PROCESOS INDUSTRIALES:

CONSTRUCCIÓN DE UN CIGÜEÑAL

Angel Pasamontes
1. INTRODUCCIÓN

La variedad de objetos que se pueden fabricar en metal es infinita,

como son infinitas las propiedades que podemos pedir a cada pieza. Sin
embargo, los átomos de los metales y las herramientas con las que podemos
trabajar son limitados, y hay que buscar la forma óptima de combinar esos
dos factores para obtener el resultado.

Vamos a describir y analizar los procesos de fundición, torneado y

forjado de acero para convertirlo en un cigüeñal. Intentaremos aportar lo
mejor de cada técnica para conseguir el mejor cigüeñal posible.

Se deberán tener en cuenta dos cuestiones:

-Debe tener una gran resistencia mecánica, ya que está siempre está
sometido a grandes fuerzas de torsión que cambian con frecuencias que
pueden ser de miles de ciclos por minuto, debido al funcionamiento de
rotación excéntrica que tienen sus partes interiores unido al peso de las
bielas y pistones, a pesar diseñado para distribuir esta carga, mediante
contrapesos y una distribución equilibrada alrededor del eje de rotación..Esta
resistencia deberá ser sobre todo en sentido longitudinal

-Otro factor importante es el de resistencia térmica, ya que los

cigüeñales pueden estar diseñados para generadores que funcionan
ininterrumpidamente durante años, o en cualquier caso durante el tiempo
suficiente para que si no está bien fabricado,éste se rompa. Por lo que el
acero elegido en los tres casos será acero al carbono.

Una última cosa antes de empezar es que si la pieza se fabricara

realmente, ni el forjado ni la fundición se librarían del torneado para dar el
acabado final de precisión, y, por supuesto, para conseguir la pieza de metal
lista para torneado habría pasado antes como mínimo por los altos hornos y
una fundición antes de conseguir el cilindro con el que empezar a trabajar. Lo
mismo ocurriría en la mayor parte de los casos con la forja, por ejemplo para
quitar la rebaba, entre otras cosas.
2. PROCESO DE FUNDICIÓN DE UN CIGÜEÑAL

2.1. Datos a tener en cuenta para la fundición del cigüeñal

Para obtener la forma de un cigüeñal la colada centrífuga con molde en

posición vertical. Ha sido elegido como método ideal por que presenta dos
ventajas concretas para esta pieza:

− Es una pieza de revolución y masa equilibrada, por lo que el metal

fluirá muy bien hacia los huecos.
− Es una pieza que trabaja en el mismo sentido que este tipo de
fundición, lo que puede suponer una ventaja pensando en que el
metal cristalizará en función de unas fuerzas análogas a las de su
funcionamiento y le dará una mayor densidad y compacidad, algo
perfecto para las características que buscamos.

Además este sistema ofrece el resto de sus ventajas; purificación del

material tanto de impurezas como de gases, y una producción en serie
rápida, así como la eliminación de machos.

Sólo tendremos en cuenta la formación de paraboloides, que

corregiremos calculando el espacio necesario para que este hueco no influya
en la pieza final, resultando una pieza con una especie de mazarota en su
parte superior que inevitablemente quitaríamos con un proceso posterior de
mecanizado.

Con esto pasamos al diseño de la matriz

2.2. DISEÑO DEL MOLDE.

Para el diseño del molde, como ya hemos comentado, simplemente

tendremos en cuenta que de forma inmediata al bebedero se encontrará una
cavidad ensanchada con el fin de evitar que el paraboloide penetre en la
pieza resultante. El plano de división de los moldes se situaría a lo largo del
eje central, de forma que toda la masa quedaría distribuida de forma
simétrica, tal y como se muestra en la figura 1 (en la página siguiente).

Otra ventaja es la forma del cigüeñal a la hora del desmoldeo, ya que no

supondrá ningún problema debido a que está colocado de forma que permite
un desmoldeo sin aprisionamientos y además que debido a las
características de este sistema la pieza estará casi acabada, por lo que
apenas habrá que realizar un pulido posterior.
3. PROCESO DE FABRICACIÓN POR MECANIZADO DE UN CIGÜEÑAL

Con el mecanizado obtendremos resultados precisos, sin embargo

estos procesos no alterarán las propiedades mecánicas. Una óptima
resistencia se obtendrá por las propiedades del metal de partida y/o los
tratamientos posteriores al mecanizado.

3.1. TORNO

Usaremos un torno revolver o un automático de levas debido a la gran

versatilidad que tienen. El atomático habría que programarlo, en cualquier
caso con la misma secuencia de acciones que en otros tornos.

Para llegar a la forma final del cigüeñal, tendremos que pasar primero
por el torno y así obtener los tres ejes existentes. Además la forma exterior
de los contrapesos determina un perfil perfectamente cilíndrico, por lo que
ésta será la forma geométrica de la que partiremos, representada
proporcionalmente en la figura 2. Al no haber partes tronco-cónicas, el
cabezal y el contrapuntos estarán alineados sobre un mismo eje.

Para reducir el número de fases en cada una de ellas se utilizarán

distintas combinaciones de cabezal para en cada una de ellas dejar con el
acabado final la forma de cada parte cilíndrica. Las partes angulosas que
unen escalonadamente los ejes cilíndricos se conseguirán con una limadora

FASES DE TORNEADO

FASE 1

El primer paso será colocar el cilindro en el cabezal del torno de forma

que el husillo quede en el centro de la pieza y en el otro extremo, lo mismo
con el contrapunto en el otro extremo. Esta posición permitirá el desbastado
de la pieza por el EJE1, como se aprecia en el alzado de la figura 1, del que
de momento no desbastaríamos los dos extremos para poder cambiar al
resto de los ejes. El resultado es el de la figura 3.

FASE 2

El siguiente paso sería colocar la pieza obtenida en el paso anterior de

forma que quede alineada por el EJE2, para desbastar hasta el nivel de los
dos cilindros posteriores, como se ve en la figura 4.
 FASE 3

Cambiando de nuevo hasta el nivel del EJE3 y realizando una

operación similar que en la FASE 2 obtendremos algo similar a lo que se
representa en la figura 5

FASE 4

En el cuarto y último paso del torneado volveremos al eje central para

desbastar los extremos del cigüeñal

3.2. LIMADORA

En este paso acabaremos la pieza. Estará dividido a su vez en dos

FASES.

FASE 1

Fijaremos el cigüeñal a la bancada de la limadora de forma que la

herramienta produzca el corte en la superficie correspondiente con el plano
XY (herramienta perpendicular a posición alzado), y de forma que el carnero
avance de forma longitudinal desde el centro de cada trozo semi-cilíndrico
que quedaron del torneado y prodicir así el típico planeado. El hacer un
recorrido longitudinal redudiría el número de pasadas (si el recorrido del
mismo lo permitiera). Esta operación se realizaría por ambas caras.

FASE 2

Esta fase es algo más complicada , ya que habría que ir posicionando

el cigüeñal para desbastar los ocho planos distintos que hay en el eje Z y
quitar las aristas de alzado recto que quedaron en el torneado (figura 6). Se
podría obtener con un nuevo planeado, pero sería muy complejo debido a
que habría que hacer un planeo por superficie en z, es decir, o planeos, por
lo que para conseguir el perfil de esta parte, habría que combinar
manualmente, el avance y desplazamiento del portaherramientas.

Con esto daría por finalizado el proceso de fabricación de el cigüeñal

mediante procesos de mecanizado.
4. PROCESO DE FORJADO DE UN CIGÜEÑAL

Este proceso resulta ideal para conseguir un cigüeñal de calidad

óptima, ya que una de las grandes ventajas del forjado es que dota de gran
resistencia mecánica a la pieza resultante. Esto se debe a la compresión de
las fibras.

El proceso concreto elegido sería la estampación en caliente, que

resultaría óptima para fabricar una gran tirada de una pieza tan complicada
como esta. Y como mínimo habría que hacerlo en dos fases, primero
habiendo calentado previamente el tocho con el que trabajaremos.

4.1. DISEÑO DE LA ESTAMPA

Este cigüeñal tiene tan solo cuatro ejes (para cuatro bielas), por lo que
encontrar la zona de partición para cada caso será muchísimo más fácil que
si hubiera sido diseñado para dos ejes más.

La ventaja estará en la facilidad para dar forma a los ejes, aunque

habrá que poner mayor atención en el diseño de los huecos para los
contrapesos, ya que la presión tendrá que rellenar un hueco mayor. Es por
ello que hemos elegido realizarlo con dos moldes distintos. El material de
éstas debe ser duro, tenaz y resistente al desgaste, por lo que se harán con
aceros altamente resistentes de la mejor calidad. Éste nos vendrá en forma
de dos bloques con su superficie cepillada o aplanada con otro proceso.

4.2. ESTAMPA FASE I

El trabajo a realizar sobre las dos caras será prácticamente el mismo:

Esta estampa tiene como fin obtener una pieza parecida a la de la

figura 2 y su partición se correspondería con el corte MOLDE1-MOLDE2
Dibujaremos la planta del cigüeñal, y con una fresadora o similar, tallaremos
la forma aproximada del cigüeñal, con el fin de que el cilindro se deforme y
vaya distribuyendo el metal hacia la zona de los contrapesos.

Cuando tengamos los dos moldes, los taladraremos en conjunto para

que al pasar los bulones, éstos dejen las dos caras perfectamente
orientadas.

Finalmente le daremos un tratamiento térmico para mejorar su

resistencia a la deformación (¡para que no se estampe a si misma!),
comprobaremos cotas y, rectificaremos las muelas.

Este molde completará su forma en el número de golpes necesario y

sin dejar rebaba, ya que no tiene como fin la precisión final del acabado, si
no distribuir homogéneamente el metal.

4.3. ESTAMPA FASE II

La segunda estampa se correspondería con el matriciado final. Se

corresponde con el corte MOLDE3-MOLDE4
Realizaríamos el mismo proceso que con la estampa anterior, solo que
dibujaremos el alzado y ya con los detalles finales de acabado, ya que ahora
habrá que acabar de conformarlo desde una pieza muy aproximada a la
forma final de doble S simétrica unida por las bases.

En esta fase tendríamos que diseñar bien los trqueles para las zonas
geométricamente más complicadas. Los ejes de los cilindros no tienen
ningún problema. En los contrapesos, por otro lado, hay mucho espacio que
rellenar, por ello la prensa tendrá que o bien dar muchos golpes o bien
ejercer una fuerza muy grande para rellenarlos, con la inevitable formación
de rebaba.
Por ello habrá que practicar a la estampa un cordón de matriz,que
contendrá el metal de los ejes cilíndricos del cigüeñal mientras el resto del
metal fluye hacia el hueco de los contrapesos.

Posteriormente obtendríamos la pieza ya sólo quedaría quitar la

rebarba y calibrarla en frío para terminarla.

Con este sistema ahorraremos material procedente de la gran rebarba

que resultaría de hacerlo con una sola estampa.