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SECHAGE DE LA SPIRULINE et UTILISATION DE CAPTEUR SOLAIRE

Dégradations des aliments après récolte

La spiruline après la récolte est un aliment très vulnérable, et elle se dégrade très rapidement
du fait de :
1 la détérioration microbiologique, par les bactéries
2 la détérioration autolytique, par les enzymes
3 l’oxydation de la graisse

1 Les bactéries
Les bactéries sont des micro-organismes unicellulaires invisibles à l’œil nu qui décomposent les
déchets et les corps des organismes morts. Certaines provoquent de graves maladies. Dans des
conditions microbiologiques favorables, la détérioration démarre vite dans les produits frais et non
acides ou basiques, d’autant plus vite que beaucoup de cellules ont été dégradées avant le séchage.
Elles se multiplient par 10 000 en 7 heures à 35°C
Elles se développent mieux à un pH entre 4,5 et 8,5-9. La température idéale est entre 7 et 55°C .
Les températures limites de croissance sont -10 et 70C. Le chauffage prolongé les détruit sauf
pour les spores. La contamination provient de matériel mal lavé, de poussière, de personne… Le
temps écoulé entre la contamination d’un produit et son traitement joue un rôle très important.

Observez les règles d’ hygiène pratiquées dans l’agro-alimentaire. Lavez-vous soigneusement les mains à l’eau chaude et au
savon après avoir fait un travail sale et avant de toucher les aliments. Changez souvent les torchons et lavez régulièrement
vos vêtements. Posez le produit sur des surfaces lisses facilement lavables (par exemple acier inoxydable, carreaux, pierre).
Tenez propres les endroits de stockage en les lavant régulièrement avec une solution de carbonate de sodium (soude
ménagère). Lavez régulièrement les instruments utilisés. Couvrez bien les aliments. Ne gardez jamais de restes à la
température ambiante. Utilisez de l’eau propre. Au besoin, faites-la bouillir

2 Les enzymes
Les enzymes sont des protéines qui contribuent à des réactions biologiques, notamment la
conversion de certaines substances organiques en d’autres. Après la mort des cyanobactéries, les
enzymes qu’elles contiennent sont toujours vivants et ils se mettent à décomposer ses composants
en unités plus petites, ce qui altère l’odeur, le goût et la texture. Un traitement thermique
(p.ex. la pasteurisation) permet l’inactivation des enzymes.

3 Oxydation des lipides


Des réactions peuvent avoir lieu entre la graisse et l’oxygène de l’air. Une longue exposition à
l’air, par exemple lors du séchage et du fumage, donne aux produits gras une odeur et un goût
rances.
Il est donc nécessaire d’utiliser une ou plusieurs techniques de conservation pour pouvoir
stocker la spiruline récoltée et lui garder ses qualités.
La diminution de l’activité de l’eau est une technique accessible à beaucoup car l’activité de
l’eau dépend de la teneur en eau et de la température du produit. L’activité de l’eau c’est
l’humidité relative d’un air en équilibre avec le produit.

Pour une température donnée, on caractérise un


produit par sa courbe de sorption qui est la
courbe reliant la teneur en eau à l’équilibre du
produit et l’activité de l’eau (ou Humidité
Relative de l’air en équilibre avec le produit).

Courbe de sorption de la spiruline à 50°C et


60°C

Techniques de conservation et séchage


Parmi les techniques usuelles de conservation des aliments nous pourrions envisager la
congélation, la stérilisation en conserve, la saumure ou le séchage. Traditionnellement la
spiruline est séchée au Tchad et elle est salée sous forme de fromage au Mexique.
Les opérations qui se prêtent le mieux aux opérations artisanales sont la dessiccation, la
conservation chimique et le traitement thermique.
Tous les traitements de conservation vont détériorer plus ou moins l’aliment, et le choix de la
technique dépendra du coût que l’on est près à payer et de l’exigence de qualité qui est fixé. La
conservation de produits aromatiques (épices et plantes médicinales) est particulièrement difficile
du fait de l’évaporation des composés volatils lors du séchage.

Nous allons passer décrire les procédés de séchage facilement accessible dans le but :
- de comprendre les points importants à vérifier pour obtenir un séchage de qualité
- de savoir comment dimensionner un séchoir solaire en fonction de la taille de la culture
- de savoir quelles sont les possibilités d’amélioration du séchoir

Le déshydratation comme technique de séchage

Le salage et la déshydratation par immersion-imbibition (DII)

L’addition de sel ou de sucre permet d’arrêter le développement des microorganismes (p.ex. le


salage de la viande et du poisson). L’eau sort de la cellule vers le milieu pour équilibrer la
pression, diminuant l’activité
de l’eau. Les dégradations
enzymatiques et autres
deviennent plus difficiles. Il
a été démontré que les
solutés sel et sucre ont un
effet antagoniste sur le
changement de la masse
d’eau : le sucre reste dans
l’espace extracellulaire alors
que le sel peut pénétrer dans les cellules du fait de la différence de leur masse moléculaire ce qui
réduit le gradient de la pression osmotique et augmente le gain en sels.
Pour connaitre la pression osmotique optimale pour la spiruline, il faudrait observer à quelle
dose de soluté, les cellules commencent à éclater. L’application d’un vide stationnaire accélère la
perte en eau mais ne change pas le transfert de solutés.
Les aliments uniquement traités par des bains ne sont pas encore stables, il faut leur appliquer un
séchage (poissons, dattes, viandes). Cette technique contribue à diminuer le temps nécessaire pour
obtenir l’arrêt des dégradations.

Le séchage

Le séchage est sans doute la méthode la plus facilement accessible aux populations des zones
géographiques de croissance naturelle de la spiruline, surtout lorsque l’on utilise le soleil
comme source d’énergie.
Elle permet en outre :
- des économies importantes de logistique lors de la diffusion ou commercialisation de la
spiruline (volume à emballer et masse à transporter)
- l’amélioration de la qualité sanitaire des produits par une stérilisation partielle (destruction
des agents de dégradation)
Processus du séchage

Séchage par ébullition

L’ébullition d’un liquide se produit lorsque sa température est telle que la pression de
vapeur P de l’eau de ce liquide est égale à la pression totale ambiante P t : P=Pt
Plus faible sera la pression ambiante, plus basse sera la température de vaporisation de l’eau.
Normalement, il faut porter le produit à 100°C pour obtenir l’ébullition, sous un vide poussée
l’eau boue en dessous de 20°C. ( processus utilisé dans la lyophilisation)

Séchage par entrainement

Lorsqu’un corps humide est placé dans un courant d’air (ou dans un autre gaz) suffisamment
chaud et sec, il s’établit spontanément entre ce corps et l’air un écart de température et de pression
partielle d’eau tels que :
Un transfert de chaleur s’effectue de l’air vers le produit sous l’effet de l’écart de température.
* Un transfert d’eau s’effectue en sens inverse du fait de l’écart de concentration en eau dans l’air.

L’air sert donc à la fois de fluide chauffant et de gaz vecteur pour l’eau enlevée :
entrant sec et chaud dans le séchoir, il en ressort humide et moins chaud.

On remarque que la température


de surface du produit (29°C dans Air de séchage
l’exemple donné) est loin des T=80°C
100°C que demanderait Pression de vapeur d’eau = 4000 PA
l’ébullition à la pression
atmosphérique. Le séchage par
entraînement est plus important
par rapport au séchage par Air au contact de la spiruline
ébullition. T=29°C
Pression de vapeur d’eau = 9000 PA
Le cout énergétique du séchage
peut être diminué par récupération
Spiruline
de la chaleur de l’air chaud et
humide.
x
Les méthodes de séchage les plus
utilisées dans l’industrie sont les suivantes :
* Le séchage par air chaud ou séchage ‘traditionnel’.
* Le séchage à la vapeur surchauffée.
* Le séchage par pompe à chaleur.
* Le séchage par chambre chaude.
* Le séchage sous vide.
Le phénomène de
séchage comprend
normalement 3
phases
Correspondant
Au chauffage du
produit (0), à
l’évaporation
constante (1) tant
qu’il y a beaucoup
d’eau, et au
séchage à vitesse
décroissante (2).

Dans le cas de la
spiruline, on
n’observe que 2
phases : le
chauffage du produit (et du séchoir) puis la phase à vitesse décroissante. L’eau est de plus en
plus difficilement éliminée du fait de ses liaisons avec les autres constituants cellulaires et du
fait que l’eau doit passer du centre du spaghetti vers sa surface (disparition de l’eau libre en
surface du produit, épaisseur du produit et diffusivité de l’eau dans le produit qui varie avec la
teneur en eau du produit, résistance mécanique des parois cellulaires intactes, croutage
=cristallisation de sucre ou sel à la surface)

On observe dans la courbe de


séchage de la spiruline
(Oliveira 2006, 60°C-4kg/m²)
une période à décroissante
rapide au cours de laquelle la
température de surface monte
lentement, suivie d’une longue
période à décroissante lente au
cours de laquelle la
température du produit tend
vers la température de l’air.

Teneur en eau à l’équilibre


La teneur en eau de la spiruline diminue jusqu’à atteindre une valeur limite d’équilibre qui
dépend de la température et de l’humidité relative de l’air de séchage (HR).
Si HR à la fin du séchage n’est pas suffisamment basse, l’humidité du produit à l’équilibre
risque d’être trop élevée pour
assurer sa conservation. De
même si le produit est stocké
quelques heures dans un air
humide sans emballage (ou
emballage non imperméable
à la vapeur d’eau), il se ré-
humidifie.
On peut trouver de courbes
de sorption, qui donne la
valeur de l’humidité
d’équilibre du produit en
fonction des caractéristiques
de l’air ambiant (T °C et HR)
Voici 2 courbes de sorption
de la spiruline à 50°C et 60°C
en fonction de l’HR (donc
l’air dans le séchoir)
On peut noter qu’à 50°C, la teneur à l’équilibre ne passe pas en dessous de 10%, quelque soit
l’humidité relative alors qu’à 60°C on obtient des taux inférieurs à 10% dès une HR de 40%.

Courbe caractéristique de séchage


On peut tracer une courbe pour chaque combinaison des paramètres du séchoir : vitesse,
température, et humidité de l’air entrant. Une fois tracée, il suffit de connaitre les valeurs de la
teneur en eau initiale et d’équilibre pour pouvoir décrire l’évolution du séchage et donc savoir à
quel moment on peut arrêter le séchage.

Capacité de séchage

Influence de la température de l’air


Plus l’air sera chaud, plus il pourra transférer de chaleur au produit qui, lui, échangera son
humidité avec l’air. La chaleur doit être utilisée pour chauffer le produit, le séchoir devra
avoir une faible capacité thermique et être bien isolé.
On doit cependant limiter la température de l’air, ou plus exactement la température du
produit, pour éviter la dégradation des qualités nutritionnelles de la spiruline.
- en début du séchage, l’évaporation est importante et la température du produit reste
éloignée de la température de l’air et s’élève doucement,
- en fin de séchage, l’évaporation est faible et la température du produit est proche de la
température de l’air.
Il est donc intéressant de conduire le séchage en deux temps. Un premier temps avec une
température de l’air élevée et un second temps avec une température entre 55°C et 60°C ,
pour arriver à la teneur en eau
recherchée (<10%).
Le suivi de la température à l’interface
air/spiruline au cours du séchage serait
intéressant.
Influence de la température de séchage sur le temps de séchage de feuille de menthe.

Influence de la température et de
la charge sur le séchage de la
spiruline (50°C et 60°C et 4kg/m²
ou 6kg/m²) Oliveira 2006
Une augmentation de la
température de 10°C entraine une
diminution de la durée de séchage
de 190mn à 150mn, soit 20%.

Influence de l’humidité de l’air


L’humidité relative de l’air modifie la teneur en eau à l’équilibre.
Peu d’étude ont été faites pour connaitre l’influence de l’humidité relative, à température
constante, sur la vitesse de séchage.
Elle augmente la vitesse de séchage sans affecter la qualité nutritionnelle des produits séchés
(contrairement à la température).
La manière de modifier l’humidité relative de l’air sans modifier sa température sont :
- l’utilisation de poudre de dessiccation ou de matériaux à grande variation de leur
teneur en humidité (argile, zéolithe)
- l’utilisation de système de condensation sur plaque froide
Il serait intéressant de tester de tel système sur la spiruline et avec un capteur solaire pour
vérifier les possibilités de « stocker » la capacité de séchage.

Les instruments de mesure mesurent généralement l’humidité relative


Air ambiant = somme (air sec + vapeur d’eau)

Pression air ambiant = somme


(pression air sec + pression
vapeur d’eau Pv)

L’air va accepter l’apport de


quantité supplémentaire de
vapeur d’eau jusqu’à un certain
point ; après toute vapeur d’eau
ajoutée va se condenser.
On a atteint le seuil de saturation
de l’air, caractérisé par la valeur
de la pression de vapeur
saturante (Pvs). HR= Pv/Pvs

La capacité de séchage sera


d’autant plus grande que la différence entre la pression de vapeur de l’air ambiant sera
éloignée de la pression de vapeur saturante.
Pour avoir une capacité de séchage maximale, il faut donc avoir (Pvs-Pv) le plus grand
possible avec
- Pv petit , donc un air ambiant le plus sec possible
- Pvs grand, donc une pression de vapeur saturante élevé. Hors Pvs augmentant avec la
température, il faut donc un air le plus chaud possible.

Tableau 2 : pouvoir évaporatoire de l'air Ea, en fonction de sa température et de son humidité


(Rozis, 1)

Humidité Température de l'air en °C


relative
en % 20 30 40 50 60 70 80 90

10 4,5 7,0 9,0 10,5 12,5 14,5 16,0 19,0

20 4,0 5,5 8,0 9,0 10,5 11,5 12,0 16,0

40 3,5 4,5 5,0 5,5 8,0 8,5

60 2,5 3,0 3,0 3,5 5,0

80 1,0 1,5 2,0 2,0 2,5

Influence de la vitesse de l’air ou du débit


La vitesse de l’air influence positivement en début de séchage, quand l’eau libre est encore
importante. Cependant un séchage trop rapide peut engendrer la formation d’une croute sèche
autour du produit, qui va ralentir le séchage du cœur d produit.

Les vitesses relevées dans différentes expérimentations sont :


1,5 m/s (Elizangela oliveira, 2006 séchage de la spiruline)
0,15 m/s (Demorieux, 2004 séchage de la spiruline)
1 m/s (Touati, 2005, séchage de feuille de menthe)
2m/s (A.K. Aboubakar Dandjouma 2005 séchage de la tomate)
2,5m/s (Kuitche, 2005 séchage de oignons 45°C et 52°C)
Débit d’air dans le séchoir et quantité de produit mis à sécher
Il faut doser la quantité des produits à sécher en fonction des capacités de séchage du flux
d’air qui traverse le séchoir.
On peut différencier les systèmes d’alimentation naturels et les systèmes mécaniques
Débit d’air naturel
Le débit d’air peut provenir de moyens naturelles, la mise pression et dépression du séchoir : -
- la pression résulte du courant ascendant d’air chaud provenant du capteur solaire à l’entrée
du séchoir
- la dépression résulte du courant ascendant d’air chaud provenant du capteur solaire à la
sortie du séchoir.
Le débit obtenu est assez faible et la régulation de la température de l’air est difficile, ce qui
peut limiter la capacité de séchage et la qualité des produits obtenus.
En l’absence de soleil, les capteurs refroidissent et le débit d’air et la capacité de séchage
deviennent nuls. Un moyen de pallier aux variations rapides consiste à stocker en partie
l’énergie captée dans des matériaux denses (eau, pierre,…). La quantité de matériaux à utiliser
dépendra de l’importance des épisodes nuageux. Il faudra aussi sur-dimensionner les capteurs
pour prendre en compte les besoins de stockage.

Débit d’air mécanique

Si l’on dispose d’énergie


électrique, les ventilateurs
assurent à la fois des
capacités plus élevées et
une régulation fine des
températures de séchage.
On peut aussi assurer une
meilleure répartition des
courants d’air dans le
séchoir.
Les ventilateurs sont de
deux types : centrifuge qui
permettent d’avoir des
pressions d’air élevés et axial qui assurent de gros débits avec de faibles pressions. Ci-
dessous la courbe de séchage de feuilles de menthe avec des débits d’air différents dans le
même séchoir.
Le doublement du débit d’air entraine une diminution de 30% du temps de séchage.

Influence des caractéristiques du produit à sécher


Le séchage interne d’un produit comprend le transfert d’eau du centre du produit vers sa
surface, puis de la surface vers l’air.
Pour que les transferts se fassent au mieux il faudra :
-que la surface de contact avec l’air soit la plus grande possible
-que la distance entre le cœur du produit et sa surface soit la plus faible possible (épaisseur du
produit)
La quantité totale mise à sécher
influe aussi sur le temps de
séchage, surtout pour les claies
qui se trouvent loin de l’entrée
d’air du séchoir (claie 10 et pas
claie 1).
La qualité des produits séchés
va donc se dégrader beaucoup
pour les produits de la calie 10
qui mettront 2 fois plus de
temps à sécher. (il y a
dégradation du produit jusqu’à
l’obtention de la teneur en eau
recherchée) (thèse sur la menthe)

Influence d’un déshumidificateur de l'air


Pour améliorer la capacité d'absorption d'eau de l'air, il est intéressant de
prévoir un dispositif de déshumidification de l'air qui abaisse l'humidité de l'air avant
son chauffage (entrée dans le capteur solaire).
Les différents procédés :
- par condensation par passage sur une surface d’échange à la température inférieure au point
de rosée de l’air, avec augmentation éventuelle de la pression de l’air.
- par adsorption sur des solides, qui ont comme propriété d’attirer l’eau sur leur surface.
Une fois l’eau piégée sur le solide, elle peut être évacuée par chauffage du solide, ce qui
régénère sa capacité d’adsorption.
L’avantage de passer par ces produits au lieu de sécher directement la spiruline est que cette
dernière perd ses qualités nutritives à la chaleur, ce qui n’est pas le cas pour des produits
minéraux non destinés à la consommation. C’est un moyen d’utiliser l’énergie solaire pour un
système de séchage à basse température et à haut débit d’air.
La difficulté de ce système provient de la difficulté à quantifier le système.
En imaginant qu’une première phase de séchage de 40mn à 60°C permette de faire passer la
spiruline de 80% à 30% d’humidité (60mn de séchage), les questions auxquelles il faut
répondre sont :
- combien faut-il de produit adsorbant régénéré pour faire baisser l’humidité de la
spiruline de 30% à 7% (230g d’eau par kilo de masse fraiche)
- comment serait un séchoir à produit adsorbant.

Deux schémas de principe sont envisageables:


- régénérer une quantité d’adsorbant importante au soleil le jour avant son utilisation et de la
garder dans une enceinte hermétique d’un jour à l’autre pour éviter qu’elle ne se réhumidifie.
- régénérer de manière continue,
une petite quantité d’adsorbant,
disposé sur une roue qui tourne, et
qui est soit au contact du matériel à
sécher, soit au contact d’un milieu
qui le régénère .

Le premier étant le plus simple à


mettre en place, c’est celui que
nous testeront.
Les différents types de matériel qui ont des propriétés d’adsorption sont :
-l’argile, mais ses propriétés se dégradent au fur et à mesure de son utlisiation
- le chlorure de lithium, qui est capable de fixer plusieurs fois son poids en eau,
-les silicas gel
-les gel d’alumines
-les zéolithes, qui sont des aluminosilicates dont la structure cristalline est en forme de cage
-les sels hydratables tels que le lithium chloride, les sulfates d’aluminium ou de cuivre, le
chlorure de calcium
-les mélanges qui combine des adsorbants pouvant capter beaucoup d’eau sauf pour les basses
teneurs d’humidité et des adsorbants ne pouvant capter que peu d’eau mais qui conserve leur
propriété mais aux basses teneurs en humidité relatives. Par exemple le lithium chloride capte
beaucoup d’eau dans une ambiance à haute humidité relative mais presque rien dans un
ambiance sèche, alors que le silica gel est aussi capable de capter de l’eau en ambience sèche.
-les liquides desséchants
-les polymères , qui associent divers avantages

Un exemple d’échangeur utilisé dans les systèmes de refroidissement solaire est constitué de
papier de fibre de verre imprégné de gel de silice (silica gel).
Dans notre expérience, nous souhaitons utiliser un autre silicate naturel ; la zéolithe qui nous a
été aimablement fournie par la société Somex de Montpellier.

Idéalement il faut avoir un appareil avec :


- une surface de contact la plus importante possible entre l’air et le produit adsorbant.
- une surface « durable », c'est-à-dire qui ne s’altère pas suite aux cycles humidification-
séchage qu’elle subira tous les jours.
- une surface qui puisse directement captée l’énergie solaire, pour monter le plus
possible en température lors de la régénération (avec complémentaire apport de
chaleur par brulage de biogaz si nécessaire)
Le produit adsorbant, réduit en fine particule, pourrait être imprégné sur un support fibreux
tel que du carton résistant au feu, qui a été mis en forme de roue. Dans notre cas, nous
utiliserons une boite vitrée contenant une ou plusieurs couches de zéolithes de 3 à 5 cm
d’épaisseur qui recevra l’air chaud provenant du capteur solaire et dont les échanges de
chaleurs seront optimisés par des chicanes.

Captation de l’énergie solaire


Un capteur solaire se compose d’un
matériau qui transforme l’énergie solaire
en chaleur et la transmet à l’air qui servira
à sécher les aliments.
Le système le plus simple serait d’utiliser
la lame d’air située entre le toit de son
local technique et une plaque d’isolant
située un peu plus bas.
On peut aussi fabriquer des capteurs plans
qui possèdent :
- une plaque métallique absorbant l’énergie solaire, c'est-à-dire qui piège la lumière parce
qu’elle est peinte en noir ou qu’elle a reçu un traitement sélectif de surface pour piéger les
photons (oxyde de nickel, chrome ou titane ). Cette plaque va chauffer et transmettre sa
chaleur à :
- une lame d’air , qui va véhiculée la chaleur
dans le séchoir
- une plaque de couverture transparente qui
va laisser passer le rayonnement visible et
l’infrarouge proche jusqu’à l’absorbeur mais
qui va bloquer le rayonnement énergétique
émis par l’absorbeur chaud dans l’infrarouge
lointain (effet serre)
- un isolant qui va éviter les déperditions de
chaleur par le fond du capteur

On doit choisir comme matériau de


couverture à matériau qui permet l’effet
serre : le verre (normale ou de serre = appauvries en fer) ou le polycarbonate. Certains films
plastiques permettent aussi de bénéficier de cet effet, en particulier les films multicouches
contenant de l’ E.V.A (éthylène acétate de vinyle), mais ils se dilatent beaucoup à la chaleur.
Les comparaisons de prix sont à mettre en comparaison avec la durabilité des matériaux :
- très élevée pour le verre
- moyenne pour le polycarbonate (10 ans)
- faible pour les films plastiques (3ans)

Le rendement théorique du capteur va dépendre à la fois :


- de la qualité captation et rétention des rayons du soleil (pertes de 20 à 30%)
- des pertes de chaleurs du capteur (isolation déficiente). Ces pertes seront d’autant plus
importantes que l’on voudra obtenir une différence élevée de températures entre l’air
entrant et sortant du capteur.
- du débit d’air traversant le capteur
- de la présence de chicanes augmentant le trajet et les turbulences entre l’air et
l’absorbeur
Ce rendement varie entre 20% et 55% suivant la température souhaitée en sortie du capteur.
Le capteur sera d’autant moins efficace que la différence de température entre l’air à l’entrée
et l’air à la sortie sera élevée (ex 60°C à la sortie pour 10°C pour l’air ambiant).

Des études sur la forme des surfaces absorbantes ont permis d’améliorer l’efficacité des
capteurs à air:
- l’augmentation des surfaces d’échange par des rebords, un double passage de l’air (au
dessous puis au dessus des absorbeurs)

- l’insertion d’obstacles qui introduisent des turbulences


(séchage de la figue)

- l’insertion de chicanes qui allongent le parcours de l’air sur la surface absorbante


(séchage de la figue)
La connaissance des données météo de la région où sera installé le capteur est important.

On doit y trouver :
- la radiation solaire journalière, qui peut être utilisée par le capteur au cours d’une
journée. En zone tempérée, elle varie beaucoup entre les différents mois de l’année.
En zone équatoriale elle est plus constante.
- L’humidité relative moyenne de l’air, qui varie beaucoup entre l’été et l’hiver pour
certains climats (voir Anapolis-Brésil)
- La température de l’air ambiant : plus elle sera élevée, meilleur sera le rendement du
capteur pour une température de fonctionnement de 50 ou 60°C. On peut voir que la
température et l’humidité relative varient beaucoup au cours d’une même journée
(15/09/09 au Brésil)

Données de Toulon, au 15 du mois

- jan fév mars avr mai juin juil août sep oct nov déc année
Déclinaison (°) -21 -12 -2.4 9.6 18.8 23.4 21.2 13.2 1.8 -10 -19 -23 0.0
Insolation (h) 4.87 5.5 6.67 8.59 9.56 10.93 12.32 10.54 8.31 7.18 5.2 5.03 7.73
IGH (kWh/m²) 1.86 2.92 4.08 5.47 6.28 7.44 8.03 6.5 5.11 3.25 2.22 1.64 4.57
T air moy (°C) 9.4 10 11.7 13.3 17.2 20.6 23.9 23.9 21.1 17.2 12.8 10.6 16
T eau moy (°C) 12 12 13 14 16 18 19 19 18 16 14 13 15.3
Humidité rel (%) 75 75 73 73 74 73 70 70 70 75 76 76 73.3

Données de Anapolis –Brésil en aout et décembre


HR (Max) HR (Min) HR (Moy) Temp. Max. ºC Temp. Min. ºC Temp. Med. ºC Radiação Solar Diaria
Dia Precip. Prec.Acum.
% % % Jour Jour de l’air MJ/m²
1/8 0.00 0.00 48.0 23.0 33.7 30.5 20.1 24.92 16.2
2/8 0.00 0.00 50.0 30.0 40 29.6 21.8 25.58 11.8
3/8 0.00 0.00 63.0 29.0 42.5 31.0 20.9 25.72 13.1
5/12 23.50 29.00 100.0 75.0 100 26.0 18.5 20.4 10.2
6/12 0.75 29.75 100.0 69.0 92.2 27.0 18.0 20.8 17.3
Radiacao Les relevés au cours d’une journée,
Temperatura Solar
Heure du jour Umid. Relat. AR (%)
do ar (C) Acumulada Goiânia 15/09/09, permettent de prévoir
MJ/m²
le comportement du séchoir
6 60.0 22.4 0.0
7 60.0 23.5 0.1
8 49.0 25.1 0.7
La capacité de séchage augmente entre
9 38.0 28.3 1.4 7h (HR : 60%-levé du soleil) et 11h
10 35.0 30.8 2.1 (HR:26%-cumul des radiations solaires
11 26.0 31.6 2.6 proche de 50%).
12 26.0 32.8 3.1
13 26.0 33.1 2.8 Un des objectifs d’amélioration d’un
14 25.0 33.5 1.5
séchoir solaire serait le stockage de
15 26.0 32.7 1.1
capacité de séchage, soit au cours de la
16 25.0 32.2 0.4
17 26.0 32.3 0.6
journée, soit d’une journée à l’autre.
18 28.0 31.3 0.0
19 31.0 30.3 0.0
20 34.0 29.1 0.0
21 40.0 27.4 0.0
22 42.0 26.9 0.0
23 45.0 26.0 0.0

Une journée ensoleillée de mai à Hyères apportant environ 6,33 kWh /m² de capteur, dont
70% sont apportés au moment où nous souhaitons sécher.
Nous ne pourrons en récupérer de 1,4 à 2 kWh/m² (0,7 x 0,4 x 6,33) suivant les paramètres de
fonctionnement du capteur.

De quelle quantité de capteur devons nous disposer?


Pour vaporiser 1 kg d’eau libre, il faut une énergie de 2250 kJ (0,625kWh).
Dans un produit, l’eau n’est pas libre et il faut en moyenne 3500 kJ /kg (1 kWh) pour la faire
évaporer.
Si j’ai 10 kg de spiruline fraiche avec 80% d’eau et que je dois arriver à une teneur en eau de
7% en fin de séchage, il faudra évaporer 7,3 kg d’eau en lui apportant environ 7,3 kWh, sans
trop la chauffer.

Ces 7,3 kWh seront obtenus grâce à 4 à 6 m² de capteurs solaires pour sécher en 5 heures de
fort rayonnement solaire de la journée (de 10h à 15h).
Si l’on veut sécher sur un intervalle de temps plus court, il faudra obtenir les 7,3 kWh
nécessaires sur un temps plus court, donc augmenter la surface de capteurs.

Le débit d’air minimum traversant le séchoir devra être capable d’évacuer l’eau évaporée sans
atteindre la condensation.
Débit d’air :
Le débit d’air doit permettre l’évacuation de toute l’eau évaporée et il doit éviter que ne se
forment des zones de séchage préférentielles dans le séchoir.
Connaissant (ou mesurant) la teneur en eau de l’air à l’entrée du séchoir en g d’eau / kg d’air
sec (Xe) et la teneur en eau de l’air à la sortie du séchoir en g d’eau / kg d’air sec (Xs), le
rendement du séchage, la masse d’eau à sécher, le temps de séchage désirée, on peut calculer
le débit d’air minimum nécessaire à partir de la formule
Da = 1000 . Me / ( ts . masse volumique air sec . ( Xe – Xs) . rendement du séchage )

Evolution technologique du produit au cours du séchage

Comme tout traitement thermique, le séchage entraîne des modifications de la composition et des
qualités nutritionnelles de la spiruline, se traduisant par une dénaturation des protéines et des
vitamines, des réactions de brunissement et une in-solubilisation plus ou moins marquée des
protéines.

1. La dénaturation des protéines est un processus complexe qui induit des changements de forme
de ces molécules tridimensionnelles. Les déformations peuvent être réversibles ou irréversibles et
ses effets sont variés comme la perte d’activité biologique, augmentation du risque de dégradation
chimique (exposition des liaisons peptidiques moins stables), modifications de la solubilité
(exposition différente des sites hydrophiles ou hydrophobes), du pouvoir de rétention d’eau, de la
viscosité des solutions.

2. La dégradation des protéines n’affecte pas seulement la forme mais la composition des
protéines. Elle aboutit par conséquent à la formation d’autres produits, parfois indésirables.
Les plus connues sont se réalisent suite au chauffage:
-la formation de nouveaux protéines dont certaines anormales : isopeptides (chauffage liant la
lysine à d’autres acides-aminés), de lysinoalanine (chauffage en milieu basique) qui sont moins
digestibles
-les réactions de Maillard : entre un sucre réducteur et un groupement aminé. Cette réaction et la
responsable principale de la production des odeurs, des aromes et des pigments caractéristiques
des aliments cuits. Elle peut aussi donner naissance à des composés cancérigènes ou réduire la
valeur nutritionnelle des aliments en dégradant les acides aminés essentiels.
Beaucoup d’études ont été menées dans le cas du lait. La sensibilité thermique de chaque
constituant protéique a été précisée (Larson et Rolleri, 1955). L’importance de nombreux facteurs
physiques et chimiques (pH,concentration, adition de sels ionisés, de cystéines,…) sur la stabilité
thermiques des protéines solubles a été déterminée (Nielsen et al, 1973 ; Townend et Gyuriseck
1974)
La dénaturation des protéines solubles de lait se produit essentiellement entre 65°C et 80°C
(Larson et Rolleri, 1955).

PND : pourcentage de protéines non dénaturées


3 . L’oxydation des lipides (rancissement) et des vitamines

4. la perte d’aromes et de couleur


L’étude du noircissement des feuilles de certaines plantes pendant le séchage a révélé que la
couleur verte est maintenue à condition que le séchage s’effectue à une température inférieure
ou égale à 55°C (B.-B ; Odile, 1991 p31 thèse)

Comment faut-il conduire son séchage ?


- sur une grande période de temps, à faible température (<40°C) : on aura alors une longue
période pendant laquelle il y aura des dégradations enzymatiques de la spiruline
- sur une courte période de temps et à température élevée (60°C). On aura moins de
dégradations enzymatiques mais on aura plus de dégradations dues aux réactions de Maillard.
- en deux phases, à 60°C en tout début de séchage et à 50°C ou moins ensuite ?
Les dégradations des protéines sont difficiles à mesurer, d’autant plus qu’un traitement
thermique doux augmente la digestibilité des protéines alors qu’un traitement à plus haute
température insolubilise les protéines.

Les méthodes utilisées sont :

- la mesure de l’indice solubilité dans l’eau des protéines (rapport des protéines solubles par
rapport aux protéines totales) mesuré par la méthode de Morr (Elisangela Oliveira, 2005)
La majorité des protéines sont solubles dans l’eau dans la spiruline fraiche.
La solubilité tend à augmenter par chauffage jusqu’à 40°C -50°C puis au dessus de ces
températures, la solubilité diminue au fur et à mesure de la dénaturation des protéines
(Sgarbieri, 1996).
La Spiruline fraiche a une solubilité protéique de 25% alors que la solubilité varie de 26% à
37% après passage dans un séchoir à lit fluidisé à 70°C . (Elisangela Oliveira, 2006). Dans
cette étude, une mesure de la digestibilité in vitro de la spiruline a aussi été faite. La spiruline
fraiche ayant un digestibilité in vitro de 47%, alors que les spirulines séchées ont une
digestibilité moitié moindre (de 19 à 21%).

-La mesure de la solubilité en milieu acide (Elisangela Oliveira, 2006)


On ajoute 2,5g de spiruline sèche à 50ml de solution d’acide chloridrique 0,1N. On agite
pendant 15mn puis on centrifuge à 3500 rpm pendant 15mn. On filtre le contenu des tubes et
on détermine la quantité de protéine du surnageant par la méthode micro Kjeldhal avec un
facteur de conversion de 6,25.

Séchage de la spiruline Indice de solubilité


50°C et 4 kg de spiruline humide/ m² 50,2 - 51,4
60°C et 4 kg de spiruline humide/ m² 63,6 - 81,6
50°C et 6 kg de spiruline humide/ m² 38,3 - 42
60°C et 6 kg de spiruline humide/ m² 39 - 53
On note que la solubilité est significativement différente suivant la charge mise à sécher, puis
suivant la température

- la mesure des protéines totales et des sucres totaux (H. Desmorieux, 2004)

L’extraction des protéines est faite sur de la spiruline lavée et cassée par ultrason. Le contenu
est déterminé par l’utilisation de l’acide bicinchoninique (BCA). Les quantités sont mesurées
par comparaison avec la BSA (serum-albumine bovine) qui sert de standard au
spectrophotomètre à 562nm,
A l’étuve, la concentration en protéine en fonction de la température de séchage
température Masse fraiche 40°C 60°C 70°C
% de protéine 100% (témoin) 90% 88% 84%
séchage en étuve
% de protéine
séchage par 100% 75% 80%
convection
Les résultats obtenus montrent des pertes de 10% à 20%, avec une faible corrélation entre le
taux de perte et la température (il augmente pour le séchage à l’étuve mais il baisse pour le
séchage par convection) et une corrélation plus importante avec le système de séchage (étuve,
convection, radiation infra-rouge, spray dryer, lyophilisation)
La variabilité est importante entre les expériences de séchage pour le même protocole de
séchage (variations de ± 10%).

- la mesure des sucres totaux (H. Desmorieux, 2004) . La méthode de Herbert où l’acide
sulfurique concentré et le phénol sont mélangés au produit avant la mesure de l’absorbance à
480nm, et la comparaison à l’absorbance d’une solution de glucose de 0 à 100g/l.
Les pertes en sucres sont de 30% et varient peu avec la température.

- le test modifié de fixation du rouge de crésol (test de cuisson du soja, Zelter, 1971)
Le rouge de crésol a été utilisé comme test empirique pour évaluer la sur-cuisson des
tourteaux de soja et éviter la baisse de digestibilité de leur protéine pour l’alimentation
animale. Dans cette étude, la solubilité des protéines dans l’eau avait aussi été utilisée et son
altération était faible jusqu’à un seuil de 100°C à partir duquel elle baissait fortement.
La solubilité dans l’acide variait de manière plus régulière, de même que le test au rouge de
crésol.
- le contenu en phycocyanine en frais et après le séchage. Les méthodes industrielles de
séchage (spray dryer et convectifs) entrainent une perte de 50% (SARRADA et Al, 1999)
On met 40mg de spiruline sèche dans 10ml de tampon phosphate à 100mM. On agite jusqu’à
dissolution complète, puis on laisse la solution à 4°C pendant une nuit. On centrifuge à 3500
rpm pendant 5mn après agitation, avant la lecture de l’absorbance à 615 nm, en utilisant le
tampon phosphate comme base.
Méthode de séchage Solubilité protéique à l’eau Teneur en phycocyanine
frais 25,2 +- 3,7 65,1 +-0,1
Séchoir convectif à 60°C, 4kg/m² 37,8 +- 2,5 54,5 +-0,1
Séchoir lit fluidisé 70°C 35,1 +-4,5 60,7 +-0,1

- la mesure de l’activité de la superoxyde dismutase montrerait la dénaturation d’une enzyme


On mesure la capacité de cette enzyme d’inhiber la réduction du nitro tetrazolium par les
radicaux libres superoxydes, générés en milieu de réaction par la photoréduction de la
riboflavine. Le dosage est colorimétrique par absorbance à 560nm.
Ce type de travail n’a pas encore été fait.

- la méthode FAST (Fluorescence of Advanced Maillard Products and Soluble


Tryptophan), méthode simple, rapide et peu couteuse
200
Fluorescence en cps/g de protéines

Protéines solubles
180
y = 0,0057x 2 + 0,6012x + 9,7962
160 R2 = 0,9973
140
120
100
80
60
y = 0,6699x + 5,6064
40
R2 = 0,9973
20 Protéines totales
0
0 50 100 150
Temps d'incubation à 60°C

- une mesure d’oxydation et de saturation des lipides


Critères nutritionnels : taux de solubilité des protéines en fin de séchage, perte de
phycocyanine entre la début et la fin du séchage, perte de digestibilité « in vitro »

Isotherme de désorption de la spiruline


C’est la courbe représentant pour une température donnée la teneur en eau X d’un produit
en fonction de l’humidité relative de l’air en équilibre (HRE)

Pour obtenir des humidités relatives constantes dans une étuve, on utilise des solutions
salines saturées de KOH, (MgCl2, 6H2O), K2CO3, NaNO3, KCl et (BaCl2, 2h2O) qui
permettent d’obtenir des humidités relatives de 0,05 à 0,9.
Les études de Oliveira ont permis de vérifier la correspondance entre la courbe de
désorption de la spiruline et le modèle mathématique GAB de Van den Berg (1984), entre
10% et 90% d’humidité relative

Xeq= ( Xm* Cg * k * HR ) / ( 1-k*HR)(1-k*HR + Cg*k*HR)

Détermination de la quantité de chaleur Q nécessaire à la vaporisation d’une molécule


d‘eau.
Q est la somme de la chaleur latente de l’eau Lvap (évaporation de l’eau sans contrainte)
+ chaleur isostérique de sorption Qst.
La chaleur isostérique est calculée à partir des

Air ambiant : température et humidité


Énergie consommée par l’opération de séchage
L’enthalpie d’évaporation théorique de l’eau est environ 2259 kJ/kg (540 kcal/kg) par kg
d’eau évaporée à 100 °C. On peut calculer la valeur théorique de l'énergie de séchage avec les
hypothèses suivantes :

• air de départ 15 °C et 60 % HR ;
• chauffage à 160 °C (à humidité constante – ligne verticale). Le diagramme de Mollier
permet de suivre les transformations et les besoins en énergie de façon typique ;
• dans le séchoir, l’air perd de la chaleur sensible et se charge d’humidité et l’état de
l’air se déplace sur une ligne isenthalpique ;
• l’air sort du séchoir ; il a une certaine température, par exemple 30 °C et il ne peut pas
être complètement saturé en humidité ;
• le séchoir est suffisamment grand (long) pour que les produits soient en équilibre avec
l’air final.

Dans ce cas, l’enthalpie théorique nécessaire est de 3100 kJ/kg eau (741 kcal/kg). Il y a donc
environ 40% de perte. Sur la figure 32, on a tracé les enthalpies minimales en fonction de la
température de l’air initial (son humidité ici est fixée à 60 %) et de la température de l’air
chaud fourni au séchoir. On voit, bien sûr que, l’été les consommations du séchoir sont plus
faibles et qu'elles sont plus importantes l’hiver. A la valeur précédente de 3100 kJ/kg eau, il
faut ajouter les pertes dues au chauffage des produits, les pertes à travers les parois du séchoir,
et l’énergie utilisée pour ventiler la charge, une forte ventilation améliore le rendement
thermodynamique mais augmente les puissances électriques des ventilateurs et leur
consommation. Par ailleurs, les séchoirs ne fonctionnent généralement pas de façon continue
mais ils ont un rythme journalier et hebdomadaire qui suit généralement le façonnage qui
souvent ne travaille pas de nuit ni le week end, ce qui limite les rendements thermiques. Pour
des séchoirs bien réglés, il faut donc compter une consommation variant de 3 500 à 4 000
kJ/kg d’eau évacuée. Une étude récente donne une valeur moyenne de 4 300 kJ/kg d’eau pour
l'industrie allemande. Les pertes représente 90% de l’énergie théorique de séchage ; le
rendement est de 53%.

L’eau sort généralement des séchoirs sous forme vapeur et donc toute la chaleur de
condensation est perdue. Il semblerait intéressant d’essayer de la récupérer. En pratique, il est
difficile de récupérer facilement de la chaleur à basse température et cette dernière n’est pas
récupérée sur les séchoirs conventionnels de la terre cuite. Jusqu'à présent, on a calculé les
énergies en fonction de la masse d'eau évaporée. On peut les rapporter à la masse d'argile
sèche. L'énergie de séchage dépend de l'humidité initiale de l'argile. Pour le séchage d’une
tonne de produits (en sec), dont l’humidité initiale était de 25 %, il faut 25 % de l’énergie
précédente soit environ 875 à 1 000 kJ/kg produit sec pour le même séchoir bien réglé. Les
consommations électriques des ventilateurs sont, elles, de l’ordre de 6 à 13 kWh/t produit sec
(22 à 47 kJ/kg produit sec). L’apport calorifique nécessaire au séchoir est d’abord fourni par
la récupération d’air chaud sur les fours (air préchauffé dans le four dans la zone de
refroidissement des produits). Le complément est fourni par des foyers directs à brûleurs (au
gaz, au fuel, au bois,..), des générateurs d’air chaud, des échangeurs ou des chaudières. Quand
on parlera du bilan thermique de la cuisson, on verra comment les besoins du séchage peuvent
en bonne partie être couverts par l’énergie de récupération disponible du four.
UTILISATION DE LA ZEOLITHE COMME AUXILIAIRE DE SECHAGE

Protocole de mesure de la capacité de d’adsorption des deux zéolithes confiées


- pesée de quantités de 500g : échantillons 2 à 60°C - 2 à 80°C- 2 à 100°C
- mettre les échantillons dans des boites en métal ou en verre (épaisseur de 3cm)
- mettre les boites ouvertes dans l’étuve préchauffée
- chauffer l’étuve à 60°C pendant 2 heures et retirer les 2 échantillons (60°C)
- peser les 2 échantillons 60 et on les ferme hermétiquement pour les laisser refroidir jusqu’au
lendemain
- on les ouvre dans une ambiance dont l’humidité est connue et idéalement proche de celle où
l’on voudra travailler avec le séchoir, on laisse la zéolithe adsorber l’humidité pendant 3
heures, avec des pesées toutes les 30mn.
2 répétitions.
Résultats obtenues : poids d’eau absorbée dans les plages de températures et d’hygrométrie
utilisées pour le séchage.

Protocole d’utilisation de la zéolithe dans le séchage de la spiruline.

Réalisation d’un coffre :


- capteur solaire au dessus verre + plaques noires non jointives
- avec des parois internes recouvertes d’un film étanche à la vapeur d’eau
- un fond sera un isolant
- un étage à zéolithe constitué d’un grillage posé sur un cadre
- une entrée et sortie d’air et de zéolithes sur les parois latérales pour pouvoir retirer la
zéolithe pour la sécher si nécessaire.
- une glacière mise en parallèle avec de la glace où l’eau évaporée sera attiré et se
condensera
- Pied

PROTOCOLE D’ETUDES

1) Etude du comportement de l’ensemble capteur-séchoir

Les mesures porteront sur :

- L’influence du débit d’air : - Sur le temps de séchage ?


- Sur la quantité de matière séchée ?

- Temps et quantité séchée en fonction de la température ?

Les paramètres à suivre ou à faire varier porteront sur :

Teneur en eau : X = (Mh-Ms ) / Ms = mesure de la masse


Mh : masse humide (kg) Ms : masse sèche (kg)
Temps écoulé

Températures
- de l’air extérieur à l’entrée et à la sortie du séchoir
- du produit mis à sécher.

Humidités relatives
- de l’air extérieur à l’entrée et à la sortie du séchoir

Débit de l’air
Poids de la spiruline à sécher
Radiation solaire
Odeurs de 10 grammes de spiruline maintenue une semaine dans une boite en fer
hermétique.
Pour chaque cycle de séchage, mesure à l’étuve du pourcentage d’humidité résiduelle
de la spiruline. Pour se faire, nous prenons 10 grammes de spiruline placée dans
l’étuve à 150°C. Des que le poids sera stabilisé, nous serons de façon précise le
pourcentage d’humidité avant étuvage. L’objectif étant d’obtenir un résultat
inférieur à 7%.

Test d’un séchage en deux temps

On séchera d’abord à 60°C ou à température maximum du séchoir pendant 60 minutes puis on


utilisera le procédé d’adsorption d’humidité par zéolites.
La spiruline sera extraite du séchoir pour être placée dans le déshumidificateur jusqu’à
l’obtention de l’humidité d’équilibre.

Utilisation de produit diminuant l’activité de l’eau

SECHAGE Date

Poids mis à sécher:


Poids claie(s) vides:
Forme: spaghetti - flocons…
Heure de début séchage:
Nombre claies utilisées:
Nombre de ventilateurs :
Vitesse de l'air à la sortie:
Poids en fin de séchage :
(claie+spiruline)
DESHUMIDIFICATION
Heure de début:
Heure de fin
Poids fin déshumidification

MESURE % HR
Poids 10g mis à étuver 24h
Mesure HR 10g boite
hermétique.

Mesure des temp. et H.R.


10:00 T°C air IN sec
T°C air IN humide
HR %
T°C spiruline
T°C air OUT sec
T°C air OUT hum
HR %
12:00 T°C air IN sec
T°C air IN humide
HR %
T°C spiruline
T°C air OUT sec
T°C air OUT hum
HR %
14:00 T°C air IN sec
T°C air IN humide
HR %
T°C spiruline
T°C air OUT sec
T°C air OUT hum
HR %
16:00 T°C air IN sec
T°C air IN humide
HR %
T°C spiruline
T°C air OUT sec
T°C air OUT hum
HR %
OBSERVATION

Analyse des résultats obtenus :

Graphique des différentes variables mesurées en fonction du temps au cours d’un cycle de
séchage
Nous pourrons comparer :
- 3 cycles de séchage avec une charge de 200 grammes de spiruline d’un bassin donné.
- 3 cycles de séchage avec des charges différentes. (100/200/300 grammes)
- 2 cycles de séchage avec débits d’air différents pour 200 grammes de spiruline.
- 3 cycles de séchage avec déshumidificateur.