendiendo a
los objetivos de su empleo podrán tener diferentes características dinámicas.
47
Según la norma ISO 2041:
El FILTRO es un dispositivo para la descomposición de las oscilaciones

en base a sus frecuencias componentes. Este introduce una atenuación
relativamente baja para las oscilaciones contenidas en una o más bandas
de frecuencias e introduce una atenuación relativamente alta sobre las
oscilaciones contenidas en otras bandas de frecuencia.
Filtro pasa - bajo

Es un sistema que sólo deja pasar a través de él, armónicas de baja frecuencia,
atenuando las de alta frecuencia. En la Figura 3.16a) se muestra la respuesta
dinámica de este tipo de filtro, el cual sólo deja pasar componentes cuyas
frecuencias son inferiores a la frecuencia de corte.
Filtro pasa - alto

Es un sistema que sólo deja pasar armónicas de alta frecuencia, atenuando las
de baja frecuencia. Observe la Figura 3.16b) en la cual se muestra la respuesta
dinámica de este tipo de filtro que sólo deja pasar componentes cuyas
frecuencias son superiores a la frecuencia de corte.
Figura 3.16. Filtros pasa - bajo y pasa - alto.
Filtro pasa - banda

Con la combinación adecuada de un filtro pasa - alto y uno pasa - bajo, se
puede obtener un filtro que sólo deje pasar las armónicas comprendidas en una
banda de frecuencias determinada.
48
Filtro selectivo
Este tipo de filtro sólo deja pasar —teóricamente— armónicas de "una
frecuencia" determinada. Esta sintonización de la frecuencia que se desea
dejar pasar es casi imposible que se efectúe en forma perfecta o sea, que sólo
se deje pasar la armónica a esa frecuencia. Esto quiere decir que
conjuntamente con la componente de frecuencia que se desea dejar pasar, se
"escaparán" otras adicionales, todo lo cual depende del ANCHO DE BANDA
del filtro. En la Figura 3.17, se observa el comportamiento dinámico de un
filtro selectivo el cual será mejor, en la medida en que el ancho de banda sea
menor y la pendiente de sus "faldas" sea mayor. El ancho de banda B se define
generalmente como el ancho de banda cuando la ganancia es 3 dB menor que
la ganancia máxima del filtro.
Figura 3.17. Ancho de banda.

Ancho de banda constante
Cuando el ancho de banda del filtro es un valor constante o sea, no depende de
la frecuencia a la cual se esté filtrando, se dice que el filtro es de ANCHO DE
BANDA CONSTANTE . (Figura 3.18a).
Ancho de banda proporcional
Este tipo de filtro tiene un ancho de banda variable o sea, es proporcional a la
frecuencia de la armónica que se desea filtrar. Dentro de este tipo de filtro
(Figura 3.18b), se distinguen los filtros de 1/1 OCTAVA, de 1/3 OCTAVA, etc.
En la Tabla III.1 se presentan en forma comparativa algunas de las
frecuencias de sintonía de estos dos tipos de filtros.
49
Figura 3.18. Filtros de ancho de banda Constante y Proporcional.

Tabla III.1 Algunas frecuencias de sintonía para filtros
de 1/1 y de 1/3 de Octavas.
1/1 Octava [Hz] 1/3 Octava [Hz]
2 2
- 2.5
- 3.15
4 4
- 5
- 6.3
8 8
- 10
- 12.5
16 16
- 20
- 25
31.5 31.5
- 40
- 50
63 63
- 80
- 100
50
Analizadores de vibraciones
Con el vertiginoso desarrollo de los microprocesadores, la electrónica y la
computación, han proliferado aceleradamente los llamados analizadores de
señales, que constituyen la integración en un solo instrumento de funciones
como las ilustradas en la Figura 3.9. Claro está, el filtrado de la señal no se
ejecuta en forma analógica o sea, con filtros como los estudiados
anteriormente, sino que se efectúa a través de algoritmos "construidos" en
circuitos integrados, que le proporcionan una alta resolución en el análisis y
una alta velocidad de cálculo que en ocasiones, puede llegar a satisfacer las
exigencias de la frecuentemente mal interpretada y mal empleada categoría de
tiempo real.
Figura 3.19. Analizador de vibraciones Vibrotest 60.

Actualmente, muchos Analizadores de Señales para Vibraciones, conocidos
como Analizadores FFT sobre todo en modelos portátiles, están siendo
comercializados en el mercado internacional, tal es el caso por ejemplo, del
VIBROTEST 60 de la Compañía Brüel & Kjær Vibro (Figura 3.19).
Muchos de estos analizadores se hacen acompañar de un software para el
análisis de los espectros, los pronósticos de alarmas, la organización de las
mediciones y la configuración de las rutas. La Figura 3.20 muestra una de las
"salidas" del software XMS que acompaña al VIBROTEST 60.
51
Figura 3.20. Trazado espectral a través del programa XMS.
Modos de operación analógico y digital

Es posible clasificar también las funciones básicas de un instrumento de
medición atendiendo a la naturaleza continua o discreta de las señales que
representan la medición vibroacústica. Las señales que varían en forma
continua y pueden tomar infinidad de valores dentro de un determinado rango
se denominan SEÑALES ANALÓGICAS y los dispositivos e instrumentos que
producen y procesan estas se denominan INSTRUMENTOS ANALÓGICOS.
Por otro lado, las señales que pueden variar en pasos discretos y sólo pueden
tomar un conjunto finito de valores dentro de un rango dado se denominan
SEÑALES DIGITALES y los dispositivos e instrumentos que pueden
procesarlas se denominan INSTRUMENTOS DIGITALES.
Actualmente, en la industria todavía existen instrumentos convencionales con
diseños analógicos por lo que, para poder establecer comunicación entre éstos
y una computadora digital es necesario preprocesar la señal analógica,
convirtiéndola en digital, todo lo cual se efectúa con un circuito denominado
CONVERSOR ANALÓGICO DIGITAL.
Instrumentos Virtuales
Si se deseara definir de la forma más sencilla posible a un INSTRUMENTO
VIRTUAL habría que hacerlo a través de una concepción que combine un
hardware de operación no exclusiva con un software de análisis, teniendo
como resultado un instrumento con posibilidades ilimitadas. Es importante
tener presente que la capacidad de análisis del instrumento no está limitada
por una arquitectura cerrada sino que, todo dependerá del alcance del software
desarrollado a estos efectos. Por supuesto, la potencialidad científico técnica
del INSTRUMENTO VIRTUAL radica fundamentalmente en el empleo de las
52
técnicas de Procesamiento Digital de Señales, lo cual obliga a trabajar con

datos extraídos de los registros de vibraciones obtenidos durante las
ejecuciones experimentales. La Figura 3.21 muestra la apariencia externa de la
Estación de Laboratorio WinSAAS-FFT© cuya concepción es propiedad de los
Laboratorios Vibrasoft® del Centro de Estudios Innovación y Mantenimiento,
CEIM.
El autor del presente material ha desarrollado dos Instrumentos Virtuales, el
primero de ellos, SIPROS++ para MS-DOS con muy pocas exigencias de
memoria y velocidad. Años después el segundo, WinSAAS© para
WINDOWS´95™. Las Figuras 2.7, 2.9, 2.10, 3.2, 3.3, 3.4, 3.5, 3.6 y 3.7
muestran resultados obtenidos con estos Instrumentos Virtuales. Esta
concepción ofrece tantas posibilidades como un Analizador FFT por lo que,
con el mismo pueden ser aplicadas las técnicas de análisis de señales y
análisis de sistemas en maquinarias y estructuras. La Figura 3.22 muestra la
apariencia general del Instrumento Virtual WinSAAS desplegado, ejecutando
un ZOOM sobre un espectro instantáneo y mostrando las facilidades del modo
cursor armónico.
Figura 3.21. Instalación experimental de un Instrumento Virtual.
53
Figura 3.22. Instrumento Virtual WinSAAS©.

Calibración de los espectros
El análisis de diferentes tipos de señales no sólo requiere de la aplicación de
una ponderación adecuada sino también de una correcta calibración de los
resultados espectrales o sea, de una correcta aplicación de las funciones de
análisis espectral. Las señales que en general se registran, procesan y analizan
en el campo de las vibraciones pueden ser divididas en dos categorías, las de
naturaleza CONTINUA y las de naturaleza TRANSITORIA.
Señales determinísticas
De naturaleza continua, este tipo de señal está formada por un conjunto de
armónicas a frecuencias discretas. En este caso, la amplitud medida
(calculada) es independiente del ancho de banda del filtro si la resolución del
análisis es suficiente como para separar cada una de las frecuencias
individuales que componen la señal. Por ello, el espectro promediado debe ser
expresado en términos de media cuadrática o sea, POTENCIA en [U2] o en
términos de raíz de la media cuadrática o sea, RMS en [U]. La unidad [U]
puede ser [Volt], [m/s2], [G´s], etc.
Señales aleatorias
Siendo continuas y estacionarias, están compuestas por infinitas senosoides
por lo que "producen" un espectro continuo o sea, poseen una distribución
54
continua en frecuencias dentro de la banda de filtrado, dependiendo

directamente la potencia transmitida por el filtro del ancho de banda de éste.
De aquí que, los resultados espectrales promediados deban ser calibrados en
términos de DENSIDAD ESPECTRAL DE FRECUENCIA en [U2/Hz], que no
es más que una medida del contenido de potencia de la señal por unidad de
frecuencia.
Señales transitorias
Comienzan y terminan en amplitudes nulas por lo que, es evidente que su
contenido energético es finito. Por ello, este tipo de señal no puede ser
caracterizado en términos de potencia ya que ésta depende de la longitud del
registro. Este tipo de señal también posee un espectro continuo por lo que, la
energía transmitida a través del filtro debe ser normalizada con respecto al
ancho de banda de éste. Esta normalización produce un espectro calibrado en
términos de DENSIDAD ESPECTRAL DE ENERGÍA en [U2s/Hz].
Medición de fase
La medición de fase reporta gran utilidad en el diagnóstico de maquinarias y
estructuras por cuanto, esta contribuye como se verá más adelante, a
esclarecer cuál es realmente el origen del problema detectado.
Asuma que el círculo de la Figura 3.23 representa la sección transversal de un
rotor que provoca la deflexión de un pedestal debido a la fuerza dinámica
resultante de su propio desbalance, habiéndose marcado el rotor a un ángulo
de 120o respecto a la referencia 0o, medido en sentido contrario a la velocidad
de rotación . Observe que al inicio o sea, para t=0 la fuerza en la dirección
vertical es nula. En la propia Figura 3.23, a la derecha, se representa un ciclo
completo de vibración debido a la fuerza producida por el desbalance.
Figura 3.23. Fuerza centrífuga resultante de un desbalance rotatorio.
55
En la Figura 3.23, la línea horizontal representa la posición de equilibrio para

las vibraciones verticales o sea, en esta línea la deflexión vertical es nula.
Asuma entonces que todas las lecturas por encima de esta línea son positivas y
por debajo negativas. Observe también que las vibraciones verticales tienen
un máximo negativo cada vez que la fuerza rota 90o y un máximo positivo en
cada rotación de 270o de la fuerza.
Si la medición de vibraciones se acompaña de una lámpara estroboscópica que
emite un destello por cada vuelta del rotor, éste aparentará ópticamente estar
inmóvil, pero si además, el destello tiene lugar cada vez que el nivel de
vibración es máximo positivo, entonces es relativamente fácil identificar la
posición de la masa desbalanceada.
La Figura 3.24 ilustra una de las aplicaciones de la medición de fase, en
particular para la determinación de la posición de la fuerza desbalanceadora.
Por otro lado, aunque esto ha requerido del empleo de un solo transductor,
ubicado en alguno de los cojinetes del rotor en la dirección vertical, en
ocasiones es necesario comparar los niveles de vibraciones entre dos puntos
de medición, para lo cual hay que tomar ciertas precauciones.
Figura 3.24. Identificación de la posición de la masa desbalanceada.

Observe el motor mostrado en la Figura 3.25. Si se analizan las lecturas de
fase en sus caras extremas, pudiera parecer que ambos puntos están vibrando
en oposición de fase en la dirección axial, lo cual no es posible físicamente
para este tipo de configuración. Sin embargo, no se ha cometido ningún error,
simplemente hay que tener en cuenta que los transductores han sido ubicados
a 180o y éste es precisamente el error aparente en la lectura de fase.
56
Figura 3.25. Lecturas de fase en una máquina.

Desde luego, la medición de fase con lámpara estroboscópica —aunque
resulta relativamente sencilla— está acompañada de ciertas imprecisiones
sobre todo cuando la información de fase se necesita para ejecutar un balanceo
de masa.
Veamos los principios básicos de la medición de fase con el empleo de un
sensor óptico o un transductor de proximidad.
En cualquiera de los dos casos, sea de tipo óptico el sensor o de proximidad,
éste producirá un pulso eléctrico cada vez que la referencia de fase pase por
delante de su punta sensible. La Figura 3.26 muestra una instalación típica
para la medición de fase con el empleo de un sensor de proximidad de
corrientes parásitas y un acelerómetro.
Figura 3.26. Instalación típica para medición de fase.

Antes de proceder a ejemplificar la medición de fase con sensor de
proximidad, resulta imprescindible establecer el convenio de signos que
utilizan los analizadores de vibraciones para efectuar la medición de fase de
las vibraciones.
57
El ángulo de fase siempre será medido contrario al sentido de rotación.

La principal ventaja de esta convención radica en que al medir fase a una
frecuencia determinada, por ejemplo a la frecuencia de rotación, se obtendrá
un vector vibración que rota en el mismo sentido físico que lo hace la fuerza
dinámica que está produciendo esta vibración en el propio rotor.
En otras palabras, la lectura de fase obtenida según la instalación de la figura
3.26 será la distancia angular que exista entre el acelerómetro y la fuerza
dinámica, medida en sentido contrario a la velocidad de rotación, siempre y
cuando la referencia de fase coincida con el propio sensor de fase.
En la Figura 3.27 se muestra un rotor que gira en el sentido de las manecillas
del reloj. La lectura de fase reporta 1200 lo cual quiere decir que cuando la
referencia de fase coincide con el sensor de fase, entonces a 1200 del
acelerómetro, medidos en sentido contrario al de las manecillas del reloj se
encuentra ubicada la fuerza dinámica que produce vibraciones a la frecuencia
de rotación.
Figura 3.27. Lectura de fase para un rotor girando en el sentido de las

manecillas del reloj.
Figura 3.28. Lectura de fase para un rotor girando en sentido contrario al de

las manecillas del reloj.
58
Por su parte la Figura 3.28 muestra el mismo sistema que la Figura 3.27, sólo
que ahora el rotor gira en sentido contrario al de las manecillas del reloj.
Observe que en este caso la lectura de fase es de 2400 lo cual quiere decir que,
cuando la referencia de fase coincide con el sensor de fase, entonces a 2400
del acelerómetro, medidos en el sentido de las manecillas del reloj se
encuentra ubicada la fuerza dinámica que produce vibraciones a la frecuencia
de rotación.
59
60
4
Análisis de Vibraciones
en el dominio del tiempo
S i se pretende evaluar con la máxima precisión posible el estado mecánico de la

maquinaria industrial, es necesario analizar e interpretar, no sólo los espectros
de vibraciones, sino también los registros de éstas en el dominio del tiempo.
Tal afirmación se sustenta en las siguientes razones:
1. La señal en el tiempo no es más que la representación gráfica de la amplitud de
las vibraciones en función del tiempo. Esta señal contiene todas las frecuencias,
armónicas y sub-armónicas que estén siendo generadas por la máquina durante la
medición. De igual forma, la relación de fase inherente a cada una de estas
frecuencias , aparecerá registrada en la propia señal. Esta relación de fase podrá
ser observada en los registros temporales que exhiban, pulsos, modulaciones en
amplitud, modulaciones en frecuencia, señales truncadas y distorsiones.
2. Los espectros de vibraciones se obtienen graficando las amplitudes en función de
su frecuencia. Estos espectros contienen, frecuencias, armónicas y sub-armónicas
así como, el efecto de adición y substracción de frecuencias. La Transformada
Rápida de FOURIER, conocida como FFT, genera el espectro de amplitudes una
vez que es “alimentada” con la señal en el tiempo, empleando para ello, un
algoritmo físico-matemático que presupone la pérdida de cierta información. Por
ejemplo, la información de fase, los valores verdaderos de las amplitudes de los
pulsos, la naturaleza de estos y diferentes formas de modulación, no pueden ser
identificados con facilidad en los espectros de las vibraciones debido a la pérdida
de información antes referida.
3. La maquinaria industrial, como es de suponer, no genera su frecuencia
fundamental y las armónicas correspondientes, de la misma forma que lo hace un
dispositivo electrónico. Sin embargo, la maquinaria industrial puede generar
señales lineales si éstas se corresponden con problemas de naturaleza lineal, como
lo es el caso del desbalance. De igual forma, la máquina podrá generar señales
distorsionadas como resultado de la presencia de problemas de naturaleza no-
lineal. Estas señales distorsionadas son señales compuestas que se obtienen como
resultado de la combinación de ciertas frecuencias y sus armónicas.
4. Tomando como base la reflexión anterior, no es difícil admitir que diferentes

registros en el tiempo pueden producir espectros similares, todo lo cual justifica la
necesidad de tener en cuenta durante el análisis, los registros en el dominio del
tiempo, pudiéndose incurrir en errores costosos e incluso en pérdidas de
credibilidad si se descarta el análisis de tales registros.
Antes de iniciar el análisis de las señales en el tiempo es necesario entender la forma
en que las frecuencias se suman y se restan mientras está teniendo lugar el evento
mecánico dinámico conocido como vibraciones, incluyendo el efecto de la relación
de fase entre las componentes de la señal. Resulta conveniente recordar que una
multiplicación equivale a una serie de adiciones y que una división equivale a una
serie de substracciones. Es importante señalar, que todas las señales mostradas en este
capítulo para explicar todos y cada uno de los conceptos que en el se recogen, han
sido generadas con el Simulador para Análisis de Señales SAS©, lo cual le atribuye
un valor didáctico especial a este programa de computación digital, desarrollado por
los Laboratorios Vibrasoft® del Centro de Estudios Innovación y Mantenimiento
(CEIM).
Conceptos básicos
Se conoce que todos los objetos que componen el universo obedecen a las
leyes básicas de la física. Las vibraciones que genera la maquinaria industrial
obedecen de igual forma a esas mismas leyes, razón por la cual se obtienen
resultados similares, midiendo vibraciones en cualquier zona de un motor
eléctrico, por ejemplo. No obstante, es preciso aclarar que debido a la
conocida Función de Transferencia —íntimamente relacionada con la
Impedancia Mecánica— se pueden obtener resultados ligeramente diferentes
sobre todo en sistemas que exhiben ciertos comportamientos no-lineales.
En sistemas puramente lineales, la medición de vibraciones en diferentes
direcciones debe reportar los mismos resultados con excepción de la
información de fase.
De cursos elementales de vibraciones, se sabe que una función senoidal no es
más que la representación gráfica de una circunferencia en función del tiempo.
Una circunferencia completa contiene 3600, al igual que un ciclo de senosoide
contiene 3600. La información de fase de la señal puede ser cualquiera entre 00
y 3600, dependiendo de la referencia empleada durante la medición. Por
ejemplo, comparando las señales medidas en la dirección vertical con respecto
a las señales medidas en la dirección horizontal se obtiene una diferencia de
fase de 900. Esto se debe a que la dirección vertical difiere en 900 de la
dirección horizontal.
Las señales vibroacústicas son continuas en el tiempo, desde la puesta en
marcha de la máquina hasta la detención total de ésta, por ello, la fase de la
frecuencia fundamental estará sujeta al instante de tiempo en que se inicie la
medición de vibraciones, no obstante, las leyes de la física garantizan que a
pesar de que la información de fase de la frecuencia fundamental depende del
instante de tiempo en que comience la medición, todas las demás
62
Análisis de vibraciones en el dominio del tiempo
componentes de frecuencia mantendrán su fase relativa a la frecuencia

fundamental, con independencia del momento en que se inicie la medición.
Por supuesto, en función de la fase de cada componente, éstas se sumarán o se
restarán . Si las componentes están en fase, se sumarán, lo cual justifica la
presencia de bandas laterales positivas. En caso contrario, o sea, si las
componentes están fuera de fase, se restarán y producirán las bandas laterales
negativas.
Debido a este comportamiento físico, los registros temporales y sus espectros
tendrán apariencias disímiles en función de la relación de fase entre las
señales que componen el registro. En el caso particular de máquinas
rotatorias, problemas diferentes generan espectros de amplitudes similares.
Por ejemplo, se sabe que una máquina con deficiencias en la sujeción de su
base, puede generar la frecuencia fundamental y su segunda armónica. De
igual forma, una máquina con el árbol principal flexado también genera la
frecuencia fundamental y su segunda armónica. De manera que la única forma
de determinar con confianza, cuál es el problema que está generando la
segunda armónica de la frecuencia fundamental, es midiendo la relación de
fase entre la frecuencia fundamental y su segunda armónica. Obviamente, si
las dos señales están en fase, el árbol está flexado. Si ambas señales están
desfasadas entonces la máquina no está fijada correctamente a su base.
Frecuencia única
Se dice que una señal posee frecuencia única, si obedece a una sola frecuencia
o lo que es lo mismo, si la función matemática que la describe es una función
senoidal. La Figura 4.1 representa una señal armónica y su espectro de
amplitudes.
Desde el punto de vista matemático:
y (t ) = A cos (360 f t + θ ) (4.1)
donde:
y(t): valor instantáneo de la señal.
A: amplitud de la señal.
θ : ángulo de fase [grados].
t: tiempo [segundos].
f: frecuencia [Hertz].
63
Figura 4.1. Señal armónica y su espectro.

Por conveniencia se ha preferido la función coseno que se sabe que es la
propia función seno desfasada 900. La señal de la Figura 4.1 tiene una
amplitud de 1.0 Unidades de Ingeniería [UI]. En la Figura 4.2 se representa
una señal senoidal de amplitud 1.0 [UI], ambas señales están desfasadas 900.
Esta es precisamente la diferencia de fase entre mediciones efectuadas en la
dirección vertical con respecto a la dirección horizontal.
SAS utiliza como base la función coseno debido a que precisamente la parte
real de la FFT está basada en la función coseno. La Transformación Rápida de
FOURIER (FFT), se basa en las siguientes relaciones:
cos ( x ) − j sen ( x ) (4.2)
donde:
cos (x): parte real de la señal.
j: variable imaginaria (j2=-1).
sen (x): parte imaginaria de la señal.
Cuando la FFT procesa una señal en el tiempo, ésta se descompone en
múltiples funciones seno y coseno con frecuencias, amplitudes y fases
propias. Desde luego, para disponer de la información de amplitud y fase es
necesario que la señal sea procesada con un algoritmo de FFT del tipo
complejo. La inmensa mayoría de los Analizadores FFT que se comercializan
en el mundo, ejecutan una FFT compleja, pero sólo representan el espectro de
amplitudes. No obstante, a pesar de que estos instrumentos descartan la
información de fase, es posible interpretarla graficando la función en el
tiempo.
64
Figura 4.2. Señal co-senoidal desfasada 900.

La señal de la Figura 4.3 comienza con un valor máximo negativo, lo cual
equivale a una función coseno desfasada 1800. Durante la medición de
vibraciones en máquinas rotatorias, este efecto se presenta al registrar las
señales en puntos opuestos o sea, colocando los transductores en la misma
dirección, pero con orientaciones opuestas.
Figura 4.3. Señal co-senoidal desfasada 1800.

Atendiendo a la información de fase, las amplitudes de dos o más señales
pueden sumarse o restarse. La gráfica superior en la Figura 4.4, contiene dos
señales a 60 Hz desfasadas 1800. Observe como la gráfica inferior de la propia
Figura 4.4 muestra una señal de amplitud 0 o lo que es lo mismo, una señal
anula a la otra, debido a que poseen igual amplitud, igual frecuencia y están
desfasadas 1800. Desde el punto de vista práctico, se tiene un resultado similar
cuando se balancea un rotor. Claro está, es imposible obtener una perfección
65
tal, que garantice que el contrapeso genere una vibración que anule totalmente
la vibración provocada por la masa desbalanceada.
Figura 4.4. Efecto resultante de la superposición de

dos señales de igual amplitud y frecuencia, desfasadas 1800.
En la gráfica superior de la Figura 4.5, se tienen dos señales de igual amplitud,
igual frecuencia e igual fase, razón por la cual no se distingue una de la otra.
En la gráfica inferior se observa el resultado de la suma de ambas señales o lo
que es lo mismo, la amplitud aparece duplicada.
En resumen, las amplitudes de dos señales se restan si están fuera de fase
(Figura 4.4) y se suman si están en fase (Figura 4.5).
Desde el punto de vista práctico y dentro del mundo industrial, no es posible
realizar una medición que reporte una señal de frecuencia única. Por ejemplo,
en la Figura 4.6 se observa una señal que aparenta ser de frecuencia única, sin
embargo, su espectro la “delata” como portadora de varias componentes de
frecuencias. Por supuesto, se observa que el problema que prevalece es el
desbalance, con respecto a otros posibles problemas que generan armónicas
y/o sub-armónicas. Esto se conoce como distorsión y está avalado en gran
medida por la procedencia práctica de la señal representada en la Figura 4.6.
66
Figura 4.5. Efecto resultante de la superposición de dos

señales de igual amplitud frecuencia y fase.
Figura 4.6. Señal de apariencia armónica.
Frecuencia única con armónicas

Las mismas leyes físicas que demuestran la adición y substracción de dos
señales, permiten que este efecto esté presente cuando existan armónicas de la
frecuencia fundamental. Recuerde que se denomina armónica de una
frecuencia a aquella que es múltiplo entero de esa frecuencia. Habitualmente,
la primera armónica se identifica como frecuencia fundamental. Las
armónicas pueden o no estar en fase con la frecuencia fundamental,
constituyendo un dato de suma importancia para la actividad del diagnóstico
de la maquinaria industrial, el conocimiento de la información de fase
existente entre la frecuencia fundamental y sus armónicas.
67
El número de picos positivos que exhibe la señal dentro de un ciclo, es el

indicador del número mayor de armónicas que contiene la señal, con
independencia de la relación de fase entre la frecuencia fundamental y sus
armónicas. La gráfica superior en la Figura 4.7, contiene la frecuencia
fundamental y su segunda armónica. Observe como la segunda armónica
aparece en fase con la frecuencia fundamental. Por su parte la gráfica inferior
muestra el resultado de la adición y substracción de las amplitudes. Es
importante destacar lo siguiente:
g La amplitud de la porción positiva de la señal compuesta, es el doble de la
amplitud de las señales individuales, toda vez que ambas señales son de
igual amplitud.
g La amplitud de la porción negativa de la señal compuesta es menor debido
a que un ciclo de la segunda armónica tiene lugar desfasado 1800 con
respecto a la porción negativa de la señal cuya frecuencia es la
fundamental.
g La segunda orientación positiva de la señal tiene lugar cuando la señal de
frecuencia fundamental tiene su valor mínimo, por lo cual el resultado
final es nulo. En esta zona, ambas señales son iguales en amplitud pero
están desfasadas 1800 por lo cual, se anulan.
g La señal compuesta aparece truncada en su porción negativa o lo que es lo
mismo, aparece con una componente de directa.
Figura 4.7. Señal fundamental y su segunda armónica en fase.

En la Figura 4.8, se ha cambiado la fase de la frecuencia fundamental a 1800.
Ahora, la señal de frecuencia fundamental comienza en su máximo valor
negativo y su segunda armónica comienza en su máximo valor positivo.
Observe cómo, a pesar de que ambas señales comienzan fuera de fase, se
repite la historia de la Figura 4.7. Los máximos valores de ambas señales
coinciden, observándose que unas veces ambas señales están en fase y otras
68
están desfasadas. El efecto observado al comparar las Figuras 4.7 y 4.8 se

obtiene de forma similar cuando se mide en posiciones opuestas por ejemplo,
las vibraciones en un motor de inducción. O sea, las frecuencias
fundamentales pueden desfasarse, pero las segundas armónicas se mantienen
en fase. Esto demuestra el hecho de que las vibraciones pueden ser registradas
en cualquier lado de la máquina sin afectar la relación de fase de las
armónicas.
Figura 4.8. Señal fundamental desfasada 1800 con respecto a

su segunda armónica.
Figura 4.9. Señal fundamental y su segunda armónica desfasada 1800.

Sin embargo, observe ahora en el caso de la gráfica superior de la Figura 4.9,
que la segunda armónica aparece desfasada 1800 con respecto a la
fundamental. Cuando esto ocurre, ambas señales están en fase cuando
coinciden sus valores máximos negativos y están fuera de fase cuando la
69
fundamental tiene su máximo positivo. El resultado se observa en la propia

figura, el máximo de la señal compuesta tiene lugar en la porción negativa de
ésta.
En relación con la Figura 4.9 se deben destacar los aspectos siguientes:
g El valor del pico máximo negativo coincide con la suma de las amplitudes
de ambas señales.
g La amplitud de cada pico positivo de la señal compuesta, coincide con la
amplitud de cada una de las señales componentes.
g Estas relaciones son ciertas, sólo si ambas señales son de igual amplitud y
están desfasadas 1800.
Es menester señalar que estas afirmaciones son válidas para sistemas lineales,
no obstante, en la mayoría de los casos a los que se enfrenta el especialista en
la práctica de ingeniería, se presentan no-linealidades llamadas distorsiones.
Estas distorsiones pueden presentarse como corrimientos de fase en las
armónicas, pudiéndose incluso observar en los espectros, armónicas que en
realidad no lo son con relación a la señal registrada. Por ello, se recomienda
verificar la cantidad de picos presentes en el registro temporal con el objetivo
de identificar las verdaderas armónicas.
Figura 4.10. Señal fundamental y su segunda armónica desfasada 900.

Las Figura 4.10 y 4.11 contienen señales con corrimientos de fase de +900 y -
900 en sus segundas armónicas respectivamente. Observe que en la Figura
4.10, la señal compuesta exhibe dos picos por ciclo, lo que denota la presencia
de una segunda armónica. Observe como el pico de menor valor en la señal
compuesta aparece desplazado a la izquierda con respecto a los valores
menores de las señales componentes. Otro tanto sucede en la señal resultante
de la Figura 4.11 excepto que, el pico de menor valor aparece desplazado
hacia la derecha.
70
Por su parte, la Figura 4.12 muestra una segunda armónica cuya amplitud ha
sido reducida a la mitad de la amplitud de la señal a frecuencia fundamental,
no obstante, el valor inicial de la señal compuesta sigue siendo la suma de los
valores máximos de ambas señales o sea, 1.0 [UI] + 0.5 [UI] = 1.5 [UI]. Sin
embargo, ahora el menor pico es más pequeño y no toca la línea de amplitud
cero. En otras palabras, en ningún instante de tiempo las señales se anulan
debido a que la segunda armónica sólo substrae la mitad de la amplitud
fundamental cuando entre ambas existe un desfasaje de 1800.
Figura 4.11. Señal fundamental y su segunda armónica desfasada -900.
Figura 4.12. Señal fundamental y su segunda armónica en fase y con menor

amplitud.
En resumen, un cambio en las amplitudes, sólo afecta la amplitud resultante
en la señal compuesta pero no afecta ni el número de picos de la señal
compuesta ni la relación de fase entre las señales componentes.
71
Por ejemplo, si el espectro tomado en una máquina, exhibe la frecuencia

fundamental generada por los eventos dinámicos que tienen lugar a la
velocidad de rotación y su segunda armónica en fase con la fundamental,
entonces se presupone una deformación permanente por flexión en el árbol.
De ahí la importancia de que el instrumento de medición pueda determinar
fase al menos para la primera y segunda armónicas. Por el contrario, si la
segunda armónica aparece fuera de fase en relación con la frecuencia
fundamental, entonces se presuponen deficiencias en la sujeción de la
máquina o de sus partes móviles, dependiendo del punto donde se hayan
registrado las vibraciones.
Una regla muy efectiva a tener en cuenta para entender este fenómeno radica
en el hecho de que, si la fuente que produce la segunda armónica está
vinculada directamente a la fuente que produce la frecuencia fundamental,
como por ejemplo, acoplamientos solidarios, dentados o por tornillos, la
componente armónica tendrá que estar en fase con la componente
fundamental. Por el contrario, si la fuente que produce la armónica no está
vinculada directamente a la fuente que produce la frecuencia fundamental,
ambas estarán fuera de fase.
La presencia de la tercera armónica genera efectos similares, lo cual se traduce
en que, cambios en las amplitudes de las señales componentes provocan
cambios en las amplitudes de los picos de la señal compuesta. La Figura 4.13
contiene una señal con tres armónicas, pudiéndose observar tres picos
positivos por cada ciclo que es la prueba de que la señal contiene tres
armónicas. La amplitud de los picos que aparecen por encima de cero es igual
a la suma de las amplitudes de cada una de las tres señales, teniendo lugar el
pico de mayor valor a la frecuencia fundamental de 60 [Hz]. El pico de menor
valor tiene lugar a la frecuencia de la tercera armónica, esto es a 180 [Hz].
Figura 4.13. Señal fundamental con su segunda y tercera armónicas.
72
Observe que en la Figura 4.14, sólo aparecen la primera y la tercera armónica.

Un ciclo de la tercera armónica entra en fase con la parte negativa de la señal
fundamental al igual que otro ciclo de la tercera armónica entra en fase con la
parte positiva de la señal fundamental. En ambos casos las señales se suman.
De seminarios y cursos anteriores, se sabe que el desalineamiento genera las
tres primeras armónicas de la frecuencia fundamental, pero se sabe tambien
que registros temporales diferentes pueden producir espectros iguales. Todo
esto es debido a que, la relación de fase entre las armónicas puede alterar
significativamente la forma de la señal en el tiempo sin provocar
absolutamente ningún cambio en el espectro.
Figura 4.14. Señal fundamental con su tercera armónica en fase.

A partir de la Figura 4.15 y hasta la Figura 4.20, se muestran señales
representativas de diferentes comportamientos mecánicos dinámicos en la
maquinaria industrial. Por ejemplo, la Figura 4.15 representa un
desalineamiento en un acoplamiento rígido. Se afirma que es un
desalineamiento en virtud de la presencia de las tres primeras armónicas de la
frecuencia fundamental que tendrán que estar en fase debido al vinculo que
establece el acoplamiento rígido. Si no se hubiera empleado un acoplamiento
rígido, entonces la fase de las armónicas hubiera cambiado, de acuerdo con el
tipo de acoplamiento. Todo esto se traduce en que, si el acoplamiento es
rígido, se comporta de forma lineal. Si el acoplamiento tiene excesivo juego o
está suelto o es de tipo flexible, entonces exhibirá un comportamiento no-
lineal, manifestándose a través de la diferencia de fase entre las armónicas de
la frecuencia de rotación.
73
Figura 4.15. Manifestación de un desalineamiento en acoplamiento rígido.
Figura 4.16. Señal fundamental con corrimientos de fase en su segunda y

tercera armónicas.
74
Figura 4.17. Señal fundamental con corrimientos de fase en su

segunda y tercera armónicas.

75
Figura 4.19. Señal fundamental con corrimientos de fase en

su segunda y tercera armónicas.

La Figura 4.21 contiene un espectro registrado en un turbo-grupo. La señal en
el tiempo contiene la estructura básica de la señal de la Figura 4.20. Las tres
armónicas están presentes estando la tercera armónica desfasada 1800
respecto a la frecuencia fundamental.
76
Figura 4.21. Registro de vibraciones tomado en un turbo-grupo.

Observe en la propia Figura 4.21, que la amplitud de la señal por la parte
positiva de ésta es mayor que por la parte negativa. Esto constituye una forma
de distorsión, identificada habitualmente como señal truncada. Tal efecto se
produce cuando la máquina es más flexible en un sentido que en el otro. En el
espectro se observan las tres armónicas, obtenidas como resultado de los tres
picos positivos que se observan en la señal en el tiempo. Sin embargo, es
necesario destacar el hecho de que las armónicas de bajo nivel superiores a la
tercera armónica, son el resultado del efecto de truncado, por lo cual no son
armónicas verdaderas, si no que son ficticias. Esto confirma una vez más la
necesidad de contar con el registro temporal, con el objetivo de discernir
cuáles de las armónicas que están presentes en el espectro son verdaderas y
cuáles están presentes como resultado de la distorsión. En este caso, esta
distorsión ha sido provocada por no-linealidades en el comportamiento del
turbo-grupo.
Recortado de la señal
Se dice que una señal está recortada, cuando una pequeña porción de la parte
negativa o de la parte positiva aparece plana, tal y como se muestra en la
Figura 4.22. La señal de la gráfica superior no presenta ninguna deficiencia de
adquisición pero por el contrario, la señal de la gráfica inferior presenta un
recortado en su porción negativa.
77
Figura 4.22. Señal recortada.
Frecuencias naturales
La excitación de frecuencias naturales se presentan como un caso especial. En
este caso no aparece una frecuencia discreta, si no que se observa una banda
de frecuencias, todo lo cual se observa en el espectro como una banda de
líneas espectrales. El ancho de banda lo determina el amortiguamiento del
elemento excitado y el incremento de frecuencia entre cada una de las líneas
espectrales es justamente la fuente de excitación. Como es de suponer, se
exige de una alta precisión tanto para la medición como para el procesamiento
de la señal, en aras de poder determinar si la causa de la presencia de tales
frecuencias radica en la excitación de resonancias o si es debido a la
generación de eventos cíclicos como lo es el caso por ejemplo de la frecuencia
de paso de las paletas de un ventilador.
Frecuencias múltiples en sistemas lineales

Cuando en un sistema lineal tienen lugar eventos dinámicos con frecuencias
independientes, las señales componentes no se suman ni se restan, sino que se
mezclan, tal es el caso de una señal de alta frecuencia “cabalgando” sobre una
señal de baja frecuencia.
Alta frecuencia “cabalgando” sobre baja frecuencia

Cuando ambas señales se mezclan, se observa un efecto tal que parece como
si la señal de alta frecuencia “cabalgara” sobre la señal de baja frecuencia.
Observe la Figura 4.23. Aparentemente, está teniendo lugar una modulación
sin embargo, si se analiza con detenimiento el registro temporal, se observa
que las señales envolventes están en fase, cosa que destruye la afirmación de
que la señal está modulando. El período de tiempo que gobierna un ciclo de la
78
señal envolvente es de 50 [ms] o lo que es lo mismo, la señal envolvente

posee una frecuencia de 20[Hz].
1 1
f = = = 20 [Hz]
T 50
Figura 4.23. Señal de alta frecuencia “cabalgando” sobre

otra señal de baja frecuencia.
Observe como, la señal más rápida cumplimenta cinco ciclos por cada ciclo de
la señal envolvente. El valor Pico-Pico de cada ciclo es el doble del valor Pico
de la señal de 100 [Hz] o sea, 2 x 4.0 = 8.0 [UI]. El valor Pico-Pico de cada
envolvente es el doble del valor Pico de la señal de 20 [Hz], esto es: 2 x 1.0 =
2.0 [UI]. El valor Pico de la señal envolvente es la suma de los valores Pico
de las señales de 20 [Hz] y 100 [Hz] respectivamente o sea, 4.0 + 1.0 = 5.0
[UI]. El punto más bajo de la señal envolvente es la resta de las amplitudes de
las señales de 20 [Hz] y 100 [Hz] respectivamente o sea, 4.0 - 1.0 = 3.0 [UI].
Debido a la no existencia de armónicas y a que la señal de alta frecuencia está
“cabalgando” sobre la señal de baja frecuencia, no es correcto hablar de
relación causa-efecto. Ambas señales son el resultado de dos problemas
independientes por lo cual están siendo generadas de forma independiente.
Frecuencias múltiples en sistemas no-lineales

Cuando en una máquina se presentan no-linealidades, se generan dos o más
señales con frecuencias independientes. La modulación en amplitud, la suma y
resta de frecuencias, los pulsos y la modulación en frecuencia, son casos
representativos de problemas no–lineales en la maquinaria industrial.
Modulación en amplitud
Cuando dos frecuencias se suman algébricamente tiene lugar la modulación en
amplitud, efecto éste que no tiene lugar cuando el comportamiento dinámico
79
de la máquina y de sus elementos es lineal. No obstante, el problema no-lineal

puede existir aún cuando no se haya presentado la modulación en amplitud.
Existen muchas formas de modulación en amplitud. Una de ellas es el llamado
beat.
El efecto beat se presenta debido a la diferencia aritmética entre dos
frecuencias muy cercanas y es un efecto privativo de una amplia variedad de
máquinas. Posiblemente, la forma más común de presentarse el efecto beat es
cuando de forma audible se puede apreciar la variación en el sonido generado
por un motor de inducción de dos polos a una frecuencia igual a la diferencia
entre la frecuencia de línea y la frecuencia de rotación. También es posible
registrar el efecto beat por la interacción entre las vibraciones provocadas por
dos máquinas muy cercanas. Por ejemplo, dos motores eléctricos instalados
muy cerca uno del otro y operando a velocidades ligeramente diferentes
debido a la diferencia en la carga de trabajo de ambos, pueden generar el
efecto beat, que puede llegar a ser de muy alto nivel en su valor Pico.
Dos máquinas que operan a velocidades constantes pueden producir
vibraciones que no son constantes en amplitud. Si una de las máquinas se
detiene, las vibraciones producidas por la otra máquina que continúa
funcionando se mantendrán de forma estable habiendo cesado el efecto de
intermitencia en sus amplitudes.
El mecanismo físico responsable de este efecto es relativamente sencillo. Por
ejemplo, si dos señales poseen frecuencias muy parecidas, entonces
alternativamente estarán en y fuera de fase. La relación a la cual tiene lugar
esta entrada y salida de fase es igual a la diferencia en frecuencia de las dos
señales. En el caso de dos motores eléctricos operando a velocidades muy
parecidas, la frecuencia del efecto beat puede ser tan baja como (1 – 5)
[c.p.m.], mientras que el efecto beat que puede generarse entre la velocidad de
operación y la frecuencia de línea puede tener frecuencias de (30 – 40)
[c.p.m.].
Cuando la frecuencia de beat supera los (150 – 200) [c.p.m.] o lo que es lo
mismo (2.5 – 3.5) [Hz] aproximadamente, la variación en amplitud es muy
pequeña y se dificulta su apreciación auditiva.
El efecto beat es muy común por ejemplo, cuando dos o más bombas están
conectadas a la misma tubería y las velocidades de operación no son
exactamente iguales, debido a pequeñas diferencias en las frecuencias de
deslizamiento de sus motores eléctricos. Normalmente, el efecto beat es
considerable cuando la diferencia entre las frecuencias causantes del efecto es
de aproximadamente 20%, lo cual se conoce como vibración pulsante.
El efecto beat pude tener lugar también en aquellos casos en que la vibración
proviene de una misma fuente. Esto puede ocurrir ocasionalmente a una
frecuencia muy cercana a la frecuencia de resonancia del elemento excitado.
Cómo interpretar esto?. Una vibración, puede excitar algún elemento de la
máquina, provocando que este vibre a su frecuencia de resonancia. Pero es
que la frecuencia de la vibración excitadora puede no ser exactamente igual a
80
la frecuencia con que está resonando el elemento de máquina, sino que es

relativamente parecida a ésta. Como resultado se tendrá que ambas
frecuencias, la de la excitación y la de resonancia se restarán provocando el
efecto beat.
Profundizando aún más sobre la generación del efecto beat, éste se presenta
cuando las amplitudes de dos señales con frecuencias muy parecidas se
suman. En la Figura 4.24 se observan dos señales cuyas frecuencias son 29.6
[Hz] y 25.6 [Hz] respectivamente.
Figura 4.24. Efecto “beat”.

Cuando las amplitudes de ambas señales entran en fase, estas se suman. Por el
contrario, cuando están fuera de fase se restan.
El lector habrá podido observar, que existe cierta similitud entre el caso de la
señal de alta frecuencia “cabalgando” sobre una señal de baja frecuencia y el
efecto de beat.
El máximo valor Pico de la señal envolvente es igual a la suma de las
amplitudes de ambas señales. Esto es:
0.6 + 0.15 = 0.75 [UI]
El mínimo valor Pico de la señal envolvente será igual a la resta de las
amplitudes de ambas señales. Esto es:
0.6 - 0.15 = 0.45 [UI]
El período de cada ciclo es de 33.9 [ms], que corresponde con una frecuencia
de 29.6 [Hz].
1
T= = 0.0339 [s]
29.6
81
Sin embargo, la frecuencia de la señal envolvente no es igual a 25.6 [Hz],

como en el caso de una señal de alta frecuencia “cabalgando” sobre otra de
baja frecuencia. En este caso, la frecuencia de la señal envolvente es igual a la
diferencia entre las frecuencias de las señales componentes: 29.6 – 25.6 = 4.0
[Hz]. Esta frecuencia se puede apreciar en la propia Figura 4.24. Entonces la
señal envolvente estará teniendo lugar con un período de 250 [ms].
1
T= = 0.25 [s]
4.0
La modulación en amplitud es el resultado de una situación causa-efecto,
pudiéndose expresar la severidad de la modulación en forma porcentual. Para
ello, con el auxilio del espectro de amplitudes, se deberá dividir la amplitud de
la señal de menor frecuencia entre la amplitud de la señal de mayor frecuencia
y expresar el cociente en forma porcentual:
0.15
× 100% = 25%
0.60
A continuación, se efectuará una comparación entre los dos efectos analizados
anteriormente o sea, el conocido como alta frecuencia “cabalgando” sobre
baja frecuencia y la modulación en amplitud.
1. Las envolventes superior e inferior del resultado de una señal de alta
frecuencia “cabalgando” sobre otra de baja frecuencia están siempre en
fase. Cuando existe modulación, las envolventes siempre están fuera de
fase.
2. Para el caso de alta frecuencia “cabalgando” sobre baja frecuencia el valor
Pico de la señal envolvente es igual a la amplitud de la señal de baja
frecuencia. Para el caso de modulación en amplitud, el valor Pico de la
señal envolvente es también igual a la amplitud de la señal de baja
frecuencia. Sin embargo, para ambos casos, la amplitud del pico más alto
es igual a la suma de las amplitudes de las señales componentes y la
amplitud del pico más bajo, es igual a la resta de las amplitudes de ambas
señales.
3. En máquinas rotatorias, el caso de alta frecuencia “cabalgando” sobre baja
frecuencia no revela una relación causa-efecto, debiendo ser interpretado
este caso como dos frecuencias independientes correspondientes a dos
problemas independientes. En cuanto a la modulación en amplitud, existe
una relación causa-efecto, ya que existen dos o más frecuencias
provocadas por el mismo problema.
4. Cuando se presenta el caso de alta frecuencia “cabalgando” sobre baja
frecuencia, el recíproco del período de tiempo de la señal envolvente
corresponde a la frecuencia de la señal más lenta. En el caso de
modulación en amplitud, el recíproco del período de la señal envolvente
corresponde con la diferencia entre las frecuencias de las señales
componentes.
82
Frecuencias aditivas y substractivas

Cuando una componente mecánica está excéntrica, tiene lugar otro tipo de
modulación en amplitud. Por ejemplo, observe la señal portadora de 100 [Hz]
de la Figura 4.25. En el caso de engranajes excéntricos, se presenta este efecto
de adición y substracción de frecuencias. Cuando un engranaje está excéntrico
o presenta errores de cilindricidad, la amplitud de la conocida frecuencia de
engranaje se incrementa cada vez que la zona protuberante entra en carga. Si
el engranaje posee una protuberancia solamente, la señal elevará su nivel una
vez por cada revolución del engranaje defectuoso. El espectro asociado a este
defecto, contiene una línea a la frecuencia de engranaje con bandas laterales
espaciadas a la frecuencia del engranaje defectuoso. Si el engranaje posee dos
protuberancias por ejemplo, el espaciado entre bandas laterales será dos veces
la frecuencia del engranaje defectuoso y así sucesivamente.
Figura 4.25. Señal portadora a 100 [Hz] de frecuencia.

Asuma que una transmisión dentada posee una frecuencia de engranaje de 100
[Hz] sabiendo que una de las ruedas posee 100 dientes y gira a 1 [Hz]. Si esta
rueda posee cuatro protuberancias entonces, el cuádruple de la frecuencia de
rotación del engranaje problemático será 4 [Hz]. La Figura 4.26 muestra la
componente a 100 [Hz] y la frecuencia aditiva de 104 [Hz].
Obviamente, se observa una modulación en amplitud, siendo la señal
portadora la que posee la frecuencia de 100 [Hz]. La señal moduladora es la
provocada por el causante del problema y tiene lugar a 4 [Hz] o lo que es lo
mismo, a cuatro veces la frecuencia de operación de la rueda defectuosa. La
frecuencia de la señal envolvente es 4 [Hz], lo cual se observa en el registro
temporal de la Figura 4.26, como un período de 250 [ms]. Por cada vuelta de
la rueda problemática, tienen lugar 100 ciclos de engranaje, ocurriendo la
modulación cada 25 ciclos de engranaje o lo que es lo mismo, cuatro veces
por vuelta de la rueda defectuosa. La modulación es del 10%.
83
0.05
× 100% = 10%
0.50
Figura 4.26. Señal a 100 [Hz] con frecuencia aditiva de 104 [Hz].
Figura 4.27. Una vuelta del engranaje, exhibiendo 4 excentricidades.

Observando la Figura 4.27, no es difícil darse cuenta, que dentro del período
de tiempo de una vuelta del engranaje defectuoso tendrán lugar cuatro
modulaciones.
1
T= = 1.0 [s]
1.0
Debe señalarse que en caso de que la excentricidad del engranaje no provoque
holguras excesivas, las bandas laterales tendrán lugar a la frecuencia de
engranaje sumada con la frecuencia del engranaje defectuoso o múltiplos de
84
ésta. En este ejemplo las frecuencias se suman debido a que la relación de fase
entre la señal portadora y la señal moduladora es constante, lo cual denota un
comportamiento dinámico lineal del sistema.
Figura 4.28. Señal a 100 [Hz] con frecuencia substractiva de 96 [Hz].

Ahora en la Figura 4.28 se muestra una componente de 4 [Hz], pero como una
frecuencia substractiva de 96 [Hz] y la señal en el tiempo se observa de forma
similar que la mostrada en la Figura 4.26. Cuando el engranaje o su árbol
presentan solturas u holguras excesivas, estos defectos provocan que la
frecuencia de la señal moduladora se reste con la frecuencia de la señal
portadora, debido a que ambas señales están fuera de fase. Ya se sabe que
deficiencias en la sujeción de máquinas o elementos de éstas, generan señales
fuera de fase.
Figura 4.29. Frecuencias aditiva y substractiva sin corrimiento de fase.
85
Por su parte, la Figura 4.29 contiene tanto frecuencias aditivas como

substractivas, lo cual hace que la modulación sea aún más profunda.
(0.6 - 0.4) × 100% = 20%
0.6 + 0.4
Este efecto tiene lugar cuando las bandas laterales a frecuencias de 96 [Hz] y
de 104 [Hz] están en fase.
En la Figura 4.30 se observa mucha menor profundidad en la modulación, y
esto es debido a que la modulación a la frecuencia substractiva de 96 [Hz] está
fuera de fase con respecto a la señal portadora, sin embargo, se continúa
observando en el espectro las bandas laterales con similares amplitudes a las
de la Figura 4.29.
Figura 4.30. Frecuencias aditiva y substractiva con corrimiento de fase.

En resumen, si la excentricidad del engranaje ha logrado producir holguras
excesivas y/o solturas en el árbol, en el espectro se observarán bandas
laterales a ambos lados de la frecuencia de engranaje. Si la mayor severidad
es propiedad de una soltura u holgura, entonces las amplitudes de las bandas a
la izquierda de la frecuencia de engranaje serán las mayores, en comparación
con las bandas del lado derecho. Si por el contrario, la excentricidad
constituye el problema más severo, entonces las amplitudes a la derecha de la
frecuencia de engranaje serán mayores. Si sólo está teniendo lugar la soltura o
la holgura excesiva del engranaje, entonces sólo se observarán bandas
laterales a la izquierda de la frecuencia de engranaje.
Ésta técnica de identificación del problema en virtud de la posición y la
aparición de las bandas laterales, puede ser aplicada también al caso de la
frecuencia de paso de álabes o paletas, las frecuencias de diagnóstico de
rodamientos, etc.
86
Pulsos
Un impacto produce una señal de respuesta en forma de pulso. Los pulsos
pueden ser agrupados en tres categorías:
g Pulso vacío
g Modulación en frecuencia
g Modulación en amplitud
Figura 4.31. Pulso vacío.
Figura 4.32. Pulso excitado.
87
La Figura 4.31 contiene un pulso vacío. Este tipo de pulso tiene lugar cuando
no existen frecuencias excitadas o generadas por lo cual se denomina pulso
vacío. El pulso puede ser identificado a través de la presencia de una serie de
líneas en el espectro de amplitudes, siendo la razón de repetición del pulso
igual al espaciado entre las líneas espectrales. Este tipo de pulso vacío posee
una línea espectral de bajo nivel a la frecuencia de rotación, acompañada de
sus armónicas sucesivas con incrementos progresivos de sus correspondientes
amplitudes.
A diferencia de los pulsos vacíos, los pulsos generados o excitados son
generalmente producidos por impactos que tienen lugar por cada vuelta del
elemento excitado. La Figura 4.32 contiene una serie de líneas espectrales
que denota la presencia de un pulso generado. La razón de repetición del pulso
también se determina por el espaciado entre líneas, que en el caso de la Figura
4.32 es igual a 500 [ms].
Modulación en frecuencia
La modulación en frecuencia no es más que una variación de la frecuencia en
función del tiempo, a diferencia de la modulación en amplitud, que es una
variación de la amplitud en función del tiempo. La frecuencia más baja es la
portadora y la más alta es la moduladora. Normalmente, la frecuencia
moduladora es una frecuencia excitada, cuya fuente de excitación es
habitualmente la frecuencia de rotación.
En la Figura 4.33 se muestra un ejemplo de modulación en frecuencia. La
frecuencia portadora es de 10 [Hz] y la frecuencia excitada es de 50 [Hz],
siendo la fuente de excitación, la frecuencia substractiva de 2 [Hz]. La
secuencia de excitaciones tiene lugar a intervalos de 2 [Hz]. Esto muy bien
pudiera ocurrir en una bomba que opere a una frecuencia de 2 [Hz] y cuyo
impelente tenga 5 álabes. La frecuencia portadora de 10 [Hz] es precisamente
la frecuencia de paso de los álabes. El problema se identifica en la ocurrencia
de un impacto por vuelta del impelente. Si un álabe golpea la carcaza de la
bomba por cada vuelta del impelente, entonces la frecuencia de 50 [Hz], muy
bien podría ser la frecuencia de resonancia que está siendo excitada por la
secuencia de impactos, a razón de un impacto por vuelta. La modulación en
frecuencia tiene la apariencia de una secuencia de tonos, similar al caso del
pulso.
La modulación en frecuencia es provocada generalmente por la presencia de
impactos, como en el caso por ejemplo de los impactos que producen los
rodillos de un cojinete de rodamiento de rodillos cilíndricos al transitar por la
superficie de la pista interior del cojinete.
88
Figura 4.33. Modulación en frecuencia.

Finalmente, resulta necesaria una última comparación entre los casos de alta
frecuencia “cabalgando” sobre baja frecuencia, modulación en amplitud y
modulación en frecuencia.
1. Alta frecuencia “cabalgando” sobre baja frecuencia: No existen solturas
ni holguras excesivas. Ambas frecuencias tienen que ser múltiplos exactos
una de otra. Los cambios en fase pueden o no provocar ligeros cambios en
la apariencia de la señal.
2. Modulación en amplitud: La alta frecuencia es la portadora y la baja
frecuencia es la moduladora. Las señales entran y salen de fase
periódicamente.
3. Modulación en frecuencia: La baja frecuencia es la portadora y la alta
frecuencia es la moduladora.
89
90
5
Elementos de análisis
digital de señales
vibroacústicas
E l análisis de señales presupone un sólido sustento matemático, cuyo

tratamiento se aparta de los objetivos del presente material, sin embargo, en lo
adelante se tratará de abordar de forma cualitativa el tratamiento digital de las
señales vibroacústicas, las insuficiencias y los peligros inherentes al muestreo y
digitalización de estas señales así como, al empleo de la matemática discreta para el
tratamiento de éstas.
De igual forma, el número de fábricas cubanas que ya dispone de algún Colector
Analizador de Vibraciones constituye otro elemento a tener en cuenta, ya que el
analista encargado de interpretar los espectros de vibraciones, necesitará entender con
profundidad, los principios básicos que rigen la adquisición digital de los registros
vibroacústicos y las particularidades del procesamiento FFT de estos.
La Transformada Rápida de Fourier (FFT)

El núcleo central del análisis de señales y del análisis de sistemas es
propiamente dicho, el Análisis por FOURIER de señales discretas, cuyo
sustento matemático está avalado por las relaciones siguientes:
2πkn
1 N −1 −j
A(k ) =
N
∑ a(n).e N (5.1)
n =0
2πkn
N −1 j
a (n) = ∑ A(k ).e N (5.2)
k =0
para n=0, 1, ..., N-1; k=0, 1, ..., N-1.
Siendo N el número de muestras discretas de un segmento de la señal

vibroacústica. En lo sucesivo, a este conjunto de N muestras discretas se le
denominará SEGMENTO. En el caso particular de las vibraciones como
señales a procesar, a(n) es real y A(k) es compleja. El par de ecuaciones (5.1)

y (5.2) se conoce con el nombre de TRANSFORMADA DISCRETA DE
FOURIER (DFT) cuya aplicación a un segmento de N muestras se representa
en la Figura 5.1.
Figura 5.1. Discretización y transformación de un registro vibroacústico.

Ambas relaciones son el resultado de tratar de forma discreta las integrales de
FOURIER, según se observa en las expresiones 5.3 y 5.4.
T
A( f ) = ∫ a (t ).e − j 2πft dt (5.3)
0
T
a (t ) = ∫ A( f ).e j 2πft df (5.4)
0
Hasta 1965 aproximadamente, la DFT había sido implementada para
computadoras a través de programas que debían ejecutar N2 operaciones de
cálculo, siendo N el número de muestras discretas en un bloque de datos. En
ese propio año de 1965, se publica en el número 90, del volumen 19 de la
Revista Mathematics of Computation, un algoritmo para el cálculo eficiente
de la Transformada Discreta de FOURIER (DFT) “bautizado” con el nombre de
Transformada Rápida de FOURIER (FFT). Este algoritmo, desarrollado por
JAMES W. COOLEY del IBM Watson Research Center y JOHN W. TUKEY de
los Bell Laboratories requiere de (N log2 N) operaciones para transformar un
bloque de N datos, a diferencia del número de operaciones requerido hasta ese
momento para transformar igual número de datos.
92
Elementos de análisis digital de señales vibroacústicas
Los Instrumentos Virtuales SIPROS++ y WinSAAS© para WIndows™,

concebidos y desarrollados por el autor, emplean el algoritmo RADIX 2 como
una derivación del algoritmo SANDE - TUKEY donde N es una potencia de 2.
Ahora bien, la Transformación de FOURIER, ya sea en su forma discreta o en la
propia FFT, produce una “salida” equivalente a la aplicación de un número
finito de filtros pasa – banda al registro temporal discretizado.
Número de líneas del espectro

El número de líneas con que será calculado el espectro se interpreta como el
número de filtros que han sido aplicados sobre el registro digital. En la Figura
5.2, se observa (parte superior), que desde el punto de vista teórico, el
resultado de la Transformación de FOURIER es un espectro simétrico con
respecto al eje de las ordenadas. En otras palabras, la porción del espectro
correspondiente a las frecuencias positivas es exactamente igual a la porción
del espectro correspondiente a las frecuencias negativas.
Figura 5.2. Aplicación de la integral de Fourier y de la FFT.

Pero por el contrario, observe como en la gráfica inferior de la propia Figura
5.2, la simetría del espectro tiene lugar con respecto a la mitad del número
total de muestras discretas N/2. De manera que, la primera mitad del espectro
obtenido vía FFT, es la única que será representada por el instrumento de
medición. Quiere esto decir, que N/2 es “por el momento” el número de líneas
que se representarán en el espectro o lo que es lo mismo, el número de filtros
por el cual se habrá hecho pasar el registro temporal digitalizado.
93
La frecuencia de Nyquist y el ALIASING

En el epígrafe anterior se planteó que N/2 era “por el momento”, el número de
líneas que se representan en el espectro. El carácter provisional de esta
afirmación radica en la amenaza del efecto de aliasing. Como es lógico
pensar, el procesamiento digital de una señal sólo es posible aplicarlo si se
dispone de un número finito de muestras discretas y digitalizadas de la señal
en el tiempo. Suponga entonces que se dispone de una señal en el tiempo
limitada por un intervalo entre 0 y T . La transformación de FOURIER de este
segmento se expresará como sigue:
El segmento a(t) está limitado entre 0 y T y también su transformada de
FOURIER está limitada entre -F y F. En la práctica, el segmento muestreado es
de longitud finita y el espectro se puede limitar empleando un filtro pasa -
bajo. Con estas restricciones, sólo será necesario para describir a a(t) un
número finito de muestras de la propia señal en el tiempo o de su espectro
A(f). Así pues, si el espectro A(f) se muestrea a intervalos de frecuencias
iguales al llamado co - intervalo de NYQUIST 1/T dentro del intervalo -F hasta
F entonces, el número de muestras requeridas será:
2F
N= = 2 FT (5.5)
1
T
Si se muestrea el segmento a(t) al intervalo de NYQUIST 1/(2F) entonces el
número de muestras requerido será:
T
N= = 2 FT (5.6)
1
2F
Esto corrobora la aceptación de las condiciones establecidas anteriormente, ya
que muestreando el espectro según el co - intervalo de NYQUIST, se requiere
del mismo número de muestras que se necesita para muestrear la señal en el
tiempo con el propio intervalo de NYQUIST.
Cuando se preparan las condiciones para aplicar las técnicas de procesamiento
digital de señales, habitualmente se muestrea la señal en el tiempo a intervalos
iguales ∆t, dependiendo de la selección de estos intervalos la precisión del
análisis posterior. De la ecuación (5.6) se puede inferir que el máximo
intervalo de tiempo de muestreo es 1/(2F) por lo que, si para muestrear se
emplea un intervalo menor que 1/(2F), entonces se tomará mayor cantidad de
muestras con el consiguiente desperdicio de tiempo de cálculo y memoria de
computadora. Pero si por el contrario, se muestrea a un intervalo mayor que
1/2F, entonces se tomarán menos muestras que las necesarias, confundiéndose
las frecuencias en el espectro, efecto éste que se identifica como ALIASING
(del vocablo original en inglés) y que constituye el primer y mayor error que
se puede cometer al aplicar las técnicas de procesamiento digital de señales.
94
Tomando como base el intervalo de muestreo ∆ t, se definirá la frecuencia de

muestreo según:
1
fs = (5.7)
∆t
Por otro lado, se sabe que se requieren al menos dos muestras por período de
señal para poder definir una componente de frecuencia en la señal original.
Por tanto, la mayor frecuencia que puede ser copiada fielmente será:
1 f
fN = = s (5.8)
2 ∆t 2
Esta frecuencia fN se conoce con el nombre de Frecuencia de NYQUIST. Por
consiguiente, aquellas componentes de la señal original a(t) cuyas frecuencias
superen la frecuencia de NYQUIST, aparecerán en el espectro por debajo de fN
confundiéndose con las componentes de la señal original, cuyas frecuencias si
son inferiores a fN.
Este efecto conocido como aliasing es inherente al proceso de muestreo y
puede estar siempre presente cuando se procesen vibraciones en maquinarias y
estructuras, por lo que se impone la necesidad de tomar precauciones para
eliminarlo. La única vía efectiva es la eliminación de las frecuencias
superiores a la frecuencia de NYQUIST, interponiendo un filtro pasa - bajo
entre la salida del instrumento analógico y la entrada de la etapa de muestreo.
Este filtro, en la inmensa mayoría de los Analizadores FFT, posee su
frecuencia de corte un poco por debajo de la frecuencia de NYQUIST. La
frecuencia de corte del filtro pasa – bajo es precisamente la llamada
frecuencia máxima de análisis, que es la que limita por la parte derecha del
eje de las abscisas a los espectros de amplitudes.
fs
f max = (5.9)
2.56
Es decir, el espectro de amplitudes será calculado haciendo pasar el registro
vibroacústico digitalizado por N/2.56 filtros pasa – banda o lo que es lo
mismo, el espectro de amplitudes tendrá N/2.56 líneas.
Observe la Figura 5.3. En la gráfica superior se muestra el registro temporal
de una vibración con tres armónicas a 60 Hz, 120 Hz y 180 Hz
respectivamente. Por otro lado, la gráfica inferior refleja el espectro de
amplitudes donde se observa claramente los valores de frecuencias
relacionados anteriormente así como, las amplitudes de 1.25 UI, 1.0 UI y 0.5
UI de la primera, segunda y tercera armónica respectivamente. La frecuencia
máxima de análisis es de 500 Hz por lo cual, no se observa el efecto del
aliasing.
95
Figura 5.3 Espectro de una señal con tres armónicas.
Figura 5.4 Efecto de aliasing.

Sin embargo, en la Figura 5.4 aparece nuevamente en la gráfica superior el
registro temporal de la propia señal de la Figura 5.3, pero muestreado a menor
frecuencia. Observe en el espectro de amplitudes que la frecuencia
fundamental a 60 Hz con amplitud 1.25 UI aparece ubicada correctamente,
pero ha desaparecido la segunda armónica (1.0 UI @ 120 Hz). Además, la
tercera armónica de la señal aparece con el valor correcto de amplitud (0.5 UI)
96
pero mal ubicada en frecuencia. Esta tergiversación del espectro refleja la

presencia del aliasing.
Limitaciones en el uso de la FFT

Históricamente, los especialistas que han desarrollado modelos matemáticos
para el estudio de la dinámica de un evento o de un sistema — entre otras
cosas — se han visto en la necesidad de obtener las expresiones matemáticas
que describen al modelo, tanto en el dominio del tiempo como en el dominio
de la frecuencia, esto último con el empleo de la transformación directa de
FOURIER — en la mayoría de los casos en su versión discreta — por ser más
cómoda su manipulación sin perder similitud con la definición continua. Sin
embargo, la mayoría de los problemas confrontados con los resultados del
empleo de esta herramienta matemática, han tenido su origen en el
desconocimiento o en la incomprensión de las limitaciones que presuponen el
uso de esta técnica discreta.
Al tratar digitalmente señales vibroacústicas reales, se introducen tres efectos
nocivos:
a) Aliasing.
b) Leakage.
c) Picket - fence.
Anteriormente fue tratado el problema del aliasing por lo que se pasará
directamente a discutir brevemente el efecto de leakage.
Efecto de Leakage
Inevitablemente la señal registrada tiene que ser limitada en el tiempo, lo que
equivale a “encerrarla” dentro de una ventana de tiempo. En la gráfica
superior de la Figura 5.5, se observa el registro temporal “encerrado” dentro
de la ventana de tiempo que limita un segmento. Por su parte, la gráfica
inferior de la propia Figura 5.5, representa el espectro de este registro, que
como era de esperarse, es una línea a la frecuencia de la señal.
Sin embargo, en la Figura 5.6 se tiene la misma señal de la Figura 5.5, pero
resulta evidente que el espectro no es la esperada línea a la frecuencia de la
señal. ¿Qué ha sucedido?, ¿cuál es el motivo de tal error?.
Si el lector observa detenidamente la gráfica superior de la Figura 5.5 podrá
darse cuenta que dentro de la ventana de tiempo han quedado recogidos un
número entero de ciclos de señal. Pero por el contrario, analizando la gráfica
superior de la Figura 5.6, resulta claro que dentro de la ventana de tiempo ha
quedado un número fraccionario de ciclos de señal y esa es la razón del
cambio en la apariencia del espectro de la propia Figura 5.6. Observe que
incluso, aunque la frecuencia del pico de mayor amplitud, se mantiene a 60
Hz, su amplitud ha decrecido y no representa fielmente la amplitud de 1.25 UI
97
del registro temporal. En el caso de la Figura 5.6, el error en amplitud que

introduce el efecto del leakage es de -4%.
Figura 5.5. Espectro de una señal de 1.25 UI @ 60 Hz.
Figura 5.6. Espectro de una señal de 1.25 UI @ 60 Hz exhibiendo el efecto de

leakage.
Debido a este efecto — que obviamente introduce un error en las amplitudes
— es necesario garantizar compensaciones cuya responsabilidad recae en las
llamadas Ventanas de Ponderación, siendo la Ventana HANNING, la Ventana
Flat – Top y la Ventana Rectangular las más usadas en el ámbito industrial
98
(Figura 5.7). El instrumento Analizador FFT — previa selección del tipo de

ventana — multiplica el registro temporal de cada segmento por la ventana de
ponderación, de manera tal que la ventana en cuestión tenga la misma
“longitud” de tiempo que el segmento registrado.
Figura 5.7. Ventanas de ponderación.
Particularidades en el empleo de las ventanas de ponderación

Desde luego, cada ventana de ponderación garantizará mejorías en la
precisión de algunos parámetros espectrales por lo cual, es necesario conocer
las virtudes y los inconvenientes del uso de cada una de ellas.
Ventana Hanning
Este tipo de ventana no debe ser empleada para el tratamiento de eventos
transitorios. Incrementa la exactitud en la frecuencia del espectro a costa de un
sacrificio en la exactitud de las amplitudes, cuyos errores pueden llegar a ser
de hasta –6%.
Ventana Flat – Top

Al igual que en el caso anterior, este tipo de ventana no deberá ser empleada
durante el tratamiento de eventos transitorios. Garantiza un incremento de la
exactitud en las amplitudes de los espectros lográndose errores de un 1% a lo
sumo. Sin embargo, este tipo de ponderación sacrifica la calidad del espectro
en cuanto a frecuencias, pudiendo incluso confundir componentes muy
cercanas.
99
Ventana Rectangular
Debe ser empleada para el tratamiento de vibraciones transitorias, no
debiendo ser utilizada para el procesamiento de señales estacionarias. Puede
generar errores en el cálculo de las amplitudes de hasta un –36%.
Efecto picket-fence
El efecto picket-fence se hace evidente cuando la señal que está siendo
analizada no está sintonizada con alguna de las frecuencias centrales de los
filtros que presupone la FFT. En ese caso, las componentes de frecuencias
afectadas aparecerán con amplitudes inferiores a la real. En el peor de los
casos, si la frecuencia de la señal está ubicada exactamente en el centro de dos
filtros de la FFT, la amplitud de la señal se verá reducida en un 36.3% o en un
59.4% en términos de potencia.
Errores estadísticos durante el análisis espectral

Todo lo descrito hasta el momento, se aplica durante el tratamiento de las
vibraciones mecánicas en maquinarias y estructuras, con una exactitud
limitada por la naturaleza aleatoria de las señales vibroacústicas.
Evidentemente, la necesidad de limitar el tiempo de toma de datos de la señal
a analizar, introduce errores sobre la base del análisis de un fenómeno de
infinita duración a través de un segmento de duración limitada. A
continuación se valorará el error RMS normalizado para las funciones básicas
de análisis espectral.
Error en el estimado de la función coherencia
[
ε γˆ ( f ) =
2
] [
2 1 − γˆ 2 ( f ) ] (5.10)
m.γˆ 2 ( f )
siendo m el número de promedios — segmentos registrados — efectuados

durante el análisis.
Error en el estimado de las densidades espectrales
ε [Gˆ xx ( f )] = ε [Gˆ yy ( f )] =
1
(5.11)
m
Para la densidad espectral cruzada el error durante el cálculo de ésta se
determina de la siguiente forma:
[
ε Gˆ xy ( f ) = ] 1
(5.12)
γˆ ( f ).m
2
100
Error durante el estimado de la función respuesta de frecuencias
1 − γˆ 2 ( f )
ε [ Hˆ ( f ) ] = (5.13)
γˆ ( f ).2m
2
En resumen, el lector podrá apreciar el efecto determinante que produce el

número de segmentos — promedios — m en la precisión del análisis digital.
El promediado en el análisis digital

Del apartado anterior se pudo concluir que el número de promedios m influye
de manera inversa en el error del análisis. Por ello, es menester dedicar las
páginas finales del presente capítulo, al promediado.
Promediado espectral
También se conoce con el nombre de Promediado RMS o Promediado de
Potencia. Observe la Figura 5.8. En ella se puede apreciar que, a cada uno de
los segmentos se les calcula su Espectro de Potencia. Las amplitudes de estos
espectros se suman para cada frecuencia y después, cada una de estas
amplitudes sumarias se dividen entre el número total de segmentos m y se les
extrae la raíz cuadrada.
1 m 2
A( f ) = ∑ Ai ( f )
m i =0
(5.14)
Figura 5.8. Promediado RMS.
101
Desde luego mientras mayor sea el número de promedios m, mejor será el

estimado del espectro, aunque la relación señal/ruido no sea sensible a este
tipo de promediado. El promediado RMS elimina la influencia de las señales
transitorias durante el procesamiento de vibraciones estacionarias.
Promediado sincrónico
Ahora, el promedio se obtiene para los registros temporales, para lo cual será
necesario sincronizar la toma del registro con alguna señal externa.
Habitualmente, esta sincronización — denominada triggering — se logra a
partir de un sensor óptico que puede ser el mismo que se utiliza para medir
fase. De manera que, ahora tendrá que calcularse primeramente el registro
promedio y después, éste será sometido al procesamiento vía FFT (Figura
5.9).
1 m
a (t ) = ∑ a i (t )
m i =0
(5.15)
Figura 5.9. Promediado sincrónico.

La exigencia del triggering para este tipo de promediado, garantiza que sólo
sean registradas señales cuyas frecuencias sean múltiplos de la velocidad de
operación de la máquina, eliminándose la presencia de señales transitorias y/o
aleatorias e incrementando la relación señal/ruido.
El uso del OVERLAP

Hasta el momento, el lector se habrá podido percatar de la necesidad de
incrementar el número total de segmentos a registrar durante una medición, en
102
aras de lograr una mayor precisión en el estimado de los espectros de

vibraciones. Sin embargo, se debe señalar que el incremento del número de
promedios m demora la medición, lo cual genera un compromiso cuya
solución es paliada — en gran medida — por la capacidad de OVERLAP que
tenga el instrumento.
La Figura 5.10 habla por si sola. Observe que cuando no se activa la opción de
OVERLAP todos los segmentos son colocados uno a continuación del otro
para su procesamiento posterior. Pero por el contrario, cuando la opción
OVERLAP está activada, cada nuevo segmento se “solapa” con el anterior, de
manera que la primera parte del nuevo segmento posee la parte final del
segmento anterior, quedando sólo la segunda parte del nuevo segmento,
constituida por muestras nuevas.
Figura 5.10. Concepción gráfica del OVERLAP.

Para esclarecer este concepto, se resolverá a continuación un ejemplo práctico.
El Colector Analizador FFT ha sido configurado para calcular espectros de
400 líneas en un rango de frecuencias de 0 a 200 Hz. El procesamiento
deberá efectuarse sobre la base de 64 promedios. Determine:
a) Tiempo total de adquisición sin OVERLAP (TTAso).
b) Tiempo total de adquisición con un 50% de OVERLAP (TTAco).
c) Tiempo total de adquisición con un 75% de OVERLAP (TTAco).
103
Solución al inciso a)
El tiempo de adquisición de un segmento puede ser calculado de la siguiente
forma:
NL 400
T= = = 2 [s]
f max 200
T = 2 [s]
Entonces, el tiempo total de adquisición del registro completo sin OVERLAP
será:
TTAso = T ⋅ m = 2 ⋅ 64 = 128 [ s ]
TTAso = 128 [ s ] ≈ 2.1[min]
Solución al inciso b)
Ahora, al estar activada la opción del OVERLAP al 50% el primer segmento
se registrará completo, pero los siguientes se registrarán al 50%, completando
la primera mitad de estos con la segunda mitad de los segmentos anteriores,
esto es:
TTAco50% = T {1 + [0.5 ⋅ (m − 1)]}
TTAco50% = 2{1 + [0.5 ⋅ (64 − 1)]} = 2{1 + [0.5(63)]} = 65 [ s ]
TTAco50% = 65 [ s] ≈ 1.08 [min]
Solución al inciso c)
Finalmente, activando la opción de OVERLAP al 75%, el primer segmento
será registrado nuevamente en su totalidad, pero los subsiguientes sólo se
registrarán al 25%.
TTAco50% = T {1 + [0.25 ⋅ (m − 1)]}
TTAco50% = 2{1 + [0.25 ⋅ (64 − 1)]} = 2{1 + [0.25(63)]} = 33.5 [ s ]
TTAco 75% = 33.5 [ s ] ≈ 0.55 [min]
En resumen, se aprecia como el empleo del OVERLAP disminuye el tiempo

total de medición sin sacrificar el número de promedios m.
Para finalizar, el autor ha resumido sus experiencias en el campo del análisis
de señales, en la Tabla V.1, que puede ser empleada como una recomendación
práctica para la selección del número de promedios y el por ciento de
OVERLAP, de acuerdo con el rango de frecuencias empleado en la medición.
104
Tabla V.1. Recomendaciones para el uso del número de

promedios y el OVERLAP.
Frecuencia máxima Número de %
Promedios de OVERLAP
[Hz]
< 50 8 75
50 – 200 16 50
200 – 1000 32 50
> 1000 64 -
105
106
6
Causas de vibraciones
más frecuentes en
máquinas rotatorias
E l carácter informativo de las vibraciones producidas por las máquinas

rotatorias en relación con el estado técnico de éstas, posee un sin número de
aplicaciones en el mundo industrializado, si se tiene en cuenta que desde hace
poco más de cuatro décadas ha sido demostrada la veracidad y la utilidad de la
información aportada por los registros de vibraciones. Cada uno de los elementos que
componen la maquinaria posee características que los identifican en cuanto a diseño y
velocidad de operación, de aquí que cada uno de ellos VIBRE A FRECUENCIAS
CARACTERÍSTICAS. Esto implica que, antes de intentar identificar problemas en una
máquina partiendo de la información brindada por las vibraciones, sea necesario
determinar las FRECUENCIAS DE DIAGNÓSTICO de cada uno de los elementos
que componen la misma. Estas frecuencias son aquellas a las cuales se espera
obtener información en los espectros de vibraciones, obtenidos como resultado del
procesamiento de las señales registradas en los denominados puntos de medición y
que necesariamente tuvieron que ser seleccionados previamente. De esta forma, será
necesario identificar en los registros espectrales, las frecuencias de diagnóstico que
fueron determinadas previamente durante el análisis casuístico de la máquina en
cuestión.
Es imprescindible tener en cuenta que en general, las fuerzas entre los elementos en
contacto en una máquina durante su funcionamiento, determinan la vida útil de estos.
Sin embargo, lo que se mide no es la magnitud de estas fuerzas, sino las vibraciones
en la maquinaria. Ahora bien, ¿es posible estar seguro que dos máquinas,
supuestamente en igual estado técnico, generen niveles de vibraciones similares?. La
respuesta es negativa pudiéndose emitir el siguiente postulado:
Si cambia la sujeción o el estado mecánico del pedestal de una máquina, o si dos
máquinas difieren sólo en sus condiciones de sujeción, entonces a cierta
frecuencia la amplitud de la fuerza dinámica podrá ser la misma en ambas
máquinas pero no así la amplitud de las vibraciones medidas en éstas
Tal y como se planteó al inicio del presente material, la clave del Mantenimiento
Predictivo radica en "vigilar" cómo evoluciona cada una de las componentes
identificadas a medida que se efectúan mediciones periódicas. Este seguimiento no es
nada sencillo, si se tiene en cuenta que el comportamiento dinámico de las máquinas
está caracterizado por el hecho de que:
1. Diferentes registros temporales pueden producir espectros similares.

2. Para algunas frecuencias, sus correspondientes amplitudes pueden ser
aceptables, no siendo así para otras frecuencias pertenecientes al mismo
espectro.
3. Más de un problema puede manifestarse a la misma frecuencia. Por ejemplo,
el desbalance, la flexión de un eje, el desalineamiento o alguna resonancia, se
pueden manifestar a la misma frecuencia. De igual forma, puede darse el
caso de que en una máquina se registre una frecuencia causada por alguno
de los problemas antes mencionados, pero que sea propiedad de otra
máquina acoplada a ésta y no de la máquina donde se está midiendo.
4. El análisis preciso de un problema a una frecuencia dada en muchos casos,
depende de la presencia de una o más frecuencias relacionadas con ésta.
Por ello, es sumamente importante disponer de los espectros de una máquina en
diferentes rangos de frecuencias incluso si fuera posible, aplicar también la técnica
del ZOOM en diferentes bandas de frecuencia.
En el capitulo inicial se planteó que la frecuencia indica ¿qué anda mal en la
máquina? y la amplitud ¿cuán severo es el problema?. Esto se traduce en dos etapas
de trabajo, una denominada DETECCIÓN del problema, para lo cual es necesario
haber definido el llamado ESPECTRO DE REFERENCIA, que obviamente es un
espectro correspondiente a las vibraciones registradas en el mismo punto donde
habitualmente se mide en la máquina, pero que fue obtenido cuando se estimó que
dicha máquina exhibía una condición mecánica normal. Contra este espectro se
compararán las mediciones sucesivas, pudiéndose detectar si alguna de las
componentes de frecuencia ha incrementado su amplitud hasta niveles no permisibles,
lo cual a su vez indica que se está desarrollando un fallo en la máquina.
La otra etapa contempla la IDENTIFICACIÓN del problema, para lo cual se toma
como base los resultados anteriores y se inicia una investigación para identificar
dónde está localizado y cuál es el problema que ha provocado un exceso en los
niveles de vibraciones registrados.
En general, la frecuencia no engaña sino que puede ser analizada erróneamente,
medida de forma inapropiada o interpretada incorrectamente. Sin embargo, las
amplitudes pueden ser sobrestimadas o subestimadas. La mayoría de las tablas de
severidad de las vibraciones han sido concebidas para los niveles producidos por
desbalances sin embargo, durante muchos años se han estado utilizando y en la
actualidad se siguen utilizando en estos menesteres. Como resultado final se produce
el fallo de la máquina amén de que sus niveles de vibraciones no alcanzaron valores
altos según la norma, lo cual hace pensar que el fallo fue catastrófico.
108
Causas de vibraciones más frecuentes en máquinas rotatorias
Si durante el monitorado de la condición de la máquina se lleva a cabo un

diagnóstico de fallos, entonces se podrán detectar problemas potenciales antes de
que se produzca la rotura catastrófica.
La Figura 6.1 ilustra la muy conocida tabla de severidad de las vibraciones aunque
muy pocos conozcan de su concepción para la evaluación de la severidad del
desbalance en rotores, para lo cual constituye una buena guía y nada más. Varios
autores plantean desconocer el origen de esta tabla y la contemplan como una
derivación de la tabla original de RATHBONE. Muchas versiones de esta tabla han sido
publicadas y en no pocos grupos de especialistas se identifica como tabla de
severidad de vibraciones de IRD. No obstante, con independencia del propietario de
esta tabla, ésta sólo deberá ser usada como una buena guía para evaluar la severidad
de las vibraciones que tengan lugar a la frecuencia de rotación y nada más.
En la generalidad de las máquinas, se admite la presencia de algunas componentes de
frecuencias en los espectros, siempre y cuando no contengan armónicas, modulación
o se observe la señal en el tiempo truncada. Estas frecuencias podrán ser por ejemplo,
1x RPM debido a desbalance, la frecuencia de engranaje y la frecuencia de paso de
álabes. La presencia de otras componentes de frecuencias como por ejemplo, las
relacionadas con los torbellinos de aceite, las frecuencias de paso de los elementos de
los rodamientos y el ruido como tal, deben constituir motivo de preocupación y por
supuesto deberán ser observadas e investigadas con cierta sistematicidad.
Empleo de las normas de severidad

Una buena guía para comenzar un acercamiento a lo que representa una
condición normal de la máquina lo constituyen las normas, tales como la ISO
10816 la cual especifica diferentes límites en la condición mecánica de la
máquina de acuerdo con la potencia de ésta y el tipo de soporte. Estos
indicadores contemplan la medición del NIVEL TOTAL de Velocidad RMS
dentro de un rango de frecuencias de entre 10 Hz y 1000 Hz.
Es menester aclarar que la norma ISO 10816, que por cierto, no es de
obligatorio cumplimiento, constituye una guía para evaluar los niveles de
vibraciones registrados en elementos no rotatorios. La evaluación de los
niveles de vibraciones registrados en elementos rotatorios tendrá que
efectuarse empleando la norma ISO 7919.
De aquí que como guía general, se pueda emplear la estrategia mostrada en la
Figura 6.3, relacionando los espectros medidos con el ESPECTRO DE
REFERENCIA. En otras palabras, se estima que el mejor indicador de la
condición mecánica de la máquina viene dado por los cambios relativos que
sufren los niveles de vibraciones con respecto a los espectros de referencia de
la propia máquina.
109
Desplazamiento Pico-Pico [µm] Velocidad RMS [mm/s]

1000
400
300
200
100
MUY MAL
MAL
LÍMITE
ACEPTABLE
40 BIEN
30 MUY BIEN
SUAVE
20 MUY SUAVE
10
4
3 16
2
8
1
4
0.4 2
0.3
0.2 1
0.1 0.5
100 1000 10000 100000
Velocidad de rotación [RPM] 0.125 0.25
Figura 6.1. Tabla de severidad del desbalance.
110
Figura 6.2. Criterio de severidad de las vibraciones acorde con la norma ISO 10816,
Parte 3.
111
Vibraciones
Reparación
Investigación x10
Referencia x2.5
Frecuencia
Figura 6.3. Cambios relativos al espectro de referencia.
Sin embargo, definir cuáles niveles son normales y cuáles son anormales
constituye una labor algo contradictoria. El norteamericano JAMES I. TAYLOR,
Presidente de VIBRATION CONSULTANTS, Inc. estima que sobre la base de
su experiencia de más de veinte años obteniendo resultados satisfactorios con
el empleo de los llamados estándares de calibración (ajustados a la velocidad
de rotación), pudiera constituir una estrategia acertada el uso de estos según se
muestra en la Tabla VI.1
Tabla VI.1. Estándares de Calibración ajustados a la velocidad de rotación.
MÁQUINAS MÁQUINAS VELOCIDAD PICO

ROTATORIAS PAPELERAS [mm/s]
(velocidad en r.p.m.) (velocidad en f.p.m.)
más de 1000 más de 2400 hasta 18.0
500 - 1000 1700 - 2400 hasta 9.00
200 - 500 1000 - 1700 hasta 5.00
menos de 200 menos de 1000 hasta 3.00
En esta tabla se puede apreciar, que problemas que representan igual

severidad equivalen a iguales por cientos de la escala completa para cada
112
velocidad de operación. Por ejemplo, un problema de desbalance en un

ventilador que opera a 1200 r.p.m. reflejado con 9 mm/s o con el 50% de la
“escala” de 0 hasta 18 mm/s, es tan severo como 1.5 mm/s en un ventilador
que gire a 150 r.p.m..
Frecuencias generadas
Un desbalance, como ya se ha dicho en reiteradas ocasiones, produce una
componente a 1xRPM. Cuando el rotor posee una masa concentrada a cierta
distancia con respecto al centro de rotación de éste, ambos factores se
combinan con la velocidad de rotación para producir un vector fuerza de cierta
magnitud y cierta posición. Si el rotor posee más de una concentración de
masa, se tendrá un vector fuerza resultante de la suma vectorial de los vectores
fuerza individuales. Todo esto conduce al hecho de que, como el vector fuerza
gira con el rotor, entonces se genera una vibración a la propia frecuencia de
rotación. De aquí que sea necesario y oportuno tener en cuenta lo siguiente:
1. La velocidad de operación se cuantifica de manera estándar en el ámbito
industrial en r.p.m. o en f.p.m..
2. La frecuencia de las vibraciones se mide en c.p.m. o en Hz.
3. Las frecuencias identifican el problema.
4. Las amplitudes identifican la severidad relativa del problema. Las
amplitudes pueden ser amplificadas bajo los efectos de solturas o
resonancias y pueden ser atenuadas por la influencia de la masa, la rigidez
y/o el amortiguamiento. La peor situación tiene lugar cuando las
amplitudes son amplificadas o atenuadas por la instrumentación empleada.
Cada una de las frecuencias generadas es igual al número de veces el evento
que está teniendo lugar, multiplicado por la velocidad de rotación. Por
ejemplo, una frecuencia igual a la mitad de la velocidad de rotación se genera
cuando el problema tiene lugar en revoluciones alternas, tal es el caso de
algunos tipos de solturas. Cuando por el contrario, el evento ocurre una vez
por revolución, tal es el caso del desbalance, se genera una frecuencia
numéricamente igual a la velocidad de rotación.
Los espectros de amplitudes obtenidos como resultado de las mediciones
realizadas en los alojamientos de los rodamientos de una máquina, revelan
componentes cercanas a las revoluciones del eje principal, originadas por
desbalances, desalineamientos, flexiones permanentes en árboles y ejes así
como, la llamada “pata coja1” y la soltura mecánica. Estos se manifiestan de
forma general en las máquinas rotatorias.
1 Del inglés soft foot
113
El desbalance de masa
Constituye una de las fuentes más comunes en los problemas de vibraciones
en maquinarias, siendo la causa principal en aproximadamente el 40 % de los
casos de vibraciones excesivas. La presencia del desbalance como único
problema en la máquina se refleja en los espectros de las vibraciones medidas
en los cojinetes de apoyo del rotor, como una componente definida claramente
a la frecuencia de rotación del elemento desbalanceado. Observe la Figura 6.4.
El desbalance se manifiesta a una frecuencia igual a 1x RPM del
elemento rotatorio desbalanceado.
Figura 6.4. Apariencia espectral del desbalance.

El desbalance puede ser definido sobre la base de la no coincidencia del eje de
rotación y el eje longitudinal principal de inercia del rotor. Este eje, une todos
los centros de gravedad de cada una de las infinitas secciones transversales
que componen al rotor, que al no coincidir con el eje de rotación podrán
inducir cuatro tipos de desbalances, en virtud de los cuales habrá que decidir
cómo balancear el rotor.
Desbalance estático
Identificado también como desbalance de fuerzas se define (Figura 6.5a)
como aquella condición para la cual:
El eje longitudinal principal de inercia del rotor está desplazado
paralelamente con respecto al eje de rotación.
114
Puede ser detectado colocando el rotor sobre dos apoyos prismáticos. La parte
más pesada tenderá a ubicarse siempre por debajo del eje de rotación o lo que
es lo mismo, el eje longitudinal principal de inercia quedará por debajo del eje
de rotación.
Este tipo de desbalance puede identificarse también comparando las
mediciones de amplitud y fase en los extremos del rotor. Rotores simétricos
soportados por cojinetes idénticos exhibirán idénticos valores de amplitud y
fase de las vibraciones filtradas a la frecuencia de rotación, si el desbalance es
de tipo ESTÁTICO.
Desbalance par
Se define (Figura 6.5b) como aquella condición para la cual:
El eje longitudinal principal de inercia del rotor intercepta al eje de
rotación en el centro de masas del propio rotor.
Recuerde que mecánicamente hablando, un PAR de fuerzas está constituido
por dos fuerzas iguales, paralelas y de sentido contrario, desplazadas cierta
distancia. Observe en la propia Figura 6.5b) que una situación similar al PAR
de fuerzas, tiene lugar en el caso del intercepto en el centro de masas del rotor
de su eje longitudinal principal de inercia con su propio eje de rotación. En
este caso por ejemplo, al comparar las lecturas de amplitud de las vibraciones
de un rotor simétrico soportado por cojinetes idénticos, éstas serán iguales
pero la fase tendrá una diferencia de 180o.
Desbalance casi - estático

Se define (Figura 6.5c) como aquella condición para la cual:
El eje longitudinal principal de inercia del rotor intercepta al eje de
rotación en un punto arbitrario o sea, un punto que no coincide con el
centro de masas del propio rotor.
En este caso, las lecturas de fase a ambos lados del rotor exhibirán una
diferencia aproximada de 180o aunque las amplitudes diferirán
substancialmente.
Desbalance dinámico
Se define (Figura 6.5d) como aquella condición para la cual:
El eje longitudinal principal de inercia del rotor no intercepta al eje de
rotación y tampoco es paralelo a éste.
En otras palabras, el eje longitudinal principal de inercia del rotor cruza al eje
de rotación del propio rotor.
115
Figura 6.5. Tipos de desbalances. a) Estático. b) Par. c) Casi estático. d) Dinámico.
Modelos para el balanceo

Realmente, para decidir qué modelo se tomará para efectuar el balanceo, no es
estrictamente necesario reconocer o identificar qué tipo de desbalance
presenta el rotor. De igual forma, con lo estudiado hasta el momento es
evidente que los tipos de desbalances identificados como PAR, CASI-
ESTÁTICO y DINÁMICO sólo pueden ser corregidos en al menos dos
secciones transversales —planos— del rotor.
Por ello, resulta de inestimable valor práctico el empleo de algunas
recomendaciones como por ejemplo, las de la firma IRD Mechanalysis para
decidir, en función de la relación L/D cuál es el modelo apropiado para ser
utilizado durante el ejercicio de balanceo.
La experiencia del autor en la ejecución y asesoría de trabajos de balanceo
indica que la Tabla VI.2 deberá ser utilizada sólo como una guía, ya que en
ocasiones hay que recurrir al balanceo en dos o más planos aún cuando la
Tabla VI.2 indique el empleo del modelo de un solo plano y viceversa.
116
Tabla VI.2. Modelos para balanceo.
MODELO RELACIÓN MODELO DE BALANCEO

L
__ UN MÚLTIPLES
DOS PLANOS
ROTOR D PLANO PLANOS
L
Menor Hasta Superior a
1000 RPM NO
D que 0.5 1000 RPM
L Mayor Superior a
que 0.5 150 - 2000 RPM 2000 RPM
Hasta
y Superior a
D Menor 150 RPM Superior a
que 2 70% Vel. Crítica 70% Vel. Crítica
Superior a
L
100 RPM
Mayor Hasta y Superior a
D que 2 100 RPM 70% Vel. Crítica
Hasta el
70% Vel. Crítica
Unidades para expresar el desbalance

La cantidad del desbalance en elementos rotatorios se define según la
"filosofía" del rotor equivalente. En la Figura 6.6a) el lector puede reconocer
un rotor en forma de disco con cierto desbalance, esto quiere decir que el rotor
posee un exceso de masa md a una distancia r del centro de rotación. Este
rotor opera a velocidad angular constante ω.
Por otro lado, la Figura 6.6b) muestra un rotor excéntrico cuya masa es M, la
excentricidad es e y opera a una velocidad angular ω igual a la del rotor de la
Figura 6.6a).
En resumen, si se asume que el efecto del desbalance es el mismo en ambos
rotores (Figuras 6.6a y 6.6b respectivamente), entonces se podrá asumir que
las fuerzas dinámicas son iguales por lo que:
md × r = M × e (6.1)
De manera que al producto md.r se le denomina CANTIDAD DE

DESBALANCE y según el Sistema Internacional de Unidades y la Norma ISO
1940 debe ser expresado en gramos - milímetros, [g-mm].
U d = md × r (6.2)
117
Desde luego, este producto pudiera no ser muy convincente ya que por
ejemplo, una masa desbalanceada de 2 gramos ubicada a 100 milímetros del
centro de rotación produce una cantidad de desbalance de 200 [g-mm], lo cual
no implicaría igual preocupación en un rotor de 100 kg de masa que en uno de
media tonelada. Por ello, es una práctica habitual expresar la cantidad de
desbalance en unidades relativas a la masa del rotor.
m ×r
Ud / M = d (6.3)
M
Para los ejemplos del párrafo anterior el desbalance será equivalente a 2 [g-
mm/kg] y 0.4 [g-mm/kg] respectivamente.
Figura.6.6. Rotores equivalentes.
Amplitud y fase de las vibraciones debido al desbalance

Asumiendo que no existe otra fuente considerable de vibraciones que no sea
un desbalance, la comparación de fase para las lecturas en la dirección vertical
en ambos extremos del rotor inspeccionado debe reportar un resultado similar
al obtenido al comparar en fase las lecturas en la dirección horizontal también
en ambos extremos del propio rotor.
Visto de otra forma, si las lecturas de fase reportan que el rotor está vibrando
en el plano vertical en forma similar a como lo hace en el plano horizontal
entonces este comportamiento es indicativo de la presencia de un desbalance.
118
Adicionalmente, si la causa del problema es desbalance entonces es razonable

que la lectura horizontal de amplitud sea similar a la lectura vertical de
amplitud para un mismo apoyo. Sin embargo, normalmente el desbalance
causa mayores lecturas de amplitud en la dirección donde menor sea la rigidez
del pedestal. Observe la Figura 6.7 que resume todo lo abordado hasta el
momento.
Si durante el ejercicio de diagnóstico se detectan otros problemas
además del desbalance, entonces habrá que eliminar la causa de todos
estos problemas antes de balancear el rotor.
Figura 6.7. Caso típico de desbalance.
Balanceo en un plano
Cuando se habla de balancear en un plano, se está haciendo referencia a la
acción de efectuar las correcciones sólo en una "cara" del rotor. El lector
puede remitirse a la Tabla VI.2 como guía para la selección del modelo. Para
llevar a cabo el balanceo en un plano se pueden emplear diferentes técnicas,
de acuerdo con la instrumentación disponible en la planta.
Balanceo en un plano sin medición de fase

Como quiera que no siempre se dispone de un instrumento para medir fase o
por determinadas razones se hace prácticamente imposible la medición de este
119
parámetro, resulta de inestimable valor práctico poder disponer de una técnica

para balancear sin contar con la información de fase.
De manera que, sólo será necesario medir la amplitud de las vibraciones
preferiblemente a la frecuencia de rotación. De igual forma, será necesario
marcar en el rotor las posiciones 1, 2 y 3 a 90o entre sí, según se ilustra en la
Figura 6.8.
Figura 6.8. Señalización del rotor para el balanceo en un plano sin medición de
fase.
El método consiste en realizar cuatro corridas de prueba. En la primera de

ellas se medirá la amplitud de las vibraciones o sea, se tomará la LECTURA
ORIGINAL Vo.
Para la segunda corrida de pruebas se fijará una masa de pruebas de valor
conocido MT en la posición 1 y nuevamente se medirá la amplitud de las
vibraciones, ahora identificada como V1. Esta lectura será proporcional al
efecto de la acción conjunta del desbalance original más el provocado por la
masa de pruebas ubicada en la posición 1.
Posteriormente, la masa de pruebas se moverá desde la posición 1 hacia la
posición 2, conservando igual radio de fijación que el empleado para la prueba
anterior. Nuevamente se medirá la amplitud de las vibraciones y la lectura V2
será proporcional al efecto de la acción conjunta del desbalance original más
el provocado por la masa de pruebas en la posición 2.
120
Del tratamiento vectorial de estas magnitudes medidas se podrá obtener como

resultado la amplitud de las vibraciones VT provocadas por el efecto único de
la masa de pruebas así como el ángulo de posición del desbalance original Vo
respecto a la posición 1, según se muestra a continuación.
V12 + V22 − 2 × V02

VT = (6.4)
2
V12 − V22
−1
α 0 = cos (6.5)
4 × VT × V0
Ahora el problema radica en analizar en qué sentido, horario o antihorario, se
deberá recorrer αo para identificar la posición del desbalance original,
representado por Vo.
Para ello será necesario ejecutar la cuarta prueba, moviendo la masa de
pruebas desde la posición 2 hacia la posición 3. Según la nueva lectura V3 se
evidenciará en qué sentido recorrer el ángulo αo.
Las lecturas de vibraciones debidas a problemas de desbalance guardan igual
proporción que las masas desbalanceadas que los provocan por lo cual se
puede calcular la masa de corrección Mc a partir de:
V0
M C = MT (6.6)
VT
Balanceo en un plano con medición de fase

Realmente, en la actualidad no es difícil encontrar en la industria algunos
modelos de instrumentos para la medición de vibraciones que permitan medir
también la fase. Por ello es que se ha decidido incluir también la descripción
de los aspectos terminales de la tecnología de balanceo en un plano,
empleando además de la lectura de amplitud de las vibraciones, la lectura de
fase de éstas. Para efectuar la medición de fase es muy frecuente emplear un
instrumento dotado de una lámpara estroboscópica, la cual emite un destello
por cada vuelta del rotor, lo que a la vez produce una ilusión óptica que
permite observar "detenida" una marca de referencia. De esta forma, la
primera medición se ejecutará con el rotor en condiciones normales,
obteniéndose la lectura original de amplitud y fase del desbalance, Vo y αo
respectivamente.
Posteriormente, se fija una masa de pruebas en la misma posición de la marca
de referencia que fuera realizada previamente en el rotor y se mide
nuevamente, obteniéndose las lecturas de amplitud y fase V1 y α1
respectivamente, asociadas al efecto conjunto de la masa desbalanceada y de
la masa de pruebas.
121
Vectorialmente el problema se resuelve de la siguiente forma:

A = (V1 cosα1 − V0 cos α 0 ) (6.7)
B = (V1 sen α1 − V0 sen α 0 ) (6.8)
VT = A2 + B2 (6.9)
B
α T = tan −1 si A > 0 (6.10)
A
B
α T = 180o + tan −1 si A < 0 (6.11)
A
Al igual que en el método de balanceo explicado anteriormente, la masa de
corrección Mc podrá ser calculada según la siguiente expresión:
V0
M C = MT (6.12)
VT
Y el ángulo de ubicación αc de la masa de corrección, será medido respecto a
la posición en la que fue fijada la masa de pruebas y calculado según:
α C = −α T + α o + 180 o (6.13)
Efecto cruzado
El balanceo en dos planos exige de una atención especial debido al llamado
EFECTO CRUZADO, identificado como la interferencia mutua de los planos
de corrección que puede ser explicada a partir del efecto de uno de los planos
de balanceo en las mediciones que se efectúen en el plano opuesto. Observe la
Figura 6.9
Balanceo en dos planos

El ejercicio de balanceo en dos planos es similar al ejecutado cuando se
balancea en un plano. Para balancear en dos planos pueden emplearse
diferentes procedimientos de acuerdo con varios factores tales como, la
configuración del desbalance, la razón longitud/diámetro, la relación entre la
velocidad a la cual se balanceará el rotor y la velocidad de operación de éste
así como la flexibilidad del rotor y la magnitud del efecto cruzado.
El procedimiento que será descrito a continuación requiere de tres corridas de
prueba para lo cual será necesario definir los planos de balanceo I y II tal y
como se observa en la Figura 6.10.
1. Mida los niveles de vibraciones en los puntos Nos. 1 y 2 (planos I y II)
obteniendo las lecturas originales V1,0 ∠α1,0 y V2,0 ∠α2,0.
122
2. Detenga el rotor y fije la masa de pruebas de valor conocido MT en un

radio conocido r en el Plano I y ponga en marcha el rotor. Mida los
niveles de vibraciones provocados por la acción simultánea de los
desbalances originales en cada plano y la masa de pruebas en el Plano I,
obteniendo V1,1 ∠α1,1 y V2,1 ∠α2,1.
3. Detenga el rotor, retire la masa de pruebas del Plano I y fíjela en el Plano II
con un radio r igual al que usó para el Plano I. Ponga en marcha el rotor y
mida los niveles provocados por la acción simultánea de los desbalances
originales en cada plano y la masa de pruebas en el Plano II, obteniendo
V1,2 ∠α1,2 y V2,2 ∠α2,2.
En la Tabla VI.3 se refleja la HOJA DE DATOS que emplea el autor cuando
realiza pruebas de balanceo dinámico. Observe como la nomenclatura
empleada responde al siguiente convenio
VP,M : Amplitud de las vibraciones en el Plano P debido a la masa de pruebas
en el Plano M.
αP,M : Fase de las vibraciones en el Plano P debido a la masa de pruebas en el
Plano M.
I II
Apoyo 1 Apoyo 2
Desbalance
1.8 mm/s 6.3 mm/s

240o 60
o
7.2 mm/s 7.9 mm/s

o o
220 115
Figura 6.9. Ilustración del efecto cruzado.
123
Plano I Plano II
Punto 1 Punto 2
Figura 6.10. Planos de balanceo y puntos de medición.
La solución a este procedimiento de balanceo responde a un problema

vectorial por lo cual podrá ser abordada gráfica y/o analíticamente. El autor
considera que la solución gráfica exige de una precisión tal que pudiera
acarrear muchos inconvenientes desde el punto de vista práctico. Sin embargo,
la solución analítica, aunque requiere de la ejecución de unas pocas
operaciones matemáticas, excluye todos los inconvenientes asociados a la
solución gráfica incluso, las expresiones involucradas pueden ser programadas
en una calculadora de bolsillo.
Todo el problema radica entonces en trabajar con los efectos que las masas de
pruebas ejercen sobre cada plano, esto es:
(V1,1-V1,0) : efecto en el Plano I de la masa de pruebas situada en el Plano I.
(V1,2-V1,0) : efecto en el Plano I de la masa de pruebas situada en el Plano II.
(V2,1-V2,0) : efecto en el Plano II de la masa de pruebas situada en el Plano I.
(V2,2-V2,0) : efecto en el Plano II de la masa de pruebas situada en el Plano II.
124
Tabla VI.3. Hoja de Datos para el Balanceo en Dos Planos.
HOJA DE DATOS
BALANCEO SIMULTÁNEO EN DOS PLANOS
Rotor: _______________________________________ Velocidad: ________[r.p.m.]
M. prueba: ____ [g] Radio: ____ [mm] Lectura: Ac Ve De Unidades:_____
MASA DE MEDICIÓN DE VIBRACIONES
PRUEBAS PLANO I PLANO II
NINGUNA V1,0 α1,0 V2,0 α2,0
PLANO I V1,1 α1,1 V2,1 α2,1
PLANO II V1,2 α1,2 V2,2 α2,2
PLANO I:
Corrección: _____[g] Ángulo: ____[o] Horario Antihorario Radio: ____[mm]
PLANO II:
Corrección: _____[g] Ángulo: ____[o] Horario Antihorario Radio: ____[mm]
Ejecutado por: ______________ Aprobado por: _______________ Fecha: ________
125
Estos efectos se pueden representar vectorialmente de acuerdo con la Figura

6.11.
y Plano I y Plano II
V2,0
V - V 1,0
1,1
V1,0
V2,1 - V
2,0
x x
V2,2 - V 2,0
V - V 1,0
1,2
Figura 6.11. Representación vectorial de los desbalances originales y los

provocados por la masa de pruebas en cada plano.
Luego entonces, desviando (fase) y alterando los módulos (longitud) de los

vectores (V1,1- V1,0 ) y (V1,2-V1,0 ) en el Plano I así como los vectores (V2,1-
V2,0 ) y (V2,2-V2,0 ) en el Plano II se podrá lograr que la suma de estos
compense a los vectores desbalance original V1,0 y V2,0 en cada plano. Esto se
puede escribir según las siguientes expresiones vectoriales.
r r r r r r r
(V11, − V1,0 )Q1 + (V1,2 − V1,0 )Q2 = −V1,0 (6.14)
r r r r r r r
(V2,1 − V2,0 )Q1 + (V2,2 − V2,0 )Q2 = −V2,0 (6.15)
Siendo Q1 y Q2 los vectores encargados de desviar y alterar a los vectores
mencionados anteriormente para lograr la compensación de los desbalances
originales.
Estos también tendrán módulo y fase, expresados según:
r
Q1 = Q1 ∠ α Q1 (6.16)
r
Q2 = Q2 ∠ α Q2 (6.17)
126
De esta forma, se podrá calcular el valor de las masas de corrección MC para

cada plano.
M C1 = Q1 × M T (6.18)
M C2 = Q 2 × M T (6.19)
Un ejemplo
El rotor de una máquina que opera a 1750 r.p.m. produce vibraciones
excesivamente altas a la frecuencia de rotación y después de un análisis
exhaustivo de los espectros se diagnosticó un problema de desbalance. La
geometría del rotor exige la necesidad de balancearlo en dos planos por lo que
se tomaron las lecturas originales en cada cojinete, filtrando a la frecuencia de
rotación. En el Plano I la lectura original fue de 4.7 mm/s ∠90o y en el Plano
II de 6.5 mm/s ∠140o. Para proceder a balancear se comprobó que con el
empleo de una masa de pruebas de 5 gramos es suficiente para producir
niveles de vibraciones significativos. Los resultados de las corridas de prueba
se muestran en la Tabla VI.4
Tabla VI.4. Resultados del ejemplo de prueba.
MASA DE MEDICIÓN DE VIBRACIONES
PRUEBAS PLANO I PLANO II
NINGUNA V1,0 4.7 α1,0 90 o V2,0 6.5 α2,0 140 o
PLANO I V1,1 11.5 α1,1 20 o V2,1 4.4 α2,1 120 o
PLANO II V1,2 4.6 α1,2 70 o V2,2 9.0 α2,2 130 o

En la Figura 6.12 se muestran los resultados del programa BALDIN, escrito por el
autor para dar solución al problema del BALANCEO EN DOS PLANOS.
Vibrasoft(R) BALDIN - Balanceo Dinámico
(C)Copyright Vibrasoft 1984-96.
RESULTADOS EN EL PLANO I
Vector operador ==> Módulo = .415 Fase = -48o
Masa de corrección de 2.1 gramos ubicada a -48o
RESULTADOS EN EL PLANO II
Vector operador ==> Módulo = 1.90 Fase = 217o
Masa de corrección de 9.5 gramos ubicada a 217o
Figura 6.12. Resultados del programa BALDIN.
127
Las masas de corrección de 2.1 gramos y 9.5 gramos tendrán que ser fijadas a
-48o y 217o en los Planos I y II respectivamente en el mismo radio en que
éstas fueron fijadas las masas de prueba. Los ángulos serán medidos a partir
de la posición de las masas de prueba.
Tolerancias para el balanceo "in situ"

Durante los razonamientos expuestos hasta el momento, se puede inferir que
es necesario balancear hasta un NIVEL o CONDICIÓN ACEPTABLE. Está
claro que lo ideal sería reducir a cero la fuerza desbalanceada, pero
obviamente desde el punto de vista práctico esto no es posible y desde el
punto de vista económico, si fuera posible prácticamente, resultaría
sumamente costoso.
Por ello, existen una serie de recomendaciones para aceptar como normales
las vibraciones producidas por un rotor con cierto grado de desbalance. Los
fabricantes de máquinas o los usuarios de éstas generalmente indican los
límites permisibles para la condición de desbalance pero en ausencia de estas
recomendaciones, se utilizan las llamadas normas de severidad.
En muchos casos, los indicadores antes mencionados no existen y firmas
como IRD Mechanalysis han desarrollado algunas cartas de SEVERIDAD DE
LAS VIBRACIONES como la mostrada en la Figura 6.1
Sin embargo, probablemente nadie esté mejor capacitado para decidir cuál es
el límite de vibraciones aceptables para una máquina que su propio fabricante.
Por ello, se sugiere que cuando el personal que se dedica a los trabajos de
diagnóstico y balanceo no cuente con suficiente experiencia en estos
menesteres o cuando no se disponga de información relacionada con la
historia vibroacústica de la máquina, se cumplan con rigurosidad las
recomendaciones emitidas por el fabricante a estos efectos.
Otras guías para la determinación del nivel de aceptación de las vibraciones
debidas al desbalance han sido desarrolladas por ejemplo, por la Sociedad
Alemana de Ingenieros (VDI) y por la Organización Internacional de Normas
(ISO).
Grado de calidad del balanceo según ISO

El lector puede estudiar detenidamente en la Tabla VI.5 una síntesis de la
norma ISO 1940/1 para la determinación del grado de calidad del balanceo en
función del tipo de máquina.
128
Tabla VI.5. Grado de calidad del balanceo según ISO 1940/1.
CALIDAD (eper×ω)
DEL TIPO DE ROTOR
BALANCEO en [mm/s]
Cigüeñales de motores (diesel) marítimos de bajas
G4000 4000 revoluciones, montados sobre soportes rígidos y con un
número de cilindros impar.
G1600 1600 Cigüeñales de motores de dos tiempos montados sobre
soportes rígidos.
Cigüeñales de motores de cuatro tiempos montados
G630 630 sobre soportes rígidos. Cigüeñales de motores (diesel)
marítimos montados sobre soportes elásticos.
G250 250 Cigüeñales de motores (diesel) de cuatro cilindros y de
alta velocidad, montados sobre soportes rígidos.
Cigüeñales de motores (diesel) de seis o más cilindros
G100 100 y de alta velocidad. Cigüeñales de motores de
combustión interna (gasolina, diesel) para carros y
ferrocarriles.
Ruedas y llantas de carros. Cigüeñales de motores de
G40 40 cuatro tiempos de alta velocidad (gasolina, diesel)
sobre soportes elásticos y con seis o más cilindros.
Ejes de propelas, ejes de transmisiones cardánicas.
G16 16 Elementos de máquinas agrícolas. Componentes
individuales de motores (gasolina, diesel) para carros y
ferrocarriles. Cigüeñales de motores de seis o más
cilindros bajo requerimientos especiales.
Elementos de máquinas procesadoras en general.
G6.3 6.3 Engranajes para turbinas de usos marítimo. Rodillos
para máquinas papeleras. Ventiladores. Rotores de
turbinas para la aviación. Impelentes para bombas.
Máquinas herramienta. Rotores de motores eléctricos.
Turbinas de gas y de vapor. Rotores rígidos para turbo
G2.5 2.5 generadores. Discos para computadoras. Turbo
compresores. Bombas operadas por turbinas.
G1 1 Grabadoras de cinta magnética y tocadiscos
convencionales. Máquinas esmeriladoras.
G0.4 0.4 Discos compactos, brocas, barrenas. Giróscopos.
.
129
Deformación permanente por flexión

Obviamente, ejes deformados permanentemente por flexión están bajo la
influencia de cierta forma de desbalance y aunque el balanceo puede reducir
los niveles de vibraciones, no puede enderezar el eje. El espectro
característico registrado en la dirección axial, muestra una componente a
1XRPM distinguiéndose su segunda armónica. Además, el extremo del eje
combado se mueve describiendo una figura semejante a una circunferencia, a
lo cual se le denomina habitualmente órbita circular.
En la Figura 6.13 se observa la utilidad de la información de fase en la
identificación de un problema de eje combado.
Radial Vertical
Axial
Figura 6.13. Empleo de la fase en el diagnóstico de un eje combado.
Desalineamiento
El desalineamiento es la fuente de vibraciones que más se puede controlar e
incluso reducir drásticamente con un trabajo serio del mecánico de taller,
coincidiendo muchos especialistas en que el desalineamiento constituye la
razón de aproximadamente el 50% de los problemas de vibraciones que se
presentan en la industria. Puede presentarse en tres modalidades, paralelo,
angular y combinado. No obstante, en cualquiera de los tres casos, se definen
los parámetros gap y offset para cuantificar la desviación de los ejes. Observe
la Figura 6.14.
En la experiencia personal del autor, cuando se indaga con un jefe de brigada
de montaje de alguna industria del territorio nacional o con un supervisor en el
130
caso de alguna planta en el extranjero, en relación con la alineación, la

respuesta es siempre: "nosotros alineamos la máquina lo mejor posible".
Por otro lado, existe una concepción errónea de que los acoplamientos
flexibles no necesitan ser alineados con igual cuidado que los acoplamientos
rígidos. Es cierto que un acoplamiento flexible desalineado logra transmitir
torque produciendo niveles de vibraciones relativamente bajos, pero también
es cierto que estos pueden ser suficientemente altos como para dañar los
cojinetes.
La mayoría de los fabricantes recomiendan alinear los acoplamientos

flexibles con tanto cuidado y exactitud como si estos fueran
acoplamientos rígidos.
Figura 6.14. Caracterización geométrica del desalineamiento en coupling.
Especialistas de la División de Ingeniería de las Vibraciones y Diagnóstico del

Centro de Estudios en Ingeniería de Mantenimiento dirigidos por el autor del
presente material, desarrollaron un trabajo de diagnóstico de dos turbo
bombas y dos sopladores de un buque petrolero de mediana capacidad.
Particularmente, en el caso de una de las turbo bombas se estaban presentando
fallos prematuros en el cojinete de entrada a la bomba. Los registros
vibroacústicos revelaron un severo desalineamiento entre la turbina y la propia
bomba, entre las cuales mediaba una unión por cardán, la cual sirvió de
"justificación" a este profundo desalineamiento. Ciertamente, este tipo de
unión absorbe las desviaciones entre ambos ejes y permite la transmisión de
torque, pero esto lo hace a costa de introducir una fuerte carga de empuje
dinámico que conduce al fallo inevitable del rodamiento, si no se controlan
rigurosamente las tolerancias en la desviación de los ejes.
El desalineamiento puede ocurrir en diferentes zonas de una máquina
rotatoria. Por ejemplo, puede estar presente entre dos cojinetes (centrado), en
un par de ruedas dentadas o en una transmisión poleas–correas entre otras. No
obstante, se presenta con mayor frecuencia en el acople de dos máquinas o
sea, entre la unidad conductora y la unidad conducida. El sello característico
131
del desalineamiento lo constituye la generación de las tres armónicas de la

frecuencia de rotación tal y como se observa en la Figura 6.15.
Figura 6.15. Apariencia espectral del desalineamiento.
Generalmente, el tipo de desalineamiento puede presentarse según las

siguientes apariencias dinámicas:
1. Si las tres primeras armónicas son significativas en las mediciones
efectuadas en la dirección horizontal, entonces es muy probable que el
desalineamiento esté presente en el plano vertical.
efectuadas en la dirección vertical, entonces es muy probable que el
desalineamiento esté presente en el plano horizontal.
efectuadas en la dirección axial, entonces es muy probable que el
desalineamiento sea de tipo angular.
4. Si las tres primeras armónicas son significativas en las tres direcciones,
entonces el desalineamiento es un verdadero desastre.
Si las tres primeras armónicas están presentes en los espectros se

presupone la presencia de desalineamiento, con independencia de que los
niveles de éstas estén o no contenidos dentro de límites permisibles.
La clave del problema radica en que la mayoría de los especialistas piensan

que si el nivel de las vibraciones es bajo entonces, no hay problemas. Esto es
cierto en algunos casos, pero específicamente en relación con el
132
desalineamiento, se exigirá que la calidad de la alineación sea tal que no se

generen las tres primeras armónicas con independencia de la amplitud de
éstas, puesto que el nivel de vibraciones registrado como resultado del
desalineamiento, no es una medida de la severidad de éste, sino que revela la
capacidad del acoplamiento para tolerar las desviaciones entre los ejes.
Amplitud y fase de las vibraciones debido al desalineamiento

Para diagnosticar con certeza un problema de desalineamiento, es
prácticamente imprescindible medir fase, ya que con esta medición se podrá
saber cómo una parte de la máquina se está moviendo con respecto a la otra, a
lo cual se le denomina MODO DE VIBRACIÓN y con la medición de
amplitudes se podrá conocer dónde son mayores los niveles de vibraciones.
En la mayoría de los casos de desalineamiento, el modo de vibración vertical
no es igual al modo de vibración horizontal en el propio equipo. O sea por
ejemplo, el modo de vibración vertical puede exhibir un movimiento en fase y
el modo de vibración horizontal puede reportar un movimiento desfasado
180o. Observe la Figura 6.16.
Figura 6.16. Modos de vibración en casos de desalineamiento.
133
Pata coja
Durante muchos años, se ha considerado que las mayores fuentes de
vibraciones y por ende las causas más frecuentes de fallos han sido el
desbalance, el desalineamiento y las resonancias. Sin embargo, muchos
autores coinciden en afirmar que existe otra fuente considerable de generación
de vibraciones relacionada con los pedestales de las máquinas. Este problema,
identificado como PATA COJA 2, parece ser el resultado del alabeo o la
deformación de la estructura de la máquina.
La corrección del problema identificado como pata coja no siempre involucra
a máquinas con niveles altos de vibraciones sino también, a aquellas
calificadas como normales atendiendo a sus bajos niveles de vibraciones, ya
que es posible lograr una mayor disminución de estos.
¿Cómo se identifica el problema?. En ciertas ocasiones, algunos especialistas
intentan "afinar" la condición de alineamiento de la máquina con ésta
operando. Este trabajo lo realizan aflojando los pernos de anclaje de la
máquina conductora. Mientras se realizan estas operaciones, se observa que al
aflojar algunos pernos el nivel de vibraciones continúa siendo el mismo,
contrariamente a lo que sucede al aflojar otros, para los cuales se incrementan
los niveles de vibraciones. Sin embargo, puede suceder que al aflojar algún
perno, los niveles de vibraciones, lejos de mantenerse o incrementarse,
disminuyan drásticamente.
La presencia del fenómeno de la pata coja puede generar niveles altos de
vibraciones en la primera y segunda armónica de la frecuencia de rotación.
La mejor forma de identificar la presencia de la llamada pata coja la

constituye la observación de la evolución de los niveles de vibraciones,
mientras se aflojan y se aprietan los pernos de anclaje de la máquina.
El autor posee una experiencia sumamente importante en lo que respecta a la

presencia de la llamada pata coja, cuando formó parte del grupo de
especialistas en vibraciones del ISPJAE, que desarrolló los trabajos de control
dinámico en la sala de máquinas de un Buque de Investigaciones Marinas. En
el se advirtió este fenómeno en los grupos electrogeneradores ubicados en el
cuarto de máquinas del mencionado buque, lo cual contribuyó en gran medida
a disminuir los niveles de vibraciones en los mismos y en el propio buque en
general.
Soltura mecánica
Las diferentes formas de manifestarse las solturas mecánicas tienen lugar
como resultado del deterioro de la condición de ensamblaje de los elementos
mecánicos que han excedido las tolerancias de holgura o sencillamente se han
aflojado debido a la dinámica de la operación de la máquina. La vibración que
2 De la denominación en idioma inglés SOFT FOOT
134
caracteriza en general a la soltura mecánica, es producida por las fuerzas de

excitación generadas por otros problemas, tales como el desbalance o el
desalineamiento.
Si fuera posible balancear o alinear estando presente el problema de

soltura mecánica, los niveles de vibraciones no sufrirían cambios
suficientemente perceptibles.
Soltura de la máquina respecto a su base

La vibración que caracteriza a la soltura de la máquina respecto a su base
presenta amplitudes altas en la segunda armónica de la velocidad de rotación,
aunque es posible encontrar niveles severos en armónicas superiores.
Holguras del cojinete respecto al eje

En este tipo de holgura, el espectro de la vibraciones exhibirá una componente
a la frecuencia de rotación del eje y otra componente más baja a una
frecuencia ligeramente menor que la frecuencia de rotación (Figura 6.17). Esta
componente corresponde con la velocidad a la que el aro interior del
rodamiento se está moviendo. En la observación en el tiempo se apreciará
claramente el llamado beat. Sin embargo, para poder observar con claridad
este fenómeno en el espectro, será necesario calcular este último con muy alta
resolución (superior a las 1600 líneas)
Figura 6.17. Espectro identificativo de holgura excesiva entre el aro interior del
rodamiento y el eje.
135
Holguras del cojinete respecto al alojamiento

Si se distinguen claramente las cuatro primeras armónicas de la frecuencia de
rotación, entonces es muy probable que el rodamiento este "suelto" con
respecto a su alojamiento. En la Figura 6.18 se observa un espectro donde se
diagnostica soltura mecánica severa. Observe la presencia de armónicas hasta
de orden 8 y el elevado fondo de ruido que caracteriza al espectro.
Durante uno de los seminarios impartidos por el autor en la Siderúrgica del
Orinoco en la República de Venezuela, se pudo identificar un problema de
soltura mecánica que estaba siendo confundido con desalineamiento en uno de
los sopladores principales de la Planta de Pellas de dicha siderúrgica. Esto
pudo hacerse gracias al aprovechamiento óptimo de la capacidad de cálculo
del Colector Analizador FFT MICROLOG, desarrollado por la compañía SKF.
Con este instrumento se pudo, incrementando el número de muestras por
segmento de señal y disminuyendo la frecuencia máxima de análisis, estudiar
con muy alta resolución la distribución de armónicas de la frecuencia de
rotación del soplador. El resultado final reportó fallos en el anclaje del
soplador, problema éste que no era visible externamente pero que con
pequeños golpes en las bases de la máquina fue corroborado, pudiéndose
apreciar agrietamiento en varias de ellas e incluso en muchos casos se
identificaron solturas en los pernos de fijación.
Figura 6.18. Espectro identificativo de holgura excesiva de un rodamiento respecto a

su alojamiento.
136
Inestabilidad subsincrónica
La inestabilidad subsincrónica se genera debido a las turbulencias en el
lubricante de un cojinete de deslizamiento bajo lubricación forzada. La mejor
y más fácil vía de entender este fenómeno, consiste en imaginar el eje
cabalgando sobre un gradiente de presiones del lubricante, que se desplaza a
través de toda la holgura del cojinete a una velocidad aproximadamente igual
a la mitad de la frecuencia de rotación. Estas turbulencias tienen lugar cuando
el cojinete es incapaz de ejercer suficiente fuerza sobre el eje y romper este
gradiente de presión para poder mantenerlo en una posición estable. En la
Figura 6.19 se observa la condición normal de operación de un eje sobre
cojinetes de deslizamiento. Se evidencia que el centro geométrico del eje y el
centro geométrico del cojinete de deslizamiento no coinciden, definiéndose
una zona de altas presiones, las cuales se incrementan con los incrementos de
velocidad.
Si por algún motivo la carga sobre el eje disminuye, la holgura entre el eje y el
cojinete aumentará en la zona de altas presiones. De igual forma, si por alguna
otra razón la zona de altas presiones se desplaza dejando al eje un poco más
alto de su antigua posición de equilibrio, se producirá una caída de presión y
el eje no podrá mantenerse en esa posición por lo cual caerá, volviendo a
incrementarse las presiones en la película de aceite. Esto se repetirá
cíclicamente de acuerdo con la velocidad promedio del lubricante que en estos
casos es aproximadamente un 50% de la velocidad de rotación del eje.
Figura 6.19. Distribución de presiones en la película de lubricante de un cojinete de

deslizamiento.
137
Figura 6.20. Patrón espectral de la inestabilidad subsincrónica.
Resonancia
Desde el punto de vista práctico, aunque los términos frecuencia natural,
resonancia y velocidad crítica no son sinónimos, estos se pueden emplear
para describir la misma idea.
Generalmente, en sistemas relativamente poco amortiguados, la resonancia
amplifica la amplitud de las vibraciones de 10 a 30 veces respecto a los
niveles de vibraciones que caracterizarían a la misma máquina fuera de la
resonancia. Por ejemplo, un ventilador puede reportar un nivel de
desplazamiento pico - pico de 23 µm en el banco de pruebas del fabricante y
sin embargo, al ser instalado en la industria, éste entra en velocidad crítica o
sea, su velocidad de operación es similar a la frecuencia natural de la
estructura portante, lo cual reporta una amplitud de desplazamiento pico - pico
de 230 µm o más.
En general, los fabricantes de máquinas rotatorias garantizan que la velocidad
crítica de sus rotores sea suficientemente diferente a la velocidad de operación
de éstos (entre un 20% y un 25%) por lo que, es muy difícil encontrar un
problema de velocidad crítica en una máquina correctamente diseñada.
La mayoría de los problemas de resonancia en máquinas correctamente

diseñadas, son el resultado de la resonancia de elementos no rotatorios
tales como, pedestales, estructuras portantes, pisos, tuberías, vigas,
columnas, cubiertas protectoras, etc.
138
En máquinas tales como bombas o ventiladores, en las cuales la velocidad del

motor multiplicada por el número de alabes del impelente o de aspas del rotor
produzca una frecuencia que excite resonancias en tuberías, válvulas, etc.,
habrá que variar la velocidad de operación del motor (si fuera posible) o variar
la masa o la rigidez de los elementos resonantes para "sacar" al sistema de la
zona de resonancia.
Habitualmente, variando la sintonía de las partes resonantes se logra, no

sólo disminuir las vibraciones en los elementos resonantes sino también
en la propia máquina. Tal solución no es efectiva en la totalidad de los
casos de resonancia
Empleo de la fase en la identificación del fenómeno de resonancia

En la Figura 6.21 se muestra la variación de lectura de la fase, cuando varía la
velocidad del rotor durante su paso por la zona de resonancia. Cuando la
velocidad del rotor se va incrementando acercándose a la zona de resonancia,
la lectura de fase se mantiene constante. Por el contrario, cuando la velocidad
se sigue incrementando y el rotor entra en la zona de resonancia, se produce
una variación gradual de la lectura de fase. Finalmente, cuando la velocidad
del rotor continúa incrementándose y éste se aleja de la zona de resonancia
entonces la lectura de fase vuelve a ser estable. Observe como el defasaje
entre las vibraciones a una frecuencia superior a la frecuencia de resonancia y
las vibraciones a frecuencias inferiores a la frecuencia de resonancia es de
180o.
Frecuencia de
Resonancia Zona de
Amplitud Resonancia
Velocidad de
Operación
Figura 6.21. Comportamiento de la fase en la zona de resonancia.
139
Determinación experimental de la frecuencia de resonancia

Existen varios métodos para la determinación experimental de la frecuencia de
resonancia en elementos de máquina, siendo el ensayo impulsivo el más
rápido y relativamente sencillo de aplicar aunque se exige de la medición de
dos parámetros simultáneamente.
La Figura 6.22 ilustra el registro simultáneo del evento que excita al elemento
investigado y de la respuesta de éste último (Canales A y B respectivamente).
La excitación fue producida por un martillo de impacto, diseñado y construido
para estos fines por especialistas de los Laboratorios Vibrasoft® del Centro de
Estudios Innovación y Mantenimiento, CEIM. Con el empleo del Instrumento
Virtual WinSAAS© se pudo calcular la FUNCIÓN RESPUESTA DE
FRECUENCIAS en la cual se identifica la frecuencia de resonancia del
elemento investigado. Observe la Figura 6.23.
Claro está, es posible determinar la frecuencia a la cual está teniendo lugar la
resonancia en un elemento, empleando instrumentos convencionales, pero
realmente las pruebas son extremadamente complicadas y requieren del
empleo de filtros sintonizables con anchos de banda relativamente estrechos
para poder aislar la frecuencia investigada. No obstante, en algunos casos no
es factible el empleo de la excitación impulsiva para este tipo de investigación
y no queda más remedio que emplear la técnica del "barrido" de frecuencias
para la determinación de las frecuencias de resonancias. Tal es el caso por
ejemplo, del trabajo desarrollado por el autor al frente de un grupo de
especialistas en vibraciones, con el objetivo de determinar las frecuencias de
resonancia de una losa de hormigón que sirve de sustento a un sistema de
accionamientos mecánicos.
Figura 6.22. Registros vibroacústicos para la determinación de la frecuencia de

resonancia.
140
Figura 6.23. Identificación de la frecuencia de resonancia a 315 Hz.
Fuerzas hidrodinámicas y aerodinámicas

Este tipo de vibración se identifica como aquella que se genera por el paso de
los álabes, aspas o paletas de los rotores de bombas, ventiladores y turbinas
respectivamente —por sólo citar algunos— como resultado de la acción de las
fuerzas hidráulicas o aerodinámicas sobre estos.
En tales casos, las vibraciones que se generan se presentan a la llamada
frecuencia de paso, que es igual al número de álabes, aspas o paletas,
multiplicado por la frecuencia de rotación del rotor portador.
Amplitudes a la frecuencia de paso siempre estarán presentes en los

espectros de las vibraciones de estos tipos de máquinas.
En la Figura 6.24 se presenta una fotografía de un Turbo Generador de una

Central Hidroeléctrica ubicada en la República de Bolivia. En esta estación, el
autor tuvo la oportunidad de desarrollar trabajos de diagnóstico por
vibraciones en la propia máquina mostrada en la Figura 6.24, en la cual
además, se muestra un detalle (esquina inferior izquierda) del rotor de turbina.
La velocidad de operación de la turbina era de 750 r.p.m. lo cual se controlaba
con el caudal de agua que incidía sobre las cucharas del rotor. Así, la
frecuencia fundamental del rotor, multiplicada por las 22 cucharas de que
dispone éste, reportaba una frecuencia de paso de cuchara de 16500 c.p.m. lo
cual se traduce en 275 Hz.
Observe en el espectro mostrado en la Figura 6.25, la presencia de la
frecuencia fundamental del rotor (12.5 Hz) y de la frecuencia de paso de
cuchara (275 Hz). Además de ello, se observa una modulación de la amplitud
a frecuencia de paso de cuchara, provocada por la frecuencia fundamental de
la máquina.
141
Figura 6.24. Turbina de Central Hidroeléctrica Boliviana.
Figura 6.25. Espectro registrado en turbina, en la dirección horizontal lado

generador.
142
Transmisiones por poleas y correas

Las transmisiones por poleas y correas son susceptibles de ser afectadas por
una serie de problemas, cuyo origen se encuentra en gran medida en
deficiencias asociadas al montaje de la transmisión, aunque el envejecimiento
de la correa también atenta contra los niveles de vibraciones.
Las frecuencias generadas por los problemas en este tipo de transmisiones son
inferiores a la frecuencia de rotación o sea, tienen lugar a frecuencias
subsincrónicas.
Cuando las correas se desgastan o aflojan e incluso cuando se montan con
cierto grado de desalineamiento, generan hasta la tercera o la cuarta armónica
de la frecuencia de paso de la correa, calculándose esta última según:
⎛π D ⎞ ⎛π d ⎞
BF = f D ⎜ ⎟ = fd ⎜ ⎟ (6.20)
⎝ L ⎠ ⎝ L ⎠
Siendo:
fD la frecuencia de rotación de la polea conducida.
D el diámetro de la polea conducida.
fd la frecuencia de rotación de la polea conductora.
d el diámetro de la polea conductora.
L la longitud de la correa.
Por otro lado, en muchas ocasiones se puede detectar visualmente resonancia en las
correas, lo cual sucede cuando la frecuencia natural de la correa se sintoniza con la
frecuencia de rotación de la polea conductora o de la polea conducida.
143
144
7
Vibraciones en Motores
de Inducción
L os motores eléctricos como máquinas rotatorias al fin, son susceptibles de

presentar los fallos discutidos anteriormente a los cuales habría que adicionar
otros que sólo son característicos en ellos. A continuación se relacionan
algunos de los problemas electromecánicos más comunes en los motores de
inducción, que pueden ser identificados midiendo y analizando correctamente las
vibraciones en estas máquinas:
1. Excentricidad del estator.
2. Excentricidad del rotor.
3. Barras del rotor agrietadas o rotas.
4. Corto circuito en el enrollado del estator.
5. Deformaciones térmicas.
6. Pulsos torsionales.
Este tipo de motor está diseñado para trabajar a una velocidad asincrónica. Por
ejemplo, un motor de inducción de cuatro polos opera a una velocidad aproximada de
1750 r.p.m. en lugar de a 1800 r.p.m. A esta diferencia de frecuencias se le denomina
frecuencia de deslizamiento.
Frecuencias de diagnóstico
Veamos a continuación las frecuencias de diagnóstico de mayor importancia
para el diagnóstico de los motores de inducción:
Velocidad sincrónica
120 ⋅ f l
Ns = (7.1)
P
Siendo:
N s : Velocidad sincrónica expresada en r.p.m.
f l : Frecuencia de línea expresada en Hz.
P : Número de polos del motor.
Frecuencia de deslizamiento
Fs = N s − RPM (7.2)
Siendo:
Fs : Frecuencia de deslizamiento expresada en c.p.m.
RPM : Velocidad asincrónica expresada en r.p.m .
N s : Velocidad sincrónica expresada en r.p.m.
Frecuencia de paso de polos

F p = Fs ⋅ P (7.3)
Siendo:
F p : Frecuencia de paso de polos expresada en c.p.m.
Frecuencia de paso de barras del rotor

RBPF = B ⋅ RPM (7.4)
Siendo:
RBPF : Frecuencia de paso de las barras del rotor,
expresada en c.p.m.
B : Número de barras del rotor
Excentricidad en el estator
Referida a la distribución no uniforme y estacionaria del espaciado entre el
rotor y el estator, este defecto genera amplitudes altas a la segunda armónica
de la frecuencia de línea. Además, las vibraciones son altamente
direccionales, orientadas de acuerdo con la posición de la zona más estrecha,
debido a que la mayor fuerza magnética se genera precisamente en aquella
zona donde rotor y estator están más cerca. Tal defecto puede tener su origen
no sólo en las deficiencias que pueda haber tenido el enrollado del motor
durante alguna reparación sino también, en distorsiones que pueda haber
sufrido la estructura interna del motor debido a golpes por caída, a la
presencia de la “pata coja” o al centrado deficiente de los cojinetes del rotor.
146
Vibraciones en Motores de Inducción
En la figura 7.1 se observa un espectro medido en el plano radial del cojinete

lado coupling de un motor de inducción. Observe la presencia de una
componente muy bien definida a una frecuencia de 120 Hz.
Figura 7.1. Distribución no uniforme del espaciado rotor-estator
Excentricidad en el rotor
Cuando la excentricidad tiene lugar en el rotor, éste no es concéntrico con su
propio eje de rotación. Esto hace que también tenga lugar una distribución no
uniforme del espaciado entre el rotor y el estator, pero en este caso, esta no
uniformidad no es estacionaria sino que se traslada conjuntamente con la
rotación del rotor. De igual forma, en este caso tienen lugar vibraciones altas a
la segunda armónica de la frecuencia de línea, pero acompañada por bandas
laterales espaciadas a la frecuencia de paso de los polos del motor.
Es importante destacar que un motor de inducción con su rotor excéntrico,
incrementará sus niveles de vibraciones con el transcurso del tiempo de
operación, debido a los incrementos en la temperatura de éste. Observe la
Tabla VII.1.
Tabla VII.1. Relación tiempo – vibraciones.
Tiempo [min] Vibraciones [mm/s]
Arranque 2.5
10 3.5
20 4.6
30 6.35
147
Rotura de barras en el rotor

La presencia de roturas en las barras del rotor hace que la frecuencia de
rotación del motor sea modulada por el producto de la frecuencia de
deslizamiento por el número de polos. Debido a este fallo mecánico se
produce un desbalance eléctrico en el motor, que a la vez genera niveles de
vibraciones suficientemente altos a la primera y segunda armónicas de la
velocidad de rotación.
En la Figura 7.2 se observa un ZOOM espectral de 40 Hz con frecuencia
central de 60 Hz ejecutado sobre un registro de vibraciones tomado en un
motor de 3570 r.p.m. (59.5 Hz). La frecuencia de deslizamiento es de 0.45 Hz
aproximadamente (según la resolución del espectro) por lo cual se pueden
apreciar bandas laterales de aproximadamente 0.9 Hz.
Figura 7.2. Espectro ZOOM alrededor de la frecuencia de 60 Hz.
Corto circuito en el enrollado del estator

El enrollado del estator, comúnmente denominado polos o campos puede
presentar espiras en corte lo cual hace que disminuya la velocidad de rotación
y se incremente la frecuencia de deslizamiento. En la Figura 7.3 se muestra el
espectro de vibraciones registrado en un motor operando a 1740 r.p.m. (29
Hz). En el espectro se observan bandas laterales a la frecuencia de
deslizamiento por el número de polos del motor.
148
Vibraciones en Motores de Inducción
Figura 7.3. Espectro de las vibraciones en un motor de 1740 r.p.m. con corto circuito
en algunas espiras de sus polos.
Deformaciones térmicas
El rotor, también es susceptible de sufrir deformaciones debido a la
concentración de altas temperaturas en él, cuyo origen radica en el aislamiento
deficiente de varias láminas contiguas en zonas del propio rotor pudiendo
provocar roces eventuales de éste con el estator. Este problema trae consigo
un efecto de "retroalimentación" ya que a pesar de que al inicio las
deformaciones en el rotor son muy pequeñas, éstas hacen que se generen
fuerzas electromagnéticas desbalanceadas lo cual a la vez genera mayor
incremento en la temperatura haciendo más severas las deformaciones de
rotor.
Este problema se puede identificar a través de los incrementos sistemáticos en
los niveles de vibraciones a la frecuencia de rotación, los cuales se
incrementan con el incremento de la temperatura. Seguramente el lector habrá
advertido la posibilidad de confusión de este problema con un desbalance por
lo que, es menester señalar que en estos casos el problema persistirá aún
cuando se balancee el sistema.
Pulsos torsionales
En los motores eléctricos siempre están presente en mayor o menor medida
los pulsos torsionales debido a que el campo magnético rotatorio energiza a
los polos del estator. Normalmente esta vibración es suficientemente baja por
lo que no representa una amenaza.
149
Sin embargo, pueden excitar frecuencias de resonancias cercanas al duplo de

la frecuencia de línea o producir vibraciones importantes en máquinas donde
se exijan niveles de vibraciones suficientemente bajos, tal es el caso de
máquinas herramienta de alta precisión.
Un comentario práctico
Antes de acoplar un motor nuevo o recién reparado a la máquina conducida,
es necesario ponerlo en funcionamiento y registrar las vibraciones en
diferentes puntos, preferiblemente cercano a los rodamientos y en las tres
direcciones posibles. De esta forma se podrán identificar aquellos defectos
que son inherentes al propio motor tal es el caso del desbalance, las
deformaciones en el eje del rotor, el desalineamiento entre los cojinetes del
propio motor, las posibles solturas de los cojinetes en el housing así como los
defectos en los propios cojinetes. Tenga presente que una vez que el motor
esté acoplado a la máquina conducida será sumamente difícil y trabajoso
detectar estos defectos en el motor ya que pueden confundirse con los
problemas electromecánicos discutidos anteriormente.
Es importante destacar que en caso de sospechar la presencia de problemas
eléctricos en el motor, será necesario evaluar la condición de éste operando
bajo carga, ya que la mayoría de los motores con problemas eléctricos no
exhiben niveles de vibraciones notables cuando estos se registran operando en
vacío.
150
8
Vibraciones en pares
engranados
L as transmisiones por engranajes también son susceptibles de ser

diagnosticadas en cuanto a su estado técnico se refiere, estudiando e
interpretando correctamente sus registros vibroacústicos. Midiendo
vibraciones en la transmisión, se pueden identificar problemas tales como, una
inapropiada relación entre los números de dientes, excentricidad o errores de
cilindricidad, montaje en árboles deformados, solturas del engranaje respecto a su
árbol, desalineamiento, oscilaciones torsionales y la fractura o deterioro de los
dientes.
Cuando dos o más ruedas dentadas están engranadas, se generan frecuencias que
dependen de la velocidad, el número de dientes (que incluye sus factores numéricos)
y la excentricidad. La relación de engranaje constituye un parámetro sumamente
importante que debe ser evaluado a través de la factoración del número de dientes de
cada rueda. Un par de ruedas dentadas con un diseño ideal, tendrá a la unidad como
único factor común a ambos números de dientes. Visto de otra forma, engranajes
cuyos números de dientes tengan factores comunes distintos de la unidad presentarán
problemas de vibraciones inherentes a su propio diseño. Por otro lado, los factores
numéricos que no son comunes a ambas ruedas engranadas representan el número de
vueltas que una de las ruedas tendrá que dar antes de que el mismo par de dientes
vuelva a engranar. A esta frecuencia se le denomina frecuencia de cazado del diente
(HTF).
La llamada FRECUENCIA DE ENGRANAJE (GMF) se determina multiplicando el
número de dientes Z de una rueda por su velocidad de operación. Observe la Figura
8.1.
Así, la frecuencia de engranaje se determinará según:
GMF = Z p × f p = Zr × f r (8.1)
Pudiendo presentarse en general las tres primeras armónicas de esta frecuencia con
una atenuación entre ellas de entre 6 y 12 dB por octava aproximadamente.
Regresando al concepto de FRECUENCIA DE CAZADO DE LOS DIENTES (HTF),
ésta se genera cada vez que el mismo par de dientes vuelve a engranar y se determina
dividiendo el mínimo común múltiplo del número de dientes de ambos engranajes por
el factor de la rueda de interés que no es común a la otra rueda dentada. Esta
frecuencia normalmente es muy baja por lo que es muy difícil de medir.
Los registros de vibraciones en una transmisión por engranajes pueden revelar
modulación en amplitud a la frecuencia de engranaje y sus armónicas, lo cual es
sintomático de un engranaje desalineado, excéntrico o con oscilaciones torsionales.
También, pueden generarse pulsos o impactos cada vez que un diente deteriorado
engrane, siendo la frecuencia de repetición de los impactos la propia velocidad del
engranaje. Estos impactos, pueden excitar frecuencias naturales en el engranaje que
pueden ser incluso moduladas por la frecuencia de repetición de los impactos,
denotando un amortiguamiento relativamente alto.
Figura 8.1. Par engranado.
Análisis FFT vs. transmisiones por engranajes

Habitualmente, cuando se inicia el estudio dinámico experimental de una
máquina, se trata de medir espectros FFT que abarquen rangos de frecuencias
suficientemente amplios. Sin embargo, esto atenta contra la resolución
espectral por lo cual es necesario determinar todas las frecuencias posibles a
generar por la transmisión dentada y definir un rango de frecuencias lo más
estrecho posible pero que a la vez sea suficientemente amplio como para
incluir las frecuencias calculadas previamente.
Además, es sumamente importante el empleo de escalas logarítmicas para las
amplitudes ya que este tipo de representación es más sensible reflejando
pequeños cambios que pudieran tener lugar en las vías de transmisión de las
vibraciones, lo cual se traduce en el espectro como un desplazamiento en
amplitudes, sin afectar la forma inicial de éste.
Es importante señalar también que el uso de la técnica ZOOM constituye una
"herramienta" de gran utilidad para el análisis espectral en transmisiones
dentadas. Esto sin descuidar lo que se conoce como error por bias en la
152
Vibraciones en pares engranados
resolución espectral, que "ataca" los alrededores de los picos de interés en los
espectros. Esto se refleja como un incremento de las amplitudes con la
disminución de la resolución espectral. Por ello, la comparación entre
espectros que difieran en resolución deberá efectuarse con sumo cuidado.
Fallos en engranajes. Causas

La mayoría de los fallos en transmisiones dentadas que son susceptibles de ser
identificados a través de las vibraciones, tienen su origen en problemas de
excentricidad, montaje deficiente en el árbol, desalineamiento de la propia
transmisión, oscilaciones torsionales y el desgaste, las grietas, las caries y la
fractura del dentado.
Los problemas de excentricidad pueden responder a cuatro situaciones
diferentes:
1. Engranajes cuyos números de dientes tienen un factor común diferente a la
unidad y una de las ruedas está excéntrica.
2. Engranajes cuyos números de dientes tienen como factor común a la
unidad y una de las ruedas está excéntrica.
3. Engranajes con errores de cilindricidad.
4. Engranajes montados en árboles flexados.
Los problemas de excentricidad y los errores de cilindricidad se

manifiestan con fuertes modulaciones en amplitud
Resulta interesante el hecho de que la presencia de amplitudes altas a

frecuencias 1xRPM de la rueda problemática constituye una práctica algo
usual en lo que a vibraciones en engranajes respecta. Este fenómeno no está
asociado a excentricidad o errores de cilindricidad y sí a problemas de
desbalance.
Ciertamente, en ruedas dentadas son poco frecuentes los problemas de
desbalance, tenga presente que la relación inversa entre velocidad y diámetro
de la rueda dentada no favorece los efectos del desbalance residual. Sin
embargo, la transmisión puede estar montada en un sistema donde alguno de
los árboles contenga un rotor con cierto grado de desbalance. Se sabe que este
último produce vibraciones a 1xRPM lo cual provoca que la circunferencia de
paso de la rueda dentada gire excéntricamente describiendo una órbita,
fenómeno éste que a la vez pudiera conducir a una interpretación errónea del
problema, diagnosticando excentricidad en la rueda dentada.
Por otro lado, engranajes con una fijación deficiente al árbol o excesivamente
desgastados exhiben un espectro contentivo de ruido blanco en una banda de
153
frecuencias ancha, lo cual quiere decir que el engranaje está vibrando de

forma impredecible.
El desalineamiento en las transmisiones dentadas produce espectros típicos,
pudiéndose observar las tres primeras armónicas de la frecuencia de engranaje
(GMF). Normalmente, estas armónicas decrecen en amplitud a razón de entre
6 y hasta 12 dB por octava (Figura 8.2), aunque también es posible que la
segunda armónica se presente como frecuencia dominante, lo cual pudiera ser
debido a oscilaciones torsionales.
Figura 8.2. Frecuencia de engranaje y sus armónicas.
Especial atención merecen los problemas en el dentado del engranaje, tal es el

caso por ejemplo del cariado, las grietas o las fracturas, los cuales generan
pulsos con un amortiguamiento relativamente alto.
Estas pulsaciones presentan cuatro características esenciales:
a) Frecuencia del pulso.
b) Ancho del pulso.
c) Período de repetición.
d) Amplitud.
La frecuencia contenida en el pulso generalmente es una frecuencia excitada,
siendo la fuente de excitación el propio diente deteriorado. El ancho del pulso
está asociado al amortiguamiento.
154
Vibraciones en pares engranados
Por su parte, el período de repetición del pulso indica la cantidad de dientes

fracturados. Igualmente, la amplitud del pulso estará afectada por la función
transferencia del sistema, la resonancia, el amortiguamiento, la magnitud de
las cargas y la propia severidad del defecto.
Realmente, estos problemas locales afectan muy poco las amplitudes de las
tres primeras armónicas de la frecuencia de engranaje. Esta serie de pulsos
provoca la presencia de las bandas laterales (a ambos lados) de las tres
primeras armónicas de la frecuencia de engranaje espaciadas a la frecuencia
de rotación de la rueda problemática fo. En la Figura 8.3, se observan bandas
laterales acompañando a la frecuencia de engranaje y espaciadas a la
frecuencia fo.
Figura 8.3. Presencia de bandas laterales.
La función CEPSTRUM
Es importante destacar que tanto la demodulación en amplitud como el
empleo de la técnica del CEPSTRUM constituyen herramientas
suficientemente desarrolladas que contribuyen en gran medida a perfeccionar
el trabajo del especialista aunque exigen de la incorporación de una
computadora digital en el post procesamiento y análisis de la señal así como
de la grabación analógica o digital de los registros temporales.
El CEPSTRUM ha sido definido de diferentes formas pero todas coinciden en
considerarlo como el espectro de un espectro logarítmico. Así, su mayor
utilidad radica en su "capacidad" para la detección de periodicidades dentro
del espectro (por ejemplo, familia de armónicas) resaltando la propia
estructura armónica de éste y reduciendo la influencia de algunas
155
aleatoriedades en las vías de transmisión de la señal desde la fuente de

vibraciones hasta el transductor. Esto quiere decir que el CEPSTRUM es muy
poco sensible a las pequeñas variaciones que inevitablemente tienen lugar en
la ubicación del acelerómetro cuando no es posible fijarlo con el perno
roscado, fenómeno éste que sí afecta los resultados espectrales
Como se señaló anteriormente, en el caso particular de las transmisiones
dentadas, las familias de bandas laterales indican deterioro en la condición
mecánica de la transmisión. La excentricidad de alguna de las ruedas dentadas
puede producir modulación en amplitud de las vibraciones básicas producidas
por la frecuencia de engranaje (GMF). Al mismo tiempo, la variación en las
presiones de contacto producidas por la modulación en amplitud puede
producir fluctuaciones en la velocidad de rotación que a su vez produce
modulación en frecuencia.
Nuevamente, es importante señalar que el espaciado entre estas bandas
laterales contiene información muy valiosa en relación con la fuente de
vibraciones o sea, con el problema mecánico, máxime si se tiene en cuenta
que no siempre la "culpable" de la modulación es la propia transmisión
dentada.
En resumen, el CEPSTRUM se considera una "herramienta" auxiliar en la
interpretación de los espectros, particularmente en lo tocante a las bandas
laterales ya que presenta la información de una forma más clara y eficiente
además de ser muy poco sensible a los cambios en las vías de transmisión de
las vibraciones, lo cual contribuye a viabilizar el trabajo de medición y
análisis.
Una pequeña variación en la posición del acelerómetro puede influir en

los niveles espectrales aún cuando el estado del engranaje no haya
variado
156
9
Vibraciones en cojinetes
de rodamientos
H asta el momento, mucha de la información que se ha publicado en relación

con las vibraciones en rodamientos ya es obsoleta, debido al cambio
constante que sufren los conceptos relacionados con estos, en virtud de las
investigaciones que se desarrollan en el mundo moderno. No obstante, en este
capítulo se abordarán los aspectos más importantes relacionados con la dinámica de
los rodamientos, que son de vigencia total por cuanto hasta el momento no se han
presentado teorías que demuestren lo contrario.
En general se han editado muchos artículos y materiales relacionados con esta
temática, por supuesto, cada uno de ellos con pequeñas diferencias. Sin embargo, el
autor ha encontrado de gran aplicación práctica los trabajos desarrollados por el
conocido consultante, conferencista y especialista en vibraciones JAMES I. TAYLOR.
Medición de vibraciones en rodamientos

Siempre que sea posible, el transductor de medición se deberá ubicar en la
zona de carga del rodamiento. Por ejemplo, para un rodamiento radial bajo
carga radial, los mejores resultados se obtienen si el transductor se coloca con
el eje de máxima sensibilidad en la dirección radial. De igual forma, se debe
medir donde la función de transferencia del conjunto sea la mejor o sea, se
prefiere medir sobre la cabeza de un tornillo de fijación de la tapa del
rodamiento y no sobre la propia tapa de éste. La Figura 9.1 muestra los
componentes de un cojinete de rodamiento y la apariencia de la señal
vibroacústica cuando el fallo se presenta en el aro fijo y cuando éste tiene
lugar en el aro móvil según la distribución de carga.
Para la medición de vibraciones en rodamientos se prefiere normalmente el
uso del acelerómetro, téngase presente por ejemplo, que un rodamiento de
rodillos esféricos que opere a 1200 RPM puede generar vibraciones en un
rango de hasta 3000 Hz. Sin embargo, no se puede perder de vista que en la
práctica se pueden encontrar rodamientos que de acuerdo con su velocidad de
operación puedan generar vibraciones en el rango de entre 10 Hz y 2000 Hz
para lo cual se prefiere la medición de velocidad. También se pueden
encontrar máquinas muy especiales en las que la velocidad de operación sea

del orden de las 2 ó 3 RPM en cuyo caso las frecuencias generadas están muy
por debajo de los 10 Hz, prefiriéndose la medición de desplazamiento.
En general, para la medición de vibraciones en rodamientos se pueden
emplear instrumentos relativamente simples que permitan auxiliados de un
filtro, la sintonización de las frecuencias que se deseen medir, todo lo cual
contribuye a no desanimar a aquellos que no dispongan de los costosos
analizadores de señales de FFT.
Sin embargo, existen algunos tipos de instrumentos especiales como por
ejemplo, los medidores de impulsos de choque, de picos de energía o de
energía espectral emitida (dependiendo del fabricante del equipo) que indican
el estado del rodamiento. Estos instrumentos basan su principio de operación
en el tratamiento de señales ultrasónicas donde 1×RPM, 2×RPM, Nalabes×
RPM, etc. no interfieren. En muchos casos se han reportado resultados
satisfactorios con el uso de estos instrumentos sin embargo, también se han
reportado resultados desastrosos en otros casos. En opinión particular del
autor, estos instrumentos son efectivos en aquellas mediciones en las que el
especialista esté totalmente seguro de que sólo los rodamientos están
produciendo vibraciones de alta frecuencia y no existe la posibilidad de que
engranajes o escapes de vapor en turbinas por ejemplo, también estén
generando vibraciones de alta frecuencia.
Figura 9.1. Estructura de la señal vibroacústica en rodamientos con defectos en sus

pistas de rodadura.
158
Vibraciones en cojinetes de rodamientos
Magnitud a medir
Durante la lectura del presente material, el lector habrá podido constatar, que
la medición del NIVEL TOTAL de las vibraciones en la maquinaria industrial
no constituye una práctica adecuada para la identificación precisa de los
problemas que están presentes en ella o se están desarrollando. De igual
forma, en los últimos tiempos se han desarrollado las técnicas de medición en
bandas de frecuencias ultrasónicas, tal es el caso de la Alta Frecuencia
Determinada (HFD) y la Energía Espectral Emitida (SEE) como parámetro de
medición en algunos Colectores Analizadores FFT, los Impulsos de Choque
en el caso del popular SPM y más recientemente la unidad de estado del
rodamiento, conocida como BCU®/BCS®. En general las mediciones tienen
lugar en un rango de frecuencias de entre 5000 Hz y 60000 Hz. Sin embargo,
las mediciones ultrasónicas deberán ser tenidas en cuenta como UN
INDICADOR y no como el indicador del estado del rodamiento. De hecho, el
uso de estos niveles conjuntamente con las mediciones de vibraciones en la
banda de audio permite precisar mucho más la condición mecánica del
cojinete de rodamiento.
Para ello, es necesario decidir qué medir si de vibraciones se trata. Los
espectros de desplazamiento no reflejan la mayor parte de la información
relacionada con el estado del rodamiento ya que este parámetro "resalta" el
contenido energético de las vibraciones de baja frecuencia. Por otro lado, la
aceleración refleja con mayor énfasis las vibraciones de alta frecuencia
generadas por los defectos del rodamiento, considerándose el mejor indicador
para estudiar la evolución del estado técnico de éste sobre todo desde la etapa
incipiente del fallo. No obstante, la velocidad muestra una gran "versatilidad"
para la identificación de problemas en rodamientos aún en máquinas de baja
velocidad.
Frecuencias generadas por los rodamientos

Una máquina cuyos rodamientos presenten defectos puede generar
vibraciones con componentes en al menos cinco frecuencias:
1. Frecuencia de operación del rotor (S).

2. Frecuencia de paso de la jaula (FTF).
3. Frecuencia de paso por el aro exterior (BPFO).
4. Frecuencia de paso por el aro interior (BPFI).
5. Frecuencia de paso de los elementos rodantes BSF).
La Figura 9.2 ilustra las dimensiones necesarias a tener en cuenta para

calcular teóricamente estas frecuencias. Definiendo So como la velocidad de
159
rotación del aro exterior, Si como la velocidad de rotación del aro interior, φ
como el ángulo de contacto y n como el número de elementos rodantes, se
pueden plantear las siguientes expresiones para el cálculo de estas frecuencias:
FRECUENCIA DE PASO DE LA JAULA

1 ⎡ ⎛ d cos φ ⎞ ⎛ d cos φ ⎞⎤
FTF = S ⎜ 1 − ⎟ + S ⎜1 + ⎟
2 ⎢⎣ ⎝ D ⎠⎥⎦
i o (9.1)
D ⎠ ⎝
FRECUENCIA DE PASO POR EL ARO EXTERIOR

n ⎛ d cos φ ⎞
BPFO = ( S i − S o )⎜1 − ⎟ (9.2)
2 ⎝ D ⎠
FRECUENCIA DE PASO POR EL ARO INTERIOR

n ⎛ d cos φ ⎞
BPFI = ( S i − S o )⎜1 + ⎟ (9.3)
2 ⎝ D ⎠
FRECUENCIA DE PASO DE LOS ELEMENTOS RODANTES
D ⎛ d 2 cos 2 φ ⎞
BSF = ( S i − S o )⎜⎜1 − 2
⎟
⎟ (9.4)
2d ⎝ D ⎠
Figura 9.2. Diámetro de elemento rodante (d) y diámetro medio (D).
160
Detección de defectos en rodamientos

En los rodamientos de una máquina pueden aparecer problemas en las pistas,
en los elementos rodantes y en la jaula, pudiendo presentarse también —como
debe imaginar el lector— cualquier combinación de estos. Dichos defectos,
generan un solo tipo de señal, atendiendo al tipo de rodamiento que se esté
estudiando, de acuerdo con su diseño, las cargas actuantes y las holguras en
éste. Es necesario señalar también que las frecuencias que se generan en
cojinetes de rodamientos defectuosos pueden sumarse o restarse de forma tal
que en los espectros no aparezcan las frecuencias típicas BPFO, BPFI, BSF o
FTF, todo lo cual complica sobre manera el análisis de los espectros.
El comienzo del problema en cualquiera de los dos pistas genera vibraciones a
las frecuencias BPFO o BPFI. Estas frecuencias también pueden ser
observadas en los espectros de las vibraciones de rodamientos bajos de carga.
Después que el defecto ha comenzado a desarrollarse entonces los espectros
comienzan a exhibir bandas espectrales que indican modulación a la
frecuencia de rotación.
Para poder considerar significativos los cambios en los niveles de vibraciones
del rodamiento, es necesario tener en cuenta en primera instancia, el tipo de
máquina y la causa de la vibración, por ello los rodamientos deben ser
chequeados periódicamente tanto en el dominio del tiempo como de la
frecuencia, con el objetivo de detectar y estudiar la evolución de los
problemas en estos.
Muchos especialistas estudian el ancho de los picos para determinar la
severidad del defecto. Cuando la frecuencia de las vibraciones decrece
drásticamente se puede inferir la presencia de grietas en algunas partes del
rodamiento o sea, los primeros asomos de problemas en el rodamiento
producen picos a muy alta frecuencia, pero a medida que el problema se va
desarrollando, las amplitudes crecen y los picos se "corren" ligeramente en
cuanto a frecuencia, formándose nuevos picos a frecuencias más bajas.
Muchos especialistas coinciden también en afirmar que el fallo es inminente
en el rodamiento cuando los picos más altos generados por éste, decrecen en
frecuencia hasta aproximadamente 20×RPM.
Veamos a continuación algo que pudiéramos llamar mecanismo de evolución
del fallo en el rodamiento y su manifestación en los espectros de vibraciones.
Para estudiar este mecanismo de evolución del fallo en el rodamiento, será
necesario definir tres zonas dentro del espectro de vibraciones. Tal y como se
señaló anteriormente, los rodamientos pueden generar vibraciones en una
banda de hasta 2000 Hz, de manera que este será el límite superior de la
secuencia de espectros con la que será ilustrada la evolución del fallo en el
rodamiento.
Se define entonces la Zona A, en cuya banda de frecuencias aparecerá la
frecuencia fundamental y su segunda y/o tercera armónicas. Por su parte, la
Zona B comenzará en el final de la Zona A y se extenderá hasta una frecuencia
161
aproximada de 500 Hz. A partir de aquí y hasta una frecuencia de 2000 Hz

quedará limitada la Zona C.
Vida útil del rodamiento

Como quiera que la evolución del fallo está irremediablemente vinculada a la
vida útil del rodamiento, será necesario “refrescar” la expresión a través de la
cual se estima la vida nominal del rodamiento en horas.
p
⎛ 16666 ⎞⎛ C ⎞
L10 =⎜ ⎟⎜ ⎟ (9.5)
⎝ RPM ⎠⎝ P ⎠
L10: Vida nominal en horas.
C: Capacidad de carga dinámica en Newton.
P: Carga dinámica equivalente en Newton.
p: Exponente del tipo de elemento rodante (3 – bolas, 10/3 – rodillos).
Recuerde que la expresión (9.5) se fundamenta en la expresión ISO mediante
la cual se calcula la vida nominal del rodamiento en millones de horas.
Primera etapa. (10-20)% L10

Los primeros indicios del origen de defectos en el rodamiento generan
vibraciones a frecuencias enmarcadas en un rango de entre 250 kHz y 350
kHz. Con el desgaste por explotación del rodamiento, estas frecuencias pueden
bajar hasta un rango de entre 20 kHz hasta 60 kHz. En cualquiera de los dos
casos, el lector podrá concluir que el rodamiento está generando frecuencias
en la banda ultrasónica por lo que, para la detección temprana del inicio del
defecto, será necesario contar con instrumentos que puedan “escuchar” las
vibraciones generadas en la banda ultrasónica. Figura 9.3.
Figura 9.3. Espectro de vibraciones. Etapa inicial de evolución del defecto.
162
Segunda etapa. (5-10)% L10

La presencia de pequeños defectos locales provoca que cada vez que el
elemento rodante pase estos, genere un impacto que excitará las frecuencias
de resonancia del rodamiento y/o de su alojamiento. Observe la Figura 9.4. En
la Tabla IX.1 se relacionan algunos rangos de frecuencias en los que pueden
estar contenidas tales resonancias de acuerdo con el tipo y la aplicación de los
rodamientos.
En muy pocos casos y en dependencia del desarrollo del defecto, se podrá
apreciar la presencia de alguna de las frecuencias de diagnóstico.
Tabla IX.1. Frecuencias de resonancia.
TIPO Y APLICACIÓN FRECUENCIAS DE RESONANCIA

Convencionales (500 – 1500) Hz
Alta precisión (1250 – 2000) Hz
Para máquinas herramienta (2500 – 3000) Hz
Figura 9.4. Espectro de vibraciones. Etapa desarrollo del defecto.
Tercera etapa. (1-5)% L10

Cuando el desarrollo del defecto alcanza esta etapa, entonces en el espectro de
vibraciones se observan las frecuencias de diagnóstico del rodamiento, desde
luego, aquellas que estén relacionadas con la ubicación del defecto. Observe
la Figura 9.5. A medida que el defecto sea más grave, pueden aparecer bandas
laterales separadas a intervalos iguales a la frecuencia fundamental. Al final
de esta etapa, prácticamente se hace impredecible el comportamiento del
rodamiento, pudiéndose paliar en algo la situación adicionando lubricante.
163
Figura 9.5. Espectro de vibraciones. Etapa crisis del rodamiento.
Cuarta etapa. 1 hora - 1% L10

En esta etapa se observa claramente un incremento de las amplitudes a
frecuencia fundamental y sus armónicas así como, a la frecuencia de
resonancia, pudiendo desaparecer alguna de las armónicas de las frecuencias
de diagnóstico. Observe la Figura 9.6.
Figura 9.6. Espectro de vibraciones. Etapa de fallo inminente del rodamiento.
Desde luego, es menester aclarar que a nivel industrial, resulta prácticamente

imposible pronosticar el fallo del rodamiento con la precisión absoluta de una
hora, referida en esta cuarta etapa de la evolución del defecto.
El autor considera que con el monitorado de vibraciones en máquinas
rotatorias a nivel industrial, sólo es posible conducir la actividad de
diagnóstico y pronóstico hasta la tercera etapa de evolución del defecto.
164
Tecnologías para la detección de defectos en cojinetes de rodamientos

Transductores e instrumentos para la medición de vibraciones y funciones de
análisis digital de señales vibroacústicas han devenido en un grupo de
tecnologías propias para la detección temprana de defectos en cojinetes de
rodamientos. A continuación se relacionan las más utilizadas en el campo del
diagnóstico de este tipo de cojinetes.
Detección de envolvente.
Picos de energía1.
Impulsos de choque2 (SPM).
Detección de alta frecuencia3.
Energía espectral emitida4.
BCU®/BCS®5.
Función cepstrum.
Tecnología SEE
De especial interés resulta la tecnología SEE, patentada por SKF Condition
Monitoring, basada en la medición de emisiones acústicas sobre la base de las
cuales es posible detectar la severidad del contacto metal – metal, siendo muy
útil para verificar la efectividad de la película hidrodinámica de lubricante en
cojinetes de rodamientos e incluso en transmisiones por engranajes.
Los transductores SEE pueden ser interpretados como micrófonos, razón por
la cual no tienen que estar vinculados firmemente a la superficie de medición.
La señal acústica es muy susceptible de sufrir atenuaciones, sobre todo cuando
tiene que viajar a través del aire. Por ello, el “secreto” del contacto transductor
– superficie de medición radica en la utilización de una solución gel especial o
en su defecto grasa, la cual se encarga de ocupar los espacios entre el
transductor y la superficie de medición en los que pudiera mediar el aire,
debido a las irregularidades superficiales de los elementos en contacto.
Detección de envolvente
Como técnica de análisis digital, la detección de envolventes y la
demodulación en amplitud conducen a resultados de mayor precisión durante
el diagnóstico de cojinetes de rodamientos. Observe la Figura 9.7, en ella se
aprecia claramente la secuencia de pulsos generada por un defecto local en
1
Del inglés Spike Energy
2
Del inglés Shock Pulse Meter
3
Del inglés High Frequency Detection
4
Del inglés Spectral Emited Energy
5
Del inglés Bearing Condition Unit / Bearing Condition Spectrum
165
alguna de las pistas del rodamiento —aparentemente en el aro fijo— todo lo

cual genera el espectro de la Figura 9.8. Aplicando la técnica de detección de
envolvente se obtiene el registro temporal de la Figura 9.9.
Finalmente, demodulando en amplitud se obtiene el espectro mostrado en la
Figura 9.10 en el cual se puede identificar el origen de la modulación, la
localización del defecto y la severidad de éste.
Figura 9.7. Registro filtrado y medido en la dirección horizontal del alojamiento de

un cojinete rígido de bolas.
Figura 9.8. Espectro correspondiente al registro de la Figura 9.7.
166
Figura 9.9. Detección de envolvente aplicada al registro de la Figura 9.7.
Figura 9.10. Espectro demodulado calculado sobre el registro de la Figura 9.7.
BCU®/BCS®
Basado en la detección de envolvente, la tecnología BCU®/BCS® empleada
originalmente por la compañía alemana SCHENCK, está basado en la medición
de los impulsos de choque y las vibraciones de la propia máquina en la misma
superficie de medición. Para ello se emplea un transductor de aceleración
convencional con una frecuencia de resonancia de aproximadamente 32 kHz.
La razón de la necesidad de tal frecuencia de resonancia radica en el hecho de
167
que los impulsos de choque, que están “mezclados” con las vibraciones de la
máquina y que llegan a la superficie donde está colocado el transductor,
provocan que éste vibre a su frecuencia de resonancia. Desde luego, para
eliminar las vibraciones de mayor energía y baja frecuencia así como, el ruido
que siempre está presente en el rango de alta frecuencia, la señal proveniente
del transductor se hace pasar por un filtro cuyo ancho de banda es de (15 – 60)
kHz. Con posterioridad a la etapa de filtrado, sólo habrá quedado la señal
eléctrica proporcional a los impulsos de choque. El instrumento que procesará
esta señal, detectará el valor pico de la misma cuantificando la amplitud y el
ancho de los picos así como, la regularidad de estos, todo lo cual estará
relacionado con el estado general del rodamiento.
Desde luego, es imposible evaluar el estado del rodamiento con una sola
medición, debido a que la amplitud y la regularidad de los impulsos de choque
dependen de las condiciones de instalación del cojinete de rodamiento, su
velocidad de operación, las condiciones de carga, las tolerancias de montaje y
la lubricación así como la ubicación del transductor y el tipo de fijación de
éste.
Causas de fallos en rodamientos
ACCIÓN DE ÁCIDO
La presencia de ambientes con altos niveles de humedad donde predominen
las sales o donde estén presentes los ácidos o vapores de estos, favorecen el
deterioro de las superficies en contacto.
FLUTTING
Se denomina así a la desfiguración que sufren las componentes de un
rodamiento cuando entre ellas se cierran arcos eléctricos debido a la
circulación de corrientes a través de la máquina y que finalmente se descargan
a tierra. De igual forma, este fenómeno puede presentarse como resultado de
las corrientes de eddy que se generan en algunos reguladores de velocidad de
motores eléctricos de corriente directa.
LUBRICACIÓN DEFICIENTE
La ausencia de suficiente lubricante, el exceso de lubricante, el empleo de un
lubricante inapropiado o la lubricación a intervalos irregulares, conduce a
cambios en la dinámica del rodamiento, reflejándose estos en los espectros de
las vibraciones. Así por ejemplo, se podrán detectar resonancias de algunas de
las componentes del rodamiento.
HOLGURAS EXCESIVAS
Las holguras excesivas pueden tener su origen en el propio diseño del
rodamiento, en el montaje incorrecto de éste ya sea en el eje o en sus
168
alojamientos así como, en la presencia de ciertos agentes abrasivos en el

lubricante. Estas holguras se manifiestan en los espectros con bajas
amplitudes y ruidos de banda ancha.
INSTALACIÓN DEFICIENTE
Lamentablemente, no existe una cultura con suficiente desarrollo en cuanto a
montaje (y desmontaje) de rodamientos se refiere. Por ejemplo, no es difícil
observar el uso de martillos y mandarrias para extraer o instalar un rodamiento
o el uso de técnicas inadecuadas para calentar el rodamiento y lograr así su
montaje con mayor apriete.
SOBRECARGAS
No es raro encontrar “especialistas en diagnóstico” alardeando sobre sus
capacidades para poder determinar cuándo es necesario sustituir un
rodamiento. Sin embargo, ante la siguiente pregunta:
¿Cada cuánto tiempo están sustituyendo los rodamientos?
Estos “especialistas” primero se encogen de hombros y luego responden que
más o menos cada dos o tres meses.
Sin dudas, dos o tres meses no es el tiempo durante el cual debe estar
operando —libre de fallos— un rodamiento. Le propongo analizar el siguiente
ejemplo.
Sea un rodamiento que está siendo sometido a una carga dinámica equivalente
de 4358 N, instalado en un Ventilador Centrífugo que opera a 2220 r.p.m.. Tal
rodamiento posee una capacidad de carga dinámica de 87100 N.
Recurriendo a la expresión (9.5), tendremos:
3
⎛ 16666 ⎞⎛ 87100 ⎞
L10 = ⎜ ⎟⎜ ⎟
⎝ 2220 ⎠⎝ 4358 ⎠
Todo lo cual reporta una vida útil estimada de:
L10 = 59933 horas

Ahora bien, suponga que el rodete de este ventilador tiene 1200 mm de
diámetro y que el mismo posee un desbalance equivalente a una masa de 20
gramos ubicada a 600 milímetros del centro de rotación. Entonces, si el rodete
posee una masa de 95 kilogramos, tendrá un Grado de Desbalance de 126,3
[g-mm/kg].
Si calculásemos la fuerza dinámica que este desbalance residual genera sobre
el ventilador, lo haríamos a través de la siguiente expresión:
Fd = md ω 2r
169
En la cual se tendría:
Fd = 0.02 (2220×π/30) 20.6

Fd = 648 N
Ahora, volvamos a estimar la vida útil de este rodamiento, pero teniendo en
cuenta la influencia de esta sobrecarga es decir:
3
⎛ 16666 ⎞⎛ 87100 ⎞
L10 = ⎜ ⎟⎜ ⎟
⎝ 2220 ⎠⎝ 4358 + 648 ⎠
L10 = 39542 horas
Lo cual representa una pérdida estimada de 20391 horas de operación segura
del rodamiento. En otras palabras, este cojinete de rodamiento sufrirá una
afectación de un 34% aproximadamente en su vida útil (20391 horas), debido
sólo a la presencia de una masa desbalanceada de 20 gramos ubicada a 600
milímetros del centro de rotación del rodete del ventilador en cuestión.
Observe que hemos considerado en la carga dinámica equivalente el propio
valor de la fuerza dinámica calculada, lo cual constituye una aproximación, ya
que sabemos que la fuerza sobre el rodamiento lado rodete será mayor que la
propia fuerza dinámica generada en el rodete del ventilador, de manera que la
afectación en horas de servicio sería mayor que la calculada.
Figura 9.11. Sensibilidad de los parámetros síntomas durante la evolución del fallo.
En general, la práctica ha demostrado que los problemas en rodamientos
pueden ser identificados con precisión, pudiéndose predecir el fallo
170
catastrófico con suficiente antelación (hasta seis meses), todo lo cual

contribuye a efectuar una planificación exitosa de las reparaciones, pero nada
de esto tendrá sentido alguno si no se investiga la causa raíz del fallo.
Observe en la Figura 9.11, como el BCU y los Impulsos de Choque son los
primeros parámetros en responder ante el deterioro de la condición del
rodamiento, sin dejar de notar que estos reaccionan con posterioridad al inicio
del defecto.
Después que el rodamiento ha consumido aproximadamente un tercio de la
vida útil que le queda de reserva con posterioridad al inicio del defecto,
entonces responderán las componentes de frecuencias que aparecen en el
espectro de las vibraciones registradas sobre el rodamiento es decir, BPFO,
BPFI, FTF y/o BSF. Tales componentes serán apreciables inicialmente en el
Espectro Envolvente y luego en el Espectro de Amplitudes.
Al concluir el segundo tercio de la vida útil de reserva, entonces el defecto
tendrá magnitudes tales que provocarán niveles de ruido perceptibles al oído
humano, pero ya prácticamente no habrá nada que hacer. Observe en la propia
Figura 9.11 el incremento drástico en la pendiente del último tercio de la
curva de evolución del rodamiento.
171
172
10
Fundamentos de la
dinámica de rotores
C on el transcurso de los años y desde la invención de las máquinas rotatorias,

el mundo industrializado no ha cesado de trabajar en el diseño de máquinas
que entreguen mayores niveles de potencia operando a velocidades cada vez
más altas. Con la ruptura de la barrera ubicada en la primera frecuencia de resonancia
del rotor (por desbalance de masa) lograda por DELAVAL con la turbina de vapor en
el año 1895, las máquinas rotatorias han demostrado su capacidad para operar por
encima de la primera resonancia debida al desbalance. Sin embargo, esta capacidad
de operación a altas velocidad trajo consigo un nuevo problema en el caso de rotores
soportados por cojinetes de deslizamiento bajo lubricación forzada. Tal problema,
identificado como inestabilidad inducida por el fluido, es susceptible de presentarse
no sólo en aquellos casos de cojinetes de deslizamiento con lubricación forzada, sino
también en los sellos y en las máquinas de flujo. De manera que, el poder entender el
comportamiento dinámico de estos rotores es requisito indispensable para poder
identificar problemas de inestabilidad inducida por el fluido, amén de condicionar el
éxito de los sistemas de monitorado continuo para diagnóstico y protección de
máquinas críticas.
A continuación, el lector podrá encontrar una exposición básica de las técnicas y los
formatos empleados actualmente para registrar y visualizar las vibraciones generadas
en rotores soportados por cojinetes de deslizamiento, todo lo cual constituye el
fundamento técnico experimental indispensable para el estudio de la dinámica de los
rotores.
Medición de vibraciones en el rotor

El empleo del transductor adecuado no es el único requisito para lograr un
diagnóstico eficaz. Las funciones de procesamiento y análisis resultan
decisivas en este empeño. Los registros de vibraciones adquiridos
directamente sobre los pedestales del rotor no siempre revelan los defectos de
éste. Tenga presente que la medición de vibraciones con el empleo de
transductores sísmicos, constituye una medida indirecta del comportamiento
dinámico de la máquina, sobre todo si es el rotor el elemento de interés, como
sucede en la inmensa mayoría de los casos. Por otro lado, los transductores de
proximidad cuantifican de manera directa la respuesta relativa del rotor con
respecto a los apoyos “estacionarios” de éste.
Al emplear transductores de proximidad, como por ejemplo los transductores
de corrientes de eddy, estos entregan señales eléctricas proporcionales al
movimiento mecánico del rotor, en las cuales se distinguen dos componentes:
a) Una componente de directa, proporcional a la posición promedio del
centro del rotor, con respecto a la posición del transductor.
b) Una componente de alterna, proporcional al movimiento oscilatorio
relativo del rotor con respecto al transductor.
Los transductores de proximidad encuentran su mayor y mejor aplicación en
máquinas con cojinetes de deslizamiento bajo lubricación forzada, tal es el
caso de turbinas, compresores y algunos tipos de bombas.
El sistema de medición más modesto que pueda ser empleado en este tipo de
máquina, deberá incluir dos transductores de proximidad ubicados
ortogonalmente en cada uno de los cojinetes del rotor o muy cerca de estos
(Figura 10.1). Si además de esto se incluye un transductor de referencia, podrá
incrementarse de manera significativa el alcance de la actividad de
diagnóstico. La Figura 10.2 muestra un registro de vibraciones en el dominio
del tiempo tomado directamente de un transductor de corrientes de eddy.
Observe además, la traza de referencia de otro transductor de corrientes de
eddy, identificado habitualmente como Keyphasor®.
Figura 10.1. Sistema – rotor girando contrario a las manecillas del reloj (CCW)
Claro está, aprovechando el transductor de referencia instalado, también es

posible filtrar la onda temporal, por ejemplo a la frecuencia de rotación, tal y
como se muestra en la Figura 10.3.
174
Fundamentos de la dinámica de rotores
Figura 10.2. Onda temporal de carácter periódico.
Figura 10.3. Onda temporal de la Figura 2, filtrada a 1X.
El ploteo orbital
Diversas son las formas en que pueden ser representadas las señales
provenientes de los transductores de proximidad, incluyendo los formatos de
Ploteo Polar y de BODE. Sin embargo, es la correcta interpretación de la
Órbita del rotor la que contribuye de manera decisiva a entender el
comportamiento dinámico de éste, ya sea durante su estado transitorio o
durante su estado estacionario.
175
La órbita se genera ploteando los pares de valores instantáneos x(t), y(t) o lo

que es lo mismo, ploteando X vs. Y eliminando el eje de tiempo. Desde luego,
la órbita del rotor podrá construirse si se tiene en cuenta que se dispone de los
registros temporales aportados por los dos transductores instalados en
posiciones mutuamente ortogonales, según se puede observar en la Figura
10.1. Las señales provenientes de cada transductor son generadas de acuerdo
con posiciones angulares específicas del rotor, todo lo cual permite cuantificar
el movimiento transversal del rotor en el plano de ubicación de los
transductores de proximidad. Observe la Figura 10.4.
Figura 10.4. Ploteo Órbita/Tiempo del rotor.
Este tipo de formato de datos, representa la traza radial de la línea de centros

del rotor mientras está vibrando en operación. Es una representación
bidimensional de las componentes de alterna de las salidas de los dos
transductores ortogonales. Así mismo, el ploteo en el tiempo es una
representación unidimensional de las amplitudes instantáneas de las
vibraciones en función del tiempo. Este formato permite obtener información
relativa a la amplitud de las vibraciones, la dirección de las cargas radiales y
la dirección de la precesión del rotor así como, los ángulos de fase absolutos y
relativos.
La precesión no es más que el movimiento vibratorio relativo a la dirección de
rotación del rotor. La dirección de la precesión del rotor, se determina a través
del ploteo en el tiempo, identificando por cuál de los dos transductores, X o Y,
176
pasa primero el pico de vibración. Si en la dirección normal de vibración un

punto cualquiera del rotor pasa siempre primero por el mismo transductor,
entonces la precesión es directa, en caso contrario es reversa.
La respuesta clásica del rotor como sistema, es una órbita directa y circular
(en la dirección de la rotación). Por varias razones, sin embargo, la órbita
puede ser elíptica o plana, e incluso puede ser elíptica reversa o circular
reversa. La razón más simple y predominante de este tipo de órbita es la
rigidez asimétrica de los soportes del sistema - rotor (anisotropía).
La asimetría puede encontrarse en los cojinetes (por ejemplo, más holgura
horizontal que vertical o por las cargas verticales estacionarias), o en la
estructura de los soportes de los propios cojinetes. Típicamente, la mayoría de
las máquinas horizontales son menos rígidas en la dirección horizontal que en
la dirección vertical.
Figura 10.5. Resultados de la prueba run-up en el sistema de la Figura 1
El sistema de la Figura 10.1 exhibe típicamente una rigidez en el plano

horizontal inferior a la rigidez en el plano vertical. En la Figura 10.5 se
muestra el resultado de una prueba run–up y las órbitas obtenidas a diferentes
velocidades de rotación. Por ejemplo, a 260 RPM, la amplitud de las
vibraciones del rotor es muy baja, predominando ligeramente el movimiento
en la dirección horizontal. Posteriormente, a 670 RPM, se obtiene una
resonancia transversal en el plano horizontal, lo cual se observa claramente en
la órbita correspondiente. Más adelante, a 1030 RPM vuelve a ser muy bajo el
nivel de vibraciones y la órbita es prácticamente circular. La segunda
177
resonancia tiene lugar a 1300 RPM, pero esta vez en el plano vertical. La
prueba run–up finaliza a 2000 RPM a cuya velocidad el nivel de vibraciones
es mucho menor que en los estados resonantes, pero predominando en la
dirección vertical. Desde luego, es menester tomar en cuenta que la forma
elíptica no sólo puede ser debida a diferencias en la rigidez de los planos
ortogonales, sino también debido a resonancias de los alojamientos de los
cojinetes.
Resulta de extrema importancia señalar que a baja velocidad se registra el
llamado slow roll runout del rotor. Esta característica incluye componentes
estáticas debidas fundamentalmente a deformaciones permanentes del rotor.
Esta deformación permanente por flexión, que puede ser compensada
balanceando, sólo puede ser detectada con el empleo de transductores de
corrientes de eddy ya que otro tipo de transductor como es el caso de los de
velocidad o de aceleración, no pueden registrar ni la característica del runout
ni la posición del rotor. Debido a que la característica de runout puede
enmascarar componentes dinámicas de vibraciones, las cuales son esenciales
para el diagnóstico de máquinas, es necesario determinar y registrar esta
característica para poder obtener posteriormente los ploteos compensados en
runout.
Posición de la línea de centros del rotor

El empleo de los transductores de proximidad ha ido ganando un espacio
importante en el monitorado de vibraciones en máquinas rotatorias, sobre
todo, con el objetivo primordial de medir el movimiento dinámico de los
rotores. La posición promedio de la línea de centros del rotor es también un
parámetro de mucha importancia para evaluar la integridad dinámica de estos
sistemas.
Asuma que el rotor está ubicado en la posición más baja del cojinete cuando la
máquina está detenida. Entonces, si todas las mediciones subsecuentes durante
la puesta en marcha se refieren a esta posición inicial, se tendrá información
relacionada con la formación de la cuña de lubricante y los efectos térmicos y
de carga sobre el rotor. Durante la operación estacionaria este parámetro
reflejará los cambios en las condiciones de carga así como, los cambios en la
condición de alineación.
Tal y como se hizo referencia anteriormente, la posición de la línea de centros
del rotor está asociada y es proporcional, a la componente de directa de la
tensión eléctrica que se obtiene a la salida de los transductores, dispuestos
ortogonalmente en el rotor. Entonces, con el rotor detenido será preciso
registrar la tensión eléctrica proporcional a la holgura entre la superficie del
rotor y el extremo del transductor de corrientes de eddy. Este registro será
empleado posteriormente como una referencia para estimar la posición del
rotor con respecto a su cojinete. Desde luego, habrá que admitir que con la
máquina detenida, el rotor se ubica en el punto muerto inferior de sus
cojinetes. Cuando la máquina se pone en movimiento, la tensión eléctrica a la
178
salida de los transductores de corrientes de eddy cambiará en la medida en que

el rotor varié su posición de acuerdo con su contacto con la película de
lubricante. De manera que, teniendo como referencia la posición inicial del
rotor en reposo, se podrá plotear la variación promedio de la posición radial
del rotor cuando la máquina esté operando.
En la Figura 10.6 se muestra el ploteo de la posición promedio de la línea de
centros del rotor. Observe la escala máxima de 5 mils que es precisamente la
holgura diametral del cojinete de la máquina objeto de pruebas. Este tipo de
representación debe verse como el resultado del ploteo de la componente de
directa de la tensión eléctrica de salida del transductor de corrientes de eddy.
Normalmente se plotea la posición radial promedio del rotor a diferentes
velocidades de operación, relativa al registro de la posición inicial del rotor
detenido. Este formato de datos es muy útil para evaluar la alineación en
coupling y en cojinetes, para obtener información relativa a la carga sobre el
rotor, al espesor de la película de lubricante y al desgaste del cojinete así
como, al ángulo de posición del rotor.
Figura 10.6. Ploteo de la posición promedio de la línea de centros del rotor
APLICACIONES DE ESTE TIPO DE MEDICIÓN

• Evaluación de holguras excesivas o desgaste excesivo, tal es el caso por
ejemplo, de la erosión del babbitt debido a descargas electrostáticas.
179
Figura 10.7. Ángulo de posición del rotor.
Figura 10.8. Comportamiento de la excentricidad del rotor.
• Angulo de posición del rotor (Figura 10.7), como un indicador de cargas

anormales o de cambios en las condiciones de carga (cargas
unidireccionales y estacionarias).
• Razón de excentricidad (Figura 10.8), como un indicador de cuán cerca
está el centro del rotor del centro del cojinete. Decrecimientos en los
180
valores de la excentricidad pueden desembocar en problemas de

inestabilidad.
Distancia rotor − cojinete
ε= (10.1)
Ho lgura radial
La información sobre la posición promedio de la línea de centros del rotor
debe ser evaluada periódicamente (tendencia) como parte del sistema de
monitorado de la condición de este tipo de máquina rotatoria, debiendo ser
investigados de inmediato, los cambios significativos en el comportamiento de
la posición promedio de la línea de centros del rotor. La correlación de la
información relacionada con la posición del rotor, en función de las
condiciones de operación (carga, temperatura, parámetros de proceso, etc.)
definirá, dentro de este formato de visualización de datos, las zonas de
operación aceptable. La posición del rotor es una de las cinco piezas de
información relativa a las vibraciones de éste, que resultan imprescindibles
para poder describir con precisión el comportamiento dinámico de la máquina.
Estas son:
1. Amplitud directa.
2. Frecuencia.
3. Amplitud y fase por frecuencia.
4. Posición.
5. Forma de onda (ploteo de órbita/tiempo).
Cascada de espectros
Este formato para ploteo espectral es considerado un tipo de formato para
registros transitorios, ya que lo que se está ploteando es el comportamiento
dinámico del rotor en el dominio de la frecuencia, durante la variación
intencional de su velocidad de rotación. En el eje vertical se tiene la velocidad
de rotación y en el eje horizontal se tiene la frecuencia de las vibraciones. En
la diagonal se tiene el eje ordinal o sea, la proporción entre las frecuencias de
las vibraciones y la frecuencia fundamental. Observe la Figura 10.9.
Ploteo de BODE
En este caso, se representa la respuesta del rotor a 1X —tanto en amplitud
como en fase— ante la variación de las fuerzas excitadoras originadas por el
desbalance de masa. La porción superior de la gráfica mostrada en la Figura
10.10 muestra la variación de fase a una frecuencia 1X. Esta variación de fase
a 1X no es más que el ángulo entre el vector desbalance y la vibración a 1X.
En la porción inferior de la propia Figura 10.10, se puede observar el
comportamiento de la amplitud de las vibraciones filtradas a 1X en el dominio
de la velocidad de rotación.
181
Figura 10.9. Cascada de espectros.
Figura 10.10. Ploteo de BODE.
182
Ploteo polar
En este tipo de formato se representa exactamente la misma información que en el
Ploteo de BODE solo que resulta menos complejo de interpretar el comportamiento en
amplitud y fase. Observe la Figura 10.11.
Figura 10.11. Ploteo Polar.
Un caso de estudio
Sin dudas, la garantía de disponibilidad exigida por las máquinas críticas,

presupone el empleo de técnicas de diagnóstico y tecnologías predictivas que
garanticen tales propósitos. Los turbo generadores resultan uno de los
mejores ejemplos de este tipo de máquina, justificándose en estos la
instalación de sistemas de monitorado on-line, que aunque muy costosos, son
amortizados en un tiempo relativamente breve, dado el incremento drástico de
la disponibilidad en las máquinas donde funcionen correcta y eficazmente.
De manera que, la continuidad en la producción, la preservación del capital
invertido, la protección del medio ambiente y la reducción de los costos de
operación, sólo pueden ser garantizados a través de un sistema de
mantenimiento eficiente que permita la predicción del fallo y la planificación
correcta de las actividades de mantenimiento y reparación.
Tales objetivos sólo pueden ser garantizados si de manera continua se
monitorea la condición de la máquina y sus componentes, si se detectan de
manera temprana las posibles irregularidades en la condición operacional de la
183
máquina y si se logra el “disparo” oportuno de la máquina ante la inminencia

de una condición peligrosa.
El Vibrocam® 4000
El sistema VIBROCAM® 4000, desarrollado por el Consorcio Danés-Alemán
Brüel & Kjær Vibro constituye un ejemplo de sistema de monitorado on-line.
Compuesto por la unidad VIBROCONTROL® 4000 (Figura 10.12) y el software
VIBROEXPERT CM-410. Con este sistema se logra monitorar y evaluar las
vibraciones relativas de los ejes, las vibraciones absolutas en cojinetes, la
condición de los cojinetes de rodamientos, la expansión relativa en eje y la
expansión absoluta en carcaza, la velocidad de operación, los cambios en ésta
y cualquier variable de proceso. Por su parte, el software modular
VIBROEXPERT CM-410 permite integrar varias unidades VIBROCONTROL®
4000 en una red de análisis para el diagnóstico integral de máquinas.
Figura 10.12. El VIBROCONTROL® 4000.
El sistema ADRE® para Windows®

El sistema ADRE® es un sistema multicanal para el diagnóstico de equipos
rotatorios (Figura 10.13) desarrollado por la Compañía Norteamericana Bently
Nevada. Dispone de 8 canales para la entrada de señales procedentes de
diferentes tipos de transductores así como, 2 canales para la entrada de señales
de referencia de fase (Keyphasor®).
184
Figura 10.13. Apariencia externa del sistema ADRE®.

ADRE® consta de la unidad de adquisición de datos (DAIU) que actúa en
conjunto con un programa de computación digital que se ejecuta en un
Notebook.
El sistema permite visualizar los resultados de las mediciones en formatos
tales como: Órbita, Órbita - Tiempo, Tiempo, Ploteo Polar, de BODE,
Posición promedio del centro de eje, Cascada de espectros, Espectros y
Tendencias entre otros.
La máquina objeto de estudio

El Bloque No.8 de la Central Termoeléctrica “Máximo Gómez”, está
destinado a la generación de 100 MW como potencia nominal. Éste, ha sido
modernizado a través —entre otras cosas— de la instalación del sistema de
monitorado on-line VIBROCAM® 4000.
Tal y como se observa en la Figura 10.14, en las chumaceras 1, 3 y 5 han sido
instalados transductores de corrientes de eddy, dispuestos a 45º con respecto a
la dirección vertical. Por su parte, desde la chumacera 1 hasta la chumacera 7,
han sido instalados transductores sísmicos en las direcciones radial vertical y
radial horizontal. El Keyphasor® se encuentra instalado en la chumacera 1.
185
Figura 10.14. Disposición de los transductores en el turbo generador.
El sistema empleado para registrar las vibraciones

Para la ejecución de las pruebas experimentales, se empleó el sistema ADRE®
conectado a los autómatas de la Sala de Control del Bloque de Generación,
alimentados por una red de equipos VIBROCONTROL® 4000. Observe la Figura
10.15.
Figura 10.15. Sistema de registro de vibraciones empleado en los ejercicios

experimentales.
186
De esta forma, se registraron las vibraciones relativas del eje de los cilindros
de alta presión, media presión y baja presión, en las chumaceras 1, 3 y 5
respectivamente. Las vibraciones absolutas a ambos lados del acoplamiento
turbina-generador también fueron registradas en las chumaceras 5 y 6
respectivamente.
Resultados de las mediciones relativas

Con posterioridad al análisis de los registros, en la chumacera 3 se pudo
identificar un comportamiento orbital compuesto, amén de la señal transitoria
que hace crisis en el registro correspondiente a la dirección 45R. Observe la
Figura 10.16.
A pesar de que en la dirección 45L el movimiento está siendo dominado por la
frecuencia fundamental, esto no sucede en la dirección 45R, pudiéndose
calificar como comportamiento ruidoso el del rotor en esta dirección. Observe
las componentes de directa considerables que presentan los registros
temporales y las poli armónicas y el fondo de ruido de baja frecuencia que
caracteriza al espectro de la Figura 10.17.
De inestimable valor teórico – práctico resulta el poder disponer de las órbitas
filtradas a 1X en las chumaceras 1, 3 y 5 respectivamente, ya que conociendo
la orientación de la órbita en cada cojinete, a la frecuencia fundamental, es
posible determinar la configuración que adquiere el rotor a esta frecuencia.
Figura 10.16. Órbita directa registrada en la chumacera 3.
187
Figura 10.17. Espectro de desplazamiento [µm] p-p en chumacera 3, dirección 45R.
Figura 10.18. Órbitas filtradas a 1X en las chumacera 1,3 y 5.
188
Figura 10.19. Forma de deflexión en operación del rotor a frecuencia 1X.
De manera que, partiendo de las órbitas filtradas a 1X mostradas en la Figura

10.18 y trasladándolas a una representación tridimensional, es posible estimar
la forma de deflexión del rotor, en respuesta a aquellas excitaciones que están
teniendo lugar a la frecuencia de rotación. Observe la Figura 10.19.
Por supuesto que tal procedimiento es posible aplicarlo para la forma de
deflexión del rotor a la segunda armónica de la frecuencia fundamental, pero
para ello habrá que contar con el ploteo orbital filtrado a 2X, tal y como se
muestra en la Figura 10.20. Por su parte, la Figura 10.21 muestra la forma de
deflexión en operación del rotor del turbo generador a frecuencia 2X.
Claro está, lo ilustrado en las Figuras 10.19 y 10.21 es sólo un estimado de la
forma de deflexión del rotor, teniendo en cuenta que no se tiene información
alguna sobre el movimiento orbital de éste en las chumaceras 2 y 4.
Realmente, la experiencia ha demostrado que los rotores de turbinas, dada su
característica de flexibilidad dinámica, pueden alcanzar las más disímiles
formas de deflexión en operación, razón por la cual resulta insuficiente la
instalación de transductores de proximidad en posiciones alternas.
189
Figura 10.20. Órbitas filtradas a 2X en las chumacera 1,3 y 5.
Figura 10.21. Forma de deflexión en operación del rotor a frecuencia 2X.
190
Resultados de las mediciones sísmicas

En el caso de las mediciones sísmicas se obtuvieron resultados de inestimable
valor práctico para el diagnóstico del turbo generador. Recuerde que se
registraron vibraciones absolutas en las chumaceras desde la No.1 hasta la
No.7.
Observe en los espectros de velocidad mostrados en la Figura 10.22,
registrados en las chumaceras 5 y 6, en las direcciones radial vertical y radial
horizontal, la presencia bien definida de componentes a segunda armónica de
la frecuencia fundamental. En tres de los cuatro espectros mostrados, las
amplitudes a segunda armónica de la frecuencia fundamental superan el 50%
de las amplitudes a 1X. Como se conoce, la presencia de la segunda armónica
puede ser sintomática no sólo de problemas de alineación, sino también, de
problemas de deformaciones permanentes por flexión, y algunos casos de
soltura. Por ello, se le solicitó al sistema ADRE® que visualizara el
comportamiento de fase de las vibraciones, para lo cual se requirió del ploteo
Polar.
En los ploteos polares de la Figura 10.23 se observa claramente por ejemplo,
que las vibraciones que tiene lugar a la frecuencia fundamental en las
chumaceras 5 y 6 en la dirección vertical están en fase. Sin embargo, en la
dirección horizontal se observa claramente un desfasaje a esta frecuencia. En
otras palabras, en el plano vertical las chumaceras 5 y 6 se mueven en fase y
en el plano horizontal, ambas chumaceras se mueven en oposición de fase. Tal
comportamiento no deja lugar a dudas para diagnosticar un problema de
desalineamiento en el coupling que vincula al cilindro de baja presión con el
generador.
191
Figura 10.22. Espectros de velocidad [mm/s] p registrados en las chumaceras 5 y 6.
Figura 10.23. Ploteo polar de las vibraciones a 1X en las chumaceras 5 y 6.
192
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Bibliografía
196
Glosario de términos
AC (corriente alterna)
Señal dinámica cuya polaridad cambia a intervalos regulares, exhibiendo un
comportamiento en amplitud que es función del tiempo.
Aceleración
Cantidad vectorial que especifica la razón de cambio de la velocidad en el tiempo.
Puede ser expresada en G´s o en m/s2, sabiendo que 1G´s = 9.8066 m/s2.
Acelerómetro
Transductor que convierte la aceleración de un movimiento mecánico en una señal
eléctrica.
Acondicionador de señales
Dispositivo electrónico empleado en conjunto con un sensor para producir una señal
de salida susceptible de ser procesada y visualizada.
Alarma
Valor preestablecido que define cambios en la condición mecánica de la máquina y
que llama la atención sobre la necesidad urgente de intervenir la máquina.
Alerta
Valor preestablecido que se utiliza para llamar la atención sobre un cambio anormal
en la condición mecánica de la máquina.
Aliasing
Señal falsa de baja frecuencia obtenida como resultado de un muestreo a una
frecuencia menor que el doble de la frecuencia máxima de la señal. Provoca que
señales de alta frecuencia se observen como señales de baja frecuencia.
Alineación
Ubicación de uno de los ejes de dos máquinas acopladas, respecto al otro eje.
Alineación por rayo láser

Método de alineación que emplea un rayo láser para cuantificar las desviaciones
paralelas y angulares.
Amortiguamiento
Propiedad de un sistema mecánico que disipa por fricción la energía de las
vibraciones. Esta disipación tiene lugar por desprendimiento de calor. Durante la
resonancia, el amortiguamiento es el único agente que puede limitar los crecimientos
incontrolables de las amplitudes de las vibraciones.
Amortiguamiento crítico
Menor valor del amortiguamiento viscoso que permite el retorno de un sistema
deformado a su posición inicial sin efectuar oscilación alguna.
Amplificador de carga
Dispositivo electrónico que convierte la carga de entrada de alta impedancia
(proveniente de un acelerómetro por ejemplo) en una señal de voltaje de baja
impedancia.
Amplitud
Magnitud del movimiento vibratorio. Puede ser medido en virtud del valor Pico –
Pico, Pico y/o RMS.
Análisis de corriente
Observación de la respuesta de corriente en un motor eléctrico. Habitualmente, el
espectro de corriente de alta resolución de un motor de inducción se utiliza para
visualizar las amplitudes a la frecuencia de línea y sus bandas laterales a la frecuencia
de deslizamiento.
Análisis modal
Proceso mediante el cual se determina el modo de deflexión y los parámetros
asociados (frecuencia natural y amortiguamiento) de un sistema a frecuencias
específicas, a partir de la aplicación de excitaciones externas.
Analizador FFT
Instrumento capacitado para calcular la FFT de una señal de entrada.
198
Ancho de banda
Espacio entre dos frecuencias. Normalmente se expresa como aquel intervalo de
frecuencias dentro del cual la entrada se atenúa aproximadamente 3 dB. En un
analizador FFT, el ancho de banda real (resolución en frecuencia) es igual a:
rango de frecuencia
× factor de ventana
número de líneas
siendo el factor de ventana:
Ventana Uniforme, 1.
Ventana Hanning, 1.5.
Ventana Flat – top, 3.63.
Armónica
Componente de frecuencia que es múltiplo entero de la frecuencia fundamental.
Asincrónica
Vibraciones cuyas frecuencias no son múltiplos enteros de la frecuencia de rotación.
Atenuación
Reducción en la amplitud de una señal durante su propagación desde la fuente hacia
el receptor.
Auto espectro
Representación espectral cuyas amplitudes representan la potencia de la vibración en
cada frecuencia.
Axial
Dirección paralela al eje de rotación.
Balanceo
Procedimiento para corregir la distribución radial de masa en un rotor, de manera que
el eje central de inercia coincida con el eje geométrico de rotación.
Balanceo a alta velocidad

Es aquel balanceo que se realiza a la velocidad de rotación o a una velocidad muy
cercana a ésta. El balanceo in situ es un ejemplo de balanceo a alta velocidad.
Balanceo en dos planos

Balanceo que tiene lugar adicionando o substrayendo masa en dos planos.
199
Balanceo en múltiples planos

Balanceo que tiene lugar adicionando o substrayendo masa en más de dos planos
radiales ubicados a lo largo del eje del rotor.
Balanceo en un plano
Balanceo que tiene lugar adicionando o substrayendo masa en un solo plano radial del
rotor.
Banda lateral
Componentes de frecuencias espaciadas a intervalos iguales que aparecen como
resultado de fenómenos moduladores.
Bias
Corrimiento en la señal dinámica interpretado como una componente de corriente
directa (DC) sobre la cual se superpone una componente de corriente alterna (AC).
BPFO, BPFI
Frecuencia de paso de los elementos rodantes por la pista exterior e interior
respectivamente.
BSF
Frecuencia de paso de los elementos rodantes.
Calibración
Proceso mediante el cual se aplica una entrada conocida a un sistema de medición y
se verifica la integridad de la salida de éste en función de la propia entrada.
Cascada de espectros
Serie de espectros representados de manera tridimensional cuyo tercer eje puede ser
el tiempo o las r.p.m.
Cavitación
Fenómeno local donde la presión del sistema es menor que la presión de vapor del
líquido como resultado de lo cual, el líquido pasa de manera casi instantánea a su
forma gaseosa. En bombas centrífugas la cavitación puede presentarse en la zona de
succión del impelente cuando la presión disminuye hasta un valor inferior a la presión
de vapor. El colapso de las burbujas de vapor resultantes erosiona el impelente
produciendo un daño cuya apariencia es característica de este fenómeno.
200
Cepstrum
Función a través de la cual se reduce a una componente individual las series de
armónicas presentes en un espectro. Es el espectro del espectro.
Ciclo (Período)
Tiempo transcurrido durante el movimiento de un elemento vibratorio desde que éste
partió de su posición de equilibrio hasta que retornó a ésta, pasando por las
posiciones extremas opuestas.
Coeficiente de influencia
Coeficientes matemáticos que describen el efecto de una masa en la flexión de una
viga. Son empleados habitualmente para definir el cambio en amplitud por unidad de
peso.
Coherencia
Medición de la potencia del canal de respuesta que es debida a la potencia del canal
de entrada o de referencia. Es un procedimiento muy efectivo para determinar la
similitud de las vibraciones en dos puntos diferentes con el propósito de estudiar la
relación causa – efecto en el dominio de la frecuencia.
Colector de datos
Instrumento portátil basado en un microprocesador con capacidad de adquirir y
almacenar mediciones relativas al estado mecánico de la máquina, incluyendo
espectros FFT.
Combado
Error de rectitud en un eje. Tales errores a menudo son provocados por un
calentamiento o un enfriamiento no uniformes.
Componente
Frecuencia individual dentro de un espectro.
Coplanares
Localizados en el mismo plano.
Correlación
Medición de la similitud entre dos señales dinámicas en el dominio del tiempo.
Corrimiento de fase
Cambio en fase producido por factores tales como el desplazamiento de la masa
desbalanceada relativo al rotor, la deformación térmica de un rotor o el paso por la
velocidad crítica.
201
C.P.M.
Unidades para cuantificar la frecuencia. Ciclos por minuto.
C.P.S.
Número de repeticiones (ciclos) por segundo. Equivalente al Hertz [Hz].
dB (deciBell)
Unidad para expresar relaciones de voltajes (p.e. entrada/salida, señal/ruido).
e
dB = 20 log10
e ref
DC (corriente directa)
Señal eléctrica de polaridad constante cuya magnitud varía lentamente en el tiempo.
Parámetros tales como las posiciones radial y axial de un rotor, la temperatura y la
presión, son considerados mediciones de DC.
Década logarítmica
Intervalo entre dos valores cuya relación es 10 a 1
Deflexión
Movimiento producido por la aplicación de una fuerza. Puede ser estático o dinámico.
Deflexión estática
Diferencia entre la posición de reposo de una estructura sin carga respecto a la
posición de reposo bajo el efecto de una carga estática.
Deformación
Deformación física que tiene lugar como resultado de la acción de una fuerza.
Demodulación
Proceso para detectar variaciones repetitivas de amplitud y frecuencia.
Demodulación en frecuencia
Proceso mediante el cual se extrae la variación de frecuencia de una señal portadora.
Se emplea comúnmente para medir vibraciones torsionales y ocasionalmente para
detectar cambios en la frecuencia de engranaje.
Desalineamiento
Desviación de dos ejes acoplados de la condición de colinealidad.
202
Desbalance
Desviación entre el eje geométrico y el eje de masa de un elemento rotatorio.
Desbalance dinámico
Condición simultánea de desbalance estático y desbalance par.
Desbalance estático
Condición en virtud de la cual el desbalance de masa está localizado en un solo plano
radial.
Desbalance par
Condición de desbalance de masa en el cual el desbalance tiene lugar en igual
magnitud en los planos radiales extremos del rotor.
Desplazamiento
a. Amplitud de un movimiento vibratorio. De manera convencional se cuantifica
según el valor Pico – Pico para la evaluación del estado de la maquinaria
industrial.
b. Cantidad vectorial que denota el cambio en la posición de un cuerpo, medido
respecto a su posición de reposo.
Detección
Conversión de una señal dinámica (AC) en un valor de amplitud (DC). El valor de
amplitud puede ser equivalente a las propiedades Pico, RMS o Pico – Pico de la señal
dinámica.
Detección de envolvente
Proceso de tres etapas empleado para extraer de una señal de vibración que contiene
amplitudes altas a baja frecuencia, la característica de alta frecuencia impulsiva
asociada a defectos.
Dominio de la frecuencia
Amplitud vs. Frecuencia.
Dominio del tiempo

Amplitudes como una función del tiempo.
Escala lineal
Escala de amplitud o frecuencia en la que los incrementos de éstas son iguales.
203
Escala logarítmica
Escala de amplitud o frecuencia representada en potencias de 10.
Esfuerzo
Fuerza por unidad de área.
Espectro
Representación del contenido de amplitudes y frecuencias de una señal dinámica.
Excentricidad
Variación respecto al movimiento circular o movimiento alrededor de un eje que no
pasa por el centro geométrico.
Factor de cresta
Cociente del valor Pico dividido por el valor RMS, después de eliminada la
componente de directa (DC).
Factor K
Es el producto del valor Pico por el valor RMS. Muy empleado para detectar fallos en
cojinetes de rodamientos.
Factor Q
Amplificación durante la resonancia. Altos valores del factor Q denotan poco
amortiguamiento.
Fase
Relación de tiempo o relación angular entre dos señales con frecuencias idénticas.
FFT
Vea Transformada Rápida de Fourier.
Filtro
Circuito electrónico diseñado para dejar pasar o rechazar cierta característica de
frecuencia. Ejemplos de estos filtros lo constituyen los filtros pasa – bajo, pasa –
alto, pasa – banda y rechazo de banda.
Filtro anti – aliasing

Filtro pasa – bajo diseñado para eliminar componentes de alta frecuencia por encima
de aproximadamente el 40% de la frecuencia de muestreo y prevenir el fenómeno del
aliasing.
204
Filtro de ancho de banda constante

Filtro cuyo ancho de banda es el mismo con independencia del valor de la frecuencia
central.
Filtro de ancho de banda porcentual constante

Filtro cuyo ancho de banda es un valor porcentual constante de la frecuencia central.
Los filtros de octavas y de tercios de octavas son ejemplos de este tipo de filtro.
Filtro digital
Proceso matemático mediante el cual se filtra una señal, después de haber sido
muestreada y digitalizada.
Filtro ideal
Característica rectangular de un filtro que posee la unidad como factor de paso y cero
como factor de rechazo.
Filtro pasa – alto

Filtro que sólo deja pasar aquellas componentes de frecuencia superiores a la
frecuencia de corte.
Filtro pasa – banda

Filtro con una sola banda de transmisión limitada por las frecuencias mínima y
máxima de corte.
Filtro pasa – bajo

Filtro que sólo deja pasar aquellas componentes de frecuencia inferiores a la
frecuencia de corte.
Filtro sintonizable
Filtro con frecuencia ajustable.
Forma de onda
Representación de las amplitudes instantáneas en función del tiempo.
Frecuencia
Razón de repetición de un evento periódico que habitualmente se expresa en
ciclos/segundo (Hz), ciclos por minuto (c.p.m.) o en múltiplos de la frecuencia
fundamental (Orden). Es inversamente proporcional al período.
205
Frecuencia “beat”
Variaciones en amplitud resultantes de la suma o diferencia de dos señales con
frecuencias muy cercanas.
Frecuencia central
Centro aritmético de un filtro de ancho de banda constante o centro geométrico (en
escala logarítmica) de un filtro de ancho de banda porcentual constante.
Frecuencia de deslizamiento
Proporcional a la diferencia entre la velocidad sincrónica y la velocidad de rotación
de un motor de inducción.
número de polos velocidad sincrónica
Frecuencia de deslizamiento = ×
2 velocidad de rotación
Frecuencia de engranaje
Frecuencia generada por una transmisión dentada durante su funcionamiento. Se
define como el número de dientes de una de las ruedas multiplicado por la frecuencia
de rotación de la propia rueda.
Frecuencia de muestreo
Frecuencia a la cual la señal es muestreada con anterioridad al procesamiento digital
de ésta. Se expresa en número de muestras por segundo y deberá ser mayor que el
doble de la frecuencia de interés más alta de la señal de entrada. (Vea Aliasing y
Muestra).
Frecuencia de paso de álabes

Número de álabes de un impelente multiplicado por la frecuencia de rotación de éste.
Frecuencia de paso de paletas

Frecuencia igual al producto del número de paletas del rotor por su frecuencia de
rotación. Esta frecuencia se presenta típicamente en ventiladores, turbinas de gas o
vapor, etc.
Frecuencia de rotación
Velocidad angular de un eje rotatorio expresada habitualmente en ciclos/minuto
(c.p.m.).
Frecuencia fundamental
Es la frecuencia más baja que puede generar un evento dinámico. Por ejemplo, la
frecuencia fundamental de un rotor = 1 vuelta / tiempo requerido para completar una
vuelta).
206
Frecuencia natural
Propiedad de un sistema masa – resorte que define la frecuencia a la cual éste vibra
en ausencia de fuerzas excitadoras.
FTF
Frecuencia generada por una jaula defectuosa en un cojinete de rodamientos.
Fuerza
Energía aplicada a una masa en virtud de la cual ésta se deforma (fuerza estática) o se
mueve (fuerza dinámica).
Fuerza dinámica
Fuerza que varía con el tiempo.
Función de ponderación
Vea Ventana.
G´s
Unidades de la aceleración producida por la fuerza de gravedad (1 g = 9.8066
metros/segundo/segundo).
Grado de libertad
Término utilizado para describir la complejidad de un sistema. El número de grados
de libertad es el número de variables independientes que describen el estado de un
sistema vibratorio.
Hertz (Hz)
Unidad para expresar la frecuencia (ciclos/segundo).
HFD (High Frequency Detection)

Método para identificar defectos en cojinetes de rodamientos. Para su medición se
emplea un acelerómetro cuya frecuencia natural esté en el rango de las frecuencias de
diagnóstico del rodamiento.
Histéresis
Variación en la relación existente entre dos variables que no exhibe el mismo
comportamiento atendiendo al incremento o decrecimiento de una de ellas. Por
ejemplo, la medición de la velocidad crítica de un rotor y su amplitud a esa velocidad,
varía en dependencia de la forma en que se haya ejecutado la prueba, por ejemplo,
run-up o coast – down.
207
Impedancia mecánica
Relación entre la fuerza aplicada y la velocidad resultante durante el movimiento
armónico. Se denomina impedancia puntual si tanto la fuerza como la velocidad se
miden en el mismo punto, de lo contrario se denomina impedancia de transferencia.
Impulso de choque
Método patentado muy utilizado para la detección de defectos en cojinetes de
rodamiento.
Integración
Proceso basado en el tiempo mediante el cual se convierte la aceleración en
velocidad y la velocidad en desplazamiento.
Keyphasor
Señal de referencia de fase que tiene lugar una vez por vuelta. Es una marca
registrada de Bently Nevada.
Leakage
Introducción de frecuencias falsas en la señal dinámica muestreada debido a la
creación de eventos no periódicos durante el proceso de muestreo. Este efecto puede
ser minimizado aplicando las Ventanas de Ponderación (vea Ventana).
Línea
Término empleado habitualmente para describir el número de filtros incluidos en un
analizador FFT y para determinar la resolución ideal en frecuencia.
rango de frecuencia
resolución ideal =
número de líneas
Lineal
Respuesta de un sistema en el cual entrada y salida mantienen una relación
proporcional dentro de cierta tolerancia.
Lissajous (órbita)
Patrón creado por la representación combinada de las señales provenientes de dos
transductores ubicados en posiciones mutuamente perpendiculares. Habitualmente se
emplea para representar el movimiento dinámico de la línea central de un eje en
operación.
Masa
Medición de la resistencia de un cuerpo a ser acelerado. Proporcional pero no igual al
peso (masa = peso / gravedad).
208
Medición de parámetros de proceso

Variables tales como, temperatura, presión y flujo empleadas para evaluar la
condición interna y la eficiencia de una máquina.
Medición estática
Medición de un parámetro que varía lentamente con el tiempo (DC).
Micrómetro
Millonésima parte del metro (1 x 10-6 m).
Mil
Milésima parte de la pulgada (0.001 pulg).
Milímetro
Milésima parte del metro (0.001 metro).
Modulación
Modificación de la amplitud o la frecuencia de una señal portadora debido a la acción
de otra señal moduladora. La modulación en amplitud produce una variación de la
amplitud con bandas acompañantes alrededor de la frecuencia de la señal portadora,
distanciadas entre si a la frecuencia de la señal moduladora.
Monitorado continuo
Mediciones tomadas desde un transductor instalado permanentemente en una
máquina a intervalos inferiores a 0.1 segundo.
Monitorado periódico
Almacenamiento de las mediciones tomadas desde un transductor permanente o
temporal, a intervalos de tiempo superiores a los exigidos para la protección de la
máquina.
Movilidad
Admitancia mecánica. Es el inverso de la impedancia mecánica.
Movimiento armónico
Movimiento senoidal que se repite en el tiempo.
Movimiento relativo
Medición de movimiento relativa a una referencia. Los transductores de proximidad
permiten la medición del movimiento del rotor relativo a la estructura donde el
transductor se encuentra ubicado.
209
Muestra
Término empleado en la especialidad de procesamiento digital de señales, para
describir un valor instantáneo de la entrada dinámica. (Vea frecuencia de muestreo).
Muestreo externo (triggering)

Control del muestreo de una señal condicionado por otra señal externa (trigger) que
habitualmente tiene lugar a 1x. Este método permite la visualización de los espectros
en el dominio Ordinal.
Nivel total
Amplitud de la vibración medida dentro de cierto rango de frecuencias. Puede ser
expresado como el valor Pico, el valor Pico – Pico y/o el valor RMS.
Nodo
Región cuyo movimiento dinámico es nulo para cierto modo de vibración.
Octava logarítmica
Relación 2 a 1 entre dos frecuencias.
Orden
Número que es múltiplo de la frecuencia fundamental o de cierta frecuencia de
referencia. Un espectro FFT expresado en escala Ordinal, tendrá su eje horizontal
expresado en múltiplos de la frecuencia de rotación.
Overlap
Partiendo de la base de que la FFT calcula los espectros en bloques de muestras, el
Overlap define la proporción de muestras del bloque previo que serán incluidas en el
próximo bloque para “alimentar” la FFT.
Período
Tiempo necesario para que un movimiento periódico complete un ciclo.
Pico
Valor absoluto medido desde cero hasta el máximo valor alcanzado por la señal
dinámica. También se conoce como cero – Pico o Pico verdadero.
Pico – pico
Valor absoluto medido desde el valor máximo con signo negativo hasta el valor
máximo con signo positivo de una señal dinámica. Normalmente no es el doble del
valor Pico.
210
Pico sostenido (peak hold)

Posibilidad con que cuenta un analizador FFT para “memorizar” y visualizar los
valores máximos de amplitud por cada una de las frecuencias de los espectros
calculados durante cierto período de tiempo.
Picos de energía (Spike Energy)

Medición patentada y empleada para expresar la condición de cojinetes de
rodamientos. También puede ser empleada para transmisiones por engranajes o
cualquier otro tipo de máquina que genere excitaciones de alta frecuencia.
Piezoeléctrico
Material que cambia sus propiedades eléctricas ante la acción de una fuerza.
Ploteo de Bode
Ploteo en coordenadas rectangulares de la amplitud y la fase de la componente
sincrónica, normalmente 1x en función de la velocidad de rotación.
Ploteo de Nyquist
Ploteo en coordenadas polares del vector vibración sincrónica (1x), relativo a una
referencia de fase.
Ploteo polar
Ploteo de magnitud y fase de un vector (1x normalmente). Muy utilizado para
balancear, para el análisis de estados transitorios y para la detección de grietas en
ejes.
Posición axial
Promedio de las mediciones de la posición de un rotor en la dirección axial relativa a
una posición de referencia fija. Tales mediciones se realizan normalmente con
transductores de proximidad.
Precarga
Carga estática que actúa sobre un cojinete debido a la acción de la gravedad, el
desalineamiento, el torque de engranaje, la presión de un fluido y otros fenómenos
similares.
Procesamiento digital de señales (DSP)

Procesamiento de señales dinámicas de acuerdo con procedimientos digitales.
Típicamente este procesamiento reporta mayor flexibilidad en el tratamiento de las
señales dinámicas con respecto a los procedimientos analógicos.
211
Promediado
Promediado digital de varias mediciones que efectúan los analizadores de señales
dinámicas, con el objetivo de incrementar la exactitud estadística y de minimizar las
componentes aleatorias a frecuencias asincrónicas.
Promediado lineal
Referido habitualmente al promediado sincrónico en el tiempo.
Promediado sincrónico en el tiempo

Señal dinámica promediada en el dominio del tiempo y referenciada por un triggering
sincrónico. El ruido y las componentes asincrónicas se reducen a cero con este tipo de
promediado.
Pulgadas / segundo (i.p.s)

Unidad para expresar la velocidad.
Punto de medición
Ubicación en la cual se coloca el transductor de medición ya sea de manera
permanente o transitoria.
Radial
Dirección perpendicular a la línea central del eje.
Rango dinámico
Rango máximo posible para la medición de amplitudes, expresado en deciBell.
Rango lineal
Rango de frecuencia dentro del cual la relación entrada / salida se mantiene
proporcional dentro de cierto límite tolerable.
Razón de excentricidad
Magnitud vectorial medida desde la línea central geométrica del cojinete hasta la
posición promedio de la línea central de rotación del eje durante la operación estable
de éste.
Razón de seguimiento
Capacidad de un analizador o de un filtro para reproducir de manera suficientemente
precisa los cambios en la frecuencia de entrada.
212
Recortado
a. Eléctrico: tiene lugar cuando una entrada dinámica excede cierto parámetro límite
resultando en una distorsión de la señal.
b. Mecánica: tiene lugar cuando la magnitud de la vibración sobrepasa el límite
lineal del sistema.
Referencia
Valores de Nivel Total o Espectros medidos y conservados como referencias para la
detección de futuros cambios en la condición mecánica de la máquina. Se obtienen
como resultado de las mediciones realizadas a la máquina mientras ésta exhiba
buenas condiciones de operación.
Relación de transmisión
Es la razón entre las velocidades de rotación de un par de ruedas dentadas
engranadas.
Relación señal – ruido

Razón entre una porción de señal contentiva de información válida y otra porción de
la misma señal pero de carácter puramente ruidoso.
Resolución
El menor cambio posible que puede sufrir la entrada para producir cambios
detectables en la salida.
Resolución en frecuencia
Diferencia mínima en frecuencia que puede ser observada entre dos componentes
espectrales.
Resonancia
Condición en virtud de la cual la frecuencia forzada es similar a la frecuencia natural
de un sistema mecánico.
Respuesta
Movimiento u otra salida de un sistema obtenido como resultado de la acción de una
excitación.
Respuesta de frecuencias
a. Característica de Amplitud y Fase de la respuesta de un sistema.
b. Rango de frecuencias que puede ser reproducido con cierta exactitud.
213
Rigidez
Razón de cambio de la fuerza aplicada a un sistema elástico con respecto a la
variación del desplazamiento de éste bajo la acción de la propia fuerza.
Ringing
Vibraciones que se mantienen con posterioridad al cese de un impacto o fuerza
externa.
RMS
Raíz cuadrada de la media aritmética de un conjunto de valores instantáneos
cuadráticos.
Rozadura
Contacto metal – metal entre las partes rotatorias o entre partes rotatorias y partes
estáticas.
Ruido
Componente aleatoria que forma parte de una señal y que no aporta información
válida.
Ruido blanco
Potencia de ruido por unidad de frecuencia que exhibe un comportamiento
independiente de la frecuencia. Teóricamente, el ruido blanco posee el mismo
contenido de potencia a cualquier frecuencia. Desde el punto de vista práctico, el
ruido es considerado “blanco” si éste posee un espectro plano dentro del rango de
frecuencias de interés.
Ruta
Organización conveniente de la secuencia de ejecución de las mediciones a nivel de
planta o máquina.
Sensibilidad
Describe la salida eléctrica de un transductor por unidad de variación de la magnitud
mecánica objeto de medición. Por ejemplo, mV/G´s, mV/mm/s, mV/µm.
Sensibilidad transversal
Respuesta de un sensor ante excitaciones aplicadas en una dirección perpendicular a
su eje de máxima sensibilidad.
214
Sensor
Dispositivo que convierte una magnitud física (vibración, temperatura, flujo, etc.) en
una señal eléctrica. Vea Transductor.
Sensores X – Y
Transductores para la medición de desplazamiento montados a 900 uno respecto al
otro.
Señal dinámica
Señal de AC que varía con el tiempo.
Sincrónica
Vibración que tiene lugar a una frecuencia que es múltiplo entero de la frecuencia de
rotación.
Sistema lineal
Sistema cuya respuesta es directamente proporcional a la excitación dentro de cierto
rango de frecuencias.
Sistema para medición de desplazamiento

De manera convencional consiste de un sensor de proximidad que cuantifica la
distancia entre la punta del propio sensor y una superficie conductora.
Smax
Mayor valor de amplitud en una órbita, con independencia de la orientación de ésta.
Sobrecarga
En términos de medición, esta denominación es empleada para describir una señal
eléctrica que excede la capacidad del circuito de entrada de un instrumento de
medición.
Strain gauge
Sensor que reacciona ante los cambios en la deformación.
Subarmónica (subsincrónica)
Vibración que tiene lugar a una frecuencia inferior a la frecuencia de rotación de la
máquina.
Tendencia
Ploteo de una variable en el tiempo como indicador de cambio.
215
Transductor
Sistema constituido por sensor, acondicionador de señales y cable de interconexión
concebido para convertir una magnitud física en una señal de salida susceptible de ser
visualizada, monitorada y analizada.
Transductor de corrientes de Eddy

Dentro de un sistema para la medición de desplazamiento, es el componente primario
o sea, el sensor. Las pérdidas de las corrientes de Eddy en una superficie conductora
que se mueve dentro del campo magnético creado por la punta del sensor, hace variar
la amplitud de la señal excitadora, de forma proporcional a la variación de la distancia
entre la punta del sensor y la superficie de medición.
Transductor de velocidad
Sensor utilizado para medir los cambios del desplazamiento en la unidad de tiempo.
Transductor para referencia de fase

Sensor utilizado para convertir en pulso eléctrico, el paso de una marca de referencia
rotatoria.
Transductor sísmico
Transductor que mide el movimiento absoluto de la superficie donde haya sido
colocado.
Transformada Rápida de Fourier (FFT)

Método de cálculo optimizado mediante el cual se convierte la forma de onda en una
serie de componentes discretas caracterizadas por amplitud, frecuencia y fase.
Transmisibilidad
Razón entre la amplitud de la respuesta de un sistema vibrando de manera
estacionaria y la amplitud de la excitación.
Trigger
Es un evento que normalmente tiene lugar a la frecuencia de rotación y que puede ser
usado como referencia de velocidad, de fase o para producir espectros normalizados
con el eje horizontal en escala Ordinal.
TTL (Transistor – transistor – logic)

Nivel de señal estandarizado que habitualmente se utiliza como trigger. De manera
típica, es una señal contenida dentro de un rango de 0 a 5 Volt que resulta en una
condición “on” por encima de 3.5 Volt y en una condición “off” por debajo de 2 Volt.
216
Ultrasónico
Frecuencias por encima del rango audible. Normalmente superiores a 20 kHz.
Un grado de libertad
Movimiento restringido a una sola dirección.
Unidades de ingeniería
Unidades físicas empleadas para expresar una medición. Tal es el caso de mm/s, G´s,
µm, etc.
Valor medio
Promedio estadístico.
Vector
Cantidad que posee magnitud y ángulo de fase.
Velocidad
Cantidad vectorial que representa la razón de cambio del desplazamiento en el
tiempo.
Velocidad crítica
Velocidad de un sistema rotatorio correspondiente a una frecuencia de resonancia del
sistema.
Velocidad crítica de flexión

Velocidad de operación de un rotor a la cual éste alcanza los valores máximos de
amplitud por flexión, si estos se comparan con los desplazamientos del propio rotor
medidos en sus cojinetes.
Ventana
Es una función diseñada para concentrar un segmento de muestras en el tiempo en la
región central del intervalo durante el cual fue muestreada la señal, reduciendo los
niveles de ésta en las regiones extremas del segmento, con la consecuente eliminación
de las componentes no periódicas. La Ventana representa además el compromiso
entre la resolución en frecuencia y la exactitud en el cálculo de las amplitudes. A
continuación se muestra la incertidumbre con que se efectúa el cálculo de la amplitud,
aplicando las ventanas más utilizadas durante el análisis y monitorado de vibraciones
en la maquinaria industrial:
a. Hanning, 16%, 1.5 dB.
b. Flat – Top, 1%, 0.1 dB.
217
Ventana Flat – Top

Función de ponderación empleada para analizar señales dinámicas cuya aplicación
garantiza la mayor precisión en el cálculo de las amplitudes correspondientes a
frecuencias discretas.
Ventana Hanning
Función de ponderación empleada para analizar señales dinámicas cuya aplicación
garantiza la mayor precisión en el cálculo de las frecuencias discretas. Esta ventana se
comporta mejor que la Ventana Flat – Top en cuanto al cálculo de las frecuencias.
Ventana rectangular
Vea Ventana Uniforme.
Ventana uniforme
Función de ponderación uniforme en el tiempo, empleada para analizar señales de
naturaleza transitoria.
Via de propagación
Trayectoria seguida por la vibración desde la fuente (excitación) hasta el punto de
medición.
Vibración aleatoria
Vibración cuya amplitud instantánea no puede ser definida, como no sea a través de
procedimientos estadísticos tales como la función distribución de la probabilidad.
Vibración forzada
Vibración resultante de la acción de fuerzas dinámicas.
Vibración periódica
Movimiento oscilatorio cuyo patrón de amplitudes se repite a intervalos de tiempo
constantes.
Vibración torsional
Variación directa e inversa de la velocidad angular de un eje rotatorio. Produce
esfuerzos inversos cuyos valores pueden llegar a ocasionar fallos en el propio eje o en
los acoplamientos.
Vibración transitoria
Cambios en los niveles de vibraciones que pueden tener lugar durante la operación
normal de una máquina.
218
Vibración transversal
Vibración que tiene lugar en un plano perpendicular al eje de rotación.
Zoom
Incremento de la resolución de una sección de un espectro FFT, que se ejecuta con el
objetivo de efectuar un análisis más detallado de éste. No es una ampliación gráfica
de la escala de frecuencias.
219

Elementos de Medición y Análisis de Vibraciones Mecánica en Máquinas Rotatorias

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Elementos de Medición y Análisis de Vibraciones Mecánica en Máquinas Rotatorias

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ISBN 959-261-043-6

Evelio Palomino Marín

Palomino M., Evelio.

Vibrasoft® es una marca registrada del

Todos los derechos reservados. Prohibida

Impreso en el Instituto Superior

Evelio Palomino Marín, Doctor en Ciencias Técnicas, Ingeniero Mecánico

CEIM – Centro de Estudios en Ingeniería de Mantenimiento

Tel: +(537) 266.36.42

EVELIO PALOMINO MARÍN, La Habana, Cuba 1957. Ingeniero Mecánico

Primera edición: Abril, 1997.

El sistema internacional de unidades. i

E l sistema inglés, que durante mucho tiempo ha dominado el universo

Tabla 1. Unidades básicas del SI.

UNIDADES DENOMINACIÓN SÍMBOLO

En la Tabla 2 se muestran magnitudes físicas que están presentes en el campo de las

Tabla 2. Unidades derivadas.

A continuación, en la Tabla 3 se muestran los factores de conversión del Sistema

Tabla 3. Conversión del Sistema Inglés al SI. (continuación)

Tabla 3. Conversión del Sistema Inglés al SI. (continuación)

PARA CONVERTIR DE A MULTIPLICAR POR

M ucho se ha escrito en relación con las estrategias de Mantenimiento que en

corrección de problemas específicos que han sido identificados previamente y sin

Mantenimiento contra avería

El objetivo principal de un Programa de Mantenimiento contra avería

Múltiples son los significados que encierra el concepto de mantenimiento

La principal diferencia que existe entre el mantenimiento preventivo y el

Identificación de los problemas potenciales

El Programa de Mantenimiento Predictivo

Probablemente, el Mantenimiento Predictivo sea el concepto más utilizado en

Otros lo definen como una forma de mantenimiento que se apoya en el

Las tecnologías predictivas

No hay dudas de que las vibraciones constituyen el mejor indicador de estado

En la reparación general de la Planta No.3 efectuada entre finales de 1988 y

Eliminación de averías por interferencia humana 46 105.oo

Aplazamiento de desarmes generales por 143 500.oo

TOTAL 189 605.oo

Tabla I.2. Costo de la instrumentación.

Medidor de Vibraciones de Nivel Total 3 900.oo

Analizador Balanceador con impresor 17 925.oo

Analizador Balanceador (otro fabricante) 16 723.oo

Analizador Universal y colector automático de 24 000.oo

Al momento de escribir el artículo, de la cifra total en Pesos Moneda

(esta página ha sido dejada en blanco intencionalmente)

El Programa de Mantenimiento Predictivo

En general, el Programa de Mantenimiento Predictivo (PMP) contribuye en

oportuno para —de forma dirigida— corregir eficaz y eficientemente el

Mediciones periódicas y detección del problema

Identificación del defecto y su causa

hecho de que la identificación de los problemas que puedan encontrarse

Figura 2.1. Panel de Análisis de Tendencias.

Figura 2.2. Espectro de vibraciones e instrumento de medición.

Figura 2.3. Pronóstico de fallo.

Relación fuerzas - vibraciones

Figura 2.4. Ejemplo de la relación fuerzas - vibraciones

Por su parte, la Figura 2.5a) ilustra en el plano xz las reacciones que se

Figura 2.5. a) Diagrama de distribución de fuerzas.

De esta forma, los desplazamientos de las vibraciones de ambos apoyos

Todo esto puede ser representado gráficamente de acuerdo con lo ilustrado en

Otro tanto sucede en el dominio de la frecuencia. Ambos espectros de

Figura 2.6. Representación temporal y espectral de las vibraciones debidas al

inconvenientes pero en cualquier caso se requiere por una parte, de una

Figura 2.7. Dominios de observación de las vibraciones.