ANÁLISIS DE PELIGROS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS EN UNA LÍNEA DE

PRODUCCIÓN DE HELADOS

Los alimentos no discriminan a ningún consumidor. En esta afirmación radica la importancia de

producir alimentos sanos, nutritivos y agradables. Sin embargo, cada persona tiene gustos
particulares.

Ante el proceso de globalización vivido actualmente la industria alimentaria se encuentra

condicionada a modificar su actitud hacia el mercado. El hecho de contar con información
disponible en todo momento y de diversos orígenes provoca un cambio en el proceso de toma de
decisiones.

En este ambiente surge la calidad como un elemento de distinción de los productos. La calidad de
un producto alimenticio está determinada por: el cumplimiento de los requisitos legales y
comerciales, la satisfacción del consumidor y la producción en un ciclo de mejora continua.

En cuanto a las características requeridas por los consumidores, las mismas pueden agruparse en
las directamente relacionadas con el producto y las referentes a la transacción comercial. La
inocuidad, el valor nutricional y los factores relacionados con el gusto del consumidor pertenecen
a la primera categoría y pueden relacionarse con las propiedades implícitas del producto. En
cambio, las características correspondientes al segundo grupo, como la genuinidad, el valor
agregado al producto y la disponibilidad son las que estimulan el acto de compra por parte del
consumidor.

Para alcanzar la calidad requerida por los clientes es necesario ejecutar una serie de pasos
ordenados a través de la cadena agroalimentaria.

“La adopción del sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control como parte de las
organizaciones mundiales, han conferido especial valor al desarrollo de sistemas en las industrias
productoras de alimentos, cosméticos y farmacéutica.” (Arroyo Basto, 2002)

Es así como este sistema ha cobrado real importancia dentro de las actividades principales de una
empresa con el fin de ayudar entre las diversas de las tareas de una compañía a mejorar el Sistema
de Seguridad del producto, garantizando de forma completa la calidad de los productos que se
producen.

Este articulo tiene como finalidad la difusión del sistema de análisis de peligros y control de puntos
críticos para la línea de producción de helados del Grupo Bon Agroindustrial, dedicada a la
producción de puree de frutas para la producción de helados, mermeladas, néctares y
jugos pasteurizados.

En la actualidad la empresa posee tres subsidiarias que son Helados Bon, Bon Agroindustrial,
Distribuidora Bon. Su enfoque principal en la parte de producción es implementar la certificación
de HACCP MS (APPCC) la cual sirve de base para luego avanzar a ISO 22000: 2005. “Esta
certificación provee la base para la administración efectiva de los requisitos del FDA y USDA, bajo
los Códigos Federales 21 Partes 110, 123 y otros.” (BULLTECK LTD., 2010)

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”La certificación BRS HACCP MS (Análisis de Peligro y Punto Crítico de Control, APPCC - Codex
Alimentarius) valida el sistema de gestión bajo estrictos requisitos conforme a códigos regulatorios
federales de USA (CFR - "Code of Federal Regulations" FDA, FSIS, USDA, C-TPAT) y Codex
Alimentarius ("World Health Organization, WHO"). Bajo la marca BRS, tanto ISO 22000 como
HACCP MS sostienen respaldo acreditado. “(Departamento de Agricultura , 2002)

El éxito de Grupo Bon se basa en la fidelidad, la confianza en el país, la innovación y el respeto al

ser humano. Estos pilares la han convertido en una empresa líder en ventas y producción de
helados en el mercado dominicano.

La calidad constituye en la actualidad el factor clave de la gran mayoría de las empresas

agroalimentarias con éxito comercial, donde se está erigiendo como el máximo responsable de los
niveles de ventas y beneficios.

La calidad agroalimentaria, es decir, la referida a un conjunto de marcas o productos

agroalimentarios, es un juicio ordinal emitido por el consumidor, basado en las variables que este
considera de calidad.

La calidad total de un alimento puede determinarse, según esto, mediante los siguientes grupos
de características:

o Valor organoléptico (calidad sensorial).

o Valor nutritivo (calidad fisiológica−nutritiva).
o Valor sanitario (calidad higiénica).
o Valor de empleo (valor de utilidad, valor de uso).

Las diversas características de calidad se subordinan a estos grupos. En la Tabla 1 se incluyen las
características (propiedades) que constituyen la calidad de los helados.

Tabla 1. Características de calidad de los helados.

Grupo de características Características de calidad

Aspecto (forma y color)
Valor organoléptico
Sabor, incluyendo el olor
(calidad sensorial)
Consistencia (textura)
Contenido de nutrientes
Valor nutritivo
Digestibilidad
(calidad fisiológica−nutritiva)
Utilidad
Adecuación dietética
Valor sanitario Tasa de gérmenes, infestación microbiana
(calidad higiénica) Sustancias tóxicas y residuos indeseables
Cuerpos extraños
Envasado
Valor de empleo Capacidad de depósito, conservabilidad
(valor de utilidad, valor de uso) Capacidad de porcionado
Vistosidad (atractivo)
(Timm, Fritz. 1989. Fabricación de helados)
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De los grupos de características anteriormente citados, ocupa lugar preferente para el consumidor
el valor organoléptico, ya que se trata de cualidades que él mismo puede comprobar y calificar. El
segundo lugar lo ocupa actualmente el valor sanitario. Para determinados grupos de
consumidores resultan especialmente importantes algunas características de calidad en particular,
como por ejemplo el valor dietético.

El hecho de ofrecer en el mercado una buena calidad uniforme e invariable ayuda

considerablemente a conservar y mantener la confianza del consumidor. De aquí que resulte de
máximo interés para el fabricante ofrecer continuadamente la calidad inicial alcanzada. Además
las prescripciones legales y demás disposiciones obligan a cada fabricante a cuidar que los
artículos sacados por él al mercado estén en perfecto estado. Únicamente el control y análisis
regulares de muestras tomadas al azar en diferentes etapas del proceso de elaboración permiten
al fabricante conocer con suficiente seguridad la calidad de sus productos.

En el control de calidad se diferencian tres grupos distintos de comprobaciones de calidad:

1) Control de entrada de materias primas y embalajes.

El control de entrada de las diferentes materias primas, embalajes y materiales accesorios a

utilizar en la elaboración de los helados, se basa en la descripción del producto contenida en el
contrato de compra y realizada por el vendedor, que además debe incluir datos sobre las
características de calidad en cuestión, con las pertinentes tolerancias y métodos de análisis a
utilizar. Las partidas contratadas se someterán a control según un plan de muestras al azar y en
todos los casos se analizarán con la rapidez necesaria para disponer de los resultados antes de su
inclusión en la fabricación de helados. Se intentará siempre disponer de los resultados de los
análisis que posea el fabricante de las mercancías, de manera que el laboratorio de control de
calidad pueda limitarse a efectuar unos pocos contraanálisis de comprobación; esto presupone
una aseguración de la calidad por parte del fabricante de las mercancías.

2) Control de procesado y comprobación de etapas intermedias.

Para asegurar la calidad durante la fabricación de los helados, se tomarán y analizarán muestras
de las etapas intermedias de la producción. Las partidas correspondientes solo se destinarán a la
fabricación de helados cuando se disponga del resultado del análisis. Para la posterior fabricación
continuada del helado resultan óptimas determinadas condiciones de procesado. El control
regular de tales condiciones (la comprobación de los instrumentos automáticos de medida o
información) es parte esencial del control de proceso. Para asegurar una higiene estricta y eficaz,
hay que determinar cuales son los puntos críticos del proceso.

3) Control de los productos terminados.

Para el control del producto terminado se toman al final de la línea envases dispuestos para la
venta como muestras, pasando luego a realizarse su análisis sensorial, microbiológico y
físico−químico. Hasta que no se concluyan los análisis, la partida terminada no debe consumirse ni
destinarse a entregas comerciales de ningún tipo. Como el análisis bacteriológico necesita varios
días, está previsto un estricto plazo de seguridad (una cuarentena) de tres o cuatro días, contados
a partir del día en que se concluyó la fabricación del helado.
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Referencias Bibliográficas:

Departamento de Agricultura . (2002). Codex Alimentarius. Programa Conjunto FAO/OMS sobre

Normas Alimentarias. En D. d. Agricultura. Codex alimentarius - segunda edicíon.

Arroyo Basto, J. C. (2002). Analisis de Peligros y Control de Puntos Criticos en una Linea de
Produccion de Shampoo. Lima, Peru: UNMSM.

BULLTECK LTD. (03 de 02 de 2010). BULLTECK LTD. Recuperado el 24 de 05 de 2010, de

http://www.bulltek.com/Spanish_Site/ISO%209000%20INTRODUCCION/HACCP/iso_22000_sp/iso
_22000_sp.html: http://www.bulltek.com

Economista Dominicano. (17 de Noviembre de 2009).

http://economistadominicano.wordpress.com/2009/11/17/grupo-bon-2/. Recuperado el 24 de
Mayo de 2010, de http://economistadominicano.wordpress.com

Taveras, J. (24 de Mayo de 2010). Gerente de Logistica. (M. Martinez, Entrevistador)

Cenzano, I. (1988). Elaboración, análisis y control de calidad de los helados. Madrid, España:
Ediciones A. Madrid Vicente.

Fritz, T. (1989). Fabricación de helados. Zaragoza, España: Editorial Acribia.

Autores:

 Minerba Iliana Martínez G.

 Enmanuel Soto García

 Jhoanna Casilla

Universidad APEC 2010

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