Control de Calidad

Control de Calidad en la industria del caucho pág.
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CONTROL DE CALIDAD EN LA INDUSTRIA DEL

CAUCHO
Ing. Nelson Castaño Ciro
Universidad de Antioquia
Ingeniería de materiales
Laboratorio de Polímeros
ncastano@udea.edu.co
Ing. Nelson Castaño Ciro Noviembre de 2 001 - U de A

Control de Calidad en la industria del caucho pág. 2 de 2
TABLA DE CONTENIDO
ENSAYOS DE LABORATORIO Y SU SIGNIFICADO¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
1. RAZONES PARA LA REALIZACIÓN DE LOS ENSAYOS. 3
2. CONTROL DE CALIDAD. 3
2.1.1 RAZONES PARA LOS ENSAYOS. 4
2.1.2 ENSAYOS DE LABORATORIO. 5
2.2 EL CAUCHO NO ES UN SIMPLE MATERIAL. 6
2.3 SIGNIFICADO DE LOS ENSAYOS DE LABORATORIO. 7

2.3.1 DUREZA. 8
2.3.2 TENSIÓN. 13
2.3.3 COMPRESSION SET. 19
2.3.4 “CREEP” 25
2.3.5 ESFUERZOS DE RELAJACIÓN. 29
2.3.6 FATIGA. 34
2.3.7 ABRASIÓN. 43
2.3.8 RESISTENCIA AL ENVEJECIMIENTO. 48
2.3.9 RESISTENCIA A LOS GASES. 54
2.3.10 RESISTENCIA A LOS LÍQUIDOS. 56
2.3.11 PROPIEDADES ELÉCTRICAS. 60
2.4 BIBLIOGRAFIA 68

CONTROL DE CALIDAD EN LA INDUSTRIA DEL CAUCHO
1. RAZONES PARA LA REALIZACIÓN DE LOS ENSAYOS.
1.1. INTRODUCCIÓN.
Los elastómeros son materiales complejos que difieren

considerablemente de otros materiales de ingeniería. Esta clase
“inusual” de materiales requiere su propio y elaborado trabajo de
procedimientos de chequeo.
El caucho ha sido ampliamente usado en aplicaciones de ingeniería

desde hace unos cien años. Aún hoy en día, los ingenieros y
diseñadores siguen teniendo dificultad en correlacionar los términos y
expresiones usadas en la tecnología del caucho con los que se usan
frecuentemente. La resistencia a la tensión, la dureza, la elongación y
el deslizamiento (¨creep¨), por ejemplo, son términos familiares para
los ingenieros pero su significado en la tecnología del caucho puede
ser diferente.
Las propiedades físicas de los elastómeros dependen en gran medida

de la temperatura, la rata de deformación y la forma y espesor de las
piezas. Por ejemplo la resistencia a la tensión de un compuesto de
caucho a 100°C puede ser tan pequeña como del 10 % al 20% del
valor obtenido a temperatura ambiente. Las repetidas deformaciones
de la pieza de ensayo pueden también generar cambios substanciales
en la medida de los valores de las propiedades.
Además debe anotarse que no todos los datos físicos medidos de los
compuestos de caucho no son valores constantes o exactos debido a
que en la mezcla y en el curado van envueltas muchas variables que
son difíciles de controlar. Es necesario tener un gran cuidado para
obtener una precisión de ±10%. En este punto es importante
considerar el significado de los ensayos en los compuestos de caucho.
2. CONTROL DE CALIDAD.
El control de calidad es necesario para asegurar la calidad del

producto final. Durante varias etapas, el chequeo se deberá realizar
desde la recepción de la materia prima, el material en proceso hasta
el artículo final. El fabricante de productos de caucho generalmente
chequea los materiales crudos ( por ejemplo el caucho crudo y los

ingredientes del compuesto) para asegurarse que son uniformes y de

una adecuada calidad.
Los ensayos son aplicados en varios pasos en los procesos de
manufactura. El mas importante de estos son las corridas en los lotes
después de la operación de mezclado con el fin de certificar que no se
han cometido errores. Los ensayos empleados son sensibles a
cualquier cambio en el compuesto de caucho, de errores tales como
falta de algún ingrediente en el compuesto, pobre dispersión, control
inapropiado de la temperatura, secuencia errónea del orden de adición
y demasiado o corto tiempo de ciclo de mezclado.
El esquema de control utiliza principalmente ensayos estandarizados
tanto en los compuestos sin vulcanizar como en los ya vulcanizados.
Los ensayos hechos a los compuestos no vulcanizados incluyen, por
ejemplo, medida de la viscosidad, tiempo de scorch y la rata de cura.
Los ensayos normalizados que deben hacerse a los compuestos
vulcanizados incluyen, entre otros, medidas de la densidad, dureza,
módulo de tensión, esfuerzo de tensión y elongación al rompimiento.
El control de calidad del producto terminado involucra la inspección
visual para detectar defectos, control dimensional así como también
ensayos físicos de acuerdo a especificaciones tales como dureza,
compression set y densidad.
2.1.1 RAZONES PARA LOS ENSAYOS.
Los ensayos y sus procedimientos en el caucho crudo deben ser

clasificados en tres grupos:
• ensayos de control,
• ensayos de especificaciones; y
• ensayos de investigación y desarrollo.
Los ensayos de control son hechos para determinar propiedades de

los cauchos crudos, del material en proceso y del producto terminado
con el fin de asegurar su uniformidad.
Los ensayos bajo especificaciones son aplicados a los productos de

caucho que fueron hechos para cumplir especificaciones del cliente.
Primero el manufacturero elabora los ensayos especificados para
asegurar que los productos de la compañía se encuentran dentro de
los límites impuestos por las especificaciones. Si es el caso, el
producto que va a ser enviado al cliente deberá ir con los resultados
de los ensayos.

Los ensayos para investigación y desarrollo están diseñados

especialmente para obtener un mejor entendimiento de la química o
física del caucho, tales como la vulcanización, el envejecimiento y el
desempeño en servicio. Los ensayos pueden envolver la evaluación de
nuevos cauchos crudos, cargas y químicos entre otros. Los resultados
de este trabajo serán la base para desarrollar nuevos materiales
elastoméricos.
2.1.2 ENSAYOS DE LABORATORIO.
Los ensayos de laboratorio en la industria del caucho son

generalmente usados para establecer satisfacción de productos
reproducibles más que por cuestiones de diseño. Por ejemplo, las
propiedades de tensión del caucho medidos por los métodos de
laboratorio, de cualquier tipo de caucho, tiene un comportamiento
directo en el desempeño y siempre afecta grandemente un cálculo de
diseño. Similarmente el ensayo estándar de la abrasión, en el cual una
muestra estándar es colocada en contacto con una superficie abrasiva
en movimiento, da resultados completamente falsos para el uso de un
caucho como son la mangueras para soplado de arena
(¨sandblasting¨). La manguera para soplado de arena está sujeta a una
corriente abrasiva más que a una superficie abrasiva rígida y aquellos
compuestos de mangueras que han sido probados a ser los mejores
en servicio, pueden dar resultados inferiores en el ensayo estándar de
laboratorio.
Estas dificultades no significan que los ensayos de laboratorios son

superfluos. Con un mejor entendimiento de las situaciones, los
escollos o las “trampas” se pueden evitar y de esta manera se puede
obtener información útil y de confianza. Los resultados de los ensayos
pueden ser usados para decidir que compuestos garantizan el campo
de aplicación y eliminar aquellos que son inadecuados. También, una
vez que el compuesto ha sido probado para estar en servicio, los datos
de los ensayos físicos periódicos son necesarios para asegurar la
uniformidad en el producto comercial.
La interpretación de los resultados se discutirá y se hará énfasis

donde sea necesario en su significado, o por lo menos, como una
indicación de su desempeño. Sin embargo, el desempeño de los
productos de caucho solamente se puede predecir de una manera
exacta en el servicio real o por métodos de ensayo muy bien
simulados.

2.2 EL CAUCHO NO ES UN SIMPLE MATERIAL.
Los elastómeros son materiales complejos que exhiben combinaciones de

propiedades únicas muy útiles. Los cauchos son descritos como
materiales que muestran propiedades elásticas. Tales materiales son
generalmente moléculas de largas cadenas conocidas como “polímeros” y
la combinación de elástico y polímero ha dado un nombre alternativo de
“elastómeros”
La primera y la propiedad más importante es la elasticidad (opuesta a la

plasticidad). Todos los elastómeros tienen la habilidad de deformarse
substancialmente por esfuerzos, por compresión o por torsión y regresar
casi a su forma original después de remover la fuerza causante de su
deformación.
Junto con su propiedad elástica, la mayoría de los elastómeros poseen

otras propiedades útiles, tales como:
• baja permeabilidad al aire, a diferentes gases, al agua y al vapor;
• buenos aislantes térmicos y eléctricos;
• buenas propiedades mecánicas; y
• la capacidad de adherirse a varias fibras, metales y plásticos rígidos.
También, por selección propia de los ingredientes del compuesto, los

productos se mejorarán o también pueden diseñarse con propiedades
específicas para cumplir una gran variedad de condiciones de servicio.
Esta sobresaliente e importante combinación de propiedades útiles es la

razón por la cual los elastómeros sirven en una gran cantidad de
aplicaciones en ingeniería en campos como los sellos, absorbedor de
choques, amortiguamiento de vibraciones, aislamiento eléctrico y térmico,
entre otros. Consecuentemente, los elastómeros son usados en una gran
variedad de productos como las llantas, suelas de zapatos, bandas
transportadoras, juguetes, balones, artículos médicos, productos para el
hogar, caucho esponjado, abrigos para la lluvia, empaques y miles de
otros productos elastoméricos esenciales para la civilización moderna.
Lo citado anteriormente debe ser suficiente para probar que el caucho no

es simple material. En adición, es un material en el cual las propiedades
cambian con el tiempo y las cuales son afectadas por el medio en el cual
son utilizados. Los metales están sujetos a la corrosión pero el caucho
puede deteriorarse en contacto con calor, aceites, químicos, luz solar, y
las condiciones ambientales. Un compuesto de caucho aparentemente
puede ser útil en un medio específico según ensayos de laboratorio, pero
puede deteriorarse en pocos meses de exposición a las condiciones de

servicio. Por ejemplo, el ensayo estándar de abrasión es un índice

bastante confiable de la calidad de los tacones y suelas de caucho, si los
zapatos van a ser utilizados en condiciones normales. Pero el mismo
ensayo dará resultados muy diferentes después que las suelas han sido
utilizadas en algún taller de mecánica, estación de gasolina u otro local
donde se usen aceites.
Otro problema es que las propiedades físicas de los compuestos de

caucho varían enormemente con las condiciones de ensayo, más aún que
las propiedades del cemento y del concreto. Por ejemplo, considere el
efecto de la temperatura. La resistencia a la tensión de un compuesto de
caucho a 100°C puede ser el 10% de la medida a la temperatura
ambiente. La rata de aplicación de la carga también tiene su efecto. La
carga requerida para producir una elongación determinada en un
compuesto de caucho bajo condiciones de carga rápida puede ser hasta
tres veces que la dada a una baja velocidad de carga.
La correlación entre las propiedades del compuesto de caucho es también

algunas veces confusa y pueden ser lo contrario que las relaciones de uso
común, como las de el acero. Por ejemplo, un incremento en la dureza del
acero es acompañada de un incremento en la resistencia a la tensión. Esta
correlación entre estas dos propiedades es muy estrecha y es muy
conocida. Sin embargo esta relación no es aplicable a todos los
compuestos de caucho. Con el incremento en la dureza, la resistencia a la
tensión del caucho puede llegar a un máximo y luego disminuir, o
simplemente puede disminuir desde el comienzo, dependiendo de la
formulación del compuesto.
2.3 SIGNIFICADO DE LOS ENSAYOS DE LABORATORIO.
Probablemente hay miles de procedimientos para chequear los materiales

elastoméricos y los productos. Ahora hay diferentes ensayos de estos que
están incluidos en normas nacionales e internacionales. Es importante
anotar que estos ensayos son valorables solo para control de calidad y
desarrollo de compuestos, pero son raras veces son confiables para
predecir la función en servicio de la parte elastomérica ya que las
condiciones en servicio pueden variar.
El propósito de este artículo es discutir el significado de la mayoría de los

métodos de ensayo estandarizados y enfatizar que la funcionalidad en
servicio de los productos elastoméricos pueden ser predichos sólo por lo
real o por ensayos simulados en servicio de alta calidad.

2.3.1 DUREZA.
En Europa, los ensayos de dureza del caucho vulcanizado generalmente

siguen la norma ISO 48. Esta norma esta basada en la medida de la
profundidad de indentación por una bola rígida bajo una carga constante.
La indentación, la cual es convertida a grados de dureza internacional del
caucho (IRHD; International Rubber Hardness Degrees), tiene una escala
que abarca desde 0 (infinitamente blando) hasta 100 (infinitamente duro).
La norma ISO permite un ensayo “normal” y un ensayo “micro”.
Es importante enfatizar que cualquier ensayo de indentación depende del

espesor del caucho. Aquí el espesor indicado en la norma de ensayo
deberá ser usado hasta donde sea posible, y cualquiera que se utilice
deberá ser reportado.
La dureza que es aplicada a los elastómeros esta definida como la

resistencia de una superficie a la penetración por un indentador con unas
dimensiones dadas sobre una carga específica.
La dureza es una propiedad de considerable importancia, usualmente

incluida en las especificaciones junto con las propiedades de tensión. Los
durómetros o los instrumentos IRHD (International Rubber Hardness
Degrees) son los utilizados para medir la dureza. Los durómetros (los
cuales utilizan un resorte para producir la fuerza de indentación), no son
tan precisos como lo son los instrumentos de carga muerta o fija para
medir la dureza. Sin embargo, los durómetros son ampliamente usados
debido a su bajo costo.
La dureza es medida tanto en IRHDs como en grados de dureza Shore. El

ensayo IRHD esta basado en la medida de la penetración de una bola
rígida especificada en el espécimen de ensayo bajo una carga constante
específica. Los instrumentos de dureza Shore son llamados durómetros,
tipos A y D. En ambos mecanismos Shore un resorte calibrado fuerza un
indentador específico en el espécimen de ensayo. El durómetro tipo A
tiene un indentador cónico obtuso y es usado para medir la dureza del
caucho suave hasta 90 Shore A. El durómetro tipo Shore D tiene un
indentador cónico puntiagudo es usado para medir la dureza de
materiales duros (mayores de 90 Shore A).
Los grados Shore A son aproximadamente los mismos de IRHD. Sin

embargo se deben evitar conversiones directas ya que se podrían

presentar diferencias. Para la mayoría de las aplicaciones de los

compuestos elastoméricos, la dureza puede variar entre 40 y 90 IRHDs.
En las figuras 1 y 1A se relacionan las diferentes durezas.
Figura No 1. Relación de las escalas de dureza.
Figura No 1A. Relación gráfica entre los sistemas de dureza IRHD, Shore
A y Shore D.
Los métodos estándar para la determinación de la dureza están dados en
la tabla No. 1. Sin embargo, no hay una norma internacional que cubra
la dureza para todos los elastómeros, la norma ISO 868 para plásticos y
ebonitas puede ser usada para los elastómeros. La figura No. 2 muestra

un durómetro de banco y la figura No. 3 muestra los diferentes tipos de

indentadores usados para medir la dureza.
Tabla No. 1. Métodos estándar para la medida de la dureza.
ESTÁNDAR TITULO CORRESPONDENCI

ISO A
868 Plásticos y ebonitas - ASTM D 2240
Determinación de la dureza por BS 2719
medio de un durómetro (dureza DIN 53505
Shore).
48 Caucho vulcanizado - ASTM D 1415
Determinación de la dureza (dureza BS 903 Parte A 26
entre 30 y 85 IRHD). DIN 53519
1400 Caucho vulcanizado de alta dureza ASTM D 1415
(85 a 100 IRHD) - Determinación BS 903 Parte A 26
de la dureza. DIN 53519
1818 Caucho vulcanizado de baja dureza ASTM D 1415
(100 a 35 IRHD). - Determinación BS 903 Parte A 26
de la dureza. DIN 53519
Figura No. 2: Durómetro de banco o de mesa.

Figura No. 3. Diferentes tipos de indentadores.
La pieza debe tener las partes superior y la inferior planas, suaves y

paralelas. La lectura de la dureza depende de las dimensiones de la
pieza de ensayo, siendo el espesor la dimensión más crítica. Para el
ensayo normal de IRHD, la pieza deber tener al menos 4 mm pero
preferiblemente de 8 a 10 mm de espesor. También hay piezas no-
estándar mas delgadas o mas gruesas. Las medidas no son exactas para
piezas de menos de 4 mm de espesor. Para piezas de ensayo más
delgadas se utiliza un instrumento micro IRHD o microdurómetro (con
una versión de la escala por debajo del ensayo normal). La pieza de
ensayo para la microdureza debe ser de 2.0±0.5 mm. Sólo un espesor en
éste rango dará resultados acordes con el ensayo normal, usando su
pieza estándar. Podrán ser usadas piezas más delgadas o mas gruesas,
pero tampoco deberán emplearse espesores menores de 1 mm.
Si las lecturas son tomadas demasiado cerca al borde de la pieza de

ensayo, habrá un “efecto de borde”, es por esto que hay unas distancias
mínimas al borde las cuales están dadas en las normas ISO 48, 1400 y
1818.
El ensayo de la dureza debe ser llevado a cabo a las temperaturas

estándar de laboratorio [20(±2)°C, 23(±2)°C, 27(±2)°C ] . El reporte del
ensayo deberá contener (a) las dimensiones de la pieza de ensayo,
(b)temperatura, (c) tipo de superficie evaluada (moldeada, alisada, etc.)
y (d) tipo de instrumento utilizado.
Todas las medidas hechas en piezas no estándar son llamadas dureza

aparente. El término dureza estándar se refiere a la medida hecha en
piezas estándar [8-10 mm para ensayo normal y 2.0(±0.5 mm) para la
microdureza]. Las partes elastoméricas hechas de un mismo material
deben tener diferente dureza aparente basado en su forma y en su

espesor. Los resultados de ensayos obtenidos de superficies curvas (por

ejemplo “O” rings) son valores arbitrarios aplicables sólo a esta parte
particular y pueden diferir del ensayo estándar de la dureza hasta por 10
grados o mas.
La dureza de algunos productos de caucho típicos se muestran a

continuación:
PRODUCTO IRHD
Empaques de grifería, pisos 90 ± 5

Suelas de zapatos 80 ± 5
Llantas sólidas, tacones de zapatos, empaquetaduras 70 ± 5
Llantas, mangueras, bandas transportadoras 60 ± 5
Neumáticos, gorros de baño 50 ± 5
Bandas de caucho 40 ± 5
Las durezas por debajo de 30 son, en la mayoría de los casos, para
productos tales como borradores y rodillos de impresión.
Significado.
La dureza no es una medida confiable de la rigidez. Las medidas de la

dureza se derivan de pequeñas deformaciones en la superficie, mientras
que la medida de la rigidez, tales como la medida del módulo de tensión,
se derivan de grandes deformaciones de la masa entera.
No como en los metales, aquí no hay una correlación entre la dureza y

los esfuerzos de tensión en los elastómeros. A medida que la dureza se
incrementa, la medida de tensión de un elastómero puede incrementar a
un máximo y luego disminuir, o simplemente puede disminuir desde el
comienzo, dependiendo de la formulación del compuesto.
La dureza es una de las más útiles y frecuentes propiedades del caucho

pero, en contraste, los datos pueden ser engañosos. Primero, los valores
medidos, especialmente por los durómetros, son frecuentemente
erróneas debido a las limitaciones mecánicas del instrumento y por los
errores del operador. Los grados de la dureza no deben, por tanto, tener
una tolerancia menor de 5 grados. Segundo, la característica que se
mide, la indentación de la superficie, raramente guarda alguna relación
con el desempeño del producto de caucho en su función final.

2.3.2 TENSIÓN.
Las propiedades de tensión incluyen esfuerzo de tensión, elongación y

módulo de tensión. Estas propiedades son determinadas por el
estiramiento de una probeta estándar a una velocidad constante usando
una máquina de tensión.
Esfuerzo de tensión es la fuerza, o esfuerzo, expresado en Mpa o en

N/mm2, requerida para romper la probeta estándar por estiramiento a
una velocidad constante. El esfuerzo de tensión de diferentes
elastómeros puede variar desde menos 7 N/mm2 hasta por encima de
45 N/mm2 , dependiendo del elastómero base y los ingredientes
utilizados en la formulación.
Elongación, o deformación, está definida como la extensión producida

por una fuerza de tensión aplicada a un espécimen estándar y es
expresada como porcentaje de la longitud original. Una elongación del
300% por ejemplo significa que el espécimen ha sido estirado 4 veces su
longitud original. La elongación última o elongación al rompimiento, es
la elongación al tiempo de la ruptura y es determinada simultáneamente
con el esfuerzo de tensión. La elongación al rompimiento de diferentes
materiales elastoméricos puede variar desde menos de 100% hasta por
encima de 1,000%, dependiendo de la formulación del compuesto.
El módulo de tensión que es aplicado a los elastómeros está definido

como la fuerza, expresada en N/mm2, requerida para producir una cierta
elongación. La elongación de ensayo típica es de 100 o de 300%.
Entonces, si se requieren 5 N/mm2 para producir una elongación de
100%, se dice que el elastómero tiene un módulo al 100% de 5 N/mm2.
El módulo de tensión es una medida de la rigidez y grado de
vulcanización del compuesto de caucho. Normalmente es determinado
durante el ensayo de esfuerzo de tensión. El módulo de un compuesto de
caucho al 100% puede variar desde menos de
2 2
1 N/mm hasta por encima de 13 N/mm , dependiendo de la
composición química del compuesto.
Los métodos estándar para determinar estas propiedades están dadas

en la ISO 37, ASTM D 412, BS 903: parte A 2 y DIN 53504.
El ensayo de tensión involucra el estiramiento de una probeta estándar al

rompimiento a una velocidad constante usando una máquina de tensión.

La probeta de ensayo es cortada de una lámina moldeada. Son utilizadas

dos tipos de probetas: las de anillo y las de corbatín.
Figura No. 4. Diferentes tipos de probetas de tensión.
Las normas estándar permiten una gran variedad de dimensiones en las

probetas, pero se sabe que varios tipos y formas pueden dar resultados
diferentes. La medida de la resistencia a la tensión decrece con el
aumento del área seccional en la pieza de ensayo. Más aún, las probetas
en forma de anillo dan más bajos valores que las de tipo corbatín. Esto
es principalmente porque en el anillo estirado, el esfuerzo de tensión y la
deformación no son uniformes sobre el área seccional y varían de un
máximo desde el centro de la circunferencia hasta un mínimo afuera de
la circunferencia. Es por esto que es importante hacer comparaciones
entre los especímenes con la mismas características de forma y tamaño.
La temperatura a la cual es hecho el ensayo tiene un efecto

importantísimo en los resultados y, consecuentemente, debe ser
controlada y reportarse con los resultados. Las temperaturas estándar
del laboratorio especificadas en la ISO 37 es 20(±2)°C, 23(±2)°C o
27(±2)°C.
Las variaciones en la velocidad de la elongación tienen un gran efecto en

el módulo y en la elongación última: a medida que la velocidad en la
elongación se incrementa, el módulo se incrementa, la elongación última
disminuye y la resistencia a la tensión puede aumentar o disminuir. Se
ilustra un ejemplo de esto en la tabla No. 2.

Tabla No. 2. Efecto de la velocidad de la elongación en las propiedades

de tensión en un compuesto de NBR usando una probeta tipo
anillo.
PROPIEDAD VELOCIDAD DE ELONGACIÓN
200 mm/min. 500 mm/min.
2
Módulo al 100% (N/mm ) 3.0 4.5
Módulo al 200% (N/mm2) 9.0 11.0
Esfuerzo de tensión 13.7 14.6
2
(N/mm )
Elongación al rompimiento 320 270
(%)
También es importante anotar que las propiedades de tensión están

influenciadas por el efecto de grano causado por la acción del mezclado
en el molino, dejando una orientación regular de las cadenas de las
moléculas en una dirección. Por ejemplo se obtendrán altos valores de
tensión cuando los ensayos son realizados en la misma dirección del
grano, esto es, en la misma dirección del molineado.
Finalmente se debe enfatizar que la prueba de tensión debe hacerse

sobre probetas que no hayan sufrido previamente algún estiramiento. La
curva de esfuerzo-deformación de un compuesto de caucho es única y no
puede ser obtenida de nuevo en un subsiguiente estiramiento ya que el
material cambia. La figura No. 4A muestra una curva de esfuerzo-
deformación original (I), y una segunda (II) del mismo material pero que
ha sido previamente estirado una sola vez al 300% de elongación. Hasta
300% de elongación, la segunda curva muestra más baja deformación,
pero continuando esta misma curva, casi coincide con la primera curva.
Este comportamiento es llamado esfuerzo de ablandamiento.

Figura No. 4A. Curva de esfuerzo - deformación
Procedimiento de ensayo.
Las propiedades de esfuerzo -

deformación de los compuestos de
caucho son medidos en una
máquina de ensayos de tensión,
como se ilustra en la figura No. 5.
Los antiguos y pesados
dinamómetros de péndulo han sido
ampliamente reemplazados por los
transductores sin inercia, los cuales
convierten la fuerza en una señal
eléctrica. Las medidas del esfuerzo y
la deformación se toman
frecuentemente desde cero esfuerzo
hasta el punto de rompimiento y los
datos son grabados gráficamente.
Figura No. 5. Máquina de ensayos

de tensión la cual mide la
elongación y el esfuerzo
mediante un
extensómetro.
Las probetas de ensayo tipo corbatín de 10 a 13 cm de longitud son

cortadas con un troquel de una lámina plana y se marcan en la sección
mas angosta con líneas de separación de 2.5 a 5 cm. Los bordes de las
probetas se colocan en las mordazas de la máquina, la cual se enciende
y se coloca a la velocidad especificada por la norma empleada. La pieza
de ensayo es estirada hasta el rompimiento. Se determina la distancia de
las marcas de separación en el rompimiento para calcular la elongación.
La temperatura estándar para acondicionar las muestras y realizar el
ensayo, generalmente es de 23±2°C.

Significado.
Los ensayos de tensión son útiles para el control de la producción. En

particular la resistencia a la tensión es muy sensible a cualquier cambio
en los compuestos de caucho, resultado de los percances en la
manufactura.
Los ensayos de tensión también son útiles para determinar la resistencia

de los elastómeros a la deterioración por el calor, líquidos, gases,
químicos, ozono y ambientales. Para estos propósitos, la resistencia a la
tensión, el módulo de tensión y la elongación última son medidos antes y
después de la exposición. Si los cambios obtenidos son pequeños se
espera que los compuestos tengan una larga durabilidad en el tiempo y
viceversa.
Es importante reconocer que las propiedades de tensión están limitadas

para el diseño de ingeniería. No se deben usar cálculos en los diseños ya
que guardan poca relación con el desempeño práctico.
No como el acero, el esfuerzo y la deformación no son proporcionales en

los elastómeros, particularmente a altos esfuerzos.
La figura No. 6. muestra la resistencia a la tensión de diferentes

elastómeros para diferentes durezas. Estas curvas son un instructivo
para los técnicos del caucho y que reafirman que no deben ser usadas
para los cálculos en los diseños de ingeniería o para seleccionar un
compuesto para una aplicación específica.
Tampoco las propiedades de tensión son una indicación confiable de la

calidad del caucho. Es cierto que los compuestos con resistencia a la
tensión por debajo de 7 Mpa son usualmente los más pobres en la
mayoría de las propiedades mecánicas y aquellos que tienen una
resistencia a la tensión mayor de 21 Mpa tienen las mejores. Sin
embargo, en la mitad de este rango, digamos de 10 a 20 Mpa, en el cual
cubre la gran mayoría de los productos de caucho, la correlación entre la
resistencia a la tensión y tales propiedades como la resiliencia,
resistencia a la abrasión, compression set y resistencia a la flexión son,
en el mejor de los casos, pura casualidad.

Figura No. 6 . Curvas de esfuerzo - deformación en tensión.
Los compradores de productos de caucho los cuales sobreespecifican las

propiedades de tensión hallarán que están pagando un precio que es
innecesariamente alto, o que tal vez están sacrificando otra propiedades
que sean mas importantes. Se debe enfatizar que las especificaciones de
los productos de caucho deben basarse en el servicio mismo mas que en
ensayos físicos arbitrarios.
La resistencia a la tensión y la elongación son útiles para los técnicos del

caucho para el desarrollo de compuestos, control de manufactura y para
determinar la resistencia de los compuestos al ataque de varios
químicos.
Los ensayos de tensión son universalmente utilizados para determinar el

efecto de varios ingredientes y son particularmente útiles cuando tales
ingredientes afectan la velocidad y el estado de vulcanización del caucho.
Similarmente los ensayos de tensión son excelentes para el control de

calidad del producto una vez que el compuesto ha sido seleccionado.
Estos ensayos son muy sensibles a los cambios en las condiciones de

manufactura y pueden ser utilizados para identificar una sub o sobre

vulcanización, mal mezclado y la presencia de materias extrañas.
Los ensayos de tensión también pueden ser tomados antes y después a

alguna exposición para determinar la resistencia relativa de un grupo de
compuestos a la deterioración por calor, aceites, ozono, condiciones
ambientales, químicos, etc. Aún en pequeñas escalas de deterioración,
se notan cambios apreciables en las propiedades de tensión. Debe
aclararse que la retención de las propiedades de tensión es mucho más
significativa que el valor absoluto antes y después del ensayo de
exposición. Por ejemplo, si la resistencia a la tensión de un caucho cae
de 21 a 14 Mpa después de una exposición en aceite, y un segundo
caucho de 12 a 11 Mpa, es este segundo el que más se acomodaría a la
práctica. Una retención de la resistencia a la tensión superior es una
buena indicación de que el segundo caucho retendrá más de sus otras
propiedades.
2.3.3 COMPRESSION SET.
Los elastómeros no son perfectamente elásticos. Son materiales

viscoelásticos que se comportan parcialmente como un líquido viscoso
y parcialmente como un sólido elástico. Una deformación prolongada
deja en algunas ocasiones un grado de deformación permanente, lo cual
significa que parte de la deformación es recuperada y parte es retenida.
El compresión set, los esfuerzos de relajación y el deslizamiento o
“creep” son propiedades de cambios progresivos que resultan de una
aplicación prolongada de un esfuerzo o deformación.
2.3.3.1 Tension Set.
Los métodos para medir el tension set en Europa generalmente

siguen la ISO 2285 y consiste en estirar una probeta estándar o un
corbatín tal como se muestra en la figura No. 6A, a un esfuerzo
constante, manteniendo la elongación durante un período
determinado de tiempo, removiendo la carga y permitiendo su
recuperación durante 30 minutos. El incremento en la elongación
entre las marcas de la pieza de ensayo, expresado como porcentaje
de la longitud original, es el set permanente en tensión.
L1 − L0
Tension Set = x100
Ls − Lo

Donde:
Lo es la longitud original de referencia de la probeta.

Ls es la longitud de referencia de la probeta estirada y
Li es la longitud de referencia después de la recuperación.
Figura No. 6A. Medidas de la probeta de tension set.
El porcentaje de deformación deberá ser seleccionado dependiendo

de la aplicación final del vulcanizado y con referencia a su
elongación hasta el rompimiento y a la temperatura de ensayo.
Generalmente se usa un valor de 100%, pero también son
aceptables valores de 25, 50, 200 y 300%. Los ensayos pueden
hacerse a temperaturas de 23°, 70°, 85°, 100°, 125° o 150°C y la
duración del ensayo puede ser 24, 72 o 168 horas y el período de
recuperación después que se ha retirado la deformación a la pieza
es de 30 minutos.
2.3.3.2 Compression set.
Si el elastómero es comprimido bajo condiciones específicas, el

decrecimiento residual en su espesor después de remover la fuerza
de compresión es conocida como compression set. Esta es
usualmente expresada como un porcentaje de la deflexión utilizada.
Un porcentaje de 100% de compression set significa una
deformación completa; 0% significa que no hubo ninguna
deformación. El valor de compression set depende de la
temperatura y de la cantidad y duración de la deformación.

Es requisito esencial un bajo compression set a la temperatura de

servicio para los materiales de sello. El compression set no debe ser
100% aún después de largos períodos de tiempo. Es la tendencia a
remanente a llegar a su la forma original, la cual mantiene la fuerza
necesaria para el sellado entre las superficies.
Los métodos estándar para la medida de compression set a bajas,

ambiente y altas temperaturas están dadas en la tabla No. 3. Son
empleadas dos medidas de discos para el ensayo, que son los
mismos que se utilizan para el ensayo de los esfuerzos de
relajación. Los especímenes de ensayo son comprimidos un
determinado porcentaje de su altura original, dependiendo de su
dureza.
Tabla No. 3. Métodos estándar para la medida del compression set.
ESTÁNDAR TITULO Norma

ISO correspondiente
815 Caucho vulcanizado. ASTM D 395
Determinación del compression set BS 903, parte A 6
bajo deflexión constante a DIN 53517
temperatura normal y elevada.
1653 Caucho vulcanizado. ASTM D 1229
Determinación del compression set BS 903, parte A
bajo deflexión constante a bajas 39
temperaturas. DIN 53517
El aparato de compression set es colocado a un tiempo y a una

temperatura especificadas, después de los cuales es medido el espesor
recuperado. El compression set es la diferencia entre el espesor original
y el espesor después de la recuperación, expresado como porcentaje de
la deflexión utilizada.
En contraste con el ensayo de los esfuerzos de relajación, el compression

set es muy fácil de medir y requiere un aparato simple y poco costoso
(Figura No.7).

Figura No. 7. Aparato de compresión.
Se comprimen pequeños discos de dimensión conocida a una altura fija

en un montaje simple de guías. Las guías consisten de dos o mas placas
metálicas paralelas las cuales deben ser lo suficientemente rígidas para
permitir la deformación de las probetas sin que se doblen, y son de una
medida tal que pueda albergar las piezas de ensayo. Los platos se
colocan juntos mediante tuercas y tornillos. Las barras espaciadoras son
de un espesor apropiado que se colocan entre los platos para controlar el
espesor de la pieza de ensayo cuando se encuentra comprimida.
Las medidas recomendadas para los discos son 13.0 mm de diámetro

por 6.3 mm de espesor o 29.0 mm de diámetro por 12.5 mm de
espesor, tal y como se muestra en la figura No. 8. Las dos clases de
probetas no siempre dan las mismas medidas de compression set y las
comparaciones deben ser hechas con las mismas probetas de ensayo. El
uso de lubricantes en las superficies de contacto es opcional y puede, en
algunos de los casos, dar resultados mas reproducibles. Si embargo, el
lubricant e puede afectar el resultado de compression set y, nuevamente,
las comparaciones sólo deberán hacerse cuando las condiciones de
ensayo sean similares.

Figura No. 8. Medidas de las probetas de compression set.
Es recomendable que al menos tres probetas sean ensayadas para cada

determinación y los resultados se promedian. Las tuercas de sujeción
deberán apretarse firmemente hasta que las placas estén en contacto
con los espaciadores, los cuales generalmente tienen una medida para
dar una deformación del 25% a las piezas de ensayo. El dispositivo de
compression set con las piezas de ensayo se coloca en la parte central
del horno a la temperatura de ensayo. Las temperaturas recomendadas
son de 23°C o una de las nueve temperaturas entre 70° y 250°C. La
duración del ensayo es de 24h para temperaturas elevadas o de 72 horas
a 23°C. Se puede establecer otras condiciones siempre y cuando los
ensayos comparativos se hagan a las mismas condiciones.

Figura No. 9. Diagrama ilustrativo de compression set.
Al final del tiempo especificado, las piezas de ensayo se remueven de las

guías y se les da un tiempo de recuperación de 30 minutos a 23°C antes
de que el espesor sea nuevamente medido. El compression set es la
diferencia entre el espesor original de la pieza de ensayo y el espesor
después de la recuperación, como se muestra en la figura No. 9,
expresado como un porcentaje de la compresión aplicada inicialmente.
t o − tr
Compression set a esfuerzo constante = x100
to − ts
Donde:
to es el espesor original de la pieza de ensayo
tr es el espesor de la pieza de ensayo después de su
recuperación, y
ts es el espesor de la barra espaciadora.
Significado.
Las medidas del “permanent set” pueden ser útiles para el control de
producción, ya que proveen una indicación del grado de vulcanización
que ha tomado lugar en el compuesto. También es útil al seleccionar un
compuesto entre varias alternativas. Los compuestos no deseados

pueden ser identificados si el “permanent set” falla en un alto rango. De

otro lado, si el “permanent set” está en un bajo rango, las diferencias
entre los valores probablemente no darán una indicación verdadera del
desempeño en servicio.
La principal dificultad con el “permanent set” es que el tiempo de ensayo

es demasiado corto con relación al tiempo en servicio. Por ejemplo las
empaquetaduras de las tuberías del alcantarillado principal deben
retener sus propiedades de sellado por décadas, en donde el ensayo solo
se hace en unas cuantas horas.
El “compression set” es el grado de recuperación de una parte

elastomérica, pero no es una medida de la fuerza que él ejerce, la cual
realmente se materializa en el sellado. Sin embargo se ha encontrado
que hay una muy buena correlación entre el “compression set” y el
esfuerzo de relajación.
La medida “compression set” no necesariamente se correlaciona con el

desempeño en el servicio. De hecho, el hinchamiento causado por el
contacto con el fluido en servicio puede compensar el “compression set”.
De otro lado, una combinación de un alto “compression set” y
contracción, puede dar lugar a escapes.
Aquí hay una amplia tendencia a sobre-enfatizar en el valor del

“compression set”. Sin embargo es necesario tener un buen balance de
todas las propiedades para obtener un desempeño óptimo.
Finalmente es importante anotar que el “compression set” es un ensayo

efectivo como control de calidad para evaluar el estado de cura.
2.3.4 “CREEP” .
El “creep” es usualmente definido como el incremento en la deformación,

la cual ha ocurrido después de un intervalo de tiempo determinado,
durante la aplicación de una fuerza constante, expresado como un
porcentaje de la deformación de una pieza de ensayo al comienzo de ese
intervalo de tiempo. Se debe anotar que la definición es diferente de la
que normalmente se emplea para los metales y los plásticos. En este
último caso, el “creep” es el porcentaje de deformación relativa al
espesor original de la pieza de ensayo.
En ausencia de efectos químicos, cuanto más largo es el proceso de

relajación, el “creep” se va convirtiendo más pequeño. Por ejemplo, la

cantidad de creep que ocurre en una década de tiempo, por ejemplo 10

minutos después de carga, puede ser la misma cantidad si se toma una
cantidad de una a 10 semanas, en tales casos es frecuente dar el
resultado del “creep” como una “rata de” , la cual está definida como la
relación de “creep” al logaritmo común del intervalo de tiempo medido.
En la práctica es común tomar el “creep” en minutos después de que la
deformación ha sido impuesta, así:
(D t − D1 )
Creep (%) = x 100
D1
y
100
Rata de creep (% por decada) = pendiente x
Dt
Donde:
D1 es la deformación de la pieza de ensayo después de un minuto
Dt es la deformación de la pieza de ensayo después de t minutos,
y
la pendiente se obtiene de la línea recta del gráfico de Dt vs log10

tiempo
La norma ISO 8013 cubre el ensayo de “creep”, el cual está sujeto al
ensayo en el cual el elastómero es deformado tanto en compresión como
en cizalladura. Otras normas que cubre el “creep” son: ASTM D 412, BS
903: parte A 15 y DIN ISO 8013.
2.3.4.1 “Creep” en compresión.
Las probetas utilizadas para medir el “creep” en compresión son

similares a las descritas en la determinación del compression set,
pero las superficies planas son unidas a un metal rígido. Las piezas
de ensayo son rígidamente sostenidas entre una placa de acero fija
y otra móvil, como se muestra en la figura No.10, la cual más tarde
se acopla a un mecanismo que aplica una fuerza constante en unos
seis segundos. La deformación es medida por cualquier medio que
dará una exactitud de ±1% del espesor de la pieza de ensayo.

Figura No.10. Montaje para el ensayo del “creep”.
La velocidad depende del elastómero, el cual es nuevo o ha sido

trabajado o ha sido precargado con alguna deformación antes del
ensayo. La norma establece que la pieza de ensayo debe estar
comprimida el 25% a 23°C y regresada a una deflexión cero, cinco
veces antes del ensayo. Se deben dejar pasar de 16 a 48 horas
entre las condiciones mecánicas y el ensayo de “creep”.
Después del ensamble, el montaje se coloca en una cámara de

temperatura controlada. Se aplica entonces una fuerza tal que
produce una deformación de 20±2% sobre el elastómero cuando es
medida después de un minuto desde el momento en que la fuerza
total es aplicada. La deformación de la pieza de ensayo es medida a
1, 10, 100 y 1000 minutos para ensayos de corta duración o entre
uno y 28 días para ensayos de larga duración. El “creep” se calcula
con las ecuaciones anteriormente descritas.
2.3.4.2 “Creep” en cizalladura.
Cuando se mide el creep en cizalladura, la pieza de ensayo consiste

en dos bloques de caucho unidos a tres placas de acero como se
muestra en la figura No. 11. La pieza de ensayo puede ser
cuadrada o circular en la sección transversal y no hay
especificaciones de las dimensiones absolutas. El diámetro (o lado
en el caso de una sección cuadrada) de los bloques de caucho debe
ser al menos cuatro veces el espesor con el fin de asegurar que la
deformación sea una simple cizalladura.

Figura No. 11 Pieza de ensayo para medir el “creep” en

cizalladura.
Una pieza de ensayo típica puede contener bloques de caucho con

una sección circular de 25 mm y con un espesor de 5 mm.
El método de chequeo es básicamente el mismo como el descrito en

el “creep” de compresión.
2.3.4.3 Significado.
El “creep” varía considerablemente con la composición y con el tipo

de elastómero empleado, pero en general se conoce que cuando el
esfuerzo inicial es mas alto, el “creep” es mas alto y este aumenta
con la temperatura. El “creep” es también dependiente del tipo de
esfuerzo. Es más grande sobre un esfuerzo de tensión que sobre un
esfuerzo de cizalladura igual, además es más grande sobre
deformaciones de cizalladura que sobre una deformación igual de
compresión. Es también más grande sobre carga dinámica que
sobre una carga estática. El “creep” también se incrementa con la
cantidad de carga presente.
En aplicaciones de ingeniería, el “creep” es mucho más rápido

durante las primeras semanas sobre la carga, pero no debe exceder
el 20% (para 70 IRHD) de la deformación inicial en éste período.

2.3.5 ESFUERZOS DE RELAJACIÓN.
El esfuerzo de relajación es el cambio del esfuerzo con el tiempo cuando

el caucho es sometido a una deformación constante. Es lo contrario del
“creep” el cual es el incremento de la deformación con el tiempo a una
fuerza constante.
El esfuerzo de relajación de una parte elastomérica es la pérdida en

esfuerzo cuando es sometida a una deformación constante en un período
de tiempo. Los productos de caucho más importantes en los cuales los
esfuerzos de relajación son un parámetro crítico son los sellos y las
empaquetaduras. La medida de los esfuerzos de relajación en
compresión es utilizada para evaluar la eficiencia de sellado.
Los esfuerzos de relajación pueden ser medidos en compresión,

cizalladura o tensión. Sin embargo, las medidas de compresión son
utilizadas para medir la eficiencia de sellado. Los ensayos de esfuerzos
de relajación también son utilizados para proveer información general
sobre envejecimiento, particularmente cuando se emplean químicos en
los cuales normalmente se emplea el ensayo de tensión.
La ISO ha estandarizado tres métodos para la medida de los esfuerzos

de relajación en compresión utilizando piezas de ensayo cilíndricas o
anillos. Los anillos son importantes ya que ellos permiten un área
superficial máxima la cual va a estar en contacto con el líquido de ensayo
y pueden simular el trabajo real de las condiciones de un “O” ring. El
mismo principio es usado en la mayoría de los métodos de medición del
esfuerzo de relajación en compresión, el cual se ilustra en la figura
No.12. La pieza de ensayo se comprime entre placas a una deformación
constante y la fuerza ejercida por la pieza de ensayo se mide a
determinados intervalos aplicando un pequeño esfuerzo adicional. El
mecanismo medidor de fuerza graba la fuerza en el momento en que el
plato superior se separa del cuerpo del montaje. El principio es simple
pero se presentan dos dificultades. Identificar el momento exacto en que
los platos se separan e impedir que los platos se inclinen sin introducir
una fuerza excesiva de fricción.

Figura No. 12 . Método usado para medir el esfuerzo de relajación. El

esfuerzo ejercido por la pieza de ensayo se mide cuando el
plato superior y el cuerpo del montaje son justamente
separados por la aplicación de una pequeña fuerza
adicional.
Los métodos para medir los esfuerzos de relajación en compresión están

descritos en las normas ISO 3384, BS 903 Parte A 42 y la DIN 53537. El
método de ensayo de la norma ASTM D-1390 fue descontinuado en julio
de 1989.
Es posible usar un simple eje presionado, con una celda de carga para
medir el esfuerzo de relajación en compresión. El eje de la prensa se baja
manualmente y la fuerza compresiva se mide mediante un circuito
eléctrico. Sin embargo la operación es extremadamente delicada y es
preferible usar equipo más sofisticado.
Uno de estos equipos es el relaxómetro de esfuerzos de Lucas, como se

muestra en la figura No. 13. La pieza de ensayo generalmente es un “O”
ring o empaque en forma toroidal, el cual se coloca entre el plato fijo y el
plato de compresión del montaje. Este se comprime al porcentaje
requerido de su sección por medio de un tornillo de ajuste del plato
superior del montaje. El montaje se coloca en el equipo apropiado
(balanza ajustada). Cuando el tornillo de carga de la balanza hace
contacto con la plataforma de carga, se completa un circuito eléctrico de
todo el montaje. Cuando se aplica una fuerza al plato de compresión la
cual es ligeramente más grande que la fuerza ejercida por la pieza de
ensayo, se rompe el contacto y se activa un indicador lumínico en el cual
la fuerza ya puede ser medida. El montaje se remueve del instrumento y

se coloca bajo las condiciones del procedimiento de envejecimiento

seleccionado, el cual puede incluir fluidos en circulación por el centro del
montaje. Después de cada período de envejecimiento, se mide la fuerza
ejercida por la pieza de ensayo.
Figura No. 13. Vista en explosión de un montaje de ensayo Lucas.
El equipo de Lucas es ampliamente usado pero requiere una elevada

habilidad para su manejo. Además no puede ser usado en piezas de
ensayo como discos sólidos o muestras planas sacadas de la pieza final.
2.3.5.1 Estándares.

Los métodos para medir los esfuerzos de relajación son cubiertos por la
norma ISO 3384. Deben ser utilizadas piezas de ensayo de forma
cilíndrica o también “O” rings, dependiendo de las circunstancias. Las
probetas cilíndricas son las mismas usadas en el de compression set,
aunque se prefiere la probeta más pequeña. De preferencia, deben ser
lubricadas las superficies de las probetas para no permitir la unión con
las placas.
La reproducibilidad de los ensayos de esfuerzos de relajación de algunos

de los elastómeros, particularmente aquellos que contienen cantidades
significativas de carga, puede ser mejorado por acondicionamiento
mecánico de la pieza de ensayo. En tales casos la pieza de ensayo es
condicionada comprimiéndola bajo el mismo esfuerzo que estará durante
el ensayo y regresándola a deflexión cero. Esto se repite 5 veces. El
acondicionamiento mecánico debe ser después de un atemperamiento a
temperatura ambiente entre 16 y 48 horas inmediatamente después que
ha transcurrido el ensayo.
Se conocen tres procedimientos. Se recomienda una compresión del

25% pero se pueden utilizar valores más bajos si es necesario. En el
método A, la pieza se comprime a la temperatura del ensayo y todas las
medidas de la fuerza se hacen a esta temperatura. En el método B, la
compresión y las mediciones de la fuerza son hechas a la temperatura
ambiente. En el método C la compresión es hecha a temperatura
ambiente y las mediciones de la fuerza son hechas a la temperatura del
ensayo. Los tres métodos no dan los mismos valores de esfuerzos de
relajación y se deben evitar las comparaciones entre ellos. La duración
del ensayo es normalmente de 168 horas después de la compresión
inicial, y la medida de la contrafuerza de la pieza de ensayo a intervalos
intermedios, como por ejemplo a 24 y 72 horas. En el método B, el
tiempo de enfriamiento del dispositivo para tomar la lectura no se
incluye en el tiempo total del ensayo.
Es frecuentemente necesario medir el efecto del esfuerzo de relajación

por períodos de tiempo mucho mayores. En tales casos es conveniente
utilizar escalas de tiempo logarítmicas.
El esfuerzo de relajación bajo compresión, R(t), después de una duración

del ensayo, t, expresado como un porcentaje de la contrafuerza inicial,
esta dado por:

F 0 − F1
R (t ) = x1 0 0
F0
Donde:
F0 es la contrafuerza inicial medida 30 minutos después de completar

la compresión en los métodos A y B y dos horas después
completando la compresión en el método C.
F1 es la contrafuerza medida después de la duración del ensayo
especificado.
Son empleados discos estándar para el ensayo, los cuales son de dos
tamaños: largo o pequeño. El método de ensayo involucra básicamente
compresión de las piezas de ensayo a una deformación constante; la
fuerza ejercida por la pieza de ensayo se mide a determinados intervalos
sobre condiciones específicas. Los esfuerzos de relajación en compresión
son expresados como un porcentaje de la contrafuerza inicial.
Como ya se ha mencionado, el comportamiento del esfuerzo de

relajación es una propiedad importante en sellos y empaquetaduras. Sin
embargo el uso del ensayo del esfuerzo de relajación ha sido rechazado o
inhibido, debido a que este ensayo consume tiempo y requiere equipo
costoso.
Los resultados obtenidos de los esfuerzos de relajación dan una mejor

idea de la sellabilidad en la práctica de aquellos ensayos realizados en el
compression set, incremento en volumen o propiedades similares.
Además, también los resultados de los esfuerzos de relajación no se
pueden extrapolar con ningún grado de certeza en el desempeño del
producto final, los ensayos son útiles solo para comparar el
comportamiento de diferentes tipos de caucho.
Por ejemplo, en la figura No. 14 se muestra el porcentaje retenido de

sellabilidad de diferentes elastómeros de “O” rings ensayados en el
aparato de Lucas, después de estar en contacto con aire a 150° y 200°C.
Se nota claramente el buen comportamiento del Viton a las dos
temperaturas de ensayo.

Es importante apreciar que los sellos elastoméricos están, comúnmente,

en contacto con más de un líquido. Un sello de una tubería, por ejemplo,
estará en contacto con el fluido que va a retener por un lado y con aire
por el otro. Aquí habrán diferencias de temperaturas dentro del sello.
Tales condiciones pueden ser simuladas fácilmente por el ensayo de
esfuerzos de relajación.
Se pueden presentar problemas con los fluidos que toman mucho tiempo
en penetrar la pieza de ensayo. En estos casos, el efecto de otros
parámetros, tal como el hinchamiento, puede llegar a ser importante.
Otro posible peligro son aquellos ensayos en los cuales se toma una
temperatura demasiado alta en la cual puede haber una degradación del
fluido en contacto con el elastómero. Los combustibles en particular
pueden formar gomas o pegamentos el cual se adherirá a los sellos o a
las partes metálicas. Estas gomas ayudaran al sellado en vez de perder
su efectividad.
Figura No. 14. Ensayo del esfuerzo de relajación en sellos de “O” rings.
2.3.6 FATIGA.
La fatiga puede ser definida como el cambio en propiedades que le

ocurren a un material después de una acción prolongada de un esfuerzo
o de una deformación. Después de los ensayos de “creep”, compression
set y el esfuerzo de relajación, la fatiga es uno de los ensayos mas
empleados en los elastómeros. Sin embargo, el término es usado para
cubrir los cambios que resulten del crecimiento de corte sobre una
deformación cíclica repetitiva (flexión dinámica) o esfuerzo estático
(fatiga dependiente del tiempo). El doblamiento repetitivo o movimiento
oscilatorio causa agrietamiento superficial el cual puede eventualmente
propagarse. Además, a menos que el calor sea disipado, la energía
perdida debido a la histéresis puede incrementar la energía interna del
elastómero y causar el “refuerzo calorífico” o “heat buildup”.
El craqueo por la fatiga puede estar influenciado por muchos factores. El

primero por el tipo de caucho, el tipo y grado de reticulación, los
aditivos tales como las cargas y los agentes de protección (los cuales
controlan las características básicas del crecimiento del agrietamiento) y
la medida de la grieta hecha inicialmente. Segundo, las consideraciones
mecánicas tales como la forma y tamaño del artículo, la naturaleza y
magnitud de la deformación y la frecuencia y forma de los ciclos. Y como
tercero y último, los factores ambientales como la temperatura, la
humedad y los agentes potencialmente hostiles tales como el oxigeno
atmosférico y el ozono. En particular el ozono puede causar severo
agrietamiento a la pieza de ensayo si al menos está ligeramente
deformada. El ensayo estándar para la máquina De Mattia enfatiza que la
concentración de ozono presente no debe ser mayor de 1 pphm.
El efecto relativo del esfuerzo mecánico, del oxígeno y del ozono se

ilustran en la figura No. 15, la cual muestra la resistencia a la fatiga que
puede esperarse para varios esfuerzos de un caucho natural vulcanizado
sin carga, con 1 phr de antioxidante a varias atmósferas. Los ensayos en
vacío representan falla puramente mecánica y muestran que la
resistencia a la fatiga se aproxima al infinito cuando el esfuerzo máximo
está por debajo del 100%. Este último resultado puede variar para cada
composición.

Figura No. 15. Efecto del esfuerzo máximo por

fatiga y de la atmósfera en la vida de
un vulcanizado de caucho natural.
Los resultados en la atmósfera de laboratorio, la cual contiene oxígeno y

una cantidad limitada de ozono, reduce el límite de la fatiga a un 25%
con una deformación del 100%. Cuando se incrementa la concentración
de ozono, la fatiga se redujo nuevamente a bajas deformaciones, pero
tiene muy poco efecto a altas deformaciones.
Los técnicos de caucho dividen sus ensayos de laboratorio en dos tipos:

el primero es conocido como “agrietamiento por flexión” en donde el
agrietamiento es inducido en una probeta de ensayo delgada sin un gran
incremento en la temperatura. El segundo tipo, referido como “heat
buildup”, es hecho con piezas relativamente delgadas y en donde se
permite un incremento en la temperatura hasta que la estructura interna
del elastómero se rompe. Ninguno de los dos tipos de ensayo anteriores
proporcionan una información fundamental y los resultados son muy
dependientes hasta de la geometría de la pieza de ensayo y del equipo
utilizado.

2.3.6.1 Agrietamiento por flexión y crecimiento de corte.
En este ensayo la probeta se coloca bajo flexión ya que es el tipo de

deformación experimentada en servicio por llantas, bandas,
calzado, etc. Se han desarrollado muchos tipos de aparatos,
algunos de los cuales solo tienen una aplicación particular y su uso
es principalmente para realizar ensayos simulados en servicio. La
máquina de flexión de De Mattia es la más ampliamente usada en
Europa.
Figura No. 16. Máquina de flexión de De Mattia.
El principio de la máquina de De Mattia se ilustra en la figura No.

17. La mordaza superior es la fija y sostiene un lado de la probeta
de ensayo. Una segunda mordaza, la cual se activa por una unidad
excéntrica, imparte un movimiento reciprocante al otro lado de la
pieza de ensayo. Las especificaciones ISO hacen referencia a una
separación entre mordazas de 75 mm, un recorrido o viaje de 57
mm a un movimiento reciprocante de 5 Hz. Se ensayan al menos
seis probetas por ensayo, pero preferiblemente 12. Las dimensiones
de la pieza de ensayo se muestran en la figura No.18, las cuales
pueden ser moldeadas o troqueladas. Los resultados del ensayo son

muy dependientes del espesor utilizado y las comparaciones deben

hacerse con los espesores que estén dentro de las especificaciones.
Figura No. 17. Principio de la máquina de De Mattia.
Figura No. 18. Pieza de ensayo De Mattia.
Existen dos normas ISO para el ensayo de la flexión: ISO 32 para la

determinación del agrietamiento por flexión y la ISO 133 para la
determinación del crecimiento de corte. Las probetas son
flexionadas hasta el primer indicio de agrietamiento. Se anota el
número de ciclos en este punto. La máquina se enciende
nuevamente y el número de ciclos se incrementa en una progresión
geométrica en una relación de 1.5 en cada ocasión.
Una variación de éste método se conoce como el crecimiento de

corte, el cual es detallado en la ISO 133. En este caso se hace un
corte de 2 mm con una herramienta de una geometría específica y
la medida de la longitud del crecimiento del corte se hace por

medio de una lente de aumento a intervalos de tiempo regulares. Se

toman los datos del corte hasta una longitud de 10 mm. Las
comparaciones son ligeramente menos subjetivas que para el
agrietamiento por flexión.
Es recomendable hacer ambos ensayos, tanto el agrietamiento por

flexión como el del crecimiento del corte, debido a que ciertos
vulcanizados blandos, como los cauchos elaborados con Estireno
Butadieno, pueden mostrar una resistencia marcada a la iniciación
del agrietamiento y aún a la propagación del corte.
Existen otras máquinas para el ensayo de la fatiga las cuales no son

cubiertas por las normas europeas, pero cabe mencionar aquellas
de las normas ASTM. Por ejemplo la ASTM D 430 describe el
flexómetro Scott, el cual se usa para chequear la separación de
capas en bandas, llantas y otros artículos en los cuales un textil se
une a un compuesto de caucho. La ASTM D 1052 describe el
flexómetro Ross el cual es usado para determinar el crecimiento de
corte. Esta máquina controla las deformaciones de una manera mas
precisa que las otras y es frecuentemente usada para el chequeo de
las suelas de zapatos.
Tabla No. 2. Normas estándar para la fatiga.
Agrietamiento por flexión Crecimiento de corte
ISO 132 ISO 133

ASTM D 430 ASTM D 813 y D 1052
BS 903: Parte A10 BS 903: Parte A11
NF T46-015 NF T46-016
Ensayo de flexión Tensión a la fatiga
ISO 4666/1/2/3 ISO 4666/1/2/3

ASTM D 623 ASTM D 623
BS 903: Parte A 49 BS 903: Parte A 49
BS 903: Parte A 50 NF T46-015
2.3.6.2 Heat Buildup (refuerzo calorífico).
El ensayo de Heat Buildup en vez de inducir un agrietamiento de la

superficie de la pieza de ensayo, lo que hace es ayudar a producir
una temperatura de la pieza de ensayo por medio de fatiga

dinámica y, últimamente, producir una degradación interna del

material polimérico. Las máquinas utilizadas son llamadas
“flexómetros” pero son muy diferentes de los equipos utilizados
para el ensayo de flexión.
Los flexómetros pueden operar en compresión, cizalladura o una

combinación de los dos y se han diseñado varios aparatos en el
transcurso de los años. La norma mas relevante es la ISO 4666, la
cual está separada en tres partes: La parte 1 habla de los principios
básicos, la parte 2 del flexómetro rotativo y la parte 3 del flexómetro
de compresión.
La unidad rotativa se deriva de una antigua máquina conocida

como flexómetro St. Joe y es en algunas ocasiones similar al
flexómetro Firestone empleado en la norma ASTM D623. La unidad
de compresión es similar al flexómetro de Goodrich, también
cubierta por la norma ASTM D623.
2.3.6.3 Ensayo de fatiga en tensión.
La medida directa del crecimiento de corte en la tensión provee un

método útil para la determinación de la energía de rotura, pero no
hay normas internacionales que cubran esta técnica.
Se han desarrollado maquinas de estación múltiple especialmente

para este tipo de ensayos. Una máquina típica se muestra en la
figura No. 19, la cual es de la MERL. Se pueden montar en forma
simultánea hasta 12 piezas de 150 mm de longitud por 25 mm de
ancho. Las piezas se colocan en un plato largo, seis arriba y seis
abajo, el cual es manejado por una unidad excéntrica que puede
producir frecuencias entre 1 y 50 Hz.

Figura No. 19. Máquina de fatiga para el crecimiento del

agrietamiento .
Las piezas de ensayo normalmente se cortan de láminas moldeadas

de 1 a 2 mm de espesor, pero el ensayo no es en principio tan
dependiente del espesor. Las características de carga-deflexión o de
esfuerzo-deformación se obtienen del equipo extensómetro
estándar. Se hace un corte de 0.5 mm de longitud en el centro de
uno de los bordes de la pieza de ensayo antes de hacer el montaje
en la máquina.
Ensayo de tensión ISO
El ensayo es más simple y se basa en los principios de fractura

mecánica, Este método es cubierto por la norma ISO 6943. Las
máquinas típicas son la fatiga-falla de la Monsanto y el probador de
fatiga de la Wallace-MRPRA. Las piezas de ensayo pueden ser tanto
los corbatines de la prueba de tensión como anillos cortados de
láminas. Los corbatines deben tener un espesor de 1.5 mm. Los
anillos tienen un diámetro interno nominal de 44.6 mm y un
diámetro externo de 52.6 mm, lo cual da un ancho de 4 mm, aquí
de nuevo el espesor es de 1.5 mm.
La norma ISO establece que este tipo de máquinas de ensayo de

fatiga debe tener un movimiento reciprocante con una frecuencia
entre 1 a 5 Hz. El equipo de Monsanto puede montar hasta 24
corbatines, mientras que el de Wallace-MRPRA hasta 12 anillos a la

vez. Los corbatines se sostienen de mordazas, mientras que los

anillos por poleas, como se muestra en la figura No. 20. La carrera
de la máquina y tanto la posición de las mordazas como los rodillos
pueden ser ajustados para producir la deformación especificada por
la norma. El ensayo continua hasta que ocurra el rompimiento y se
anota el número de ciclos.
Figura No. 20. Diagrama del sistema de poleas empleado por

Wallace-MRPRA. Este método tiene muy bajo coeficiente de fricción
y no depende tanto del operador.
Es recomendable que al menos sean ensayadas 5 probetas para

cada ensayo, y que sea aplicado un análisis simple estadístico para
la interpretación de los resultados. Para la mayoría de los ensayos
es deseable graficar los datos de los ciclos de fatiga contra la
deformación máxima. Es recomendable emplear una escala
logarítmica para la fatiga y una escala lineal para la deformación.
Significado.
Desafortunadamente, los resultados de los ensayos obtenidos de la

máquina De Mattia solo tienen significado sobre condiciones exactas y su
valor está restringido a selecciones comparativas de compuestos o para

control en la producción. También esta el hecho de que dependen

subjetivamente de la observación del grado de agrietamiento del
operador.
Los ensayos de flexión son de naturaleza arbitraria y el momento exacto

del rompimiento es algunas veces difícil de determinar. Es por esto que
los resultados tienen poca significancia de acuerdo a las condiciones de
ensayo para la práctica.
Los ensayos de fatiga en tensión tienen la ventaja de que ellos no son tan
dependientes del operador. Sin embargo, los resultados pueden
fácilmente ser afectados por la mala preparación de las probetas de
ensayo. La relación de los valores puede variar desde la más baja de 2
para el poliisopreno hasta la más alta para el SBR. El ensayo con los
anillos sufren el problema de la abrasión causada por el contacto entre
las superficies, en la que algunas veces puede causar una falla
prematura.
La temperatura y la presencia de oxígeno y ozono deben ser tomados en

cuenta cuando los resultados de la fatiga son de extrema importancia. En
particular, la concentración de ozono en muy pequeñas cantidades
pueden reducir la resistencia a la fatiga, a menos que el compuesto
tenga buenos agentes de protección.
2.3.7 ABRASIÓN.
La fricción y la abrasión son palabras que están interrelacionadas, así la

abrasión es un proceso de desgaste de un material en su superficie por
la fricción. Si no hay fricción, la abrasión no podrá ocurrir. Sin embargo
los dos tópicos son frecuentemente considerados separadamente.
La fricción y la abrasión son las dos propiedades de mayor importancia

cuando los productos elastoméricos tendrán aplicaciones dinámicas. Por
ejemplo, los sellos dinámicos estarán sometidos a abrasión cuando hay
un deslizamiento sobre una superficie seca en donde la fricción será
correspondientemente alta.
El coeficiente de fricción de un elastómero depende de un gran número

de factores, tales como su forma geométrica y su composición,
temperatura, presión y tanto de la superficie del compuesto de caucho
como con la que va a estar en contacto.

La alta fricción puede ser dañina porque puede generar calor, el cual
puede causar degradación del elastómero. La fricción puede ser rebajada
considerablemente usando un lubricante apropiado o por medio de
tratamiento químico de la superficie del elastómero. Los compuestos de
caucho que contienen “autolubricantes” se utilizarán cuando sea
importantísimo una mínima fricción.
La fricción y la abrasión son dos propiedades importantes en los sellos

dinámicos. No como el ensayo de fricción que es raramente
estandarizado en unos pocos laboratorios, han sido creadas muchas
máquinas para hacer el ensayo de abrasión el cual se ha estandarizado y
la mayoría de los laboratorios de caucho tienen al menos un tipo de
estas máquinas de abrasión.
En muchas aplicaciones la resistencia al desgaste es una de las

propiedades más importantes de un compuesto de caucho, a la vez que
es una de las propiedades más difíciles de medir. Por ejemplo, el tipo de
desgaste experimentado por una llanta de automóvil en el camino es
muy diferente al desgaste de una manguera usada para soplar arena
(sand blasting). Una llanta está expuesta a la acción del rayado, y la
severidad de este depende de la superficie del camino, mientras que las
partículas finas de arena a alta velocidad producen un corte en el
proceso de arena soplada. Es por esto que algunos ensayos
normalizados pueden llegar a ser superfluos ante la clase de desgaste
recibido en el desempeño real.
En algunos casos los resultados de las normas pueden llegar a ser

engañosos. Por ejemplo un compuesto de caucho que en el ensayo
puede llegar a ser insatisfactorio para el soplado con arena, puede ser
excelente en la aplicación real. Inversamente, no es seguro asumir que
un compuesto de caucho que ha probado ser bueno para el soplado con
arena, no significa que lo sea para otras aplicaciones como bandas,
llantas o suelas de zapato, entre otros. Los ensayos de abrasión deben
ser relacionados al desempeño en servicio simulado hasta donde sea
posible.
También se presentan dificultades puramente mecánicas que pueden

producir resultados engañosos. Por ejemplo un compuesto no curado
completamente (blando y pegajoso) o uno con una cera o con aceite,
puede presentar excelente resistencia al desgaste solamente porque la
máquina de ensayo ha sido engrasada o lubricada por el material
removido de la superficie de la pieza de ensayo.

El desgaste es usualmente considerado en términos de abrasión, el cual

está definido como la resistencia de un compuesto de caucho al desgaste
sufrido con un medio abrasivo en movimiento. Los métodos de ensayo
están descritos en las normas ISO 4649, ASTM D2228, D394, D1630,
D2228 y D3389, BS 903: parte A9 y la DIN 53516. En todos estos
métodos, una pieza del compuesto de ensayo se coloca contra una
superficie abrasiva sobre una carga y una velocidad especificada. La
pérdida volumétrica del compuesto de caucho es medida y el resultado
es expresado como un porcentaje (o pérdida volumétrica) en
comparación con un patrón estándar. Muchos nombres famosos han sido
asociados a los abrasímetros, tales como Akron, Dunlop, Du Pont,
National Bureau of Standars, Pico y Schiefer y Taber. En esta parte se
dará más importancia al abrasímetro ISO (DIN), ya que es el más
utilizado en el medio.
Abrasímetro ISO
El abrasímetro descrito en la norma ISO 4649 (también conocido como

el abrasímetro DIN) fue la máquina que se difundió más rápidamente en
Europa. Es muy fácil y rápida de usar, sobre todo para el control de
calidad. Sin embargo, como sucede en la mayoría de los ensayos, no hay
relación estrecha entre los resultados y el desempeño en servicio.
El principio de la máquina se muestra en la figura No. 21. Se coloca una

pieza de ensayo sobre un sostenedor apropiado el cual recorre un
tambor rotativo que está cubierto por un papel abrasivo. Las piezas de
ensayo son de forma cilíndrica de 16 mm de diámetro y con un espesor
no menor de 6 mm. Si el espesor de la pieza no es el adecuado, se
puede unir a otra pieza con un espesor no menor de 2 mm y con una
dureza no menor de 80 IRHD. El sostenedor o cabezal se mueve
lateralmente a lo largo del tambor a una velocidad de 4.2 mm por cada
revolución del tambor y debe tener un arreglo apropiado tal que la pieza
de ensayo viaje a una velocidad de una revolución por cada 50
revoluciones del tambor. La pieza se presiona contra el tambor por una
fuerza vertical que generalmente es de 10 newton, la cual se coloca en la
parte superior del cabezal o sostenedor.

Figura No. 21. Principio de medición del abrasímetro ISO (DIN)

para medir la resistencia a la abrasión.
El tambor tiene un diámetro de 150 mm y una longitud de 500 mm y con

una rotación de 40 rev/min. El tambor se cubre con un papel abrasivo
estándar. Después que la pieza ha hecho un recorrido de 40 mm, el cual
corresponde a 84 revoluciones, la pieza es removida del cabezal. En
casos especiales donde la pérdida de masa sea superior a 600 mg en los
40 m, la corrida debe reducirse a los 20 m y el resultado deberá
multiplicarse por dos. La pieza de ensayo es pesada antes y después de
la corrida. La pérdida de peso es convertida a pérdida volumétrica
dividiéndola por la densidad del material.
Se deben hacer tres corridas a la temperatura del laboratorio y se saca el

promedio entre estas lecturas. Para obviar la dificultad de mantener las
condiciones de ensayo consistentes, los ensayos son relacionados a los
obtenidos con un caucho estándar. Se utilizan dos fórmulas para
expresar los resultados. Uno cuando se expresan como pérdida de
volumen y el otro cuando se expresa como índice de resistencia a la
abrasión. Las dos fórmulas son:
perdida de volumen de la pieza de ensayo, en mm 3

Perdida volumetrica = x200
perdida de masa del caucho patron, en mg
Notas: 1. Esta fórmula requiere una carga de 10N y la pieza de ensayo

no debe rotar.
2. la resistencia a la abrasión es el recíproco de la pérdida
volumétrica

perdida de volumen del caucho estandar

Indice de resistencia a la abrasion = x 100
perdida de volumen de la pieza de ensayo
Nota: se prefiere el método de ensayo de pieza giratoria, pero ambos

ensayos deben seguir el mismo procedimiento.
Otros abrasímetros.
El abrasímetro Akron, en el cual los resultados son comparados con un

compuesto patrón y son expresados como un índice de abrasión. Los
métodos estándar para el ensayo son especificados en las normas ASTM
D394 y la BS 903: parte A9.
El abrasímetro Dunlop, en el cual la máquina y el método de preparación

de la pieza de ensayo son muy complicados, además que este
abrasímetro no esta cubierto por ninguna norma estándar.
El abrasímetro Du Pont , en el cual la resistencia a la abrasión es

calculada por la pérdida de peso después de un número específico de
revoluciones en un disco abrasivo, y se expresa como un índice de
resistencia a la abrasión. Las normas empleadas son la ASTM D394 y la
BS 903: parte A9.
El abrasímetro de la National Bureau of Standards (NBS), en el cual los

resultados obtenidos son comparados con una muestra patrón. La norma
que cubre este ensayo es la ASTM D1630.
Abrasímetro Pico, en el cual los resultados se expresan como un índice

de resistencia a la abrasión. La norma empleada es la ASTM D2228.
El abrasímetro Taber, especialmente fabricado para realizar ensayos de

abrasión sobre capas o fibras textiles. Los métodos de ensayo son
cubiertos por las normas ISO 5470, ASTM D3389 y la BS 903: parte A9.
Significado.
Se debe reconocer que no hay una correlación directa entre los

resultados del ensayo de la abrasión y el desempeño en servicio. Los
elastómeros de silicona, por ejemplo, se pueden desempeñar bien como
sellos dinámicos bajo condiciones favorables de trabajo que eliminen la
fricción. También, cuando se comparan diferentes tipos de caucho en un

amplio rango de resultados, no se debe esperar el mismo

comportamiento del desempeño en el servicio.
2.3.8 RESISTENCIA AL ENVEJECIMIENTO.
El envejecimiento de los elastómeros envuelve un cambio progresivo en

sus propiedades físicas y químicas, usualmente marcadas por la
deterioración. Entre los factores que influyen en la deterioración de los
elastómeros están el ozono, el calor, el oxígeno, la luz solar, ciertos iones
metálicos, la alta humedad, la alta energía de radiación, los
microorganismos y la polución atmosférica, particularmente en áreas
industriales. Sobre condiciones severas, los elastómeros pueden llegar a
ser inservibles después de un corto tiempo.
La deterioración de los elastómeros pueden tomar lugar en tres formas:
• reticulación adicional, resultado del alto peso molecular;

• escisión de la cadena resultando en una reducción de la longitud de la
cadena y disminución del peso molecular; o
• alteración química de la molécula por la formación de grupos polares
tales como los aldehidos, cetonas, hidróxilos y grupos éter (las cuales
afectan las propiedades eléctricas aislantes).
Generalmente, mientras más grande es la insaturación en la cadena
polimérica, más susceptible es al envejecimiento.
Las propiedades físicas de los elastómeros son grandemente

dependientes de la temperatura. Normalmente los ensayos son
realizados a 23±2°C. Sin embargo hay un gran interés en realizar
ensayos a otras temperaturas de la ambiente. Generalmente hablando, la
dureza, la resistencia a la tensión y el módulo disminuyen cuando el
ensayo es llevado a cabo a temperaturas superiores a la ambiente. La
elongación última incrementa sobre un cierto rango de temperatura y
luego decrece cuando se sigue aumentando la temperatura. La
resiliencia se incrementa a un valor máximo.
Los elastómeros son usualmente mas resistentes al calor en ausencia de

oxígeno. Con el fin de separar el efecto del calor del oxígeno, es
necesario llevar a cabo ensayos en vacío o en atmósferas inertes con
nitrógeno. Sin embargo en la práctica, el efecto del calor y el oxígeno
difícilmente puede ser separado. Por esta razón, el ensayo diseñado para
determinar la resistencia al calor normalmente se lleva a cabo en aire o

con oxígeno. Consecuentemente, los cambios de propiedades son

causados por la combinación del calor y del oxígeno.
Los métodos de ensayo para determinar la resistencia al calor o

envejecimiento acelerado están descritos en las normas ISO 188, BS
903: parte A 19, DIN 53508 y la ASTM D 572, D 573 y D 865. Estas
normas permiten el uso de dos procedimientos: horno de aire y bomba
de oxígeno. Un término medio entre estos dos procedimientos es el
método de la bomba de aire dado en la norma ASTM D 454.
En el método del horno de aire, la pieza de ensayo es expuesta al aire a

presión atmosférica a una temperatura elevada específica por un período
de tiempo conocido, después del cual se determina sus propiedades
físicas. Estas son comparadas con las propiedades tomadas inicialmente
antes del envejecimiento.
En el método de la bomba de aire, las piezas de ensayo están expuestas

a la deterioración por la influencia del oxígeno a una elevada temperatura
especificada, a una presión y períodos de tiempo conocidos.
En el método de la bomba de aire dado en la ASTM D 454, el espécimen

de ensayo es expuesto a aire a alta presión a 125°C por determinados
períodos de exposición. Los períodos están espaciados a intervalos tales
que la deterioración no debe ser tan grande que permita la
determinación de las propiedades físicas finales. Los intervalos mas
frecuentemente usados son 3, 5, 8, 12, 20 y 30 horas.
Aunque no se ha especificado en ninguna norma, puede ser ventajoso

envejecer una serie de veces y dibujar un gráfico de la propiedad de
interés contra el tiempo. En algunos casos puede ser útil dibujar el
gráfico con el logaritmo de la rata de cambio de la propiedad escogida
contra el inverso de la temperatura absoluta - conocido como un gráfico
de Arrhenius. Si con el gráfico de los resultados se obtiene una línea
recta, se asume que la velocidad de cambio a mas bajas temperaturas
puede ser estimada por extrapolación.
Una variación de estos procedimientos se ilustra en la figura No. 22.

Para un cloropreno resistente al calor, donde la temperatura a la cual la
pieza de ensayo falla al 100% se grafica contra el logaritmo del tiempo
de exposición en un horno por aire. Como el resultado es una línea recta,
se asume que se tiene un medio para predecir la vida de servicio de este
compuesto a cualquier temperatura intermedia.

Es interesante anotar que en este caso un incremento en la temperatura

de 10°C, causa una disminución en la vida de servicio del 50%, lo cual
está de acuerdo con la regla del ingeniero de polímeros que una
diferencia de 10°C dobla o divide en dos la vida de un compuesto.
Figura No. 22. Gráfica de envejecimiento por calor de un cloropreno
2.3.8.1 Resistencia al deterioro atmosférico.
El deterioro de las propiedades físicas puede ocurrir cuando los

elastómeros están expuestos al ambiente. Este deterioro se puede
observar como agrietamiento, delaminado, por cambio de color y
por otros defectos superficiales, y últimamente por la falla del
producto en servicio. La mayoría de estos defectos puede ser
prevenida mediante una composición aceptable, y muchos de los
elastómeros sintéticos especiales son inherentemente mas
resistentes a la deterioración que el caucho natural. La inclusión
de negro de humo incrementa la resistencia de la mayoría de los
elastómeros al ataque de la radiación ultravioleta.
La causa más importante de la deterioración atmosférica es la

presencia de ozono. Menos de una parte por cien millón (pphm) de
ozono en la atmósfera puede atacar severamente a los cauchos no
resistentes si ellos están ligeramente estirados. Sin embargo, la
concentración de ozono en la atmósfera es una variable tal que es
difícil de reproducir en las condiciones reales de trabajo.

El deterioro atmosférico natural son ensayos de largo tiempo en

áreas que relacionan las condiciones climáticas sobre las cuales el
producto puede estar en uso. En algunos casos, una forma de
acelerar el ensayo es colocar las piezas en una área, como La
Florida, en donde las condiciones climáticas son más severas que
las normales. La deterioración también puede ser acelerada
colocando las piezas sobre estiramiento, ya sea extendiéndolas en
montajes especiales (“racks”) o por doblamiento de las mismas
piezas hasta alcanzar un lazo o “loop”. Las recomendaciones para
el tipo de equipo, preparación de las muestras de ensayo, las
condiciones y los procedimientos están dados en la norma ISO
4665/2.
Pero el deterioro atmosférico natural es necesariamente un

proceso largo, debido a esto se han desarrollado unidades para
realizar ensayos acelerados. La fuente de luz debe tener un
espectro similar a la luz solar pero con una intensidad
incrementada en la longitud de onda de la luz ultravioleta (UV). La
primeras unidades diseñadas fueron las de arco de carbón o
mercurio, luego siguieron las de arco de xenón y ahora las de
tubos fluorescentes se han popularizado bastante. La norma ISO
4665/3 especifica las condiciones de ensayo solo para los equipos
de arco de xenón como fuente de luz.
2.3.8.2 Resistencia al ozono.
El ozono es generado del oxígeno en el aire por la acción de la luz

ultravioleta proveniente del sol o por descarga de alto voltaje
(corona) y está universalmente presente en la atmósfera de la
tierra.
La concentración puede variar desde menos de 1 a 5 pphm en

áreas rurales y hasta 50 pphm en zonas urbanas altamente
contaminadas. Aunque el ozono no tienen un efecto sobre los
cauchos sin deformación, la mayoría de los productos
elastoméricos están sujetos a alguna clase de deformación y
pueden ser severamente atacados por el ozono a concentraciones
tan bajas como 1 pphm.
El efecto del ozono se ve claramente en los daños mecánicos de la

pieza y en el agrietamiento de la superficie. La resistencia al ozono
puede ser mejorada por la adición de antiozonantes y/o ceras los

cuales forman una capa protectora. Los ensayos de laboratorio

tienen gran importancia en la evaluación de tales productos.
Las probetas de ensayo deben ser almacenadas en un lugar oscuro

en una atmósfera libre de ozono, además debe ser acondicionada
antes del ensayo entre 48 y 96 horas. Esto permite que los
antiozonantes y/o las ceras salgan a la superficie para formar la
película protectora. Si no se utilizan estos aditivos, no es necesario
este acondicionamiento.
La norma ISO 1431/1 establece una serie de posibles

concentraciones y temperaturas de ensayo, pero a menos que otra
sea especificada, se recomienda una concent ración de 50 pphm a
40°C. Sería ideal utilizar una serie de estiramientos, pero la que
más se utiliza es de un 20%.
Una manera de presentar los resultados es decir “hay o no

cuarteamiento”, otro especifica ciertos grados de cuarteamiento,
dependiendo del tamaño de la grieta. Otro método de presentar
los resultados es graficar el logaritmo de la deformación
(estiramiento) contra el logaritmo del primer agrietamiento, lo que
se puede observar en la figura No. 23.
Figura No. 23. Método gráfico para presentar los

resultados de
acuerdo a la norma ISO 1431/1.
Muchos productos están sujetos a deformaciones cíclicas en

servicio y el movimiento mecánico puede remover de la superficie

la capa protectora de los aditivos . Es por esto que es

recomendable hacer ensayos dinámicos. Estos ensayos están
dados en la norma ISO 1431/2. La expresión de los resultados se
da en forma similar a los presentados en el ensayo estático. En el
eje del tiempo se podría colocar indistintamente el número de
ciclos a los cuales falló la probeta.
Los ensayos de envejecimiento acelerado son llevados a cabo para

tres propósitos diferentes:
• para medir los cambios en los compuestos vulcanizados a

elevadas temperaturas de servicio;
• como un ensayo acelerado para estimar el envejecimiento
natural a temperatura ambiente normal; y
• en especificaciones de ensayos como control de calidad.
Aún cuando los ensayos de envejecimiento por calor son utilizados

para simular la aplicación a altas temperaturas, la correlación no
es muy buena a menos que la parte entera sea usada en vez del
espécimen delgado de ensayo. Estas tienen una relativa alta
relación area-superficie a volumen, resultando en una difusión
rápida del oxígeno a través del elastómero el cual da un
envejecimiento más uniforme. Podría ser engañoso correlacionar
los resultados de las piezas delgadas de ensayo hacia partes de
una marcada diferencia en forma y dimensiones.
También es importante anotar que no hay una correlación directa

existente entre el envejecimiento acelerado y el envejecimiento
normal, lo cual usualmente ocurre en combinación con luz,
humedad, ozono y otros factores.
El número de parámetros, la considerable variación en las

condiciones de un sitio a otro, y las diferencias en las estaciones
hacen muy difícil medir el deterioro ambiental en términos
absolutos.
Es deseable medir piezas de un envejecimiento natural conocido

en una serie de ensayos acelerados sólo para realizar mediciones
comparativas. Este ensayo puede dar información valiosa que
puede ser utilizada para eliminar compuestos que fallan
rápidamente. Se recomienda que los ensayos de envejecimiento de

cualquier producto nuevo se realicen cuanto antes posible con el

fin de tener un adelanto sobre cualquier posible problema que se
presente.
Los resultados del envejecimiento acelerado climático son difíciles

de correlacionar con el envejecimiento natural y con el desempeño
real. Los ensayos tienden a exagerar la región UV del espectro del
sol y la temperatura durante el ensayo es frecuentemente más alta
que la real. Parte de la degradación es debida entonces a la
temperatura mas que a la radiación UV. Además la ausencia de
ozono durante el ensayo elimina el factor más importante que
afecta la resistencia a la deterioración ambiental.
Los ensayos de envejecimiento de la resistencia a la intemperie

con piezas de ensayo gruesas pueden ser engañosas. Cuando un
elastómero es relativamente grueso, por ejemplo los apoyos para
los puentes, la degradación sólo puede afectar la superficie, y las
propiedades mecánicas de la masa en sí del elastómero pueden
estar de una manera satisfactoria. En tales casos se debe tomar
como precedente la experiencia práctica o realizar ensayos in situ.
2.3.9 RESISTENCIA A LOS GASES.
La permeabilidad a los gases y a los vapores es una propiedad de gran

importancia cuando se consideran productos como neumáticos y
diafragmas. Todos los elastómeros son permeables a los gases y a los
vapores, pero la velocidad de permeabilidad varía considerablemente con
los tipos de elastómeros. En general, la silicona tiene la más alta
permeabilidad a los gases, seguida por NR, EPDM, SBR, CR, NBR, FPM,
ECO y IIR. Sin embargo, diferentes compuestos aún perteneciendo al
mismo tipo de elastómero puede diferir enormemente en la velocidad de
permeabilidad debido a los diferentes ingredientes del compuesto. Es
por esto que la permeabilidad de un compuesto dado no se puede
predecir meramente por el conocimiento del elastómero base que
contiene. La incorporación de ciertas cargas, por ejemplo, baja la
permeabilidad a los gases a cierto nivel dependiendo de la
concentración. Inversamente, grandes cantidades de plastificantes
incrementan la permeabilidad a los gases.
El proceso de permeabilidad de un gas a través de un elastómero parece

tomar lugar en dos etapas: el gas se disuelve en un lado del elastómero y
el gas disuelto se difunde al lado opuesto, en donde la evaporación toma
lugar. Consecuentemente la velocidad de permeabilidad de varios gases

a través de diferentes materiales elastoméricos varía en una forma no

predecible dependiendo del tamaño de las moléculas de gas y de la
solubilidad del gas dentro del compuesto de caucho en cuestión.
La permeabilidad es dependiente de la temperatura, incrementándose

con las temperaturas altas. Sin embargo, teóricamente el coeficiente de
permeabilidad debe ser independiente de la presión aplicada, pero se
han observado desviaciones considerables a altas presiones.
Los procedimientos estándar para medir la permeabilidad a los gases de

los elastómeros están descritos en las normas ISO 2782 (método a
presión constante), BS 903: partes A 17 y A 30 y la DIN 53536. En
general los procedimientos involucran el colocar una presión diferencial
en la pieza de ensayo y medir (notando el cambio en la presión y en o
volumen) la cant idad de gas que pasa al lado de baja presión). Es
necesario asegurar que la difusión del gas a través de la pieza de ensayo
ha llegado a un estado ideal. Esto puede requerir desde unos minutos
hasta semanas, dependiendo de la combinación entre gas y el
elastómero empleado y del espesor de la pieza. Un aparato típico
empleado para este ensayo se ilustra en la figura No. 24.
Figura No. 24. Aparato para medir la permeabilidad a los gases.
Significado.
La mayoría de los datos de laboratorio son obtenidos sobre más bajas

presiones que las encontradas en el desempeño. Consecuentemente, la
velocidad de permeabilidad del elastómero a altas presiones no puede
ser predicha exactamente de tales datos de baja presión. Para resultados

más exactos, los ensayos deben llevarse a cabo sobre las condiciones de
servicio. Sin embargo, los ensayos de laboratorio servirán para comparar
diferentes tipos de elastómeros contra un compuesto control de un
desempeño en servicio conocido.
2.3.10 RESISTENCIA A LOS LÍQUIDOS.
Los métodos estándar para evaluar la resistencia de los elastómeros a la

acción de los fluidos están descritos en la normas ISO 1817, ASTM D
471 y D 1460, BS 903: parte 16 y la DIN 53521. Brevemente, estos
procedimientos de ensayo involucran especímenes que se exponen a la
acción de los líquidos sobre condiciones definidas de tiempo y
temperatura. Aunque el cambio en volumen generalmente es una buena
indicación de la resistencia al fluido, también es importante medir los
cambios en otras propiedades mecánicas tales como la dureza,
resistencia a la tensión y la elongación última. Un bajo hinchamiento no
significa siempre una buena resistencia a los fluidos, es posible que haya
oculta una gran deterioración de las propiedades físicas.
Como se mencionó anteriormente, el fluido en contacto puede influenciar

grandemente en la medida de compression set, el cual usualmente se
determina sin hacer referencia al medio en contacto. Es por esto que se
hace necesario determinar el efecto de los fluidos en esta propiedad si
es de importancia en las aplicaciones.
También es importante mencionar que, en algunos casos, pueden ocurrir

cambios químicos en los fluidos durante el servicio y que el elastómero
que es resistente al nuevo fluido, puede deteriorarse en el mismo fluido
después que ha sido usado por algún tiempo. Por esta razón, los ensayos
en algunas ocasiones son elaborados en fluidos usados.
2.3.10.1 Cambio en volumen y en dimensiones.
La medida de la pieza cuando se va a determinar el cambio en

volumen debe ser de 1 a 3 cm3, un espesor uniforme de 2 mm y de
largo 50 mm. La pieza de ensayo para determinar el cambio en
dimensiones debe ser rectangular de 50 x 25 x 2 mm. El ensayo
consiste en sumergir completamente la pieza de ensayo en un
frasco de vidrio o tubo de ensayo a una temperatura determinada.
La superficie expuesta debe estar libre de cualquier contacto. Esto

se puede obtener suspendiendo la pieza con alambres o

reposándola sobre esferas de cristal. Si la temperatura de ensayo
esta cerca al punto de ebullición del líquido, es necesario colocar
un reflujo para minimizar la condensación. El volumen del líquido
debe ser al menos 15 veces el volumen de la pieza de ensayo.
El cambio en volumen puede ser calculado gravimétricamente o

midiendo el cambio en las dimensiones, prefiriendo el primero. La
pieza de ensayo es pesada tanto en agua como en un líquido
(generalmente agua) antes y después de la inmersión y el cambio
de volumen se calcula tomando como base que el volumen es
proporcional al peso en aire menos el peso en agua. Se debe tener
cuidado de excluir las burbujas de aire cuando se pesa, lo cual se
logra si se utiliza trazas de detergente. Si el elastómero es menos
denso que el agua, se pueden usar plomadas o pesos para permitir
el pesado. La norma estándar establece los métodos para quitar el
líquido en exceso y como secar las piezas.
Los resultados son expresados como porcentaje de cambio en

volumen o porcentaje de cambio en longitud, ancho o espesor.
Algunas veces, especialmente para propósitos de control de
calidad, se calcula el cambio de masa del peso en aire antes y
después de la inmersión.
2.3.10.2 Cambio en propiedades físicas.
Los procedimientos para medir los cambios en tensión y dureza

siguen siendo los mismos. Se especifican dos procedimientos: uno
inmediatamente después de la inmersión y el otro después de la
inmersión con el subsecuente secado. El procedimiento de
inmersión es similar al descrito anteriormente
2.3.10.3 Extracción.
La norma ISO 1817 especifica dos métodos para medir la materia

soluble extraída por un líquido que es “apto de volatilizar”, lo que
significa que su punto de ebullición está por debajo de 100°C. El
primer método involucra secado de la pieza después de la
inmersión, y se compara su masa con la inicial El segundo método
involucra evaporación hasta secado del líquido usado en el ensayo
y pesado de la materia no volátil. Esto no podría ser satisfactorio si
el elastómero contiene aditivos volátiles extraibles, por ejemplo
plastificantes, los cuales se pueden evaporar con el líquido de

ensayo. Ningún método es muy exacto, pero la extracción es

raramente incluida en las especificaciones del producto.
2.3.10.4 Ensayo de una cara.
En muchas aplicaciones, tales como mangueras y contenedores

flexibles, solo un lado de una cara está expuesto a los fluidos. La
norma ISO 1817 establece un método simple usando el aparato
mostrado en la figura No. 25 . La pieza de ensayo es un disco de
60 mm de diámetro, el cual puede tener el mismo espesor que el
material que va a ser utilizado en el servicio. La cámara se llena
con el líq uido de ensayo a una profundidad de 15 mm. El aparato
es entonces sometido a la temperatura requerida durante el
tiempo de ensayo. Después de enfriar el aparato a la temperatura
de ensayo, la pieza es removida, secada y pesada nuevamente. El
resultado se expresa como el cambio en masa por unidad de área.
Figura No. 25. Aparato para el ensayo en líquidos en una sola

cara.
2.3.10.5 Resistencia a los aceites y químicos.
Una gran cantidad de productos elastoméricos son usados en la

industria automotriz y muchos otros están en contacto con aceites
de varios tipos. Idealmente, un elastómero debe ser ensayado en el
aceite con el cual va a estar en contacto en la vida de servicio. Sin
embargo también pueden estar en contacto con más de un aceite

o con aceites que cambien su composición. La norma ISO 1817

especifica un rango de cuatro aceites de simulación, tres aceites
minerales y dos fluidos los cuales pueden ser usados en ensayos
estándar. Estos aceites y fluidos están disponibles de varias
organizaciones autorizadas.
2.3.10.6 Resistencia al agua.
Todos los elastómeros pueden absorber agua, pero la penetración

es muy baja comparada con la mayoría de los líquidos orgánicos,
además de que requiere ensayos de mucho tiempo para que se
llegue a un equilibrio.
Además, el deterioro de las propiedades debido a la absorción de

agua no es muy grande. La consideración más importante es el
efecto en la superficie y la absorción de agua es frecuentemente
expresada como el cambio de la masa por unidad de área de la
superficie en vez de expresarla como un cambio en porcentaje de
la masa o del volumen.
Aunque el ensayo del simple hinchamiento puede proveer

información valiosa en la disponibilidad de un compuesto de
caucho para uso con un fluido dado, se puede notar que las
condiciones en operación pueden variar apreciablemente de las
condiciones controladas de ensayo. Por ejemplo, el fluido en
contacto con la parte elastomérica puede solamente ser de forma
parcial y no continua. También es importante anotar el espesor de
la parte elastomérica. De hecho, cuando son fabricadas diferentes
partes con un mismo material, del mismo lote de compuesto bajo
las mismas condiciones, y son ensayadas exactamente en la
misma forma, pueden dar diferentes resultados debido a que
tienen diferente forma, espesor y relación area-volúmen. El
volumen de partes elastoméricas muy delgadas puede permanecer
casi sin ser afectado en la vida de servicio proyectada.
Además, las partes elastoméricas bajo esfuerzos (v.g. los sellos),

se hinchan menos que en el estado libre.

2.3.11 PROPIEDADES ELÉCTRICAS.
Los elastómeros son normalmente buenos aislantes con una relativa alta
resistividad eléctrica, siendo los no polares (no resistentes a los aceites)
mejores que los polares (resistentes a los aceites). Sin embargo, las
propiedades eléctricas de los compuestos de caucho son más
dependientes de los ingredientes empleados en la formulación que del
elastómero base. Se deben evitar compuestos con cargas de negro de
humo si se quiere obtener buena resistividad. En este caso, las siliconas
son las mejores para esta aplicación.
Tabla No. 3. Normas estándar para las propiedades eléctricas.

Resistividad
volumétrica y Potencia eléctrica Resistencia aislante
superficial (materiales
aislantes)
IEC 93 IEC 243 IEC 167
ASTM D257 ASTM D149 ISO 2951
BS 903: parte C1 y C2 BS 903: parte C4 ASTM D257
BS 6233 DIN VDE 0303: parte 2 BS 903: parte C5
DIN VDE 0303: parte 3 NF C26-225 DIN VDE 0303: parte
2
NF C26-215 NF C26-210
Permisividad y factor Resistividad

de potencia volumétrica y Trayectoria
superficial (materiales (“tracking”)
conductivos y
antiestáticos)
IEC 250 ISO 1853 IEC 112
ASTM D150 ISO 2878 BS 5901
BS 903: parte C3 ISO 2882 DIN VDE 0303: parte
1
DIN 53483 ISO 2883 NF C26-220
NF C26-230 ASTM D991 NF C26-221
BS 2044
Alto voltaje BS 2050
IEC 60 NF C26-215
BS 923 NF C26-218
DIN VDE 0432: parte 1
a4
NF C41-101

Es posible hacer elastómeros antiestáticos y aún conductivos por la

incorporación de cantidades suficientes de grafito, tipos especiales de
negro de humo, ciertos polvos metálicos o productos polares dentro de
la mezcla de caucho. Sin embargo, la conductividad obtenida por estos
medios no se asemeja a la de los metales.
No es posible hacer una distinción clara entre elastómeros aislantes,

antiestáticos y conductores. Generalmente los elastómeros que tienen
una resistividad por debajo de los 104 ohms son considerados
conductores; entre 104 y 108 ohms, antiestáticos; y sobre este valor,
aislantes. El límite superior es usualmente alrededor de 1016 ohms.
Muchos productos elastoméricos tales como bandas, empaques, suelas

de zapatos y otros artículos usados en hospitales, requieren suficiente
conductividad eléctrica para prevenir descargas eléctricas causadas por
la acumulación de electricidad estática.
Sirviendo tanto de aislante como de conductor, los elastómeros deben

poseer buena retención de las propiedades eléctricas. Por esta razón
deben ser considerados la resistencia a otros factores incluyendo el
calor, la alta humedad y las condiciones ambientales.
2.3.11.1 Resistividad.
La superficie de los elastómeros puede conducir la corriente muy

fácilmente y es usual distinguir entre resistividad volumétrica y
superficial. La resistividad volumétrica (también conocida como
resistencia específica) es la resistencia eléctrica entre electrodos,
de un centímetro cuadrado, colocado en lados opuestos de un
supuesto cubo de elastómero. Las unidades más comúnmente
usadas son el ohmio-centímetro (Ω.cm). La resistividad superficial
es la resistencia eléctrica entre lados opuestos de un cuadrado en
la superficie de un elastómero y se expresa en Ω. La resistencia
aislante es la resistencia eléctrica medida entre dos puntos
cualquiera con un par de electrodos. La conductancia y la
conductividad son, respectivamente, los recíprocos de la
resistencia y la resistividad.
Resistividad volumétrica.
El ensayo de resistividad volumétrica es afectado por un

sinnúmero de factores incluyendo la magnitud y tiempo de
aplicación del voltaje empleado, la naturaleza y geometría de los

electrodos y la temperatura y la humedad. El ensayo consiste en

colocar una lámina delgada del elastómero entre dos electrodos
especificados aplicando un voltaje directo de 500V o de 100V por
un minuto. En casos especiales se utilizan tiempos mas largos y
voltajes mas altos.
Figura No. 26. Circuito para medir la resistividad volumétrica.
Un circuito simplificado para la medida de la resistividad se

muestra en la figura No. 26. La resistividad volumétrica, en ohm.
centímetros, esta dada por la siguiente fórmula:
Rv A
ρ = o h m .cm
h
donde:
R v es la resistencia volumétrica en Ω
A es el área efectiva del electrodo interior en cm2.
H es el espesor de la pieza de ensayo en cm.
Resistividad superficial.
El aparato para medir la resistividad superficial es parecido al de

la resistividad volumétrica, pero las conexiones de los electrodos
son diferentes, los cuales se muestran en la figura No. 27.

Figura No. 27. Circuito para medir la resistencia superficial de los

elastómeros.
Como en el anterior, se aplica un voltaje de 500V o de 100V

durante un minuto, al cabo del cual se toma la lectura de la
resistencia superficial. La resistividad superficial se calcula
entonces de la siguiente fórmula:
Rs P
σ= ohms
g
Donde:
R s es la resistencia superficial en ohmios

P es el perímetro efectivo del electrodo interno, en cm.
g es la distancia entre el diámetro exterior del electrodo
interior y el diámetro interno del electrodo exterior en cm.
2.3.11.2 Resistencia aislante.
La norma ISO 2951 describe el método para determinar la

resistencia aislante, pro no hace distinción entre la resistencia
superficial y la volumétrica. Los procedimientos de esta norma se
usan para comparar las propiedades aislantes de diferentes
elastómeros y en determinadas circunstancias se usan para
comparar productos finales.
Las probetas de ensayo especificadas pueden ser láminas planas,

tubos o rodillos y los electrodos pueden ser barras metálicas o
hechos con una pintura conductora. La resistencia se mide de una
manera similar a la descrita anteriormente.
2.3.11.3 Elastómeros conductivos y antiestáticos.
Los elastómeros son requeridos en algunas circunstancias para

disipar las cargas electrostáticas y al mismo tiempo tener una
resistencia aislante lo suficiente para prevenir que una persona en
contacto con ella reciba un choque. En extremas circunstancias, es
también necesario prevenirla de la ignición en el evento de que

falle el aislante. Tales elastómeros son los que se llaman

antiestáticos.
Aparte de la electricidad estática, el principal peligro de la mayoría

de los edificios y de los equipos eléctricos es la fuga de voltaje.
Para proteger contra estos peligros se recomienda que el límite
más bajo de resistencia de un elastómero antiestático sea de 5 x
104 por 250V de alimentación, que es una corriente máxima de 5
mA.
La norma ISO 1853 especifica un método para medir la

resistividad volumétrica de los elastómeros antiestáticos y
conductivos. La resistencia aislante de estos materiales es muy
sensible al estiramiento y a la temperatura. El principio del método
se ilustra en la figura No. 28. La pieza de ensayo tiene conectado
a sus bordes electrodos metálicos de corriente, los cuales se
conectan en serie con una fuente de voltaje y con medidor de flujo
de corriente.
Figura No. 28. Circuito para medir la resistividad de los elastómeros

antiestáticos y conductores.
2.3.11.4 Potencia eléctrica.
La potencia eléctrica, algunas veces referida como potencia

dieléctrica, es una propiedad importante para materiales aislantes
los cuales van a ser usados en equipo de alto voltaje (como por
ejemplo cajas de breakers y transformadores), capacitores
(conocidos como condensadores) y ropa de protección (como los
guantes de los electricistas). La potencia eléctrica está definida
como el gradiente de voltaje nominal (el voltaje aplicado dividido

por el espesor de la pieza de ensayo) al cual ocurre la falla
eléctrica bajo condiciones específicas.
Las probetas de ensayo normales para los elastómeros son discos

con diámetro mínimo de 100 mm o un cuadrado de lado no menor
de 100 mm y con un espesor de 1.25 mm. Las láminas pueden ser
evaluadas a otros espesores, de la misma manera hay métodos
para ensayar otra clase de artículos como rodillos y tubos.
Los resultados obtenidos por estos métodos no son comparables

directamente y en su mayoría se utilizan para seleccionar
comparativamente y por rutina, control de calidad y propósitos de
especificación.
2.3.11.5 Trayectoria (“Tracking”).
Cuando una descarga sobre la superficie de un material aislante

causa una descomposición local y produce un camino conductivo
carbonizado, el fenómeno se conoce como “tracking” o trayectoria.
Los materiales dieléctricos sin “tracking” pueden resistir descargas
pasajeras sin que se afecten sus propiedades aislantes.
Se anotan el número de gotas de electrolito requeridas para

producir el “tracking” por una corriente continua pasando entre
los electrodos. El procedimiento se repite a diferentes voltajes y se
construye un gráfico de gotas de electrolito vs voltaje, como se
muestra en la figura No. 29. El punto en el cual el voltaje empieza
a incrementarse es tomado como el índice comparativo de
“tracking” o CTI.

Figura No. 29. . (a) sistema del electrodo para el ensayo de

“tracking” en los elastómeros.
(b) efecto del voltaje en el número de gotas
electrolíticas causando la “falla”
CTI es el índice comparativo de “tracking”.
2.3.11.6 Permisividad.
La permisividad relativa, algunas veces referida como constante

dieléctrica o capacidad inductiva específica es una medida de la
habilidad de aislamiento a la energía eléctrica almacenada. Es la
relación de la capacitancia de un capacitor conteniendo un
material dieléctrico, a la capacitancia de un capacitor similar pero
conteniendo aire, o mas precisamente, al vacío como dieléctrico.
La permisividad cambia con la temperatura, por lo cual esta
deberá ser reportada en los resultados. Sin embargo, la mayoría
de los ensayos se hace a temperatura ambiente.
2.3.11.7 Factor de potencia.
En los circuitos eléctricos en los cuales la corriente no fluye en fase

con una corriente alterna aplicada, la potencia aparente absorbida,

medida por el producto de la corriente y el voltaje, es más grande

que el valor verdadero (o velocidad de disipación de la energía)
desarrollado y la diferencia aparece como calor. La relación de la
potencia verdadera dividida por la potencia aparente es conocida
como el factor de potencia y es expresada o por un factor decimal
o como porcentaje. Para la mayoría de los elastómeros el factor de
potencia es muy pequeño. El factor de potencia oscila entre 0 y 1.
2.3.11.8 Alambres y cables.
Miles de toneladas de elastómeros son usadas cada año para

aislar primarias y para proteger cubiertas y chaquetas en alambres
y cables. Para el aislamiento de las primarias, las propiedades
eléctricas son de gran importancia y estas pueden ser modificadas
por un compuesto apropiado. Por ejemplo, a medida que se
incrementa el contenido de negro de humo, la resistencia de
aislamiento y la potencia eléctrica disminuyen, pero la
permisividad y el factor de potencia incrementan. La mayoría de
los plastificantes tienen un efecto nocivo en las propiedades
eléctricas. En particular algunos plastificantes tipo ésteres que son
pobres en resistividad y significativamente dan más baja
resistencia aislante a los compuestos que lo contienen.
Cuando un elastómero es usado como una cubierta aislante para

un cable, sus propiedades eléctricas son de menor importancia.
Esto es particularmente verdadero si el cable tiene un protector
metálico o si hay una barrera entre el aislante del cable y la
cubierta para prevenir migración del plastificante.
Los alambres y los cables han incrementado su uso en ambientes

hostiles y hay una necesidad continua en ahorrar espacio y peso.
Los elastómeros que mantienen sus propiedades eléctricas a
extremas temperaturas y los cuales tienen una excelente
resistencia a la humedad y las altas condiciones de corrosión son
los que actualmente se emplean y tienen gran demanda. Los
elastómeros resistentes al fuego son también de gran importancia,
los cuales son utilizados en aplicaciones como transporte público y
barcos, entre otros.

2.4 BIBLIOGRAFIA
MORTON, Maurice.
Rubber Technology. ed. Van Nostrand Reinhold.
New York, USA. 1987, 638p.
NAGDI, Khairi.
Rubber as an Engineering Material: Guideline for uses.
ed. Hanser. New York, USA, 1993, 304p.
SMITH, L. P.
The Languge of Rubber. ed. Butterworth Heinemann.
Oxford, USA, 1993, 257p

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Control de Calidad en la industria del caucho pág.

CONTROL DE CALIDAD EN LA INDUSTRIA DEL

Ing. Nelson Castaño Ciro Noviembre de 2 001 - U de A

ENSAYOS DE LABORATORIO Y SU SIGNIFICADO¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.

1. RAZONES PARA LA REALIZACIÓN DE LOS ENSAYOS. 3

2.2 EL CAUCHO NO ES UN SIMPLE MATERIAL. 6

2.3 SIGNIFICADO DE LOS ENSAYOS DE LABORATORIO. 7

Ing. Nelson Castaño Ciro Noviembre de 2 001 - U de A

CONTROL DE CALIDAD EN LA INDUSTRIA DEL CAUCHO

1. RAZONES PARA LA REALIZACIÓN DE LOS ENSAYOS.

Los elastómeros son materiales complejos que difieren

El caucho ha sido ampliamente usado en aplicaciones de ingeniería

Las propiedades físicas de los elastómeros dependen en gran medida

El control de calidad es necesario para asegurar la calidad del

Ing. Nelson Castaño Ciro Noviembre de 2 001 - U de A

ingredientes del compuesto) para asegurarse que son uniformes y de

2.1.1 RAZONES PARA LOS ENSAYOS.

Los ensayos y sus procedimientos en el caucho crudo deben ser

Los ensayos de control son hechos para determinar propiedades de

Los ensayos bajo especificaciones son aplicados a los productos de

Ing. Nelson Castaño Ciro Noviembre de 2 001 - U de A

Los ensayos para investigación y desarrollo están diseñados

2.1.2 ENSAYOS DE LABORATORIO.

Los ensayos de laboratorio en la industria del caucho son

Estas dificultades no significan que los ensayos de laboratorios son

La interpretación de los resultados se discutirá y se hará énfasis

Ing. Nelson Castaño Ciro Noviembre de 2 001 - U de A

2.2 EL CAUCHO NO ES UN SIMPLE MATERIAL.

Los elastómeros son materiales complejos que exhiben combinaciones de

La primera y la propiedad más importante es la elasticidad (opuesta a la

Junto con su propiedad elástica, la mayoría de los elastómeros poseen

También, por selección propia de los ingredientes del compuesto, los

Esta sobresaliente e importante combinación de propiedades útiles es la

Lo citado anteriormente debe ser suficiente para probar que el caucho no

Ing. Nelson Castaño Ciro Noviembre de 2 001 - U de A

servicio. Por ejemplo, el ensayo estándar de abrasión es un índice

Otro problema es que las propiedades físicas de los compuestos de

La correlación entre las propiedades del compuesto de caucho es también

2.3 SIGNIFICADO DE LOS ENSAYOS DE LABORATORIO.

Probablemente hay miles de procedimientos para chequear los materiales

El propósito de este artículo es discutir el significado de la mayoría de los

Ing. Nelson Castaño Ciro Noviembre de 2 001 - U de A

En Europa, los ensayos de dureza del caucho vulcanizado generalmente

Es importante enfatizar que cualquier ensayo de indentación depende del

La dureza que es aplicada a los elastómeros esta definida como la

La dureza es una propiedad de considerable importancia, usualmente

La dureza es medida tanto en IRHDs como en grados de dureza Shore. El

Los grados Shore A son aproximadamente los mismos de IRHD. Sin

Ing. Nelson Castaño Ciro Noviembre de 2 001 - U de A

presentar diferencias. Para la mayoría de las aplicaciones de los

En las figuras 1 y 1A se relacionan las diferentes durezas.

Figura No 1. Relación de las escalas de dureza.

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un durómetro de banco y la figura No. 3 muestra los diferentes tipos de

Tabla No. 1. Métodos estándar para la medida de la dureza.

ESTÁNDAR TITULO CORRESPONDENCI

Figura No. 2: Durómetro de banco o de mesa.

Ing. Nelson Castaño Ciro Noviembre de 2 001 - U de A

Figura No. 3. Diferentes tipos de indentadores.

La pieza debe tener las partes superior y la inferior planas, suaves y

Si las lecturas son tomadas demasiado cerca al borde de la pieza de

El ensayo de la dureza debe ser llevado a cabo a las temperaturas

Todas las medidas hechas en piezas no estándar son llamadas dureza

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