___ ,I" -----------

PERENCANAAN

TATA LETAK

FASILITAS PABRIK

101

PERENCANAAN TATA LETAK FASILITAS PABRIK

Pabrik sebagai tempat dilaksanakannya aktifitas/kerja pembuatan barang dan atau jasa, perlu direncanakan dengan matang. Karena fasilitas fisik yang mesti ada di dalamnya cukup banyak dan saling terkait satu sarna lain. Lagipula begitu sebuah pabrik didirikan, modal yang tertanam tidak sedikit. Jika terjadi kesalah perencanaan modal yang tertanam tidak bisa dengan mudah di uangkan kembali. Demikian pula jika diperlukan perubahan-perubahan yang besar setelah pabrik berjalan, biaya lebih mahal dibandingkan perencanaan yang lebih lama agar matang.

10.1 RUANG LlNGKUP PERENCANAAN FASILITAS

Perencanaan fasilitas apakah berupa pabrik rumah sakit, hotel, terminal angkutan, bandar udara dan sebagainya, tidak hanya menyangkut tata letak sarana fisik saja. Namun ada masalah-masalah lain seperti penentuan lokasi, perancangan struktur bangunannya, dan sebagainya.

Gambar 10.1 memperlihatkan ruang lingkup ini secara jelas.

Lokasi Fasilitas

Perencanaan Fasilitas

Tata letak Fasilitas

Rancangan Fasilitas

Rancangan Konstruksi dan Penampilan Bangunan Fasilitas

Sistem Penanganan Material

Gambar 10.1

Ruang Lingkup Perencanaan Fasilitas

102

Ilmu Teknik Industri bisa diterapkan untuk merencanakan fasilitas fisik apa saja. Namun sealur dengan sejarahnya yang lahir dari teknik mesin, maka acuan model dasarnya selalu adalah pabrik manufaktur. Lebih khusus lagi manufaktur pengolah bahan logam menjadi produk diskrit (bukan produk kimia, seperti kertas, semen, cat, bensin dan sebagainya).

Pada Gambar 10.1 di atas perencanaan fasilitas akan dikhususkan pada fasilitas pabrik. Dari ruang lingkup di atas yang masuk ke dalam disiplin teknik industri adalah menyangkut bagaimana menentukan lokasi pabrik, bagaimana merancang tata letak sarana fisik seperti mesin-mesin, gudang, pengolahan limbah, kantor, masjid, parkir dan sebagainya. Di dalam pabrik, bagaimana merancang aIiran material, alat penanganan material dan mengendalikan ratusan bahkan ribuan macam material yang terlibat di dalam pabrik tersebut. Adapun rancangan konstruksi dan penampilan bangunan pabrik dikerjakan oleh insinyur sipil dan arsitektur. Namun dari gambar 10.1 juga nampak jelas, bahwa keberhasilan atau kematangan perencanaan fasilitas suatu pabrik sangat bergantung pada kerjasama antara insinyur industri dengan insinyur sipil serta arsitektur.

10.2 LOKASI PABRIK

Menentukan lokasi sebuah pabrik bukan perkara mudah. Banyak sekali variabel yang arus dipertimbangkan baik kuantitatif maupun kualitatif. Namun oleh karena tujuan pendirian pabrik adalah demi mendapatkan keuntungan ekonornis, sesuai dengan teori organisasi perusahaan industri, maka variabel pertama yang harus diperhitungkan adalah variabel ekonomi. Jika secara ekonomi menguntungkan, maka analisis bisa/perlu diteruskan dengan melibatkan variabel-variabel lain yang mungkin saja mengubah keputusan suatu lokasi menjadi lokasi yang lain.

Proses penentuan lokasi pabrik sebaiknya mengikuti langkah-langkah sebagai berikut :

1. Tentukan tujuan memilih suatu lokasi, apakah karena ingin mendekati sumber bahan baku, apakah ingin seperti kampus, apakah ingin suasana pegunungan, atau karena tanahnya murah dan sebagainya.

2. Tentukan kriteria keputusan yang relevan dengan tujuan di atas.

Perusahaan-perusahaan mencari lokasi baik karena alasan ekonomis maupun non ekonomis. Untuk tetap bertahan mereka harus memberikan prioritas tinggi pada kriteria ekonomis, seperti ongkos tenaga kerja dan bahan baku. Disamping itu, faktor-faktor yang kurang kuantatif seperti

103

dampak lingkungan fisik dan sosiologis, serta kecocokan pekerja dengan masyarakat sekitar perlu dipertimbangkan.

3. Gunakan/terapkan model-model lokasi seperti model analisis Break-Even Point (titik pulang pokok) dan model transportasi.

4. Ambil data dan munculkan beberapa pilihan lokasi. Selanjutnya dalam memilih lokasi mana diantara beberapa alternatif sebaiknya pakai faktorfaktor ekonomis yang kuantatif dulu. Bila suatu lokasi secara ekonomis tidak layak maka mempertimbangkan faktor-faktor lain menjadi tidak perlu. Jadi menghemat waktu dan energi.

5. Pemilihan titik lokasi.artinya kalau lokasi bermakna suatu wilayah geografis yang luas. Misalnya suatu kota. Maka titik lokasi (site) bermakna dikelurahan apa, atau jalan apa dan sebagainya.

Gambar 10.2 menunjukkan variabel-variabel yang perlu dipertimbangkan dalam memilih lokasi pabrik.

104

I

N

p

u

T

Gambar 10.2 Varaibel-variabel Keputusan Lokasi Pabrik

o

u

T

p

u

T

Contoh Kasus Penentuan Lokas;

Lokasi alternatif A, B dan C memiliki struktur ongkos seperti pada data tabel. Produk yang dibuat bisa dijual dengan harga Rp 180.000,-funit. Tentukan lokasi yang paling ekonomis jika volume produksi diharapkan 2.000 unit per tahun.

Lokasi Ongkos Tetap/Tahun Ongkos Variabel / Unit
A Rp 40 juta Rp 100.000,-
B 80 juta 60.000,-
C 160 juta 20.000,- Ongkos Total (OT) = ongkos tetap + jumlah unit x ongkos variabel.

Ongkos total lokasi A = 40 juta + 100.000 x 2.000 = 240 juta Ongkos total lokasi B = 80 juta + 60.000 x 2.000 = 200 juta Ongkos totallokasi C = 160 juta + 20.000 x 2.000 = 200 juta Penjualan = 2.000 x Rp 180.000 = Rp 360 juta

400

Penjualan Total

Juta Rupiah

300

A B C

200

100

1.000 2.000

Gambar 10.3 Break-Even Analysis

105

Titik C', B' dan A' adalah titik pulang pokok untuk lokasi C, B dan A.

Tampak pada volume produksi 2.000 unit, tidak ada lokasi yang cocok, yang mencapai titik pulang pokokltitik impas. Lokasi C memiliki titik imp as pada volume sekitar 900 unit. Sedangkan yang lainnya jauh lebih kecil. Jadi volume 900 paling dekat dengan angka 2.000. Jika alternatif yang ada hanya tiga, maka pilihan "terbaik" jatuh pada lokasi C. Meskipun titik impas tidak tercapai pada volume yang diharapkan yakni 2.000 unit.

10.3 TATA LETAK PABRIK

Begitu lokasi pabrik sudah diputuskan, maka selanjutnya dirancang tata letak segala macam sarana fisik di dalam pabrik terse but.

10.3.1 Tujuan Tata Letak Pabrik

Merancang posisi relatif suatu sarana terhadap yang lain memiliki tujuantujuan sebagai berikut :

1. Meminimasi backtracking (aliran bolak balik)

2. Meminimasi penundaan pekerjaan atas material

3. Meminimasi penanganan material

4. Mempertahankan/meningkatkan fleksibilitas baik dari segi variasi

rancangan produk maupun jumlah yang dapat diproduksi.

5. Termanfaatkannya tenaga kerja dan ruang secara efektif

6. Meningkatnya semangat moral karyawan dalam bekerja

7. Memberikan kemudahan perawatan fasilitas dan kebersihan.

10.3.2 Langkah-Iangkah Perancangan Tata Letak

Urutan langkah-langkah untuk merancang tata letak adalah sebagai berikut:

1. Definisikan tujuan tata letak; dalam hal ini bisa berupa produk apa yang akan dibuat dan berapa banyak

2. Spesifikasikan aktifitas primer yang harus dilaksanakan untuk mencapai tujuan di atas ; berarti aktifitas produksi, yang meliputi identifikasi proses produksi, mesin-mesin yang terlibat, jumlah mesin dan tenaga kerja pelaksana, kapasitas produksi, kebutuhan gudang bahan baku dan barang jadi, dan aspek perawatan mesin serta penanganan material.

106

3. Spesifikasi aktifitas sekunder yang mendukung aktifitas primer, sampai kepada perhitungan kebutuhan luas lantai dan atau volume ruangan setiap aktifitas. Yang termasuk aktifitas sekunder adalah parkir, kantor, ibadahl masjid, kantin, klinik, pengolah limbah/sampah, sarana olah raga, satuan pengamanan dan jalan-jalan untuk kendaraan berlalu lalang dilingkungan pabrik, serta taman-taman.

4. Analisis kesalingterkaitan antar seluruh aktifitas untuk menentukan derajat kedekatan satu sarna lain. Derajat kedekatan ini biasanya ditentukan oleh hubungan pertukaran material, orang/koordinasi kerja, atau informasi, atau faktor lainnya.

5. Memunculkan alternatif tata letak antar ruang dari setiap aktifitas.

6. Memilih alternatif terbaik berdasarkan tujuan-tujuan tata letak.

7. Membangun pabrik dengan alternatif tata letak terpilih bekerjasama dengan insinyur sipil dan arsitektur, serta insinyur listrik, lingkungan, mesin dan lain-lain yang terkait dengan berbagai kebutuhan pabrik.

8. Memonitor jalannya pabrik dan mengevaluasi tata letak yang dioperasikan.

9. Merancang ulang tata letak bila diperlukan, yang berarti kembali ke langkah 1.

10.3.3 Hirarki Tata Letak

Jenjang penataan letak pabrik mengikuti logika tertentu berawal dari tingkat terbawah berupa ruang lingkup yang paling kecil sampai tingkat teratas dengan ruang lingkup yang menyeluruh/luas/makro.

107

Hirarki ini bisa diwakili oleh gambar berikut ini

Tata Letak Keseluruhan

1

Tata Letak Antar Departemen

1

Departemen = Kumpulan

Stasion kerja dengan aktifitas tertentu

Tata Letak Antar Stasion Kerja di Dalam Departemen

1

Tata Letak Stasion Kerja

Contoh bisa dilihat pada

peta tangan kanan-tangan kiri di halaman 39-41 Bab 5

Gambar 10.4 Birarki Tata Letak

10.3.4 Jenis-jenis Tata Letak

Yang dimaksud jenis tata letak disini adalah tata letak pada jenjang hirarki antar stasion kerja yang dicirikan oleh mesin di dalam stasion tersebut. Sehingga biasa juga disebut tata letak mesin.

Gambar 10.5 memperlihatkan jenis-jenis tata letak berserta karakteristiknya.

108

No

Jenis Tata Letak

Posisi Material tetap, mesin-rnesm pindahpindah (Pabrik pe-sawat terbang, mem-bangun gedung)

Sangat khusus Menurut pesanan

Proyek tunggal (unik)

Sangat rendah, biasanya satu per periode

2

Job Shop = Tata letak menurut proses (bengkel, rumah sakit)

Khusus, mengikuti Pesanan

Fleksibel

Relatif rendah

Lebih banyak persediaan 112 jadi

3

Batch Processing : (tengah-tengah antara job shop dengan lintas produksi)

4

Lintas Produksi =

Tata letak menurut produk (pabrik mobil. cafetaria)

5

Proses kontinyu (pengilangan minyak, pembangkit listrik)

Banyak produk berbeda-beda

lr U

bersaing lewat ciri-ciri khusus dan layanan

1

Bersaing lew at distribusi dan harga

~~7

Produk baru lebih sedikit

Lebih standard

Il

Kebutuhan bahan Lebih b~nyak

I~I~

Proses standard Rel~tif tinggi (operasi 24 Jam terus menerus)

proses ongkos pekerja lebih besar

1

horizon

perencanaan relatif pendek

1

horizon perencanaan relatif panjang

Prosentase ongkos pekerja lebih kecil

Relatif tinggi (operasi 24 jam terus menerus)

Gambar 10.5

Ienis-jenis Tata Letak Mesin Beserta Karakteristik Produksinya

109

Berikut penjelasan ringkas tentang masing-masing tata letak.

1. Tata letak lokasi material tetap

Pada tata letak ini, material yang akan diubah menjadi produk jadi tetap ditempat karena tidak mungkin dipindah- pindah. Yang bergerak adalah mesin-mesin, peralatan, bahan-bahan tambahan dan sebagainya. Biasanya bentuk pekerjaannya adalah proyek. Contohnya bisa disaksikan pada proyek gedung, jalan raya, bendungan atau pembuatan pesawat terbang, kapal laut dan sebagainya.

Keunggulan tata letak ini terletak pada minimasi ongkos penanganan barang jadi. Tata letak ini juga memungkinkan manajer memanfaatkan secara efektif perencanaan dan pengendalian yang lebih berorientasi hasil yang cocok untuk proyek. Tetapi kekurangannya adalah tingginya ongkos menarik karyawan yang bermutu ke lokasi proyek, terbatasnya fasilitas pendukung seperti air dan listrik, dan alat-alat mahal kadang tidak digunakan secara penuh.

2. Job Shop

Job Shop biasanya disebut juga tata letak proses atau fungsional, dimana mesin-mesin sejenis dikumpulkan pada satu lokasi yang sarna.

Gambar 10.6 mengilustrasikan contoh sebuah pabrik dengan tata letak proses.

B

D D-- D--

........ .. ....

--- -_ ..

_ .. _- ---

Perakitan Akhir

Produk A

~m--+A

W--+B

Mesin Milling

Gambar 10.6

Contoh Tata Letak Job Shop

110

Tata letak proses cenderung mengandalkan perencanaan dan keterampilan profesional manusia. Kelebihan-kelebihannya adalah :

1. Fleksibel dalam mengerjakan pesanan-pesanan beraneka ragam

2. Kepuasan kerja karena setiap pekerja mendapat tugas-tugas yang variatif dan menantang.

3. Investasi yang rendah pada mesin-mesin khusus.

Adapun kerugian tata letak jenis ini adalah :

1. Tingginya ongkos penanganan material

2. Tingginya ongkos tenaga kerja yang trampil ditambah dengan produktifitas yang rendah karena keunikan produk.

3. Pengendalian produksi lebih rumit.

Oleh karena aliran kerja terputus-putus (intermitten), maka setiap pesanan harus dialirkan dan dijadwalkan tersendiri. Semua persiapan bahan mesin, gambar teknik dan sebagainya harus dibuat khusus per pesanan.

3. Batch Processing

Job shop yang memproduksi pesanan tertentu dalam jumlah relatif besar adalah sarna dengan produksi secara batch.

Dengan cara ini, perusahaan dapat mencapai skala ekonomis produksi karena jumlah produk yang dibuat relatif besar. (belum mencapai jumlah massal) untuk setiap pesanan.

Batch processing diterapkan untuk ban yak produk sepertipembuatan keju, pembuatan mebel, pengkelasan di sekolah-sekolah dan teater.

4. Lintas Produksi

Lintas produksi adalah penataan mesin-mesin menurut urutan pengerjaan produk yang dibuat, dari awal sampai akhir. Tata letak ini biasa juga disebut tata letak produk. Karena mesin-mesin diatur mengikuti urutan pengerjaan produk tertentu. Biasanya pabrik yang menggunakan tata letak ini memproduksi produk dalam jenis terbatas, tidak seperti job shop.

111

Contohnya bisa dilihat pada gambar 10.7 berikut ini

Gudang Bahan baku

Gudang Barang Jadi

Gambar 10.7

Contoh tata letak lintas produksi

Terlihat pada contoh di atas bagaimana aliran material mengikuti garis yang sesuai dengan urutan pengerjaan pada rangkaian mesin-mesin.

Keunggulan tata letak ini adalah :

1 Lebih rendahnya ongkos penanganan material

2 Pekerjaan pada setiap mesin terspesialisasi sehingga bisa disederhanakan dan dikerjakan oleh karyawan yang rendah keterampilannya dan murah.

3 Rendahnya persediaan bahan setengah jadi.

4 Pengendalian produksi lebih sederhana karena variasi produk rendah, dan aliran bahan sudah terdefinisi dengan jelas.

Adapun kelemahan tata letak produk tampak dari segi-segi : 1 Ketidakfleksibelan

2 Pekerjaan yang membosankan bagi pekerja 3 Investasi mahal pada mesin-mesin khusus

4 Kesalingbergantungan an tar mesin pada suatu lintasan yang sangat tinggi.

Satu mesin mogok bisa menghentikan seluruh mesin yang lain.

Dalam hal ini keseimbangan kapasitas antar stasi on kerja sangat penting bagi efisiensi dan produktifitas tata letak produk ini.

112

5. Proses Kontinyu

Tata letak proses kontinyu tergantung pada proses pembuatan bahan baku menjadi bahan jadi. Jadi bagaimana teknologi prosesnya begitulah tata letak mesin-mesinnya. Contoh pabriknya adalah produksi zat-zat kimia dan produksi listrik.

Fasilitas produksinya (yang biasanya membutuhkan investasi sangat mahal) sering sangat otomatis dan dirancang sebagai suatu kesatuan yang terpadu. Tata letak pabrik lebih bersifat rancangan sistem dan sangat kecil peluang perubahan kecuali rancangan sistem keseluruhan perlu diubah.

10.4 Perbandingan Industri Barang dan Jasa

Tata letak pabrik pada berbagai industri biasanya tidak murni satu macam.

Sebagai contoh, dibalik layar adanya lintas produksi perakitan mobil, biasanya didukung oleh produksi komponen mobil yang tata letaknya mengikuti Job Shop atau Batch.

Sistem produksi jasa atau industri jasa juga menerapkan campuran berbagai tata letak. Hanya bed any a, pada industri jasa, yang menjadi perhatian utama adalah aliran orang. Pad a satu ujung spektrurn, rurnah sakit menggunakan sepenuhnya tata letak job shop. Para pasien secara unik dilayani sesuai kebutuhannya, berpindah-pindah dari ruang satu ke ruang lain. Seperti proses pemesinan (job shop) banyak industri jasa mengandalkan pada antrian untuk mengatur ali ran orang/ pelanggan. Dan kosongnya kasur di" rumah sakit, menganggurnya mobil anti kebakaran, tidak terisinya kursi penumpang perusahaan penerbangan merupakan ongkos kapasitas yang menganggur, persis sarna dengan menganggurnya mesin-rnesin di pabrik.

Tetapi manakala jasa yang ditawarkan semakin baku, muncullah karakteristik ke arah lintas produksi.

Garnbar 10.8 mengilustrasikan terdapatnya dua tata letak sekaligus pada fasilitas jasa Fost-Food.

113

Kantor

Dapur

Ruang Istirahat

Limbah

Alat-alat makanan

000

Meja-meja Makanan

0000

Keluar

Masuk

Gambar 10.8 Restoran Fost-Food

Pada restoran ini, para pelanggan memilih makanan dari daftar menu yang tersedia sehingga makanan mereka disediakan "sesuai pesanan" lalu para pelanggan berjalan sendiri melintasi "lintas pelayanan" didepan dapur untuk mengambil pesanan. Lalu bayar dan makan di area meja makan yang disediakan.

Sistem-sistem jasa dengan lintas produksi juga mengambil keuntungan dari skala ekonomis (volume tinggi dan ongkos proses rendah) sebagaimana sistem manufaktur. Dan begitu jasa menjadi sangat standar, maka strategi pemasaran atau pemenuhan kebutuhan oleh jasa itu bergeser kepada pilihanpilihan waktu dan jumlah jasa yang diinginkan. Konsumsi listrik, telepon dan sebagainya menggambarkan pergeseran ini. Jasa-jasa yang semakin banyak menggunakan sifat lintasan produksi ini biasanya berorientasil bersifatl mengandung informasi dan atau komunikasi. Dengan kata lain, "strategi-strategi tata letak" berfokus pada cara-cara yang lebih baik dalam menyediakan jasa dimanapun dan kapanpun pelanggan mengiginkannya.

114

10.5 ANAL/SIS DAN SELEKSI TATA LETAK

Tata letak pabrik harus memadukan berbagai faktor, seperti lokasi stasionstasion kerja, kantor, fasilitas komputer, ruang alat (tool rooms), gudang dan ruang toilet. Ada dua kriteria utama yang sering dipakai dalam menyeleksi dan merancang tata letak, yaitu :

10.5.1 Ongkos Penanganan Material

Ongkos diminimasi dengan pemakaian belt dan konveyor untuk mengotomasi aliran produk (sejauh memungkinkan) dan mengusahakan jarak aliran sependek mungkin. Aktifitas pemrosesan yang berurutan sering ditata letak bersebelahan. Dalam sistem jasa, seperti kereta bawah tanah para pelanggan sering merupakan "material" yang bergerak melalui sistem terse but. Sehingga waktu pelayanan menjadi variabel yang relevan.

10.5.2 Efektifitas Pekerja

Faktor ini menjadi semakin penting dari hari ke hari. Tata letak yang baik memberi kepuasan kerja dan mendorong mereka bekerja dengan tingkat keterampilan tertinggi sesuai sesuai bayaran yang diterima. lni berlaku persis sama untuk tata letak kantor (dimana seorang insinyur bisa jadi menghabiskan waktunya hanya untuk membagi-bagi memo) maupun pabrik (dimana seorang operator bisa jadi harus berjalan jauh untuk mengambil pahat). Sistem komunikasi yang baik dan lokasi-lokasi aktifitas pendukung yang tepat sangatberperan bagi keberhasilan suatu tata letak fasilitas.

Titik perhatian utama tata letak berbeda-beda sepanjang kontinum dari job shop sampai proses kontinyu (lihat gambar 10.5). Antara job shop dengan lint as produksi nampak perbedaan yang jelas.

• Tata letak job shop berupaya meminimasi ongkos penanganan material dengan cara mengatur luas departemen dan jarak antar departemen sedemikian rupa berdasarkan volume aliran material yang terjadi antar departemen.

• Sedangkan tata letak lintas produksi berusaha memaksimalkan efektifitas pekerja dengan mengelompokkan operasi-operasi kerja (proses pengerjaan benda kerja) ke dalam stasion-stasion kerja sehingga terjadi keseimbangan antara stasion kerja yang berarti minimumnya waktu menganggur pada mesin dan operator.

115

L

10.6 Optimasi Tata Letak

Optimasi tata letak diantara yang paling banyak diperhatikan ada dua yakni : minimasi ongkos penanganan material pada tata letak proses (job shop) dan maksimasi efektifitas operator dengan penyeimbangan lintas (linebalancing) pada tata letak lintas produksi.

Berikut adalah contoh kasus untuk minimasi ongkos. Sebuah perusahaan mebel telah membeli sebuah pabrik yang terdiri atas enam departemen pemesinan, yaitu A, B, C, D, E dan F. Dari pengamatan terhadap pengalaman kerja selama ini dan dengan memasukkan pertimbangan beban permintaan mebel, diketahui frekuensi aliran material antar departemen sebagai berikut:

.~ A B C D .,.~, ...
, s ':' ,<' F
Ke. . ' i r , :0, 1,,"
A 7 5
B 4 10
C 7 2
D 8
E 4 3
F 6 10 Peta dari -ke

Susunlah tata letak ke-enam departemen tersebut yang meminimumkan ongkos penanganan material.

Dalam kasus ini penanganan material ekivalen dengan frekuensi perpindahan material antar departemen. Jika diketahui jumlah material yang mengalir dan ongkos perpindahan per sekali gerakan aliran, maka minimasi ongkos penanganan material dapat terlihat pada rupiah. Namun karena data ideal tidak selalu ada (jarang/sulit diperoleh) maka ekivalensinya juga bisa dihitung.

Persoalan kita adalah mendekatkan departemen-departemen yang memiliki hubungan frekuensi tinggi relatif terhadap yang lebih rendah. Perlu dicatat bahwa hubungan frekuensi perpindahan material an tara dua departemen tidak timbal balik sarna. Artinya kalau dari E ke F = 3, ternayata dari F ke E = 10.

116

J adi tidak harus sama. Maka keadaan di atas bisa dianalisis dengan grafik sebagai berikut :

Pertama-tama buatlah tata letak pendahuluan secara sembarang. Misalkan sebagai berikut :

1 2 3
4 5 6 Jadi keenam departemen ditata letak menurut nomor 1 - 6. Langkah kedua, hitung jumlah hubungan aktifitas setiap departemen sebagai berikut :

B

c

D

E

F

5

3

2

5

3

A = 3, karena hubungan keluar maupun masuk departemen A adalah 3, B = 5, terlihat pada grafik, jumlah garis panah keluar maupun masuk berjumlah 5. Demikian seterusnya. Langkah ketiga, temp atkan departemen yang paling aktif (yang dicirikan oleh jumlah hubungan paling banyak) ditengah- tengah tata letak pendahuluan. Maka departemen B dan E ditempatkan di nomor 2 dan 5.

1 B 3
4 E 6 117

Departemen paling aktif berikutnya adalah F. Selanjutnya perhatikan hubungan F dengan B dan E. Ternyata F lebih banyak berhubungan dengan E. Maka posisinya lebih dekat ke E daripada B. Maka F bisa diletakkan di nomor 4 atau nomor 6.

1 B 3
4 E F Misalkan F diletakkan di nomor 6.

Setelah F departemen berikut adalah A dan C. memperhatikan grafik di atas, maka .A lebih pas di nomor 3 dan C di nomor 4. Maka departemen D di nomor 1. Sehingga tata letak akhir adalah :

D B A
C E F Cara lain dalam menata letak departemen-departemen tersebut adalah dengan menggunakan data jumlah aliran x ongkos mengalirkan material per satuan beban aliran. Jika diketahui ongkos menangani material = Rp 1.000/ kg. Maka matriks berikut:

~
e A B C D E F
A - 10 kg 5 kg 7 kg 8 kg 0
B 2 kg - 3 kg - - 2 kg
C - 1 kg - 3 kg 4 kg -
D 8 kg 5 kg 7 kg - 3 kg 4 kg
E 4 kg 10 kg - 3 kg - 5 kg
F 3 kg 11 kg 4 kg 3 kg 8 kg - 118

harus dikali dengan Rp 1.000 untuk memperoleh matriks ongkos penanganan material. Setelah itu 2 departemen yang paling besar ongkos penanganan materialnya didekatkan sebagai prioritas pertama. Prioritas berikutnya adalah yang ongkos terbesar kedua. Demikian seterusnya. Variasi dari cara di atas adalah matriks beban x jarak. Dimana jarak antar departemen pada perhitungan awal di dasarkan pada tat a letak pendahuluan sembarang. Angka perkalian be ban dengan jarak terbesar diprioritaskan sebagai dua departemen yang berdekatan. Prioritas berikutnya menyusul berdasrkan hasil perkalian yang semakin kecil, Dari sini diperoleh data jarak yang baru, karena tata letak pendahuluan sudah berubah. Namun tata letak bam masih bisa diubah berdasarkan matriks beban x jarak (yang bam). Iterasi berakhir apabila matriks beban x jarak tidak bisa diminimasi lagi. Metode lain yang bersifat kualitatif adalah Systematic Lay-out Planning (SLP) yang bermaksud memasukkan kriteria lain selain yang kuantatif. Contoh SLP diperlihatkan pada gambar 10.7 berikut :

Keterangan

A

B

c

D

E

F

Alasan Kedekatan Kode Derajat Kedekatan
1. Banyak informasi a Mutlak perlu
2. Banyak koordinasi e Penting sekali
3. Aliran bahan 0 Biasa-biasa saja
4. Suara bising u Tidak Penting
5. Bau x Tidak lebih dekat Gambar 10.7 Activity Relationship Chart

119

Activity Relationship Chart (ARC) adalah bagian dari metode SLP. Setiap kotak diisi dengan kode derajat kedekatan dan alasan berdekatan. Jika kodenya a, berarti departemen A dan B mutlak untuk saling berdekatan. Selanjutnya antara A dan F bemilai hubungan x, berarti A dan F tidak boleh berdekatan, karena ada bau yang tidak enak di F. Demikian seterusnya.

Pada kasus lintas produksi, persoalan tata letak dipecahkan dengan penyeimbangan produksi (line balancing). Line Balaincing (LB) adalah penyamaan waktu operasi berbagai pekerjaan pemesinan sehingga seimbang satu sarna lain. Perhatikan contoh lintas produksi berbentuk jaringan sebagai berikut :

8' 4' 7'

0-0

Lingkaran pada jaringan menyimbolkan operasi pemesinan. Angka di dalamnya hanya menunjukkan nomor identifikasi, garis panah menunjukkan aliran material dari suatu operasi ke operasi berikutnya. Angka di dekat lingkaran menunjukkan waktu baku pemesinan. Jika operasi 1 selesai dalam 3 menit, maka material segera dikirim ke operasi 2, 3 dan 4 bersamaan/paralel. begitu dikirim, operasi 1 bekerja lagi dengan material berikutnya. Tiga menit kemudian, material kedua ini pun sudah bisa dikirim lagi ke operasi 2, 3 dan 4 (3 unit sekaligus). tetapi, karena operasi 2 butuh waktu 8 menit, maka material yang 1 saja belum selesai, ia sudah kedatangan material kedua. Apalagi di operasi 4. Material pertama butuh waktu 12 menit. Maka akan terjadi penumpukan material di operasi ini, menunggu giliran dikerjakan. Maka penyeimbangan waktu diperlukan dengan cara menggabungkan dua atau lebih operasi sedemikian rupa menjadi stasion-stasion kerja, sehingga waktu antar stasion relatif sarna. Panjang waktu atau waktu operasi, yang selama itu sebuah komponen berada pada sebuah stasion adalah waktu siklus (cycle time), dimana

120

_ .. ----------------

Waktu tersedia / Peri ode

CT = = --- (10.1)

AT

L unit output / peri ode

output

Dari persamaan 10.1 dapat disimpulkan bahwa CT juga adalah interval waktu antar dua produk jadi meninggalkan lintasan produksi secara berturut-turut (bila lintasan ini bekerja pada kapasitas penuh). Jika waktu yang dibutuhkan pada suatu stasion kerja melebihi waktu tersedia bagi satu operator, maka operator tambahan diperlukan pada stasion tersebut. Selanjutnya secara teoritis jumlah minimum operator pada lintasan produksi yang sudah diseimbangkan tadi adalah :

L Operator =

(waktu baku/unit) x (total output/periode) waktu tersedia/periode

= L t ( (total output/periode) l __ L_t _ (10.2)

~ waktu tersedia/periode) CT

dimana L t adalah jumlah waktu baku seluruh stasion untuk menyelesaikan satu unit produk jadi.

Contoh kasus

PT. TI memiliki lintasan produksi dengan diagram sebagai berikut :

Selipkan per

0,62' 0,39'

@----. B

Pasang plat alas

121

Lintasan tersebut beroperasi 7 jam/hari dan output = 600 unit /hari.

Hitunglah

(a) CT

(b) I, operator.

Jawab:

(a) CT =

7 x 60 600

420

= ----:6:-::::0-:::"0- = 0,7 menit/unit

(b) I, operator =

I,t CT

0,62 + 0,39 + 0,27 + 0,14 + 0,56 + 0,35 + 0,28

=--------------------------------------

0,7

=

2,61 0,7

= 3,73 orang

Aktualnya, tentu hasil pembulatan, menjadi 4 orang Prosedur menganalisa lintas produksi meliputi :

1. Penentuan jumlah stasion kerja dan waktu pada stasion- stasion tersebut.

2. Pengelompokkan operas-operasi ke dalam stasion kerja

3. Evaluasi terhadap efisiensi lintasan setelah pengelompokan.

Apabila waktu tersedia pada sebuah stasion melebihi kapasitas satu pekerja, maka ditambahkan operator atau robot pada stasion tersebut. Kunci bagi lintasan produksi yang efisisen dan seimbang adalah pengelompokan operasi sedemikian rupa sehingga waktu baku pada sebuah stasion sama atau sedikit dibawah CT (atau beberapa kali CT jika lebih dari satu pekerja dibutuhkan pada satu stasion).

Lintasan yang efisien berarti minimalnya waktu menganggur. Efisiensi lintasan dapat dihitung sebagai berikut :

E = Output waktu operasi = Input waktu stasion

I,t

(CT) n (10.3)

122

I operator minimal teoritis

= (10.4)

jumlah oparator aktual

/

di mana CT adalah waktu siklus per stasion kerja dan n adalah jumlah stasion kerja yang terbentuk.

Contoh Kasus

Dengan menggunakan data pada PT. TI sebelumnya,

a. Kelompokkan operasi-operasi dalam stasion kerja dan,

b. Hitung efisiensi lintasan

Jawab

a. CT = 0,70 menit berarti bahwa 0,70 menit tersedia pada setiap stasion kerja. Operasi A menghabiskan 0,62 menit dari 0,70 menit yang tersedia, dan tidak bisa digabungkan dengan B karena akan melebihi CT. B dan C bisa digabung karena total waktunya 0,66 menit saja. D dan E juga bisa menjadi satu stasion kerja. Dan F dengan G juga menjadi satu stasion kerja.

Stasion 1

Stasion 3

123

It

b. Maka efisiensi lintasan = ---(CT)n

= 93 %

Program komputer telah tersedia untuk menguji beberapa konfigurasi stasion kerja yang ada untuk masalah-masalah berskala besar dan realistis.

Meskipun program tersebut heuristik dalam pencarian solusi optimalnya, namun hasilnya cukup memuaskan. Satu cara heuristik yang umum adalah menganalisa diagram jaringan, dengan memprioritaskan operasi yang waktunya terpanjang tapi masih sesuai dengan batas- batas CT.

Dalam contoh kasus di atas, output dan waktu operasi menghasilkan output lintas produksi dan jumlah stasion kerja. Jika bukan output yang diketahui, melainkan jumlah stasion kerja, n, yang ditetapkan lebih dulu,

maka output lintasan produksi bisa dipakai untuk menghitung CTt :

I,t

CTt = --- (10.5)

n

dim ana I, t adalah jumlah total waktu operasi CT t adalah waktu siklus yang ditargetkan yang menunjukkan wakru rata- rata minimal yang diperlukan pada suatu stasion yang harus lebih besar atau sarna dengan waktu operasi terpanjang pada lintasan (jaringan) tersebut.

124