Conexiones superficiales de control optimizadas para

Conexiones Superficiales de Control
MANUAL Y ESTANDARIZACION
DE CONEXIONES SUPERFICIALES
DE CONTROL
D. R. 2006 Gerencia de Ingeniería y Tecnología

Unidad de Perforación y Mantenimiento de Pozos
Indice
Prólogo……………………………………………………………………………………................. 9
Introducción………………………………………………………………………………………….. 10
1. Preventores……………………………………………………………………………………….. 11
1.1 Sistema Desviador de flujo…………………………………………………………………… 13
1.2 Preventor Esférico…………………………………………………………………………...... 15
1.3 Preventores de Arietes……………………………………………………………………….. 18
1.4 Arietes Anulares………………….………………………………….…….….………………. 19
1.5 Arietes Ajustables……………………..………..…………………………………………….. 20
1.6 Arietes Ciegos…………………………………………………………………………………. 20
1.7 Arietes de Corte……………………………………………………...................................... 22
1.8 Empaquetadura de Preventores (Elastómeros)…………………….….….………………. 23
1.9 Pruebas con Presión…………………………….….……………….................................... 25
1.10 Arreglos……………………………………………………………………………………….. 30
1.11 Mantenimiento……………………………………………………………………................. 33
2. Carrete de Control………………………………………………………………………………… 35
2.1 Especificaciones……………………………………………………….................................. 35
3. Cabezales de Tuberías de Revestimiento……………………………………………………... 36
3.1 Tipos…………………………………….…….………………………………………………... 37
3.2 Selección de Cabezales y Medio Arbol…………………………………………………….. 38
3.3 Colgadores…………………………………………………………………………………….. 42
4. Conexiones Superficiales de Control……………………………………………….................. 44
4.1 Factores para el Diseño……………………………………………………………............... 44
4.2 Especificaciones………………………………………………………………………………. 45
4.3 Líneas de Matar y Estrangular………………………………………………………………. 46
4.4 Estranguladores……………………………………………………………………………….. 48
4.5 Múltiple de Estrangulación…………………………………..……………………………….. 49
4.6 Válvulas…………………………………………………………………..…………............... 52
2
4.7 Arreglos………………………………………………………………………………………… 54
4.8 Consola de Control Remoto…………………………………………………………………. 55
5. Bridas y Anillos……………………………………………………………………………………. 55
5.1 Bridas…………………………………………………………………………………………… 55
5.2 Pista…………………………………………………………………………………………….. 58
5.3 Anillos………………………………………………………………………………………….. 58
5.4 Birlos (Espárragos y Tuercas)………………………………………………..……............. 58
6. Unidad para Operar Preventores……………………………………………………………….. 66
6.1 Depósito Almacenador de Fluidos………………………………………………………….. 66
6.2 Requerimientos de los Acumuladores…………………………………………….............. 66
6.3 Requerimientos de Volumen de los Acumuladores………………………………………. 68
6.4 Requerimientos de Presión y Precarga de los Acumuladores………………................. 71
6.5 Fuentes de Energía…………………………………………………………………………… 72
7. Separador Gas-Lodo…………………………………………………………………………….. 80
7.1 Selección del Diámetro Interior del Separador Gas-Lodo………………………………… 81
8. Desgasificador…………………………………………………………………………………….. 83
9. Válvulas de Contrapresión y de Seguridad Superficial………………………………………. 84
10. Equipo Superficial para Perforación Bajo Balance…………………………........................ 87
10.1 Esquema Típico..………………………………………………......................................... 87
10.2. Cabeza o Preventor Rotatório…………………………………………………................ 88
10.3. Sistema de Separación de Fases…………………………………………….................. 90
10.4. Equipo de Estrangulación………………………………………………………………….. 93
10.5. Conexiones en el Carrete de Control……………………………………………………... 93
10.6. Ensamble de Estrangulación Auxiliar…………………………………………………….. 93
10.7. Seguridad del Personal y Protección Ambiental………………………………………… 93
10.8. Consideraciones Operativas……………………………………………………………….. 94
11. Normas y Reglamentos………………………………………………………………............... 98
3
12. Arreglos Estándar de Conexiones Superficiales de Control Terrestre…………………… 101
12.1. Arreglo para perforación de pozos de desarrollo con presiones máximas de 2000 101
psi con preventores sencillos.
12.1.1. Arreglo para perforación de pozos de desarrollo con presiones máximas de 102
2000 psi con preventor doble.
psi con posible presencia de gas somero.
12.3. Arreglo para perforación de pozos exploratorios con presiones máximas de 2000 104
psi.
12.4. Arreglo para perforación de pozos de desarrollo y exploratorios con presiones 105
máximas de 3000 psi.
máximas de 3000 psi para perforar bajo balance.
psi para perforar con flujo controlado
máximas de 5000 psi para perforar bajo balance.
máximas de 5000 psi para perforar con flujo controlado.
12.10. Arreglo para perforación de pozos de desarrollo y exploratorios con presiones

111
12.11. Arreglo para perforación de pozos de desarrollo y exploratorios con presiones

112
máximas de 10000 psi para perforar con flujo controlado.
13. Arreglos Estándar de Conexiones Superficiales de Control en Plataformas Fijas y 114

Autoelevables.
psi en plataformas fijas y autoelevables.
4
máximas de 3000 psi en plataformas fijas y autoelevables.
13.3 Arreglo para perforación de pozos de desarrollo y exploratorios con presiones 116
máximas de 5000 psi en plataformas fijas y autoelevables.
psi en plataformas fijas y autoelevables para perforar casquete de gas, bajo balance y
con flujo controlado.
13.5. Arreglo para perforación de pozos exploratorios con presiones máximas de 10000 118
psi en plataformas fijas y autoelevables para perforar casquete de gas.
14. Arreglo Estándar de Múltiples de Estrangulación para Perforación, Terminación y 119

Mantenimiento de pozos.
14.1. Arreglo para Perforación, Terminación y Mantenimiento terrestre de 5000 psi. 120
14.4. Arreglo para Perforación, Terminación y Mantenimiento en plataformas fijas y 123

autoelevables de 5000 psi.
14.5. Arreglo para Perforación, Terminación y Mantenimiento en plataformas fijas y 124

autoelevables de 10000 psi.
15. Arreglo Estándar de Conexiones Superficiales de Control para Mantenimiento de 125

Pozos Terrestre.
15.1. Arreglo para mantenimiento de pozos de desarrollo y exploratorios Tipo I. 125
15.2. Arreglo estándar mantenimiento Tipo I, con preventores 7 1/16” 10000 psi para 126
pozos de alta presión.
15.3. Arreglo para mantenimiento de pozos de desarrollo y exploratorios Tipo I, con 127
preventores Cameron UM.
15.4. Arreglo para mantenimiento de pozos de desarrollo y exploratorios Tipo II. 128
15.5. Arreglo estándar mantenimiento Tipo II, para pozos de mediana presión, con 129
preventores 7 1/16” 10000 psi con restricción de altura mesa rotaria.
15.6. Arreglo para mantenimiento de pozos de desarrollo y exploratorios Tipo II, con 130
preventores Cameron UM (doble y sencillo).
5
15.7. Arreglo para mantenimiento de pozos de desarrollo y exploratorios Tipo II, con 131
preventores Cameron UM (doble y esférico).
16. Materiales y Ejemplos de Arreglos de las Conexiones Superficiales de Control para 132
Perforación, Terminación y Mantenimiento de pozos.
16.1. Relación de material necesario para la instalación de conexiones superficiales 132

de control de pozos terrestres.
16.2 Arreglos recomendados de preventores y arietes para perforar y al introducir 135

tuberías de revestimiento.
16.3. Tamaños y rangos de presión de trabajo de los BOP´s y rango de cierre de 137
arietes variables.
16.4. Arreglo para pozos de desarrollo de baja presión terrestres. 138
16.5. Arreglo para pozos de desarrollo de baja presión terrestres con limitación de 139
altura de mesa rotaria.
16.6. Arreglo para pozos exploratorios de baja presión terrestres, con Divertir. 140
16.6.1. Arreglo para pozos exploratorios de baja presión terrestres. 141
16.7. Arreglo para pozos exploratorios de alta presión terrestres, con Diverter. 142
16.7.1. Arreglo para pozos exploratorios de alta presión terrestres. 143
16.8. Arreglos estándar preventores 16 ¾” 5000 psi para yacimientos de gas en 144
formaciones de terciario.
16.8.1. Arreglos estándar preventores 16 ¾” 5000 psi, cabezal soldable 16 ¾” 3000 145
psi.
16.8.2. Arreglos estándar preventores 16 ¾” 5000 psi, cabezal soldable 20 ¾” 3000 146
psi.
16.8.3. Arreglos estándar preventores 16 ¾” 5000 psi, para yacimientos de gas en 147
formaciones de terciario.
16.9. Arreglos estándar preventores 13 5/8” 5000 psi (cabezal compacto). 148
16.9.1. Arreglos estándar preventores 13 5/8” 5000 psi, con cabezal 20 ¾” 3000 psi. 149
16.9.2. Arreglos estándar preventores 13 5/8” 5000 psi, con cabezal 13 5/8” 5000 psi. 150
16.9.3. Arreglos estándar preventores 13 5/8” 10000 psi, cuando las TR´s de 9 5/8”, 7 151
5/8” o 7” son Liners.
6
16.10. Arreglos estándar preventores 11” 5000 psi, cuando la TR de 7” es corrida a 152
superficie o se corre complemento a superficie y se tiene cabezal compacto.
16.10.1. Arreglos estándar preventores 11” 10000 psi, cuando la TR de 9 5/8” es 153
corrida a superficie o se corre el complemento a superficie.
16.10.2. Arreglos estándar preventores 11” 10000 psi, cuando la TR de 7” es corrida a 154
superficie o se corre el complemento a superficie.
16.10.3. Arreglos estándar preventores 11” 10000 psi, cuando la TR 7” es corrida a 155
superficie o se corre el complemento a superficie y se tiene cabezal compacto,
cabezal soldable 20 ¾” 3000 psi.
16.10.4. Arreglos estándar preventores 11” 10000 psi, cuando la TR de 7” es corrida a 156
superficie o se corre el complemento a superficie y se tiene cabezal compacto,
cabezal soldable 13 5/8” 5000 psi.
16.10.5. Arreglos estándar preventores 11” 10000 psi, cuando la TR de 7” es liner y se 157
cuenta con cabezal compacto.
16.11. Arreglos estándar mantenimiento Tipo I, preventores 7 1/16” 10000 psi para 158
pozos de alta presión.
16.11.1. Arreglos estándar mantenimiento Tipo I para pozos de alta presión, 159
preventores 7 1/16” 10000 psi cabezal compacto.
16.12. Arreglos estándar mantenimiento Tipo II para pozos de mediana presión, 160
preventores 7 1/16” 10000 psi con restricción de altura mesa rotaria.
16.12.1. Arreglos estándar mantenimiento Tipo II para pozos de mediana presión, 161
preventores 7 1/16” 10000 psi con restricción de altura mesa rotaria y cabezal
compacto.
16.13. Arreglo de conexiones superficiales de control para perforación de pozos de 162

desarrollo con presiones máximas de 2000 psi en plataformas fijas y autoelevables.

desarrollo y exploratorios con presiones máximas de 3000 psi en plataformas fijas y
autoelevables.

autoelevables.

desarrollo con presiones máximas de 5000 psi en plataformas fijas y autoelevables
para perforar casquete de gas con flujo controlado.
7
16.17. Arreglo de conexiones superficiales de control para perforación de pozos 166

exploratorios con presiones máximas de 10000 psi en plataformas fijas y autolevables
para perforar casquete de gas.
Anexos………………………………………………………………………………………………..
167
a) Preventor anular marca Hydrill tipo “MSP” medida 21 ¼” capacidad 2000 psi
(Tabla de presiones para control superficial). 167
b) Preventor anular marca Hydrill tipo “MSP” medida 13 5/8” capacidad 5000 psi
(Tabla de presiones para control superficial). 167
c) BOP´s 7 1/16” 10000 psi tipo “UM” (Compactos).........................................................

168
d) BOP´s 7 1/16” 10000 psi tipo “U” vs. “UM” (Cameron)…………………………………..
168
8
Prólogo
Uno de los aspectos más importantes que se manejan en los ámbitos de calidad y
normatividad de cualquier empresa, es la estandarización de sus procesos para poder
medir su desempeño.
Aunque las actividades de perforación y de mantenimiento de pozos se efectúan en
condiciones de trabajo distintas, dada la diversidad de campos petroleros donde participa
la Unidad de Perforación y Mantenimiento de Pozos (UPMP), es necesario hacer un
esfuerzo por estandarizar los criterios que aplicamos, tanto en los procesos de ingeniería
de diseño como en la ejecución de las operaciones de campo.
El diseño, instalación y operación de los sistemas de control de pozos resultan ser
actividades de vital importancia, ya que sus prácticas deben realizarse con el nivel de
seguridad requerido, reduciendo al mínimo los riesgos de un accidente o de un impacto
adverso al medio ambiente.
Entre los beneficios más importantes que pueden obtenerse con la homologación de las
conexiones superficiales de control de pozos, es una mayor confiabilidad de los diseños
de ingeniería, mayor rapidez y facilidad en su instalación y operación, y reducción de
costos por servicios de mantenimiento y refacciones.
La Gerencia de Ingeniería y Tecnología de la UPMP, desea que la incorporación de
nuevos temas al manual anterior, sean de utilidad para todo el personal técnico
involucrado en el diseño, adquisición, instalación y mantenimiento de los sistemas de
control superficial de pozos.
El manual anterior se realizó con la participaron los siguientes profesionistas:
Ing. Felipe Sierra González
Ing. Eliseo Rodríguez Roque
Ing. Miguel Pacheco Acosta
Ing. Bulmaro Castro Mutio
Ing. Armando Flores González
Ing. David E. Blasio Cedillo
Con la coordinación:
M.I. Juan Alfredo Ríos Jiménez.
Ing. Miguel Ángel Aguilar de la Serna
Para la realización del nuevo manual, agradecemos a las autoridades de la UPMP y al

personal técnico operativo de Sede Villahermosa, Divisiones Norte, Sur y Marina por su
participación, y en particular a los siguientes profesionistas:
XXX
XXX
XXX
9
Introducción
Con la finalidad actualizar el manual de referencia: Estandarización de Conexiones
Superficiales de Control, se realizó una revisión y ampliación de los temas del mismo;
además, se agregaron nuevos capítulos que enriquecen su contenido; todo lo anterior,
con la colaboración de un grupo de especialistas de la Unidad de Perforación y
Mantenimiento de Pozos (UPMP), denominando a esta nueva versión “Manual y
Estandarización de Conexiones Superficiales de Control”.
Para salvaguardar la seguridad del personal que desarrolla las actividades sustantivas
en las diferentes Divisiones que conforman la UPMP, uno de los aspectos más
importantes es la capacitación de todo su personal, así como estandarizar sus
instalaciones, métodos, procedimientos, tecnologías y equipos.
Este nuevo manual, conserva las características del manual anterior con un tratamiento
más a fondo de los temas, y la inclusión de nuevos capítulos que abarcan separador
gas-lodo, desgasificador, equipo superficial para perforación bajo balance, normas y
reglamentos. Se realizó por especialistas de las tres divisiones y sede de la UPMP, los
arreglos se pueden utilizar en nuestros campos, y garantizan resultados satisfactorios
ante cualquier eventualidad que se pueda presentar durante la intervención de un pozo,
en cualquiera de sus fases operativas.
El presente manual, debe llegar a todo el personal de la UPMP que por la naturaleza de
sus funciones tenga relación con esta actividad.
El manual comprende una descripción de los componentes de las conexiones
superficiales, características, recomendaciones prácticas de mantenimiento y cuidados
durante la instalación y uso de las mismas, así como las ventajas y desventajas que
representa la utilización de ciertos elementos.
También contiene los arreglos de preventores y árboles de estrangulación que deben
usarse en las diferentes etapas del proceso de perforación, terminación y mantenimiento
de pozos, señalando las características y especificaciones que garanticen la seguridad
de su uso, sólo limitadas por los rangos de presión de trabajo y los espacios para su
instalación.
En los nuevos capítulos que se incluyen, se pretende dar a conocer los diferentes
elementos superficiales que se utilizan en la perforación bajo balance, así como saber si
el separador gas-lodo instalado en el equipo cumple con las especificaciones que
garanticen su eficiente operación de acuerdo a los volúmenes de gas que se esperan
manejar durante la perforación o intervención de un pozo; ya que, en caso contrario se
debe contemplar la utilización de un separador adicional para un manejo seguro.
Esperamos que este manual cumpla las expectativas y sea una herramienta que de
respuesta a los problemas técnicos tanto al personal de campo como el que labora en
las oficinas.
10
1. Preventores
El criterio para seleccionar el arreglo del conjunto de preventores debe considerar la
magnitud del riesgo expuesto y el grado de protección requerida en cada de una de las
etapas durante el proceso de perforación y mantenimiento de pozos; así como, la
presión del yacimiento esperada en la superficie. La clasificación API para el conjunto de
preventores, se basa en el rango de la presión de trabajo.
Existe un bajo riesgo cuando se tienen presiones de formación normales. Por lo que, un
arreglo de preventores sencillo y de bajo costo puede ser suficiente para la seguridad de
la instalación.
El riesgo es mayor cuando se tienen:
Presiones de formaciones anormales.
Yacimientos de alta presión, alta temperatura o alta productividad.
Areas densamente pobladas.
Grandes concentraciones de personal y equipo, como el caso de barcos y plataformas
marinas. Entonces, el arreglo requerido debe ser más completo y en consecuencia de
mayor costo.
Los preventores son un sistema para control del pozo, y tienen 3 funciones:
1. Cerrar el pozo en caso de un influjo imprevisto
2. Colocar suficiente contra-presión sobre la formación
3. Recuperar el control primario del pozo
Durante las operaciones de perforación o mantenimiento, si llegara a manifestarse un
flujo o brote, el sistema de control superficial debe tener la capacidad para cerrar el pozo
y circular el fluido invasor fuera de él. El control de un pozo lo constituyen en la
superficie, los sistemas de circulación y de preventores.
Los arreglos de preventores lo forman varios componentes. Y refiriéndose a los tipos
pueden ser: esférico, anulares, variables, ciegos y de corte.
Es conveniente tener presente algunas normas de seguridad que se emplean en el
conjunto de preventores antes de su instalación y su operación, permitiendo con esto un
adecuado manejo de los mismos y un mayor rendimiento en el área de trabajo.
Antes de su instalación
La medida y capacidad del preventor deberá ser igual que la del cabezal donde se va
a instalar.
Revisar que el preventor este en la posición correcta.
Abrir los bonetes del preventor, revisar el empaque y las pistas de sello.
Verificar que los empaques frontales y superiores de los arietes (rams) estén en
buenas condiciones.
Revisar la operación de los tornillos candado (yugos), ésta deberá ser fácil y rápida.
En conjunto de preventores dobles de 5000 lb/pg2 y de 10000 lb/pg2, los arietes
(rams) ciegos se colocan en el preventor de en medio y los arietes de tubería en el
preventor superior e inferior, siempre y cuando la tubería sea del mismo diámetro.
Al cerrar los bonetes, apriete adecuadamente los tornillos en forma de cruz.
11
Pruebe la hermeticidad del cierre.

Instale y pruebe las líneas de 1” de los preventores.
Revisar la operación de los arietes (rams) verificando el movimiento de los vástagos
contra la presión de operación.
Limpiar y revisar las pistas para los anillos metálicos empacadores en las bridas.
El anillo metálico empacador será del rango adecuado para las bridas que se unan e
invariablemente nuevo.
Verificar las medidas y cantidades de birlos y tuercas que se van a usar y repáselos
(límpielos).
Revisar las pistas de sello de las bridas laterales e instalar las válvulas respectivas.
Comprobar que la cantidad de birlos y tuercas para las bridas laterales sea adecuada
y de la medida correcta.
Durante su instalación
Manejar los preventores usando cables de acero de 1” o mayor diámetro (no los
maneje con los cáncamos, éstos se usan sólo para el cambio de arietes o de
bonetes).
Inspeccionar nuevamente la ranura de sello inferior y la del cabezal de la TR.
Lavar y secar las ranuras e instalar el anillo metálico empacador correctamente; éste
deberá ser nuevo.
Proteja la boca del pozo mientras se efectúa la operación de instalación del preventor.
Oriente los preventores al sentarlos en el cabezal e introduzca cuatro birlos para
utilizarlos como guías. Siéntelos con precaución para no dañar el anillo metálico
empacador.
Revisar que el apriete de los birlos se efectué en forma de cruz hasta lograr el apriete
adecuado.
En caso de instalarse dentro de un contrapozo profundo deberá darse la altura
adecuada para lograr la apertura de los bonetes. (Use carretes espaciadores).
Antes de conectar las mangueras metálicas de 1”, selecciónelas e instálelas
correctamente al preventor.
Instalar el sistema de operación manual de los preventores.
Comprobar la instalación del preventor con respecto al pozo y mesa rotatoria.
Los cáncamos deberán permanecer conectados en el cuerpo del preventor.
Durante su operación
Revise que la presión hidráulica de operación del múltiple de los preventores
permanezca en 1500 lb/pg2.
Deberá probarse la efectividad del conjunto de preventores a su capacidad de trabajo
a la mayor brevedad posible después de su instalación.
Siempre deberá estar instalado el sistema de operación manual a los preventores.
(Crucetas, extensiones, volantes, seguros y soportes).
Los tornillos candado (yugos) deberán permanecer engrasados.
En las líneas de operación de los preventores no deberán existir fugas.
12
Revise periódicamente el apriete de la tornillería de los preventores y válvulas

laterales.
Opere con frecuencia los arietes (rams) para tubería y los ciegos normales o de corte
al terminar de sacar la tubería, compruebe la operación de los vástagos contra la
presión de operación.
Inspeccione que las líneas de matar y estrangular estén conectadas a las válvulas
laterales del preventor o al carrete de control.
Al efectuar un cambio de arietes (rams) al conjunto de preventores, debe ser en el
menor tiempo posible.
Al cambiar los arietes (rams), revise los sellos de los bonetes y sus pistas.
Al cerrarlos apriete correctamente los tornillos.
El agujero de paso del conjunto de preventores deberá permanecer centrado respecto
a la tubería y a la mesa rotatoria.
Durante la operación, si se observa movimiento en el conjunto de preventores, debe
sostenerse a la subestructura por medio de tensores.
Durante la intervención del pozo se deberán tener arietes (rams) de las medidas de
las tuberías que se manejan, así como elementos de sello de los arietes (rams) y los
bonetes.
Ahora bien, describiremos los diferentes tipos de preventores, e iniciaremos con el
sistema desviador de flujo, que es el primer sistema de control del pozo que se instala al
iniciar la perforación.
1.1 Sistema Desviador de Flujo
El sistema desviador de flujo se utiliza como un medio de control del pozo, ya que
proporciona un determinado grado de protección antes de que se corra y cemente la
tubería de revestimiento superficial sobre la que se instalarán los preventores.
Las prácticas recomendadas API RP-53 establecen los criterios para seleccionar, instalar
y operar el equipo de sistemas desviador de flujo (diverters).
Un desviador de flujo puede cerrar sobre la flecha, tubería de perforación, de
revestimiento y lastrabarrenas, y no está diseñado para hacer un cierre completo del
pozo o parar el flujo, sino más bien desviarlo abriendo simultáneamente las válvulas de
las líneas de desfogue (venteo), derivando el flujo de formaciones someras hacia sitios
alejados del equipo de perforación y del personal, evitando así el fracturamiento de las
formaciones, disminuir el riesgo de comunicarse a la superficie por fuera de la tubería
conductora que pondría en peligro a la cuadrilla y las instalaciones de perforación.
Por lo general, se utilizan como desviadores los preventores anulares de tipo
convencional o las cabezas rotatorias. Sin embargo, se surten “Desviadores” especiales
de baja presión en diversos tamaños. La presión de trabajo del desviador y de la(s)
línea(s) de venteo o lateral(es) no es de gran importancia, ya que su función es
únicamente desviar el flujo. El diámetro interior debe ser suficiente para que permita
pasar la barrena y perforar la siguiente etapa. Todo el conjunto, una vez instalado, será
probado a satisfacción para asegurarse que funcionará correctamente.
13
Si el sistema desviador integra una o más válvulas en la línea lateral, las válvulas deben
ser tipo abertura completa y mantenerse en la posición abierta para un sistema manual,
o bien, deben ser diseñadas para abrirse automáticamente cuando se cierra el
desviador. Por lo menos una de las líneas laterales debe estar abierta en todo momento.
Las líneas normalmente son de 10” de diámetro interior o mayores para operaciones
marinas y de 6” de diámetro interior o mayores para operaciones terrestres.
El desviador y cualquier válvula deben ser probados cuando se instale y en intervalos
apropiados durante las operaciones, para garantizar el funcionamiento correcto. Debe
bombearse fluido a través de las líneas de venteo a periodos regulares de tiempo
durante las operaciones para asegurar que las líneas no están tapadas.
La capacidad de los acumuladores para el sistema desviador de flujo debe ser calculado
y estar de acuerdo con el API RP-64.
Campana
Línea de flote
Preventor
Líneas de
desfogue
Figura 1.- Desviador de flujo con líneas de desfogue.
Cuando se inicia la perforación de un pozo terrestre, se introduce y cementa una TR

conductora a poca profundidad. En el caso de pozos marinos, por lo general se instala
una TR conductora de gran diámetro por debajo del lecho marino.
14
Figura 2.- Desviador de flujo en una unidad flotante (barco perforador o plataforma
semisumergible)
Recomendaciones
Verificar diariamente la operación correcta del sistema desviador de flujo,
accionándolo desde los controles remotos.
Revisar que las líneas de desfogue no estén obstruidas.
Inspeccionar y revisar periódicamente que el desviador y las válvulas no tengan gas
producido por los ripios de formación, residuos u otros materiales que puedan afectar
su operación.
En función de la planeación y programación de la perforación del pozo, después de
cementar o hincar la tubería conductora o estructural, deberá instalarse un sistema
desviador de flujo consistente de un elemento de sello, líneas de venteo, válvulas de
derivación y un sistema de control.
El sistema deberá tener un control remoto en el piso de perforación y además otro en
un lugar de fácil acceso y seguro para su accionamiento.
Es conveniente que se tengan disponibles líneas de descarga de diámetros mayores
que las convencionalmente utilizadas, con la finalidad de que en situaciones críticas,
el pozo sea rápidamente desfogado evitando riesgos mayores.
Deberán efectuarse simulacros a intervalos apropiados con las cuadrillas, para
entrenarlos y sean capaces de reaccionar oportunamente ante situaciones que
requieran operar el sistema desviador de flujo.
1.2 Preventor Esférico
Es un preventor anular, y es instalado en la parte superior de los preventores de arietes.
Tiene como principal característica, efectuar cierres herméticos a presión sobre cualquier
forma o diámetro de tubería o herramienta que pueda estar dentro del pozo. El tamaño y
su capacidad deberán ser iguales que los preventores de arietes.
Se recomienda no cerrar este preventor si no hay tubería dentro del pozo.
15
Se emplean con el uso de un elemento grueso de hule sintético que se encuentra en el

orificio interno del mismo y al operarlo, se deforma concéntricamente hacia el interior del
preventor, ocasionando el cierre parcial o total del pozo. El hule estando en posición
abierta tiene el mismo diámetro de paso del preventor. Además permite el paso o giro de
tuberías aún estando cerrado (esta operación se debe efectuar regulando la presión de
trabajo a su mínimo valor de sello). Es posible cambiar el elemento sellante con tubería
dentro del pozo; además, cierra sobre el cable, la sonda o las pistolas de la unidad de
registros.
El preventor anular esférico se coloca en la parte superior de los preventores de arietes,
debiendo ser de las mismas características. Los más usados son de 21 ¼”, 16 ¾”, 13
5/8”, 11” y 7 1/16”, con presiones de trabajo de 2000 a 10000 lb/pg2.
En el preventor anular Hydrill tipo GK la presión hidráulica de cierre se ejerce sobre el
pistón de operación y sube conforme asciende el elemento de hule, comprimiéndose
hacia adentro hasta efectuar el sello sobre cualquier tubería o herramienta que esté
dentro del preventor.
Para el preventor anular Cameron tipo D y DL, la presión de cierre fuerza hacia arriba el
pistón de operación y el plato impulsor desplaza el aro de hule sólido, forzando a la
"dona" a cerrarse, activándose simultáneamente los insertos de acero que refuerzan al
elemento de hule, girando interiormente hasta formar un anillo de soporte continúo tanto
en la parte superior como en la parte inferior del elemento empacador.
Figura 3.- Preventor esférico Hydrill tipo GK
16
Figura 4- Preventor esférico Cameron Tipo DL
Recomendaciones de operación
La frecuencia de las pruebas será similar a la del conjunto de preventores.
Para rotar lentamente la tubería con el elemento sellante cerrado, deberá ajustarse la
presión de cierre, como se indica en los datos de cierre del fabricante.
Para introducir o sacar tubería en un pozo con presión se ajustará la presión de cierre
a la mínima necesaria para permitir el movimiento de la tubería hacia arriba o hacia
abajo (esto en función de la presión que exista en el pozo). También se puede estar
adicionando continuamente aceite a la tubería para lubricarla. Asimismo, se debe
tener la precaución de disminuir la velocidad de introducción o extracción al pasar los
coples de la tubería, con objeto de prolongar la vida útil del elemento sellante y
permitir que se acople a los diferentes diámetros a que es expuesto, evitando así
alguna fuga.
Los preventores anulares Hydrill poseen la característica de que la presión contribuye
al cierre del mismo.
Tabla 1. Presión de cierre en lb/pg2 del preventor anular Hydrill sin presión en el pozo
DIÁMETRO HYDRILL
A CERRAR MSP Tipo GK
(PG) 29 1/2" 21 1/4" 16 3/4" 13 5/8" 13 5/8" 11" 11" 7 1/6"
5M 2M 5M 5M 10M 5M 10M 10M
12 950
6 5/8 550 550
5 1350 500 600 600
4 1/2 550 600 650 525 650 420 350
3 1/2 600 650 700 640 700 600 550
2 7/8 650 750 750 815 750 780 750
Ciego 1500 1100 1150 1150 1150 1150 1150 1150
17
1.3. Preventores de Arietes

El preventor de arietes anulares tiene como característica principal poder utilizar
diferentes tipos y medidas de arietes, según se requiera en los arreglos de los conjuntos
de preventores, y por su diseño es considerado como el más seguro.
Figura 5.- Ejemplo de preventores sencillos de arietes marca Cameron tipo U y UM.
Otras características son:

El cuerpo del preventor se fabrica como unidad sencilla o doble.
Puede instalarse en pozos terrestres o en plataformas marinas.
La presión del pozo ayuda a mantener cerrados los arietes.
Tiene un sistema de operación secundario para cerrar manualmente los arietes
(candados).
Los elementos de los arietes tienen una reserva de hule autoalimentable.
Modificando los pistones de operación, al usar arietes de corte sirven para cortar
tubería quedando el pozo cerrado.
Figura 6.- Preventor doble de arietes tipo U con salidas laterales
18
1.4 Arietes Anulares

Los arietes anulares para tubería de perforación o revestimiento están constituidos por
un sello superior y por un empaque frontal. Ambos empaques son unidades separadas y
pueden cambiarse independientemente.
Los arietes de preventores constan de una pieza de acero fundido de baja aleación y de
un conjunto sellante diseñado para resistir la compresión y sellar eficazmente alrededor
de la tubería.
Sello superior
Empaque frontal
Cuerpo del ariete Ariete anular para preventor tipo “U”
Figura 7.- Arietes para tubería marca Cameron

Características:
En caso de emergencia, permite el movimiento vertical de la tubería, para lo cual
deberá regularse la presión de cierre del preventor.
Cuando existe presión en el pozo, evitan la expulsión de la tubería al detenerse la
junta en la parte inferior del ariete.
En caso de emergencia, permiten colgar la sarta cerrando los candados del preventor.
Capacidad de carga sobre los arietes:
El procedimiento recomendado para suspender la tubería de perforación, es cerrar los
arietes utilizando de 1500 a 3000 psi, cerrar los candados usando el procedimiento
normal, y luego apoyar el peso de la tubería sobre los arietes.
Tabla 2.- Capacidad de carga en arietes de preventores.

FABRICANTE TUBERIA DE PERFORACION (PG)
3½ 4½ 5
TONS. 1000´s LBS TONS. 1000´s LBS TONS. 1000´s LBS
CAMERON IRON WORKS
ARIETES MODIFICADOS 192.5 425 249.1 550 271.8 600
ARIETES ESTANDAR 135.9 300 181.2 400 203.8 450
HYDRIL
ARIETES MODIFICADOS 271.8 600 271.8 600 271.8 600
ARIETES ESTANDAR 113.2 250 113.2 250 113.2 250
SHAFFER
SL-D, 73, 75 271.8 600 271.8 600 271.8 600
Datos: Revista Tecnology, 1990
Arietes modificados se consideran: De baja aleación con clasificación Cromo Molybdeno.
Norma NACE MR-0175-2000
19
1.5 Arietes Ajustables

Los arietes variables o ajustables son similares a los descritos anteriormente. La
característica que los distingue es cerrar sobre un rango de diámetros de tubería, así
como de la flecha.
Sello superior Empaque frontal
Cuerpo del ariete Ariete anular ajustable para

preventor tipo “U”
Figura 8.- Arietes variables para tubería

Tabla 3. Rango de cierre de arietes variables (ajustables)
TAMAÑO PRESIÓN DE TRABAJO RANGO DE CIERRE DE ARIETES
(PG) (PSI) VARIABLES (PG)
7 1/16 3000, 5000, 10000 y 15000 3 1/2 - 2 3/8; 4 - 2 7/8
11 3000, 5000 y 10000 5 - 2 7/8; 5 1/2 - 3 1/2
11 15 000 5 - 2 7/8
13 5/8 3000, 5000 y 10000 7 - 4 ½; 5 – 2 7/8
13 5/8 15000 7 – 5; 5 - 3 1/2
16 3/4 5000 y 10000 7 - 3 1/2
16 3/4 10000 5 - 2 7/8
20 3/4 3000 7 5/8 - 3 ½; 5 - 2 7/8
1.6. Arietes Ciegos

Constan de un empaque frontal plano, construido a base de hule vulcanizado en una
placa metálica y de un sello superior. Su función es cerrar totalmente el pozo cuando no
se tiene tubería en su interior y que por la manifestación del brote no sea posible
introducirla. Se instalan en bonetes normales y modificados para arietes de corte.
Figura 9.- Arietes ciegos

20
Ventajas y desventajas de la posición que guarda el preventor ciego.

Tomando como base el arreglo más común para la perforación de zonas de alta presión
y pozos de desarrollo, los arietes ciegos están colocados arriba del carrete de control.
Ventajas.
Está demostrado estadísticamente que la mayor parte de los brotes ocurren con la
tubería dentro del pozo, es entonces que el preventor inferior hace la función de válvula
maestra por estar conectada directamente a la boca del pozo evitando las bridas,
mismas que están consideradas como las partes más débiles de un conjunto de
preventores.
Se pueden cambiar los arietes ciegos por arietes para la tubería de perforación. La
tubería de perforación puede suspenderse del preventor inferior y cerrar totalmente el
pozo. Cuando el pozo está cerrado con el preventor inferior, permite efectuar
reparaciones y corregir fugas del conjunto de preventores; además del cambio de
unidades completas.
Cuando el preventor ciego está cerrado, se puede operar a través del carrete de
control.
Si se considera conveniente, se puede introducir tubería de perforación a presión
dentro del pozo, utilizando el preventor inferior y alguno de los superiores, previo
cambio de los ciegos por arietes para tubería de perforación.
Lo anterior tiene la gran desventaja de deteriorar los arietes inferiores, los cuales no
es posible cambiar, por lo que debe procurarse operarlos sólo en caso necesario; ya
que, como se indicó, deben considerarse como válvula maestra.
Desventajas
Cuando el preventor ciego esté cerrado, no se tendrá ningún control si ocurre alguna
fuga en el preventor inferior en el carrete de control.
Entonces; lo que se manejó como ventaja de que los arietes ciegos se pueden
cambiar por arietes para tubería de perforación, funciona ahora como desventaja, ya
que en el caso extremo de querer soltar la tubería no se dispondría de una válvula
maestra que cerrará totalmente el pozo.
Cuando se esté perforando la etapa de yacimiento, se deberán utilizar arietes de corte
en sustitución de los ciegos.
Si se utilizan sartas combinadas, los arietes para la tubería de diámetro mayor se
instalarán en el preventor inferior, y los de diámetro menor en el superior. Ambos arietes
pueden sustituirse por el tipo variable. Debe observarse que si ocurre un brote cuando se
esté sacando del pozo la tubería de perforación de diámetro menor, sólo se dispondrá
del preventor anular y uno de arietes.
Entonces, no será posible intercambiar arietes de ese mismo diámetro de tubería de
perforación en algún otro preventor; por lo que, será conveniente ubicar los arietes
ciegos en la parte superior del preventor doble, aun cuando las desventajas señaladas
anteriormente serían mayores por tener doble brida adicional.
21
Una opción práctica, sin cambiar la posición establecida, recomienda bajar una parada
de tubería del diámetro mayor para cerrar el preventor inferior y cambiar arietes al
superior.
1.7 Arietes de Corte
Los arietes de corte están constituidos por cuchillas de corte integrados al cuerpo del
ariete, empaques laterales, sello superior y empaques frontales de las cuchillas.
La función de estos arietes es cortar la tubería y actuar como arietes ciegos para cerrar
el pozo cuando no se dispone de los arietes ciegos. Durante la operación normal de
perforación, están instalados en bonetes modificados, aumentando el área del pistón y
la carrera de operación.
Empaque lateral
Empaque de cuchillas
Ariete armado Empaque lateral de corte
Figura 10.- Arietes ciegos de corte
A continuación se muestra un ejemplo para determinar los diámetros de tubería que se

pueden cortar en función del diámetro del preventor, que es un dato de suma
importancia cuando se utilizan arietes ciegos de corte.
22
Corte de tubulares (Geometricamente).
Determinación de longitudes. Determinación de Diámetros

Permisibles.
Si el BOP es de 13 5/8” 5M
LPERM=13.625”
D L • Cuando el diámetro esté aplastado tendremos:
• LPERM = PPERM /2
PPERM = 2 * LPERM = 2 * 13.625” = 27.25”
• Perímetro de un circulo es: P = π * D
Si BOP es de 13 5/8”-5M
Si el BOP es de 13 5/8” 5M
LBOP=13.625”
• DPERM = PPERM /π
Y la TR es de 9 5/8” • DPERM =27.25” / 3.1416 = 8.67”
• Perímetro de un circulo es: P=π*D ó P=2πr
• PTR =3.1416 * 9.625” = 30.23” Conclusiones:
• Cuando este aplastada la TR tendremos: • Un BOP de 13 5/8” con RAMS de corte.
• LTR = PTR /2 SOLO cortará diámetros < a 8.67”.
• LTR = 30.23”/2 = 15.115”
•Un BOP de 11” con RAMS de corte.
Conclusión SOLO cortará diámetros < a 7”.
• Como LTR > LBOP
No se cortará la TR = Problemas.
1.8 Empaquetadura de Preventores (Elastómeros)

La empaquetadura o partes elásticas de los preventores deberán identificarse por el tipo
de caucho, composición, proceso de fabricación empleado, grado de dureza, etcétera.
Las características anteriores determinan el uso más apropiado para cada tipo.
Las partes elastoméricas deben ser marcadas al moldearse para identificar el tipo de
caucho, rango de dureza, número de parte y código empleado. El sistema de código de
identificación está compuesto por tres partes:
a). Dureza
b). Código API
c). Número de parte del fabricante
Ejemplo:
Esta marca designa una parte o componente que tiene un rango en la escala de la
dureza de 70 -75, fabricado de epiclorohidrina y con número del fabricante de 400.
Los diversos fabricantes de los productos elastoméricos recomiendan el uso más
apropiado para cada tipo de empaque.
23
Tabla 4.- Guía para la selección de los códigos de los elementos sellantes
TIPO DE RANGO DE CODIGO APLICACIÓN TIPICA DE SERVICIO
ELASTOMERO DUREZA API
Epiclorohidrina 70 - 75 CO Fluidos de perforación base agua y bajas
temperaturas.
Caucho natural 67 - 75 NR Fluido de perforación base agua, contaminación
con H2S y temperaturas bajas y medias.
Neopreno 70 - 78 CR Fluidos de perforación base aceite y agua,
contaminación con H2S y temperaturas normal y
altas.
Nitrilo 70 - 82 NBR Fluidos de perforación base aceite, contaminación
con H2S y temperaturas: normal y altas.
Toda empaquetadura de caucho requiere ser inspeccionada antes de usarse; para ello,
los fabricantes recomiendan realizar las pruebas siguientes:
Doble, estire y comprima la pieza. Observe si en el área de esfuerzos existen grietas o
fisuras, particularmente en las esquinas; de ser así, elimínelas y cámbiela por otra en
condiciones adecuadas.
Si la pieza es de tamaño muy grande, corte una tira en un área no crítica y efectúele la
prueba. Ejemplo: corte una tira de caucho entre los segmentos de un elemento sellante
del preventor anular, para realizar el ensayo mencionado.
Cuando la empaquetadura de caucho se expone a la intemperie ocasiona que la
superficie se observe polvorienta y en mal estado aparente, por lo que también deberá
efectuarse la prueba anterior. También, las condiciones de almacenamiento determinan
la duración de los elementos de caucho.
Tabla 5. Guía para el almacenamiento de empaquetaduras de caucho en general

CONDICIÓN CALIDAD DE ALMACENAMIENTO
Buena Normal Deficiente
Temperatura Hasta 80 °F Hasta 120 °F Más de 120 °F
Esfuerzos Compartimientos Piezas apiladas en grupos Piezas almacenadas
separados para pequeños, sin comprimirlas comprimidas, estiradas,
cada pieza sin en las cajas ni en estantes, dobladas o plegadas, anillos en
apilar. piezas pequeñas puestas "O" colgados en clavijas.
en cajas de poca altura.
Medio Proteger de la Bajo techo lejos de A rayo de sol o con luz fuerte,
ambiente luz y del contacto ventanas y equipo eléctrico cerca de motores eléctricos,
con el aire. que produzca chispas. máquinas de soldadura con
arco, etcétera.
Contacto Secas Secas Posibilidad de que se mojen
con líquidos con aceite, solventes, agua,
ácidos, etcétera.
24
Tabla 6. Tiempo de conservación de empaquetadura de caucho en general,

dependiendo de la calidad de almacenamiento
TIPO DE CALIDAD DE ALMACENAMIENTO
CAUCHO
Buena Normal Deficiente
Epiclorohidrina 6 - 8 años 4 - 6 años Distorsión permanente si los artículos se
almacenan bajo esfuerzo.
Neopreno 3 - 5 años 2 - 4 años Distorsión permanente si los artículos se
almacenan bajo esfuerzo.
Nitrilo 2 - 4 años 1 - 3 años En menos de una semana se puede agrietar a
causa de la luz, esfuerzos o del ozono. Los aceites
y disolventes afectan muy adversamente.
Natural 2 - 4 años 1 - 3 años En menos de una semana se puede agrietar a
causa de la luz, esfuerzos o del ozono. Los aceites
y disolventes afectan muy adversamente.
Figura 11.- Algunos tipos de empaquetaduras
1.9 Pruebas con Presión

El sistema de control superficial deberá probarse en función de las actividades
siguientes:
Al instalar o antes de perforar la zapata de cada tubería de revestimiento.
Antes de perforar una zona de alta presión o de yacimiento.
Después de efectuarse cualquier reparación o cambio de sello en el conjunto de
preventores o en alguno de sus componentes, en el que deberá probarse por lo
menos la parte reparada.
Se deben llevar a cabo las pruebas de operación del conjunto de preventores y el equipo
auxiliar como mínimo cada 15 días, pero en los pozos exploratorios y cuando estén en la
etapa de perforación de la zona productora, se efectuarán como mínimo cada 7 días, en
25
caso de no ocurrir ninguno de los eventos anteriores. Esto se deberá realizar con estricto
apego a la norma en los casos siguientes:
Si el pozo es considerado exploratorio o delimitador.
Cuando se trate de pozos de desarrollo, localizados en áreas o campos específicos
con presiones anormales o yacimientos de alta productividad.
Los arietes ciegos o de corte deberán probarse a presión, por lo menos al instalar el
conjunto de preventores y antes de perforar la zapata de cada TR.
Se debe tener la precaución de abrir la válvula en la línea de estrangulación a la línea
de desfogue, antes de abrir los arietes para liberar cualquier presión existente.
Los bonetes deben probarse en cada instalación de arietes en los preventores.
El sistema para accionar el conjunto de preventores se verificará cada vez que se
prueben éstos.
Debe circularse agua limpia en el sistema de control superficial, para lavar y eliminar
sólidos que pudieran obturar posibles fugas.
Prácticas recomendadas, equipos terrestres.
Tabla 7. Prueba inicial.
COMPONENTES A PROBARSE PRUEBA DE PRESIÓN PRUEBA DE PRESIÓN RECOMENDADA
RECOMENDADA A BAJA A ALTA PRESION LB/PG2
PRESIÓN LB/PG2
1. Cabeza rotatoria 200 - 300 Opcional
2. Elemento del desviador Mínima 200 - 300 Opcional
3. Preventor anular 200 - 300 Mínimo al 70% de la presión de trabajo
Cámara de operación N/A Mínimo 1500
4. Preventor de arietes
Para TP 200 - 300 Presión de trabajo de bops arietes
Ajustable 200 - 300 Presión de trabajo de bops arietes
Ciego, ciego/corte 200 - 300 Presión de trabajo de bops arietes
Cámara de operación N/A Máx. presión de op. Recomend. Por fab.
5. Línea de flujo del desviador Prueba de flujo N/A
6. Línea de estrangular válvulas 200 - 300 Presión de trabajo de bops arietes
7. Línea de matar y válvulas 200 - 300 Presión de trabajo de bops arietes
8. Múltiple de estrangular
Antes de la primera válvula de 200 - 300 Presión de trabajo de bops arietes
alta presión
Después de la última válvula de 200 - 300 Opcional
alta presión
9. Sistema de control de bops
Múltiple y líneas a bops N/A Mínimo 3000
Presión acumuladores Verificar precarga N/A
Tiempo de cierre Prueba de fluido N/A
Capacidad de la bomba Prueba de fluido N/A
Tablero de control Prueba de fluido N/A
10. Válvula de seguridad, flecha, 200 -300 Presión de trabajo de bops arietes
válvulas de la flecha y válvulas
de seguridad en el piso
11. Equipo auxiliar
Separador gas lodo Prueba de flujo N/A
Tanques de viaje Prueba de flujo N/A
26
Tabla 8. Pruebas subsecuentes (no exceder 21 días).

COMPONENTES A PROBARSE PRUEBA DE PRESIÓN PRUEBA DE PRESIÓN RECOMENDADA
RECOMENDADA A BAJA A BAJA ALTA LB/PG2
PRESIÓN LB/PG2
1. Cabeza rotatoria 200 - 300 Opcional
2. Elemento del desviador Mínima 200 - 300 Opcional
3. Preventor anular 200 - 300 Mínimo al 70% de la presión de trabajo
Cámara de operación N/A N/A
4. Preventor de arietes
Para TP 200 - 300 Mayor que la Presión esperada en
superficie
Ajustable 200 - 300 Idem
Ciego, ciego/corte 200 - 300 Idem
TR (antes de correrse) Opcional Opcional
Cámara de operación N/A N/A
5. Línea de flujo del desviador Prueba de flujo N/A
6. Línea de estrangular válvulas 200 - 300 Mayor que la máxima presión esperada de
cierre en superficie
7. Línea de matar y válvulas 200 - 300 Mayor que la máxima presión esperada de
cierre en superficie
8. Múltiple de estrangular
Antes de la primera válvula de 200 - 300 Mayor que la máxima presión esperada de
alta presión cierre en superficie
Después de la última válvula de Opcional Opcional
alta presión
9. Sistema de control de bops
Múltiple y líneas a bops N/A Opcional
Presión acumuladores Verificar precarga N/A
Tiempo de cierre Prueba de fluido N/A
Capacidad de la bomba Prueba de fluido N/A
Tablero de control Prueba de fluido N/A
10. Válvula de seguridad, flecha, 200 -300 Mayor que la máxima presión esperada de
válvulas de la flecha y válvulas cierre en superficie
de seguridad en el piso
11. Equipo auxiliar
Separador gas lodo Prueba de flujo opcional N/A
Tanques de viaje Prueba de flujo N/A
La prueba a baja presión deberá ser estable al menos durante 5 minutos

La prueba a alta presión deberá ser estable al menos 5 minutos.
Las pruebas tipo flujo deben ser de suficiente duración para observar fugas
insignificantes.
Todos los conectores, conexiones y tuberías en las operaciones de prueba a presión
deben tener un rango de presión mayor que la máxima presión anticipada de presión de
prueba.
Verificar el tipo, rango de presión, y conexiones de cada pieza de equipo a ser probado
como se especifica en el equipo o documento del equipo a probar.
Cuando el conjunto de preventores es probado sobre el cabezal se debe monitorear la
presión sobre la TR.
27
El múltiple y todas las válvulas se deben probar en el sentido de flujo a la misma presión
que los preventores de arietes.
Después de 3 a 5 años de servicio, el conjunto de preventores, múltiple de estrangular y
componentes del diverter deben ser desarmados e inspeccionados de acuerdo con los
lineamientos del fabricante.
Los componentes deben ser cambiados, y las superficies pulidas inspeccionadas por el
desgaste o corrosión. Las dimensiones críticas deben ser verificadas contra los límites
de desgaste permitidos por el fabricante. Los componentes deben ser inspeccionados
sobre una cedula de evidencia.
La inspección y mantenimiento bajo cedula para inspección periódica no destructiva al
separador gas lodo servirá para verificar su integridad a la presión. Esta inspección
puede ejecutarse por métodos hidropáticos, ultrasónicos y otros.
Cuando se tengan pozos depresionados, es conveniente determinar la presión promedio
entre las dos presiones anteriores para ser aplicada como presión de prueba, con objeto
de proteger la empaquetadura de los preventores y detectar posibles fugas originadas
por corrosión, abrasividad, etc.
Las pruebas se efectuarán siempre en la dirección del flujo del pozo.
Los resultados de las pruebas con presión, de las inspecciones físicas y de la operación
del sistema de control superficial se registrarán en la bitácora del perforador. Si alguno
de los componentes primordiales del sistema o de sus controles no funcionan, deben
suspenderse las operaciones de perforación para reparar la falla.
Es conveniente que todo el personal que labore en el equipo tenga los conocimientos
sobre funcionalidad y operación del sistema de control superficial, de acuerdo a la
categoría que desempeña. Al personal de nuevo ingreso se le orientará sobre los
mismos conocimientos antes de iniciar sus labores.
Se deben llevar a cabo las pruebas de operación del conjunto de preventores y el equipo
auxiliar. Estas pruebas consisten en lo siguiente:
Instalar la válvula de seguridad en la tubería de perforación y el preventor interior.
Verificar que la consola opere correctamente y estén calibrados el contador de
emboladas y los manómetros de presión.
Verificar apertura y cierre de cada preventor del control maestro y de cada uno de los
controles remotos.
Abrir la válvula hidráulica de la línea de estrangulación.
Operar los estranguladores ajustables manuales e hidráulicos, cerrando y
abriéndolos.
Cerrar y abrir el preventor de arietes para la tubería en uso.
Por la línea que conecta el tubo vertical (stand pipe) con la línea de matar, y teniendo
el preventor inferior cerrado para evitar el represionamiento del pozo, bombear agua
por cada uno de los estranguladores ajustables y hasta el quemador, con objeto de
verificar que no estén bloqueadas las líneas.
28
Operar el resto de los preventores para la tubería de perforación en el diámetro

adecuado.
Si se usa tubería combinada, al sacar la tubería de perforación operar los arietes
correspondientes.
El preventor ciego se operará al sacar la barrena del pozo, al término de esta prueba
se dejarán todas las válvulas en su posición original.
Probadores
Estas herramientas hacen posible la prueba de los preventores desde su parte inferior,
reteniendo la presión hacia abajo del pozo, permitiendo manejar la presión de prueba en
el sentido de trabajo de los preventores.
Se fabrican en dos tipos:
Probador tipo colgador
El cuerpo de este tipo de probador es de acero con sus dimensiones externas que
corresponden a la configuración del tipo de receptáculo del cabezal. Un elemento de
sello entre la superficie del cabezal y el probador proporciona la retención de la presión.
Se seleccionan de acuerdo al tipo y medida del cabezal. Por diseño, tiene un bisel para
sujetar al probador con los tornillos externos del cabezal. La conexión superior del
probador permite su introducción y recuperación. La conexión inferior se puede enlazar
al aparejo que se tenga dentro del pozo.
Figura 12.- Probador tipo colgador

Probador tipo copa
Consiste de un mandril al cual se maquinan sus conexiones de enlace en la parte
superior e inferior. El elemento copa permite retener la presión de prueba al conjunto de
preventores y manejarla hacia arriba. Se selecciona su capacidad de acuerdo al
diámetro y peso de la tubería de revestimiento donde se va a asentar.
29
Probador de copa
Cameron Tipo “F”
Figura 13.- Probador tipo copa

1.10 Arreglos
Un conjunto de preventores debe tener un arreglo que permita:
a) Cerrar la parte superior del pozo alrededor del elemento tubular (tubería de
perforación, tubería pesada o de los lastrabarrenas) y en su caso, bajo condiciones de
presión meter la tubería hasta el fondo del pozo.
b) Descargar en forma controlada el fluido invasor (gas, aceite, agua salada, o una
combinación de ellos y el lodo contaminado).
c) Bombear fluidos al interior del pozo y circular el brote a la superficie.
d) Colgar la tubería de perforación y si es necesario, cortarla.
e) Conectarse al pozo nuevamente, después de un periodo de abandono temporal.
f) Una redundancia en equipo para que en caso de que algún componente falle, pueda
inmediatamente operarse otro.
En este sentido, el personal del equipo juega un papel muy importante; ya que, si ellos
se mantienen alerta y están adiestrados en el funcionamiento y operación de los
componentes superficiales, así como de los indicadores de la presencia de un brote, no
dudarán en tomar las acciones adecuadas para aplicar los procedimientos y mantener el
pozo bajo control.
El arreglo de preventores de superficie lo forman varios componentes. Entre ellos estan
los preventores anulares (esféricos), los preventores de arietes (rams) en sus diversas
formas, los carretes de control, y demás componentes.
Como norma, todos los preventores de arietes (rams) deben tener extensión y maneral
para asegurar mecánicamente su cierre efectivo. Es adecuado disponer de candados
operados hidráulicamente, como en el caso de los preventores submarinos, y operar
ambos tipos de candados cada vez que se realicen las pruebas de operación del
conjunto de preventores. En la siguiente tabla, se muestran los arreglos de preventores
de acuerdo al API.
30
Tabla 9. Arreglos de preventores, de acuerdo al API.

CLASIFICACION DE PREVENTORES (API)
TIPO API NORMA API PRESION DE CONDICIONES DE
2
TRABAJO lb/pg SERVICIOS
2M 6B 2000 Trabajo ligero
3M 3000 Baja presión
5M 5000 Media presión
10M 6 BX 10000 Alta presión
15M 15000 Extrema presión
La clasificación del API para los arreglos típicos de los preventores de reventones, esta
basada en las presiones de trabajo, mostrándose en las figuras que se muestran mas
adelante, para las clases API 2M, 3M, 5M, 10M y 15M. Algunos arreglos diferentes a los
mostrados, podrán ser adecuados en el cumplimiento de los requerimientos de las
condiciones del pozo, y en aras de promover la seguridad y la eficiencia.
Para la fácil identificación de los componentes, se utiliza un código que se describe a
continuación.
Código para los componentes.
A = Preventor de reventones, tipo anular (esférico).
G = Cabeza rotatoria.
R = Preventor de reventones de arietes sencillo, con un juego de arietes para tubería,
ciegos, variables o de corte-ciego, según la preferencia del operador.
Rd = Preventor de reventones de arietes dobles, colocados según la preferencia del
operador.
Rt = Preventor de reventones de ariete triple, con tres juegos de arietes, colocados
según la preferencia del operador.
S = Carrete de perforación o de control, con conexiones de salida lateral para las líneas
de estrangulación de matar.
M = Presión de trabajo, 1000 lb/pg2. (Actualmente se usa la letra “K” con el mismo
significado).
Los componentes se enlistan desde abajo hacia arriba, a partir del fondo del arreglo de
preventores, ejemplos:
1.- Arreglo-5M-13 5/8"-SRRA
Que significa:
Presión de trabajo del arreglo de preventores -5000 lb/pg2.
Diámetro de paso - 13 5/8".
Arreglo: Carrete de control, dos preventores de arietes sencillos y un preventor esférico.
2.- Arreglo-10 K – 13 5/8” – RSRA
Que significa :
Presión de trabajo del arreglo de preventores -10000 lb/pg2.
Diámetro de paso - 13 5/8”.
31
Arreglo: Un preventor de arietes, un carrete de trabajo, un preventor de arietes y un

preventor esférico.
A continuación se muestran arreglos típicos de preventores de reventones.
Figura 14.- Arreglos para una presión de trabajo 2M
Figura 15.- Arreglos para una presión de trabajo 3M y 5M
32
Figura 16.- Arreglos para una presión de trabajo 10M y 15M.
Nota: Probar las CSC de acuerdo con el procedimiento operativo 223-21100-PO-411-093

“PROCEDIMIENTO PARA EFECTUAR PRUEBA DE HERMITICIDAD A CABEZAL, CONJUNTO
DE PREVENTORES Y ENSAMBLE DE ESTRANGULACIÓN”. Se deberá proporcionar el
diagrama y certificado de pruebas actualizado.
Como parte importante, se debe disponer de un paquete de refacciones en el equipo,
sobre todo las partes que sufren mayor desgaste y son de vital importancia.
Deben estandarizarse los componentes, con el fin de reducir el paquete de refacciones,
el cual consistirá de lo siguiente:
Una válvula completa.
Conexiones diversas como tees (“T”), crucetas, anillos, birlos, etc.
Un estrangulador ajustable completo, incluyendo refacciones para las partes
sometidas a mayor daño.
Manómetros, mangueras, tubería flexible, etc.
Un juego completo de arietes por cada diámetro de tubería en uso.
Un juego de elementos de hule para cada diámetro de tubería en uso.
Un juego completo de empaques para bonetes de cada preventor de arietes en uso.
Anillos diversos para cada medida de brida instalada.
Todo este refaccionamiento se protegerá contra la corrosión cubriendo las partes
metálicas con grasa y guardando las empaquetaduras de hule en recipientes sellados.
1.11 Mantenimiento
No se recomienda soldar en los preventores o en el equipo relacionado.
La vida útil del empaque sello de los preventores anulares se puede mejorar de las
siguientes maneras:
1. Cerrando el preventor contra tubería y no en agujero abierto (sin tubería).
2. Usando la presión de cierre recomendada por el fabricante.
33
3. Usando el tipo de elastómero adecuado para el fluido de control en uso y para los
fluidos de la formación anticipados.
4. El uso adecuado de un regulador o acumulador al sacar o meter a presión las juntas
de la tubería. El movimiento rápido de una junta a través del empaque cerrado puede
dañarlo severamente y causar su falla prematura.
En este caso, aplican las prácticas recomendadas por el API para sistemas de equipo
para la prevención de reventones API RP-53-A.
Modificaciones al preventor para los ambientes con ácido sulfhídrico
En las operaciones de perforación donde se espere encontrar zonas con gas sulfhídrico,
con rangos en que la presión parcial exceda 0.05 lb/pg2 en la fase gaseosa, bajo la
máxima presión prevista, deben realizarse modificaciones en los preventores. Las
prácticas recomendadas para la seguridad en las operaciones de perforación en este
tipo de ambiente, se podrán encontrar en Especificaciones API RP-49, "Procedimientos
recomendados para la perforación segura en pozos que contienen ácido sulfhídrico".
Se requieren modificaciones en los equipos, ya que muchos materiales metálicos en
ambientes con sulfhídrico (servicio amargo), están sujetos a hacerse quebradizos,
fenómeno que se conoce con el nombre de: “Agrietamiento por el Esfuerzo Sulfúrico
(AES). Dicha falla espontánea depende de las propiedades metalúrgicas del material, el
esfuerzo o carga total (ya sea interno o aplicado), y el ambiente corrosivo. En la norma
NACE MR-0175 aparece una relación de materiales metálicos resistentes al
agrietamiento por esfuerzo del sulfhídrico en el campo petrolero.
El fabricante debe proporcionar una relación de las partes específicas que deben de
cambiarse en los preventores anulares y de arietes, para el servicio en un ambiente con
sulfhídrico. Como guía, todos los materiales metálicos que pudieran ser expuestos al
sulfhídrico bajo las condiciones de operación, deben tener una alta resistencia al
agrietamiento por el mismo. La máxima dureza aceptable de los cuerpos de todos los
preventores y válvulas deberá cumplir la norma NACE mencionada anteriormente.
Los elastómeros también están sujetos al ataque por sulfhídrico. Los elastómeros de
nitrilo que cumplan otros requerimientos de trabajo son aptos para servicio amargo hasta
una temperatura entre 65.5 y 93.3 °C (150-200 °F), pero se disminuye rápidamente su
vida útil. Si se esperan temperaturas mayores a 93.3 °C, en la línea de flujo, se debe
consultar al fabricante del equipo.
Los elastómeros deben ser cambiados lo más pronto posible después de su exposición
al sulfhídrico bajo presión.
Inspección física del conjunto de preventores
Antes de proceder a la instalación de un conjunto de preventores o después de cada
etapa de perforación, deberá verificarse en el pozo lo siguiente:
Inspeccione visualmente el cuerpo de cada preventor, principalmente las cavidades
donde se alojan los arietes, el estado que guardan las pistas y los conductos de las
salidas laterales, con objeto de verificar que no estén dañados o desgastados.
34
Inspeccione el tipo y las condiciones que guardan cada uno de los anillos a instalar.
En tablas se detallan las especificaciones de estos anillos.
Revise que todos los birlos o espárragos y tuercas sean de la medida y tipo
apropiado, que no estén dañados u oxidados, que cumplan con las especificaciones
API para el rango de la presión de trabajo, temperatura y resistencia al ácido
sulfhídrico (H2S) si se requiere.
Inspeccione el buen estado del elemento sellante frontal de cada ariete, así como el
del preventor anular.
Verifique la posición en la instalación de cada preventor, así como la correcta
conexión de las líneas de apertura y cierre.
Las operaciones no deben iniciarse hasta que el sistema de control superficial esté
debidamente instalado y probado, en lo que respecta a su operación y presión de
trabajo.
2. Carrete de Control
El carrete de control se instala para conectar las líneas primarias de matar y estrangular
en un conjunto de preventores. El API RP-53 recomienda que estas líneas se conecten a
un preventor con salidas laterales, eliminando con esto el carrete de control, con la gran
ventaja de disminuir la altura del conjunto de preventores, así como el número de bridas
que es el punto más débil del conjunto.
Sin embargo, en la mayoría de los casos se prefiere usar un carrete, ya que, como están
sujetos a la erosión, resulta más económico eliminar un carrete que un preventor;
también, se dispone de mayor espacio entre preventores, lo que facilita la introducción
de la tubería a presión (strippping), colgado de la sarta y operaciones de corte de
tubería.
2.1 Especificaciones
Las salidas laterales deben tener un diámetro interior nominal no menor de 2”. Deben
usar bridas, birlos o abrazaderas para la clase API 2M, 3M y 5M.
El diámetro interior debe ser por lo menos igual al del último cabezal instalado en el
pozo.
Las clases API 10M y 15M deben tener por lo menos dos salidas laterales, de un
diámetro interior mínimo de 2” para la línea de matar y de 3” para la línea de
estrangular.
El rango de presión de trabajo debe ser acorde al conjunto de preventores
Recomendaciones
Considerando las ventajas que se tiene, es conveniente tener instalado cuando menos
un preventor de arietes en la parte superior del carrete de control, que pueda cerrar en la
tubería.
35
Figura 17.- Carrete de control

3. Cabezales de Tuberías de Revestimiento
El cabezal de tubería de revestimiento forma parte de la instalación permanente del pozo
y se usa para anclar y sellar alrededor de la siguiente sarta de tubería de revestimiento.
El cabezal de pozo transfiere las cargas de la tubería de revestimiento y de la
terminación a la tierra a través de la tubería de revestimiento superficial y provee un
sistema de sello y válvulas para controlar el acceso a la tubería de producción y el
espacio anular. Está hecho de uno o más carretes de tuberías de revestimiento, carretes
de cabezal de tubería (head spool), el colgador y el árbol de producción.
Figura 18.- Carretes de cabezal de tubería
Las especificaciones del cabezal son expuestas en el API-6A.

Desde el diseño de las tuberías de revestimiento, se deben especificar los
requerimientos del cabezal de pozo. Ya que en la terminación impactará en varias
formas:
Las cargas serán transferidas de la tubería de producción al cabezal de pozo a través
del colgador de la tubería.
Puede haber requerimientos de inyección a través del espacio anular por el cabezal
(gas, inhibidores o inyección de agua, etc.).
La metalurgia y tamaño del puerto necesitarán ser considerados por las caídas de
presión, erosión y aspectos de corrosión; así como, los límites de presión y
temperatura.
Ciertas partes del cabezal del pozo serán expuestas a fluidos en el espacio anular (el
colgador de la tubería de revestimiento de producción). Lo que puede impactar en su
composición metalúrgica.
Puede requerirse el monitoreo de las presiones en el espacio anular. Esto es
relativamente fácil en un pozo con cabezal en superficie. Pero, para un cabezal de
lecho marino, pueden requerirse sensores especiales.
36
3.1 Tipos
Por diseño puede ser roscable, soldable o bridado, además se utiliza como base para
instalar el conjunto de preventores.
Figura 19. Cabezal de TR soldable (rebajado) y roscado
Las salidas laterales del cabezal, pueden utilizarse para instalar las líneas secundarias
(auxiliares) de control y su uso deberá limitarse para casos de emergencia estrictamente.
Cuando las líneas no estén instaladas, es recomendable disponer de una válvula y un
manómetro en dichas salidas.
El API-6A establece las siguientes especificaciones para el cabezal de tubería de
revestimiento.
La presión de trabajo deberá ser igual o mayor que la presión superficial máxima que
se espere manejar.
Resistencia mecánica y capacidad de presión acordes a las bridas API y a la tubería
en que se conecte.
Resistencia a la flexión (pandeo) será igual o mayor que la TR en que se conecta.
Resistencia a la compresión para soportar las siguientes TR´s
Selección
La etapa de terminación es para convertir un pozo perforado en un seguro y eficiente
sistema de producción o inyección; y es en el diseño de la perforación donde se deben
seleccionar los cabezales y el árbol de producción.
Tabla 10. Consideraciones para la selección del cabezal de producción y medio árbol.
DATOS
Presión Máxima en Superficie (psi):
Temperatura Máxima en Superficie (°C / °F):
Contenido CO2 (%Mol):
Contenido H2S (%Mol):
Producción aceite (m3/d):
R.G.A. (m3/m3):
Producción gas (mmpcd):
37
DETERMINACIÓN DE ESPECIFICACIONES
Presión Parcial CO2: %Mol * Presión sistema / 100
Presión Parcial H2S: %Mol * Presión sistema / 100
Alta concentración de H2S (Si / No)
Pozo de gas (Si / No)
Nivel de Especificación (PSL): (Del diagrama, Figura 20 )
Clasificación: (Tabla 10)
Requerimientos del Material (Tabla 12)
Además:
Previo al inicio del diseño del pozo se debe contar entre otros con la siguiente
información, que es fundamental para la selección de los cabezales y árbol de
producción:
Parámetros del yacimiento: Porosidad, permeabilidad, homogeneidad, espesor,
ángulo, presión del agua/gas/aceite
Características de rocas: Dureza de roca, potencial de daño a la formación.
Restricciones de producción: Manipulación de fluidos, presiones de inyección.
Características de fluido: Densidad, composición, toxicidad, punto de fluidez,
tendencia a formación de escoria, ceras, asfáltenos, contaminantes.
Información de las instalaciones: Presiones de bomba, tamaño de líneas,
muestreo/pruebas/monitoreo, restricciones de seguridad.
Datos de perforación: Perfil de pozo, programa de tuberías (y restricciones), válvula
de seguridad y restricciones de profundidad.
Aspecto económico del campo: Importancia de los fluidos, tiempo de vida del campo.
La localización de puntos de inyección de químicos y la velocidad de flujo prevista
deberán tomarse en cuenta, particularmente donde la inyección de químicos es
requerida en la tubería de producción.
3.2 Selección de Cabezales y Medio Arbol.
Especificación API-6A/ISO 10423.
Nivel de especificación del producto PSL (Product Specification Levels).
La selección del PSL se debe basar en un análisis cuantitativo del riesgo, que es una
aproximación formal y sistemática para identificar eventos potencialmente peligrosos,
estimar la probabilidad de los accidentes que se pueden desarrollar, así como las
consecuencias en las personas, equipo y el medio ambiente.
PSL 1 incluye las prácticas actuales y es recomendado para un amplio rango de
condiciones de servicio en la industria.
PSL 2 incluye todos los requisitos de las prácticas adicionales al PSL 1 que se ejecutan
actualmente en un amplio rango de la industria, en una gama específica de condiciones
de servicio.
38
PSL 3 incluye todos los requisitos de las prácticas adicionales al PSL 2 que se ejecutan
actualmente en un amplio rango de la industria, en una gama específica de condiciones
de servicio.
PSL 3G incluye todos los requisitos de las prácticas adicionales al PSL 3 que se
ejecutan actualmente por un amplio rango de la industria, en una gama específica de
condiciones de servicio. La designación del PSL 3G se utiliza únicamente cuando es
necesario realizar pruebas para definir intervalos de gas adicionales a los que ya fueron
probados.
PSL 4 incluye todos los requisitos de PSL 3G más ciertos requisitos adicionales y se
prevee para usos que exceden las condiciones del servicio identificadas dentro del
alcance del estándar internacional, y normalmente se utiliza para el equipo primario.
En la siguiente figura, se muestra el nivel de especificación recomendado para el equipo
primario. El equipo primario en un conjunto de cabezales incluye como mínimo: Cabezal
de la tubería de producción; Colgador de la tubería de producción; Adaptador de la
tubería de producción y la Válvula maestra.
El resto de las piezas del cabezal se clasifican como secundarias. El nivel de la
especificación para el equipo secundario puede ser igual o menor que el nivel para el
equipo primario.
INICIO
PRESION MAXIMA
SI ALTA SI
DE TRABAJO
IGUAL O MAYOR A
CONCENTRACION PSL 3G
DE H2S
15000 PSI
NO
NO
POZO DE SI
GAS?
PSL 3G
NO PSL 3
ALTA POZO DE SI
NACE SI SI PRESION MAYOR SI PSL 3G
CONCENTRACION GAS?
MR 0175? DE 5000 PSI
DE H2S
NO NO
NO NO PSL 3
PSL 2
POZO DE SI PRESION MAYOR SI
GAS? DE 5000 PSI
PSL 3
NO PSL 2
NO
PRESION MAYOR SI
DE 5000 PSI PSL 2
NO
PSL 1
PRESION MAYOR SI POZO DE SI
DE 5000 PSI GAS? PSL 3
NO NO
PSL 2
PSL 1
Figura 20. PSL mínimo recomendado para partes principales de cabezales y árbol de
válvulas.
39
Edición.
Aplica si la presión parcial del ácido sulfhídrico (H2S) en el líquido producido iguala o
excede la cantidad mínima especificada por NACE MR-0175 para servicio amargo.
Alta concentración del H2S.
Use "sí" si la concentración del H2S del fluido producido es tal que en caso de un escape
al aire pueda convertirse en una concentración de 70 x 10-6 [70 partes por millón (ppm)]
(el olfato humano no puede detectar concentraciones más altas que 70 x 10-6).
Alternadamente utilice "sí" cuando el valor del radio de exposición (ROE) al H2S a 100
ppm sea mayor a 15 m (50 pies) del pozo. El ROE es definido en el articulo 36 de la
“Texas Railroad Commission Rule”. Se pueden aplicar otros métodos para calcular el
ROE, dependiendo de las regulaciones locales.
Si un pozo está localizado en un área donde no hay suficientes datos para calcular el
ROE, pero se espera la presencia de H2S, se puede considerar un radio de exposición a
100 ppm de H2S igual a 1000 m (3000 pies).
Se debe considerar el impacto potencial de una emisión incontrolada de H2S que
amenace la vida y el ambiente cerca del pozo. La siguiente lista se puede utilizar para
determinar el riesgo potencial:
1.- Si el radio de exposición (ROE) a 100 ppm de H2S es mayor de 15 m (50 pies) a
partir del cabezal del pozo, e incluye cualquier parte de un área pública exceptuando un
camino público.
El área pública significa una vivienda, negocio, iglesia, escuela, hospital, parada de
autobús, parque, ciudad, aldea, u otra área similar que puede estar poblada. El camino
público significa cualquier calle o camino de acceso o uso público.
2.- Si el radio de exposición a 500 ppm de H2S es mayor de 15 m (50 pies) a partir del
cabezal del pozo e incluye cualquier parte de un área pública incluyendo un camino
público.
3.- Cuando el pozo está ubicado en cualquier área ambientalmente sensible tal como
parques, reservas de la vida salvaje, límites de la ciudad, etc. (aplica a equipos
terrestres).
4.- Si el pozo está ubicado a 46 m (150 pies) de una flama abierta.
5.- Si el pozo se localiza a 15 m (50 pies) de un camino público.
6.- Si el pozo está localizado dentro o cerca de aguas navegables tierra adentro.
7.- Si el pozo está ubicado cerca de abastecimientos de aguas domésticas superficiales.
8.- Si el pozo está ubicado a 107 m (350 pies) de cualquier área habitada.
Estas son consideraciones mínimas recomendadas.
Radio de exposición (ROE) al H2S
El método de determinación del ROE se utiliza en los Estados Unidos. Pero, pueden
aplicarse otros métodos para calcularlo, dependiendo de las regulaciones locales.
Para determinar la localización del ROE:
Radio de exposición (ROE) @ 100 ppm = [(1.589) (Fracción Mol de H2S) (q)] 0.6258
Radio de exposición (ROE) @ 500 ppm = [(0.4546) (Fracción Mol de H2S) (q)] 0.6258
Donde:
q: es volumen máximo determinado como disponible para descarga, pies cúbicos/día.
40
Fracción Mol de H2S: Fracción molar de ácido sulfhídrico en la mezcla gaseosa

disponible para descarga.
ROE: pies.
El volumen determinado como disponible para descarga (q) en el radio de exposición se
especifica a continuación:
a) Para pozos nuevos en campos de desarrollo, el volumen de descarga se determina
usando el volumen aportado por los pozos a las condiciones actuales, o al volumen de
descarga promedio del campo, tomando el que resulte mayor.
b) El volumen de descarga que se usa en la determinación del radio de exposición, será
corregido a condiciones estándar 14.65 psia y 60 °F (16 °C).
Tabla 11. Clasificación de materiales de cabezales y árbol de válvulas de acuerdo a sus

condiciones de trabajo.
Temperatura Rango de operación

Clasificación °C mínimo °C máximo Mínimo °F Máximo °F
K -60 82 - 75 180
L -46 82 -50 180
N -46 60 - 50 140
P -29 82 - 20 180
R Temperatura ambiente Temperatura ambiente
S -18 60 0 140
T -18 82 0 180
U -18 121 0 250
V 2 121 35 250
Tabla 12. Requerimientos generales de materiales (API-6A, 19a Edición)

Clase de Materiales mínimos requeridos
Material Cuerpo, Bonete y Bridas Partes que controlan presión, vástagos y
colgador de TP
AA – Servicio general Acero al carbono o de baja aleación Acero al carbono o de baja aleación
BB – Servicio general Acero al carbono o de baja aleación Acero inoxidable
CC – Servicio general Acero inoxidable Acero inoxidable
DD – Servicio amargoa Acero al carbono o de baja aleación b Acero al carbono o de baja aleación b
EE – Servicio amargoa Acero al carbono o de baja aleación b Acero inoxidable b
FF – Servicio amargoa Acero inoxidable b
Acero inoxidable b
HH – Servicio amargoa CRAsbcd CRAsbcd
a
Según lo definido por NACE MR 0175/ISO 15156. En conformidad con NACE MR 0175/ISO 15156.
b
En conformidad con NACE MR 0175/ISO 15156.
c
CRA (aleación resistente a la corrosión) requerido cuando las superficies son mojadas solamente por líquido;
pequeño revestimiento de CRA o se permite el acero inoxidable.
d
CRA según lo definido en la cláusula 3 de estándar internacional; La definición del NACE MR 0175/ISO 15156
de CRA no se aplica.
41
3.3 Colgadores
Carrete de TR
Por dentro de la brida inferior tiene una preparación para recibir la boca de la TR
intermedia y sus sellos secundarios. En el interior de la brida superior (tazón recto o
cónico) acepta las cuñas que sostendrán la siguiente TR. Las salidas laterales son de
brida con ranura para anillos API y orificios para birlo con tuerca. También tiene
preparación para tapón ciego y válvula de contrapresión para sustituir una válvula de
compuerta dañada. Cada cabezal y carrete de TR tiene instalado en sus salidas laterales
una o dos válvulas de compuerta para el control de los espacios anulares de la tubería
de revestimiento.
Figura 21.- Carrete de TR

Con el objeto de mantener un mejor sello del espacio de la tubería de revestimiento
después del sello primario del colgador de la TR, se utiliza un brida empacadora tipo
“OO”.
Esta brida cuenta con doble sello y orificio de ½” NPT de prueba, su diseño permite
deslizarse sobre la tubería de revestimiento.
2 5
3
4 1
Figura 22.- Brida empacadora FIP tipo “OO”

Donde:
1. Ranura para anillo API.
2. Ranura para anillo restringido.
3. Empaque “OO” (dos).
4. Anillos triangulares (dos).
5. Anillo trapezoidal.
6. Orificio para prueba.
A continuación, y como ejemplo se muestra un carrete de TR “FC - 22” 20 3/4” M brida
inferior por 13 5/8” M brida superior. Su preparación es con doble sello tipo “OO”; acepta
colgadores de TR tipos “FC – 21” y “FC - 22” intercambiables para trabajos pesados.
42
Puede recibir también un colgador tipo “FC – 22 W” de 13 5/8” x 9 5/8” que sostiene la
TR de 9 5/8”. Y como respaldo del sello secundario se utiliza una brida empacadora
tamaño 20 ¾” 3M x 13 3/8” de doble sello tipo “OO”.
En el interior de las salidas laterales tiene roscas donde se colocan tapones o válvulas
de control.
Figura 23.- Carrete de TR FIP tipo “FC–22”.

Tabla 13. Especificaciones del Carrete de TR tipo “FC-22-OO”
Brida Presión de Brida Presión de
Dimensiones (pg)
Inferior Trabajo Superior Trabajo
pg lb/pg2 kg/cm2 pg lb/pg2 kg/cm2 A B C D
13.625 5000 352 11 5000 352 24 1/8 13 5/8 9 10 7/8
13.625 5000 352 11 10000 703 29 3/4 14 5/8 9 10 7/8
20.750 3000 211 13 5/8 5000 352 28 5/8 15 3/8 12 1/2 13 1/2
Figura 24. Sistema de cabezales

Carrete de TP
Sirve de enlace entre un cabezal o carrete de TR y el medio árbol de producción (ó de
válvulas) o para instalar el arreglo de preventores por su brida superior. Dentro de la
brida inferior recibe el conjunto de sellos secundarios que circunda la última tubería de
revestimiento que llegue hasta la superficie. Alrededor de la brida superior tiene los
43
prisioneros (yugos) que sujetan al colgador de TP. Además cuenta con salidas laterales
con ranura para anillos API y birlos con tuercas.
Figura 25.- Carrete de TP y Colgador
La función del colgador en la tubería de producción es la de transferir el peso de la

tubería al cabezal de pozo y contener el fluido del espacio anular entre la tubería de
revestimiento y la tubería de producción.
Hay cinco tipos de colgador de uso común:
1. Colgadores de compresión (Metal a Metal o de tipo elastomérico) de Mandril (tipo
dona).
2. Colgadores de Tensión del tipo Ariete.
3. Ensamblaje de sellos y cuñas.
4. Suspensión directa del árbol (Ejemplo árboles horizontales).
5. Colgadores de sub-línea de lodo o colgadores de tubería con empacador.
El número de agujeros requeridos para que el colgador de la tubería fluya o alimente
conductos, líneas de control, líneas de inyección de químicos y línea de acero debe
especificarse. Estos podrán sellarse con un sello anular de anillo en un colgador de
cuello extendido. En pozos en lecho marino, se requiere también un agujero para el
acceso al anular, la orientación apropiada del colgador con respecto a la base guía se
debe tomar en cuenta.
El método por el que los principales espacios interiores serán bloqueados a superficie
durante la remoción de los BOP o el árbol de producción deberá así mismo ser
considerado. Hay dos alternativas principales:
El uso de un tapón en el colgador. Este puede ser un tapón o una válvula check o el
más comúnmente utilizado hoy día, un niple convencional.
El uso de una línea de acero por debajo del colgador. En pozos submarinos, en el
espacio anular se recomienda el uso de un niple por debajo del colgador.
4. Conexiones Superficiales de Control
Al seleccionar las conexiones superficiales de control del pozo, se deben considerar los
factores que se especifican en las prácticas recomendadas API RP-53, y que son los
mismos que se mencionan en el siguiente punto.
4.1 Factores para el Diseño
Presiones de la formación.
Presiones previstas en la superficie.
Ambiente circundante.
44
La corrosividad, volumen, toxicidad y abrasividad del fluido.

Método de control del pozo.
4.2 Especificaciones
Las especificaciones y recomendaciones, que deben cumplir las conexiones
superficiales de control, son:
Todas las líneas, válvulas, conexiones, válvulas de contrapresión, etc., sujetos a la
presión del pozo (del carrete de control al múltiple de estrangulación), deben ser de
un rango de presión de trabajo como mínimo igual al de los preventores.
Los componentes deben cumplir las especificaciones API correspondientes para
manejar la presión, temperatura y corrosividad previstas de los fluidos de la formación
y del fluido de perforación.
En las presiones de trabajo de 3M y mayores, deben usarse conexiones bridadas,
soldadas o con abrazaderas en los componentes sujetos a la presión del pozo (no
roscable).
El múltiple de estrangulación debe ser instalado en una posición de acceso fácil, de
preferencia fuera de la subestructura de la plataforma o de la subestructura del equipo
en tierra.
La línea de estrangulación y la de matar deben instalarse lo más rectas posible y
suficientemente sujetadas (ancladas) para evitar un exceso de latigazo o vibraciones.
El grado al cual la tubería se dobla es susceptible de erosión y depende del radio de
curvatura, rango de flujo, tipo de fluido, grosor de la pared del tubo y material del
propio tubo. Así también, en general un radio corto en la curva (R/d<10) debe estar
bloqueado en la dirección esperada de flujo. Para grandes radios de curva de tubería
(R/d>10) los bloqueos no son necesarios. Las curvas algunas veces tienen una pared
mayor que la tubería recta en el sistema de estrangulación para compensar más el
efecto de erosión.
Donde:
R = Radio de curvatura de la tubería, medida desde su línea central.
D = Diámetro nominal de la tubería.
Las “eles” y “tees” a 90° deben ser bloqueadas en la dirección del flujo.
Para operaciones de perforación con gas o aire, el diámetro mínimo nominal
recomendado es de 4”.
La línea de purga debe ser al menos igual en diámetro al de la línea de estrangular.
Esta línea permite la circulación del pozo con los preventores cerrados y mantener
una presión de respaldo. También, permite purgar altos volúmenes de fluido del pozo
para relevar las presiones con los preventores cerrados.
Todas las conexiones flexibles y rígidas entre la unidad para operar preventores y el
conjunto de preventores deben ser retardantes de flama, incluyendo los extremos de
conexión, y deben tener una presión de trabajo igual a la presión de trabajo de la
unidad para operar preventores.
45
Todo el sistema de control de interconexiones, como tubos, mangueras, enlaces, etc.,

deben estar protegidos al daño durante las operaciones de perforación o movimiento
de equipo que se realiza a diario.
Deben tomarse en cuenta las propiedades de resistencia de los materiales que se
utilicen a bajas temperaturas donde existan estas condiciones.
En las instalaciones con presión de trabajo de 5M o mayor, se recomienda:
a) El uso de dos válvulas de abertura completa entre preventores y la línea de
estrangulación.
b) Que se active en forma remota una de las válvulas anteriores (válvula hidráulica).
c) Debe instalarse por lo menos un estrangulador de operación remota (estrangulador
a control remoto hidráulico).
Todos los componentes del sistema del múltiple de estrangulación deben ser
protegidos contra la congelación (donde existan bajas temperaturas) mediante el
calentamiento, drenaje o su llenado con algún fluido adecuado.
Todas las válvulas del múltiple de estrangulación que están sujetas a la erosión
causada por el flujo del pozo, deben estar completamente abiertas (100%).
Los arreglos del múltiple de estrangulación, sus condiciones previstas para algún
pozo específico y el grado deseado de protección, podrían indicar algunos
mejoramientos o modificaciones, tales como el uso de válvulas hidráulicas
adicionales, tubería para válvulas y estranguladores, manómetros redundantes.
Cuando se instale en la salida de los estranguladores un amortiguador y que se
interconecten las líneas de salida del fluido, deben tomarse provisiones para aislar las
fallas o defectos sin interrumpir el control del flujo. Cualquier vuelta aguda en el
arreglo de tuberías, deberá usar tapón ciego.
4.3 Líneas de matar y estrangular
Línea de matar
La línea de matar conecta las bombas de Iodo del equipo, con una de las salidas
laterales del carrete de control de los preventores.
La línea de matar permite el uso de una bomba auxiliar de alta presión (unidad de alta
presión) y su extensión es hacia un lugar apropiado para la colocación de dicha unidad.
Recomendaciones para su instalación
Todas las líneas, válvulas, válvulas de contrapresión y conexiones de flujo, deben
tener una presión de trabajo igual o mayor al arreglo de preventores.
Para las conexiones o válvulas con presión de trabajo 3M o mayor, deben usarse
conexiones bridadas, soldadas o con abrazaderas.
Los componentes deben tener un diámetro suficiente para permitir un ritmo razonable
de bombeo sin exceso de fricción, el mínimo diámetro interior recomendado es de 2”.
Los componentes que podrán estar expuestos a los fluidos de perforación, o a los
fluidos de la formación, deben cumplir las especificaciones API respectivas, poniendo
atención especial a los requerimientos de presión, temperatura y de resistencia a la
corrosión.
46
En las instalaciones de 5M o mayor, deben usarse dos válvulas de abertura completa

entre el arreglo de preventores y la línea de matar.
Deben Ilevarse a cabo las pruebas, la inspección y el mantenimiento general de los
componentes del múltiple de estrangulación, de acuerdo con el mismo calendario que
para el arreglo de los preventores.
La línea de matar no debe usarse como tubo de llenado al pozo. El uso rutinario de la
línea de matar podría causar la erosión de las líneas y de las válvulas, reduciendo así
su utilidad en una emergencia.
Deberá estar provista de por lo menos una válvula de contrapresión (check), con el fin
de evitar que el pozo quede desprotegido si al estar bombeando por la línea ocurre
una fuga.
La conexión de la línea de matar al arreglo de preventores, dependerá de la
configuración parcial que tengan, pero debe localizarse de tal manera que se pueda
bombear fluido debajo de un preventor de arietes, que posiblemente sea el que se cierre.
Sólo en caso de extrema urgencia, la línea de matar podrá conectarse a las salidas
laterales del cabezal o carrete de TR.
Figura 26.- Línea de matar para 2000 y 3000 lb/pg2 de presión de trabajo
Figura 27.- Línea de matar para 5000, 10000 y 15000 lb/pg2
47
Línea de estrangulación
Tanto la línea de estrangulación como las líneas corriente abajo del estrangulador:
1. Deben ser lo más rectas posible. En su caso, deben usar tapón ciego.
2. Deben estar firmemente sujetadas para evitar un exceso de latigazo o vibración.
3. Deben tener un diámetro suficiente para evitar un exceso de erosión o de fricción
causada por los fluidos, a saber:
a. El mínimo diámetro nominal recomendado para las líneas de estrangulación
es de 3” (en las instalaciones con presión de 2M, un diámetro nominal de 2” es
aceptable).
b. El diámetro nominal recomendado nominal para las líneas de descarga
corriente abajo de los estranguladores es de 2”.
c. Para las operaciones con altos volúmenes y de perforación con aire o gas se
recomiendan líneas con un diámetro nominal mínimo de 4”.
Deben instalarse rutas alternas para el flujo corriente abajo de la línea de
estrangulación, a fin de aislar los componentes erosionados, taponados o defectuosos
para su reparación sin interrumpir el control del pozo.
4.4 Estranguladores
Se instalan en el múltiple de estrangulación.
Estrangulador ajustable
Los estranguladores ajustables son accesorios diseñados para restringir el paso de los
fluidos en las operaciones de control, generando con esto contrapresión en la tubería de
revestimiento, con el fin de mantener la presión de fondo igual o ligeramente mayor a la
del yacimiento, lo que facilita la correcta aplicación de los métodos de control. En
PEMEX se usan las marcas Cameron, Willis, Swaco, etc.
Estos tipos de estranguladores son usados frecuentemente en las operaciones de
control.
El API 16-C recomienda se deba disponer de dos estranguladores ajustables manuales y
uno hidráulico en pozos terrestres. En los pozos marinos utilizar un estrangulador
hidráulico adicional. En los métodos de control son muy importantes, ya que permitirán
mantener la presión deseada en el fondo del pozo de acuerdo a la apertura del mismo y
están en función de las variables siguientes:
Gasto y presión de bombeo.
Columna hidrostática en el espacio anular
Contrapresión ejercida en el sistema
Por lo que, para cumplir con la condición de equilibrio de presión se recurre a las
variables señaladas siendo la más sencilla y práctica la contrapresión ejercida, la cual se
controla con el estrangulador ajustable. Es decir, que en vez de variar el gasto, la presión
de bombeo o la densidad del fluido de perforación, resulta más fácil estar variando el
diámetro del estrangulador para mantener la presión de fondo constante durante la
operación de control.
48
Figura 28.- Estranguladores ajustables
Estrangulador Hidráulico
Su diseño consta de entrada y salida bridadas. Se opera por medio de una consola de
control remoto, Algunas ventajas adicionales en comparación con un estrangulador
ajustable manual son:
La velocidad para abrirlo o cerrarlo y las opciones del diámetro de su orificio.
Cuando se obstruye por pedacerías de hule, formación, fierro, etc., se facilita su
apertura rápidamente hasta el diámetro máximo, puede cerrarse posteriormente sin
suspender la operación del control.
Figura 29.- Estranguladores hidráulicos variables
4.5 Múltiple de Estrangulación

El múltiple de estrangulación está formado por válvulas, cruces y tees (“T”) de flujo,
estranguladores y líneas. Se diseñan para controlar el flujo de Iodo y los fluidos
invasores durante el proceso de control de un pozo.
El sistema de control superficial está conectado al arreglo de preventores a través de
líneas metálicas que proporcionan alternativas a la dirección del flujo o permiten que éste
(por medio de las válvulas) sea confinado totalmente.
La estandarización y aceptación de los múltiples de estrangulación están reglamentados
por el API 16-C y por las prácticas recomendadas API RP-53.
El diseño del múltiple de estrangulación debe considerar varios factores que deberán
tenerse en cuenta:
Primero se debe establecer la presión de trabajo que al igual que el arreglo de
preventores, estará en función de la presión máxima superficial que se espera
manejar, así como de las presiones anticipadas de la formación.
El o los métodos de control del pozo a usar para incluir el equipo necesario.
49
El entorno ecológico que rodea al pozo.

La composición, abrasividad y toxicidad de los fluidos congénitos y el volumen por
manejar.
Figura 30.- Múltiple de estrangulación típico
Figura 31.- Múltiple de estrangulación típico para rangos de presión de trabajo de 2000 y
3000 lb/pg2
Figura 32.- Múltiple de estrangulación típico para rango de presión de trabajo de 5000
lb/pg2
50
Recomendaciones
La línea y el múltiple de estrangulación deberán probarse a la misma presión y con la
misma frecuencia que el conjunto de preventores.
Todas las válvulas, conexiones y líneas deben cumplir con el API RP-53, en relación
con su presión de trabajo, temperatura y corrosividad.
Para rangos de presión de trabajo superiores a 3000 Ib/pg2 deberán emplearse
únicamente conexiones bridadas, soldadas o de grampa y evitar el uso de las
roscables.
La línea de estrangulación se debe equipar con doble válvula, una de las cuáles será
hidráulica cuando la presión de trabajo se eleve a 5000 Ib/pg2.
La línea será lo más recta posible y estará suficientemente anclada para evitar
vibraciones.
El diámetro mínimo de las líneas de descarga de los estranguladores debe ser de 2”.
En lugares donde la temperatura es baja, deben tomarse las consideraciones
necesarias para evitar el obturamiento por congelamiento.
Debe disponerse de manómetros que registren la presión en las tuberías de
perforación y de revestimiento, en el lugar donde se esté llevando el control de las
operaciones.
No debe tener restricciones en el diámetro interior, con el objeto de evitar altas caídas
de presión y desgaste por abrasividad.
Debe haber más de una línea de descarga del estrangulador, con el objeto de no
suspender la operación por obturamiento, erosión, fugas, etc.
Debe haber una línea de desfogue que no pase a través de los estranguladores
ajustables y tenga un diámetro menor al de la línea de estrangulación.
El múltiple debe instalarse en un sitio accesible y fuera de la subestructura del equipo.
También permite desfogar altos gastos de fluidos del pozo, evitando represiones en la
tubería de revestimiento a pozo cerrado.
Debe instalarse doble válvula antes de cada estrangulador ajustable (para rangos de
presión de trabajo superiores a 3000 Ib/pg2).
Como mínimo, en localizaciones lacustres, terrestres y marinas debe estar instalado
permanentemente un estrangulador hidráulico operado a control remoto y dos
estranguladores ajustables manuales.
En todos los equipos debe instalarse un estrangulador ajustable hidráulico adicional y
consola de control remoto
En algunas ocasiones, aunque no se muestran en las figuras de los múltiples de
estrangulación típicos, se instalan cámaras de amortiguación después del conjunto de
estranguladores (como es el caso de los equipos de perforación Marinos), con el
propósito de conectar líneas de descarga. Al utilizarlos, deberá preverse poder aislarlos
en caso de un mal funcionamiento, para no interrumpir el control del flujo.
51
La línea y el múltiple de estrangulación deben estar controlados exclusivamente por la

válvula hidráulica y estar dispuestos para que se desfogue por uno de los
estranguladores hacia la presa o el separador gas-Iodo.
En caso de no disponer de válvula hidráulica en la línea de estrangulación, el control del
múltiple se hará con una sola válvula, de preferencia del múltiple de estrangulación, ya
que, aunque está retirado, es más fácil y menos riesgoso el acceso.
Deben efectuarse inspecciones físicas a la línea y al múltiple, con el objeto de verificar
que estén correctamente ancladas, así como de algunos otros daños físicos que se
pudieran presentar.
Figura 33.- Múltiple de estrangulación terrestre con cámara de amortiguación de 5000,

10000 y 15000 lb/pg2
1 LINEA DE ESTRANGULACION
2 LINEA DE CONTROL (OPCIONAL)
3 LINEA DEL TUBO VERTICAL (STAND PIPE)
4 LINEA DE DESFOGUE AL QUEMADOR
5 MANOMETRO
6 CRUZ DE FLUJO
7 CARRETE ESPACIADOR
8 ESTRANGULADOR HIDRAULICO
9 BRIDA
10 VALVULA DE COMPUERTA
11 CAMARA DE AMORTIGUACION
12 ESTRANGULADOR MANUAL
Figura 34.- Múltiple de estrangulación de 5000 lb/pg2 con cámara de amortiguación,

utilizado en plataforma marina
4.6 Válvulas
Las válvulas de compuerta son parte esencial del equipo de control superficial y se
localizan en el ensamble de estrangulación; en las líneas de matar y estrangular
52
principalmente. También se localizan en los diferentes cabezales de tuberías de

revestimiento.
Existen diferentes tipos de válvulas de compuerta y su selección estará en función de
diferentes factores como lo menciona en las prácticas recomendadas API RP-53.
Figura 35.- Válvula Camerón de compuerta tipo F.
El múltiple debe estar equipado con una válvula de pleno paso y su conector para que
pueda ser conectada una bomba en caso de emergencia.
La unidad debe estar equipada para permitir el aislamiento de las bombas y
acumuladores desde el múltiple y circuitos de control anular y así permitir trabajos de
reparación o mantenimiento.
Las válvulas de control deben estar claramente marcadas para indicar: que preventor o
válvula hidráulica es operada y la indicación de la posición de la válvula (abierta, cerrada
o neutral), cada válvula para control de preventores debe estar en posición de abierta (no
en posición neutral) durante las operaciones de perforación. La válvula para operar la
válvula hidráulica debe estar en posición cerrada durante las operaciones normales. El
maneral de la válvula para operar el preventor ciego debe estar protegido para evitar una
operación no intencional, pero permitir la completa operación desde el panel remoto sin
interferencia.
Todos los manómetros instalados en la unidad deben estar calibrados para una presión
del 1% de su plena escala al menos cada 3 años.
Como ejemplo, podemos mencionar válvulas contenedoras de presión para 5000, 10000
y 15000 lb/pg2 de 1 13/16”, 2 1/16” y 3 1/16”.
Al igual que los elementos mencionados anteriormente, se deben considerar factores
tales como: presiones anticipadas de la formación y en la superficie, método de control a
usarse, situación ambiental del pozo; corrosividad, volumen, toxicidad y abrasividad de
los fluidos.
Recomendaciones:
Lubricar esporádicamente el sistema de cierre de la válvula.
El cierre de la válvula la realice una sola persona para evitar dañar el hule de
retención de presión por exceso de apriete.
Principales tipos de válvulas de compuerta:
a). De sellos flotantes.
b). De equilibrio de presiones.
c). De acuñamiento.
53
En lo referente a su operación, se recomienda que el personal designado para operarlas

esté seguro de lo siguiente:
Identificación.
Instalación.
Operación de la válvula.
Situación de apertura o de cierre.
Efectividad de retención a la presión.
Número de vueltas para abrir o cerrar la válvula.
Mantenimiento, principalmente.
36. Partes de válvula Flex SeaL “S”

4.7 Arreglos
Los múltiples de estrangulación están reglamentados por el API 16-C y por las prácticas
recomendadas API RP-53.
Como ejemplo, se muestra un arreglo de un múltiple de estrangulación para un equipo
terrestre y la especificación de las partes que lo conforman.
NUM. CONCEPTO
2
1 Válvulas de 3 1/16” – 10,000 lb/pg
2
2 Válvulas de 2 1/16” – 10,000 lb/pg
2
3 Cruceta 3 1/16”x 2 1/16” – 10,000 lb/pg
2
4 Cruceta 2 1/16”x 2 1/16” – 10,000 lb/pg
2
5 Portaestrangulador Positivo 2 1/16 – 10,000 lb/pg
2
6 Cruceta 2 1/16”x 2 1/16” – 5,000 lb/pg
2
7 Tee 2 1/16”x 2 1/16” – 5,000 lb/pg
2
8 Válvula de 2 1/16” – 5,000 lb/pg
9 Estrangulador Hidráulico Variable
2
10 Manómetro para 10, 000 lb/pg
11 Tubería de 3 ½” de diámetro
12 Tubería de 2” de diámetro
13 Línea de carrete de control al múltiple
14 Línea del cabezal al múltiple
15 Línea al desgasificador y presa de lodo
16 Línea de inyección
17 Línea a presa de desperdicio
18 Línea al quemador
Figura 37.- Arreglo del múltiple de estrangulación para equipo terrestre 10M.
54
4.8 Consola de Control Remoto

Son unidades auxiliares cuya función es accionar el estrangulador hidráulico por medio
de una palanca que regula el cierre y apertura del mismo, siendo registrada en la
carátula que muestra la posición del estrangulador.
Cuenta además, con manómetros que señalan las presiones en TP y TR así como un
contador de emboladas por minuto que indica la velocidad de la bomba. Las señales son
enviadas por un transmisor a través de mangueras y los valores se registran en los
manómetros de la consola. En PEMEX se tienen las marcas Swaco, Cameron, Willis,
etc; y son instaladas en el lugar donde se observe totalmente el escenario durante el
control del pozo.
Figura 38.- Consola de control remoto

Recomendaciones
Accionado desde la consola, cada vez que se pruebe el estrangulador se debe lavar
perfectamente y se debe operar su apertura y cierre completo, con el fin de verificar que
quede libre de obstrucciones.
Deberá verificarse continuamente la calibración de los manómetros, el contador de
emboladas que señalen las lecturas correctas, que las líneas estén libres de materiales,
sedimentos, etc.
Entrenar al personal en el manejo adecuado de un estrangulador ajustable ya sea
manual o hidráulico. La manera de evitar confusiones es por medio de los simulacros.
Las cuadrillas deberán operar el estrangulador ajustable y la consola de control remoto,
durante los procedimientos de simulacros y pruebas. Cuándo menos una vez por
semana.
5. Bridas y Anillos
5.1 Bridas
Se puede considerar que en la mayor parte de nuestro “Equipo Superficial de Control"
sus enlaces de accesorios y complementos del mismo, es a base de conexiones
bridadas; por lo tanto, se debe de tener hermeticidad en la misma para evitar posibles
fugas durante su uso con presión.
55
Figura 39.- Nomenclatura de la brida

Nomenclatura
A = Diámetro o tamaño de la brida.
B = Diámetro entre tornillo y tornillo.
C = Diámetro de la pista.
D = Diámetro de paso de la brida.
E = Espacio superior de la pista.
F = Número de tornillos.
G = Largo de tornillo.
H = Diámetro o espesor del tornillo.
I = Espesor de la brida.
J = Número de anillo API (al no tener en la tabla especificado el tipo de anillo, es R o RX,
siendo números menores de 100).
56
Tabla 14. Datos principales de una brida API.

PRESIÓN DIÁM.
A I C E J B F H G D
DE NOM.
PG PG PG PG API PG NO PG PG PG
TRABAJO PG
6 12 ½ 1 15/15 5 5/16 7/16 45 10 5/8 12 7/8 6½ 7 1/16
8 15 2 3/16 10 5/8 7/16 49 13 12 1 7 3/8 9
0.960M 10 17 ½ 2 7/16 12 ¾ 7/16 53 15 ¼ 16 1 1/8 8 1/8 11
Serie 12 20 ½ 2 9/16 15 7/16 57 17 ¾ 16 1¼ 9 12 7/8
400 16 25 ½ 2 13/16 18 ½ 7/16 65 22 ½ 20 1 3/8 8 2/4 15 ½
20 30 ½ 3 1/18 23 1/2 73 27 24 1½ 10 2/4 20
2 6½ 1 5/16 3¼ 7/16 23 5 8 5/8 4½ 2 1/16
2½ 7½ 1 7/16 4 7/16 28 5 7/8 8 ¾ 5 2 9/16
3 8¼ 1 9/16 4 7/8 7/16 31 6 5/8 8 ¾ 5¼ 3 1/8
4 10 ¾ 1 13/16 5 7/8 7/16 37 8½ 8 7/8 6 4 1/16
6 14 2 3/16 8 5/16 7/16 45 11 ½ 12 1 7 7 1/16
2M 8 16 ½ 2½ 10 5/8 7/16 49 13 ¾ 12 1 1/8 8 9
Serie 10 20 2 13/16 12 ¾ 7/16 53 17 18 1¼ 8¾ 11
600 12 22 2 15/16 15 7/16 57 19 ¼ 20 1¼ 9 13 5/8
16 27 3 5/16 18 ¼ 7/16 65 23 ¾ 20 1½ 10 ¼ 16 ¾
20 32 3 7/8 23 ½ 73 28 ½ 24 1 5/8 11 ¾ 21 ¼
26 3/4 41 4 31/32 29/32 BX 167 37 ½ 20 1¾ 13 ¾ 26 ¾
3 9½ 1 13/16 4 7/8 7/16 31 7½ 8 7/8 6 3 1/8

4 11 ½ 2 1/16 5 7/8 7/16 37 9¼ 8 1 1/8 7 4 1/16
5 1/8 13 ¾ 2 5/16 7 1/8 15/32 41 11 8 1¼ 5 1/8
6 15 2½ 8 5/16 7/16 45 12 ½ 12 1 1/8 8 7 1/16
3M
8 18 ½ 2 13/16 10 5/8 7/16 49 15 ½ 12 1 3/8 9 9
Serie
10 21 ½ 3 1/16 12 ¾ 7/16 53 18 ½ 16 1 3/8 9½ 11
900
12 24 3 7/16 15 7/16 57 21 20 1 3/8 10 ¼ 13 5/8
16 ¾ 27 ¾ 3 15/16 18 ½ 5/8 88 24 ¼ 20 1 5/8 11 ¾ 16 ¾
20 33 ¾ 4¾ 23 8/4 74 29 ½ 20 2 14 ½ 20 ¾
26 43 3/8 6 11/32 1 1/64 BX 168 39 3/8 24 2 17 26 ¾
2 8½ 1 13/16 3¾ 7/16 24 6½ 8 7/8 6 2 1/16
2½ 9 5/8 1 15/16 4¼ 7/16 27 7½ 8 1 6½ 2 8/16
34 10 ½ 2 3/16 5 3/8 7/16 35 8 8 1 1/8 7¼ 3 1/8
5 1/8 12 ¼ 2 7/16 6 3/8 7/16 39 9½ 8 1¼ 8 4 1/16
68 14 ¾ 3 3/16 7 5/8 7/16 44 11 ½ 8 1¼ 8 5 1/8
5M 10 15 ½ 3 5/8 8 5/16 ¼ 46 12 ½ 12 1 3/8 10 ¾ 7 1/16
Serie 13 5/8 19 4 1/16 10 5/8 5/8 50 15 ½ 12 1 5/8 12 9
1500 16 ¾ 23 4 11/16 12 ¾ 5/8 54 19 12 1 7/8 13 ¾ 11
18 ¾ 26 ½ 4 7/16 35/64 BX 160 23 ¼ 16 1 5/8 12 ½ 13 5/8
21 ¼ 30 5/8 5 1/8 45/84 162 26 5/8 16 1 7/8 14 ½ 16 ¾
35 5/8 6 17/32 1 163 31 5/8 20 2 17 ½ 18 ¾
39 7 1/8 15/84 165 34 7/8 24 2 18 ¾ 21 ¼
1 11/16 7 3/16 1 21/32 2 7/16 2 9/64 BX 150 5 9/16 8 ¾ 5 11 1/18

1 13/16 7 3/8 1 21/32 2 19/36 15/32 151 5¾ 8 ¾ 5 1 13/16
2 1/16 7 7/8 1 47/84 2 57/64 ½ 152 6¼ 8 ¾ 5¼ 2 1/6
2 9/16 9 1/8 2 1/54 3½ 9/16 153 7¼ 8 7/8 6 2 9/6
3 1/16 10 5/8 2 19/54 4 5/64 39/64 154 8½ 8 1 6¾ 3 1/16
4 1/16 12 7/16 2 49/84 5 15/64 45/64 155 10 3/16 8 1 1/8 8 4 1/16
5 1/8 14 1/16 3 1/8 BX 169 11 12 1 1/8 5 1/8
10M 7 1/16 18 7/8 4 1/16 8 19/32 59/64 156 13/16 12 1½ 11 ¼ 7 1/16
9 21 ¾ 4 7/8 10 1 3/64 157 15 7/8 16 1½ 13 9
11 25 ¾ 5 9/16 47/84 1 5/32 158 18 ¾ 16 1¾ 15 11
13 5/8 30 ¼ 6 5/8 12 1 9/32 159 22 ¼ 20 1 7/8 17 ¼ 13 5/8
16 ¾ 34 5/16 6 5/8 59/54 45/84 162 28 ½ 24 1 7/8 17 ½ 16 ¾
18 ¾ 40 8 25/32 15 3/4 1 19/64 164 30 9/16 24 2¼ 22 ½ 18 ¾
21 ¼ 15/16 9½ 1 3/8 166 36 7/16 24 2½ 24 ½ 21 ¼
45 40 ¼
57
Continuación
PRESIÓN DIÁM.
A I C E J B F H G D
DE NOMIN.
PG PG PG PG API PG NO PG PG PG
TRABAJO PG
1 11/16 7 5/8 1¾ 2 7/16 29/64 BX 150 6 8 ¾ 5¼ 1 11/16
1 13/16 8 3/16 1 25/32 2 18/16 15/32 151 6 5/16 8 7/8 5½ 1 13/16
2 1/16 8¾ 2 2 57/64 ½ 152 6 7/8 8 7/8 6 2 1/16
2 9/16 10 2¼ 3½ 5/16 153 7 7/8 8 1 6¾ 2 9/6
3 1/16 11 5/16 2 17/32 4 5/64 38/54 154 9 1/16 8 1 1/8 7½ 3 1/16
15M
4 1/16 14 3/16 3 3/32 45/64 155 11 7/16 8 1 3/8 9¼ 4 1/16
7 1/16 19 7/8 4 11/16 8 19/32 59/64 156 16 7/8 16 1½ 12 ¾ 7 1/16
9 25 ½ 5¾ 1 1/32 157 21 ¾ 16 1 7/8 15 ¾ 9
11 32 7 3/8 1 5/32 158 28 20 2 19 ¼ 11
13 5/8 34 7/8 7 7/8 159 30 3/8 20 2 1/4 18 ½ 13 5/8
1 13/16 10 1/6 2½ 15/32 BX 8 8 1 7½ 1 13/16
2 1/16 11 5/16 2 3/16 ½ 151 9 1/16 8 1 1/8 8¼ 2 1/16
2 9/16 12 3 1/8 5/16 152 10 5/16 8 1¼ 9¼ 2 9/16
2 1/16 13/16 3 3/8 38/64 153 11 5/16 8 1 3/8 10 3 1/16
20M 4 1/16 14 1/16 4 3/16 45/64 154 14 1/16 8 1¾ 12 ¼ 4 1/16
7 1/16 17 9/16 6½ 59/64 155 21 13/16 16 2 17 ½ 7 1/16
25 156
13/16
Es importante mencionar que las partes críticas de las conexiones bridadas son la pista,
los anillos y los birlos.
5.2 Pista
Es la ranura en donde se aloja el anillo y se encuentran recubiertas con soldadura
resistente a la corrosión. En el momento de alojar el anillo en la pista, esta debe estar
completamente limpia y sin golpes para un sello efectivo.
5.3 AnilIos
Los anillos están diseñados para realizar un sello metal-metal, y son chapeados con una
película de cadmio de 0.0051 a 0.0127 mm de acuerdo a las especificaciones API, los
anillos deben marcarse por el fabricante en la cara exterior, con los siguientes datos:
Marca o nombre del fabricante.
Monograma API.
Tipo y número de anillo.
Material del anillo.
Los anillos de bajo carbón y dureza 120 Brinell se utilizan en pozos donde los fluidos
contienen poco bióxido de carbono (CO2) o ácido sulfhídrico (H2S), y los aceros
inoxidables se recomiendan para pozos con grandes cantidades de bióxido de carbono o
ácido sulfhídrico.
5.4 Birlos (Espárragos y Tuercas)
Birlos, espárragos y tuercas
Los birlos, espárragos y tuercas usados en conexiones tipo brida 6B y 6BX, deben
cumplir con las especificaciones siguientes:
La calidad y resistencia de los materiales de los birlos o espárragos no deberán ser
menores a las establecidas para el grado B-7; especificación ASTM A-193, relativa a los
materiales de aleación de acero para servicios de alta temperatura (o comparables a las
58
establecidas por el grado BC, especificación ASTM A-354, aplicables para aleación de
acero templado).
La calidad y resistencia de los materiales de las tuercas, no deben ser menores que las
requeridas en las especificaciones ASTM A-194, referente al carbono y aleación de
acero para servicios de alta presión y temperatura, esta especificación establece el
grado 1 para bridas 6B y grado 2H para bridas 6BX.
Asimismo, la norma NACE MR-01-75 establece los requerimientos para la resistencia al
ácido sulfhídrico, esfuerzo de ruptura, composición química, tratamiento térmico y dureza
del acero para birlos, espárragos y tuercas.
La siguiente tabla contiene la altura de aristas de birlos o espárragos de acuerdo a su
diámetro para bridas 6B y 6BX, la altura de cada arista no debe exceder los valores
proporcionados de la tabla.
Tabla 15. Altura de arista de espárragos o birlos

Diámetro del birlo o espárrago en pg Máxima altura de las aristas en pg
1/2 A 7/8 1/8
Más de 7/8 a 1 1/8 3/16
Más de 1 1/8 a 1 5/8 1/4
Más de 1 5/8 a 1 7/8 5/16
Más de 1 7/8 a 2 1/4 3/8
Figura 40.- Altura de aristas
El diseño y el material para estos elementos, deben de cumplir los requisitos del ASTM
(Sociedad Americana de Prueba de Materiales).
Tabla 16. Especificaciones requeridas por API 6-A para espárragos y tuercas de las
bridas en servicio normal.
TIPO DE ESPARRAGOS TUERCAS
BRIDA Grado Especificación Grado Especificación
6B B7 ASTM-A193,ASTM-354 1 ASTM-A194,ASTM-354
6BX B7 ASTM-A193,ASTM-354 2H ASTM-A194,ASTM-354
Para el efectivo apriete de los espárragos, aplicar las recomendaciones del API 6-A,
también se recomienda la limpieza y lubricación de los mismos; para que, el apriete no
sea menor al recomendado.
59
Tabla 17. Apriete recomendado para espárragos.

DIÁMETRO, PG HILOS POR PG APRIETE, LBS X PIE
1/2 13 UNC* 59
5/8 11 UNC 113
3/4 10 UNC 196
7/8 9 UN** 313
1 8 UN 474
1 1/8 8 UN 686
1¼ 8 UN 953
1 3/8 8 UN 1281
1 1/2 8 UN 1676
1 5/8 8 UN 2146
1 7/8 8 UN 3331
2 8 UN 4060
2 1/4 8 UN 5821
2 1/2 8 UN 8028
2 5/8 8 UN 9314
2 3/4 8 UN 10731
3 8 UN 13982
3 1/4 8 UN 17830
3 3/4 8 UN 27519
3 7/8 8 UN 30393
4 8 UN 33461
4 1/2 8 UN 47790
4 3/4 8 UN 56289
* Nacional Unificada Gruesa (UNIFIED NATIONAL COARSE)
** Nacional Unificada (UNIFIED NATIONAL)
Tabla 18. Dureza de materiales.

MATERIAL DUREZA BRINEL DUREZA ROCKWELL B IDENTIFICACIÓN
MÁXIMA MÁXIMA
Hierro dúctil 90 56 D-4
Acero de Bajo carbón 120 68 S-4
Acero inoxidable 304 160 83 S-304-4
Acero inoxidable 316 160 83 S-316-4
A continuación se presenta el orden recomendado para realizar el apriete de los

espárragos en conexiones bridadas.
FIG. 41.- Orden de apriete en conexiones bridadas
60
Tabla 19. Tornillería requerida para bridas 6B y 6BX.

BRIDA DIÁMETRO Y ANILLO ANILLO
PRESIÓN DE CANTIDAD DE ANILLO TIPO
TAMAÑO LONG. DE BIRLOS TIPO TIPO
TRABAJO BIRLOS RX
PG PG R BX
kg/cm2 lb/pg2
1 11/16 703 10000 3/4 x 5 1/4 8 - - 150
1 11/16 1055 15000 3/4 x 5 1/2 8 - - 150
1 13/16 703 10000 3/4 x 5 1/4 8 - - 151
1 13/16 1055 15000 7/8 x 5 3/4 8 - - 151
1 13/16 1406 20000 1 x 7 3/4 8 - - 151
2 1/16 140 2000 5/8 x 4 3/4 8 23 23 -
2 1/16 352 5000 7/8 x 6 1/4 8 24 24 -
2 1/16 703 10000 3/4 x 5 1/2 8 - - 152
2 1/16 1055 15000 7/8 x 6 1/4 8 - - 152
2 1/16 1406 20000 1 1/8 x 8 1/2 8 - - 152
2 9/16 140 2000 3/4 x 5 1/4 8 26 26 -
2 9/16 352 5000 1x7 8 27 27 -
2 9/16 703 10000 7/8 x 5 1/4 8 - - 153
2 9/16 1055 15000 1x7 8 - - 153
2 9/16 1046 20000 1 1/4 x 9 1/2 8 - - 153
3 1/8 140 2000 3/4 x 5 1/2 8 31 31 -
3 1/8 2111 3000 7/8 x 6 1/4 8 31 31 -
3 1/8 352 5000 3 1/8 x 7 3/4 8 35 35 -
3 1/16 703 10000 1 x 7 3/4 8 - - 154
3 1/16 1055 15000 1 1/8 x 5 8 - - 154
3 1/16 1046 20000 1 3/8 x 10 1/4 8 - - 154
4 1/16 140 2000 7/8 x 6 1/4 8 37 37 -
4 1/16 211 3000 1 1/8 x 7 1/2 8 37 37 -
4 1/16 352 5000 1 1/4 x 8 1/2 8 39 39 -
4 1/16 703 10000 1 1/8 x 8 3/4 8 - - 155
4 1/16 1055 15000 1 3/8 x 9 3/4 8 - - 155
4 1/16 1046 20000 1 3/4 x 12 5/8 8 - - 155
7 1/16 140 2000 1 x 7 1/2 12 45 45 -
7 1/16 211 3000 1 1/8 x 8 1/2 12 45 45 -
7 1/16 352 5000 1 3/8 x 11 1/4 12 46 46 -
7 1/16 703 10000 1 1/2 x 11 3/4 12 - - 156
7 1/16 1055 15000 1 1/2 x 13 16 - - 156
7 1/16 1046 20000 2 x 17 3/4 16 - - 156
9 140 2000 1 3/8 x 8 1/2 12 49 49 -
9 211 3000 1 3/8 x 9 1/2 12 49 49 -
9 352 5000 1 5/8 x 12 1/2 12 50 50 -
9 703 10000 1 1/2 x 13 1/4 16 - - 157
9 1055 15000 1 3/8 x 16 16 - - 157
11 140 2000 1 1/4 x 9 1/4 16 53 53 -
11 211 3000 1 3/8 x 10 16 53 53 -
11 352 5000 1 7/8 x 14 1/2 12 54 54 -
11 1055 10000 1 3/4 x 15 3/8 16 - - 158
11 1045 15000 2 x 19 1/2 20 - - 158
13 5/8 140 2000 1 1/4 x 9 1/2 20 57 57 -
13 5/8 211 3000 1 3/8 x 10 3/4 20 57 57 -
13 5/8 352 5000 1 5/8 x 12 3/4 16 - - 160
13 5/8 703 10000 1 7/8 x 17 3/4 20 - - 159
16 3/4 140 2000 1 1/2 x 10 3/4 20 65 65 -
16 3/4 211 3000 1 5/8 x 12 1/4 20 66 66 -
16 3/4 352 5000 1 3/4 x 15 3/8 16 - - 161
16 3/4 352 5000 1 7/8 x 14 1/2 16 - - 162
16 3/4 703 10000 1 7/8 x 17 1/2 24 - - 162
17 3/4 140 2000 1 3/8 x 11 1/2 20 69 - -
17 3/4 211 3000 1 3/8 x 14 1/4 20 70 - -
18 3/4 352 5000 2 x 17 3/4 20 - - 163
18 3/4 703 10000 2 1/4 x 22 7/8 24 - - 164
21 1/4 140 2000 1 5/8 x 12 1/2 24 73 73 -
20 3/4 211 3000 2 x 15 1/4 20 74 74 -
61
Especificaciones API-6A para bridas 6B.

Las conexiones más usuales en el sistema de control superficial, son las bridas con
juntas de anillo metálico.
Existen básicamente dos tipos:
El tipo 6B que corresponde al rango de presión de trabajo de 2000, 3000 y 5000 Ib/pg2.
Las bridas están diseñadas para efectuar un sellado entre las dos caras de cualquier
componente de las conexiones superficiales. Este sellado se realiza por medio de un
anillo “R” o “RX” de tal forma que no haya contacto entre las caras.
El apriete de los birlos es directamente sobre el anillo metálico. Dado que la ranura o
pista para el anillo esta empotrada en la brida, la cara de la brida es plana.
Se pueden efectuar cambios o combinaciones de bridas con dimensiones iguales,
hechas por fabricantes acreditados por API.
Figura 42.- Anillos de presión API tipo “R”
Los anillos tipo R son de forma ovalada y octagonal, pero el anillo ovalado tiene la
limitante de usarse solo en la ranura de la brida de igual forma.
Debido a que las bridas tipo 6B están separadas por el anillo, la carga de los birlos
trabaja totalmente en el ancho del anillo.
El mecanismo de sello consiste en empacar estos anillos en las ranuras o pistas de las
bridas; la ligera deformación del anillo en la ranura o pista ocasiona una presión de
contacto entre anillo y brida, efectuando el contacto metal a metal.
Los birlos que se usan para sellar los anillos realizan doble trabajo, sostienen la presión
interna y mantiene comprimido el anillo.
Cuando se incrementa la presión interna, el anillo efectúa una flexión en la ranura o
pista, y por consiguiente la tensión del birlo baja ocasionando una probable fuga.
El inconveniente de estos anillos es que la presión interna no ayuda al sellado, por el
contrario, lo perjudica. Pueden usarse varias veces ya que no sufren deformaciones al
realizar el sello.
Al igual que los anillos R, los anillos RX soportan las cargas de los birlos trabajando
totalmente a lo ancho del anillo. Su característica principal es que es energizable, ya que
la presión interna activa las superficies de sello proporcionando un mejor sellado en
contacto metal-metal.
62
Figura 43.- Anillo energizable tipo RX
Cuando se aprietan las bridas, las secciones planas en diámetro exterior del anillo hacen
contacto primeramente con la ranura o pista provocando una precarga hasta que el
diámetro interior hace contacto con la ranura o pista y se asegura una alineación y
fijación, además de que las vibraciones no afecten el sellado del anillo.
Figura 44.- Ensamble de anillo “RX”
El área del anillo expuesta interiormente a la presión provoca una energización mayor,
porque esta área es mayor a la exterior del anillo en la que se efectúa el sello.
Así mismo, los anillos cuentan con un orificio de arriba hacia abajo para igualar
presiones en el momento de sellar arriba y abajo del anillo. Estos pueden utilizarse
varias veces ya que no sufren deformaciones al efectuar el sello.
Los materiales usados en los anillos RX se diseñan de acuerdo con la dureza y las
condiciones corrosivas de los fluidos que van a contener y con el medio ambiente donde
estén instalados.
Especificaciones API 6A Para Bridas 6BX.
El tipo 6BX es para rangos de 10000 y 15000 Ib/pg2 y hasta 20000 Ib/pg2 de presión de
trabajo.
Este tipo de bridas se incluyen para 5000 Ib/pg2 cuando se trate de tamaños de 13 5/8”
y 16”.
Las bridas 6BX están diseñadas para poder hacer contacto cara a cara en los
componentes de conexiones superficiales. Entre ellas hay un anillo metálico empacador
BX.
El apriete de los birlos actúa directamente en las caras realzadas de las bridas y,
posteriormente sobre el anillo metálico.
63
De acuerdo al API-6A las bridas tipo 6B poseen asientos ranurados de fondo plano de
forma octagonal y ovalada (siendo esta última forma obsoleta). Las bridas 6B pueden
usar anillos.
La brida tipo 6BX usa únicamente anillo BX. Los anillos BX y RX no son intercambiables,
pero ambos proveen un sello de presión energizada.
La característica principal de los anillos con sellos energizados, es evitar que el peso del
conjunto de preventores y las vibraciones deformen los mismos anillos y aflojen los birlos
de las bridas. No debe usarse caucho, teflón u otro material elástico para recubrir los
anillos.
Anillos BX, este tipo de anillos se usa en bridas 6BX. Soportan parcialmente la carga de
los birlos y, la mayor parte, la soportan las caras de las bridas evitando el daño al anillo
por cargas axiales o movimiento de las conexiones superficiales durante las etapas de
perforación. Una característica del anillo BX es que es energizable debido a que la
presión interna activa la superficie de sello proporcionando un sello mayor al efectuarse
un contacto metal a metal por fricción.
Al colocar el anillo BX sobre la brida 6BX se observa que éste queda recargado hacia el
exterior de la ranura o pista de la brida y, en la parte interior existe una separación entre
anillo y ranura o pista de un 1/8”.
Figura 45.- Colocación del anillo “BX”
Al apretar las bridas con el anillo BX este se fricciona contra la ranura o pista en el área
exterior y, a su vez, provoca que el anillo se cierre y se adapte a la ranura o pista en el
área interior del anillo.
Figura 46.- Ensamble de anillo “BX”
Este contacto se efectúa cuando las caras realzadas de las bridas 6BX también están en
contacto.
El torque en los birlos debe ser el adecuado para que se establezca el sello metal a
metal por fricción y, consecuentemente al someter a presión interna la conexión, el anillo
se auto energiza con la presión interna.
El anillo BX también esta diseñado con un orificio vertical para asegurar la igualación de
presiones al momento de apretar.
64
Figura 47.- Anillo energizante API tipo BX
Tabla 20. Bridas y anillos en el conjunto de preventores

PRESIÓN DE TIPO DE ANILLO
TAMAÑO NOMINAL
TRABAJO
PG RX BX
LB/PG2
500 (0.5M) 29 1/2 95 -
2000 (2M) 16 3/4 65 -
21 1/4 73 -
26 3/4 - 167
3000 (3M) 7 1/6 45 -
9 49 -
11 53 -
13 5/8 57 -
20 3/4 74 -
26 3/4 - 168
5000 (5M) 7 1/6 46 -
11 54 -
13 5/8 - 160
16 3/4 - 162*
18 3/4 - 163
21 1/4 - 165
10000 (10M) 7 1/6 - 156
9 - 157
11 - 158
13 5/8 - 159
16 3/4 - 162
18 3/4 - 164
21 1/4 - 166
15000 (15M) 7 1/6 - 156
9 - 157
11 - 158
13 5/8 - 159
20000 (20M) 7 1/6 - 156
65
6. Unidad para Operar Preventores

El sistema de control que acciona un arreglo de preventores, permite aplicar la potencia
hidráulica suficiente y confiable para operar todos los preventores y válvulas hidráulicas
instaladas.
Las prácticas recomendadas API RP-16E y el Reglamento del Servicio para el Manejo
de Minerales (MMS por sus siglas en inglés), establecen los requerimientos que se
deberán tener en cuenta para la selección de una adecuada unidad de cierre en función
al tamaño, tipo y número de elementos hidráulicos que serán operados para lograr el
cierre.
Los elementos básicos de un sistema de control son:
Depósito almacenador de fluido. Acumuladores.
Fuentes de energía. Unidades de cierre.
Consolas de control remoto.
Válvula de control para operar los preventores.
6.1. Depósito Almacenador de Fluido
Cada unidad de cierre tiene un depósito de fluido hidráulico, el cual debe tener cuando
menos el doble de la capacidad del banco de acumuladores. Por su diseño de
fabricación rectangular, cuentan con dos tapones de 4” en cada extremo, que al quitarlos
permite observar el interior cuando se inspeccionan las descargas de las válvulas de
cuatro pasos (ram-lock).
Por la parte inferior del depósito, salen en forma independiente las líneas de succión
para las bombas hidroneumáticas y la bomba hidroeléctrica.
Al tanque de almacenamiento descargan las líneas de las válvulas de seguridad, en caso
de presentarse un incremento de presión dentro del sistema.
Debe utilizarse un fluido hidráulico (aceite lubricante MH-150; MH-220, Turbinas-9) que
no dañe los sellos de hule que tenga el sistema de cierre. Para ambiente con
temperaturas menores a 0 °C (32 °F), deberá agregarse un volumen suficiente de glicol
al fluido de operación que contenga agua para evitar su congelamiento.
6.2. Requerimientos de los Acumuladores
Los acumuladores son recipientes que almacenan fluidos hidráulicos bajo presión. Los
términos acumulador y unidad de cierre con frecuencia son empleados en forma
intercambiable.
Precisando, una unidad de cierre es una manera de cerrar el preventor, mientras que un
acumulador es una parte del sistema que almacena fluido hidráulico bajo presión, para
que éste actúe hidráulicamente en el cierre de los preventores.
Por medio del gas nitrógeno comprimido, los acumuladores almacenan energía, la cuál
será usada para efectuar un cierre rápido.
Hay dos tipos de acumuladores:
El tipo separador. Usa un diafragma flexible (vejiga), el cual es de hule sintético,
resistente y separa completamente la precarga de nitrógeno del fluido hidráulico.
66
El tipo flotador. Utiliza un pistón flotante para separar el nitrógeno del fluido hidráulico.
1000 lb/pg2 2000 lb/pg2 3000 lb/pg2

PRECARGA CARGA CARGA NOMINAL
COMPLETA
Figura 48.- Acumulador sometido a diferentes presiones
Presión de operación y precarga

Ninguna botella acumuladora debe ser operada a presiones mayores de su presión de
trabajo.
La presión de precarga de cada botella acumuladora debe ser medida al iniciar la
instalación de la unidad en cada pozo, y en su caso debe ser ajustada a la presión que le
corresponde. Sólo debe usarse gas nitrógeno para la presión de precarga del
acumulador, dicha presión debe ser verificada frecuentemente.
Prueba en los acumuladores
Esta prueba debe ser llevada a cabo en cada pozo antes de conectar la unidad con el
arreglo de los preventores. La prueba se realiza como sigue:
a) Descargar el fluido hidráulico de las botellas abriendo las válvulas correspondientes
(las bombas deben estar fuera de servicio).
b) Utilice un manómetro de precisión, conectándolo en el orificio de medición de la
presión de la precarga, para verificar la presión de nitrógeno en cada botella
acumuladora, ajustando la presión en su caso.
Prueba de efectividad de tiempo de respuesta al sistema de bomba
El sistema debe ser capaz de cerrar cada preventor de arietes y los preventores
anulares menores de 20” en 30 segundos como máximo y hasta 45 segundos para los
de 20” y de mayor diámetro.
La bomba hidroeléctrica por si misma, es decir, con los acumuladores bloqueados y
las bombas hidroneumáticas paradas, debe ser capaz de abrir la válvula hidráulica de
la línea de estrangulación, cerrar el preventor anular sobre la tubería y obtener un
mínimo de 1200 Ib/pg2 de presión en un tiempo que no exceda de dos minutos.
De igual forma, las bombas hidroneumáticas por sí mismas deben ser capaces de
llevar a cabo lo indicado en el inciso anterior.
67
La prueba de los acumuladores consiste en abrir la válvula hidráulica de la línea de

estrangulación y cerrar el preventor anular sobre la tubería de perforación en un
tiempo que no exceda de 30 segundos, conservando una presión final mínima de
1200 Ib/pg2 y teniendo las bombas hidroneumáticas e hidroeléctricas paradas.
Esta prueba de efectividad de tiempo de respuesta del sistema debe llevarse a cabo
antes de efectuar cada prueba a presión del sistema de control superficial.
Prueba de operación y funcionamiento del sistema de acumuladores
Esta prueba debe llevarse a cabo antes de que se efectúe la prueba hidráulica del
Sistema de Control Superficial.
1. Aísle las fuentes de energía hidroeléctrica e hidroneumática del Sistema y verifique
que estén abiertas las válvulas de los acumuladores.
2. En caso de no tener tubería dentro del pozo introduzca una lingada de TP.
3. Abra la válvula hidráulica de la línea de estrangular, cierre el preventor anular y el
preventor de arietes del diámetro de la TP correspondiente. Registre el tiempo que tarda
en efectuar estas tres operaciones. El máximo tiempo requerido es de 50 segundos,
debiendo conservar una presión final mínima de 1200 Ib/pg2.
4. Seguidamente, recargue los acumuladores a 3000 Ib/pg2 con las dos fuentes de
energía y registre el tiempo empleado el cual debe ser de 5 minutos como máximo.
5. La bomba hidroeléctrica por sí misma, es decir con los acumuladores bloqueados y las
bombas hidroneumáticas paradas, debe ser capaz de abrir la válvula hidráulica de la
línea de estrangulación y cerrar el preventor anular sobre la tubería en un tiempo que no
exceda de 2 minutos, debiendo conservar una presión final mínima de 1200 Ib/pg2.
6. De igual manera, las bombas hidroneumáticas, por sí mismas, deberán ser capaces
de llevar a cabo lo indicado en el inciso anterior.
6.3. Requerimientos de Volumen de los Acumuladores
Las prácticas recomendadas API RP-53 señalan que los sistemas acumuladores deben
tener una cantidad mínima de fluido igual a tres veces el volumen requerido para cerrar
el preventor anular más un preventor de arietes. Esto ofrecerá un margen de seguridad
igual a 50%. Una regla empírica aplicada en el campo petrolero sugiere tres veces el
volumen necesario para cerrar todos los preventores instalados.
Por su parte, el MMS establece que debe tenerse una cantidad mínima de fluido
equivalente a 1.5 veces la cantidad necesaria para cerrar todo el arreglo de preventores
instalados, dejando un margen de 200 Ib/pg2 por arriba de la presión de precarga de los
acumuladores.
El sistema de acumuladores debe tener capacidad suficiente en proporcionar el volumen
necesario para cumplir o superar los requerimientos mínimos de los sistemas de cierre.
Existen varios métodos para calcular el volumen necesario. La idea principal es
mantener una reserva energética suficiente para el sistema de acumuladores, de tal
forma que pueda accionarse el arreglo de preventores y así tener más energía que la
restante de la precarga de nitrógeno.
68
El número de acumuladores que debe tener el sistema es el que permita almacenar

fluido con la energía suficiente para cerrar todos los preventores instalados y abrir la
válvula hidráulica de la línea de estrangulación con un 50% de exceso como factor de
seguridad y terminar con una presión final mínima de 1200 Ib/pg2 arriba de la precarga,
teniendo el conjunto de bombeo hidroneumático e hidroeléctrico parados.
Ejemplo: Cuando se usan tres preventores de arietes de 11” 10000 Ib/pg2, un preventor
anular Hydril "GK" y la válvula hidráulica, se requiere el volumen de fluido siguiente:
Preventor anular Hydril "GK 11” 10000 Ib/pg2 25.10 Gal
2
Preventor Cameron "U” (TP) 11” 10000 Ib/pg 3.3 Gal
2
Preventor Cameron "U” (ciegos) 11” 10000 Ib pg 7.6 Gal
2
Válvula Hidráulica 3” 10000 Ib/pg 0.59 (cerrar)
2
Preventor Cameron "U" (TP) 11” 10000 Ib/pg 3.3 Gal.
39.89 Gal
Suma de volúmenes de fluidos para cerrar todos los preventores y abrir la válvula
hidráulica más un 50% de exceso como factor de seguridad.
39.89 Gal
+19.94 Gal
VOLUMEN TOTAL DE FLUIDO REQUERIDO 59.83 Gal
Considerando acumuladores de diez galones de volumen total, el número necesario se

calcula de la forma siguiente:
Volumen para cerrar preventores + 50% exceso

Num. Acum. =
5 Galones útiles por acumulador
39.89 gal + 19.94

Num. Acum. = Núm. Acum. = 11.96 = 12 Acumuladores
5 gal /Acumulador
Concluyendo. Se requieren doce acumuladores con capacidad total de diez galones

cada uno.
Existe un método práctico y confiable para calcular el número de acumuladores
requeridos; este método consiste en multiplicar el total de galones requeridos para cerrar
todos los preventores y abrir la válvula hidráulica por 0.3 acum/gal para el caso del
ejemplo anterior, se tiene:
Núm. Acum. = Volumen para cerrar preventores x 0.3 acum/gal

Núm. Acum. = 39.89 gal x 0.3 acum/gal = 11.96 = 12 acumuladores
69
Considerando los arreglos actuales de preventores, es conveniente disponer siempre de

un mínimo de 16 botellas, de diez galones cada una, en condiciones de trabajo y con la
precarga establecida en cada unidad para accionar el conjunto de preventores.
Tabla 21. Volumen de fluido para operar preventores anulares Cameron, Shaffer Y Hydril
PRESIÓN DE FLUIDO
TAMAÑO
TRABAJO REQUERIDO CAMERON SHAFFER HYDRIL
PG 2
LB/PG GAL
Cerrar 1.69 4.57 2.85
7 1/16 3000
Abrir 1.39 3.21 2.24
Cerrar 1.69 4.57 3.86
7 1/16 5000
Abrir 1.39 3.21 3.30
Cerrar 2.04 17.11 9.42
7 1/16 10000
Abrir 2.55 13.95 7.08
Cerrar 6.94 11.20
7 1/16 15000
Abrir 6.12 7.25
Cerrar 8.38 11.00
7 1/16 20000
Abrir 7.56 7.20
Cerrar 5.65 11.00 2.43
11 3000
Abrir 4.69 6.78 5.54
Cerrar 5.65 18.67 9.81
11 5000
Abrir 4.69 14.59 7.98
Cerrar 10.15 30.58 25.10
11 10000
Abrir 9.06 24.67 18.97
Cerrar 23.5
11 15000
Abrir 21.30
Cerrar 12.12 23.50 11.36
13 5/8 3000
Abrir 10.34 14.67 8.94
Cerrar 12.12 23.58 17.98
13 5/8 5000
Abrir 10.34 17.41 14.16
Cerrar 18.10 40.16 37.18
13 5/8 10000
Abrir 16.15 32.64 26.50
Cerrar 26.00 34.00
13 5/8 15000
Abrir 22.50 34.00
Cerrar 22.32 21.02
16 3/4 3000
Abrir 19.00 15.80
Cerrar 22.32 37.26 28.70
16 3/4 5000
Abrir 19.00 25.61 19.93
Cerrar 40.75
16 3/4 10000
Abrir 35.42
Cerrar 35.60 48.16 64.00
18 3/4 5000
Abrir 29.00 37.61 44.00
Cerrar 50.00 118.50
18 3/4 10000
Abrir 45.10 99.50
Cerrar 39.70
20 3/4 3000
Abrir 24.10
Cerrar 39.70 22.59 31.05
21 3/4 2000
Abrir 24.10 16.92 18.93
Nota: La válvula hidráulica utiliza un volumen de fluido de + 0.5 gal, para accionar, cerrar o abrir
70
6.4. Requerimientos de Presión y Precarga de los Acumuladores

Los acumuladores no deben operar a más de 3000 Ib/pg2, su presión de precarga debe
ser de 1000 a 1100 Ib/pg2 y usar únicamente nitrógeno (N2). Estos se encuentran
provistos de una válvula de seguridad que abre a las 3500 Ib/pg2, cuándo se requiera
operar entre 3000 y 5000 Ib/pg2, que es la máxima presión de operación del sistema,
deben cerrarse las válvulas aisladoras de los acumuladores.
Tabla 22. Volumen de fluido para operar preventores de arietes Cameron tipo “U”
TAMAÑO NOMINAL PRESIÓN DE TRABAJO GALONES PARA GALONES PARA
2
PG LB/PG CERRAR ABRIR
7 1/6* 3000 1.2 1.2
7 1/6 5000 1.2 1.2
7 1/6 10000 1.2 1.2
7 1/6 15000 1.2 1.2
11 3000 3.3 3.2
11 5000 3.3 3.2
11 10000 3.3 3.2
11 15000 5.5 5.4
13 5/8 3000 5.5 5.2
13 5/8 5000 5.5 5.2
13 5/8 10000 5.5 5.2
13 5/8 15000 11.6 11.4
16 3/4 3000 10.2 9.4
16 3/4 5000 10.2 9.4
16 3/4 10000 12 11.2
18 3/4 10000 24 23
20 3/4 3000 8.1 7.2
21 1/4 2000 8.1 7.2
21 1/4 5000 30.9 28.1
21 1/4 10000 26.5 24.1
26 3/4 3000 10.5 9.8
11* 3000 7.6 7.4
11* 5000 7.6 7.4
11* 10000 7.6 7.4
11* 15000 9 8.9
13 5/8* 3000 10.9 10.5
13 5/8* 5000 10.9 10.5
13 5/8* 10000 10.9 10.5
13 5/8* 15000 16.2 16
16 3/4* 3000 19.0 18.1
16 3/4* 5000 19.0 18.1
16 3/4* 10000 19.1 18.2
20 3/4* 3000 14.9 14.3
18 3/4* 10000 24.7 22.3
18 3/4* 15000 34.7 32.3
* Para arietes de corte
71
6.5. Fuentes de Energía

Capacidad de las bombas.
Cada unidad de cierre deberá contar con el suficiente número y tamaño de bombas que
cumplan satisfactoriamente con las operaciones descritas a continuación. Con el banco
de acumuladores aislado, las bombas deberán ser capaces de cerrar el preventor anular
sobre la tubería en uso, abrir la válvula hidráulica de la línea de estrangulación y
mantener una presión mínima de 200 Ib/pg2 por arriba de la presión de precarga de N2
en un tiempo de 2 minutos.
Con el sistema acumulador aislado, las bombas de la unidad deben ser capaces (cada
una) de cerrar el preventor anular contra la tubería que se éste usando, más abrir la
válvula con control hidráulico en la línea de estrangular, y generar una presión final
mínima de 200 Ib/pg2 sobre la presión de precarga del sistema acumulador, en un
tiempo de 2 minutos como máximo.
Presión en las bombas. Cada unidad de cierre deberá estar equipada con bombas que
proporcionen una presión de descarga equivalente a la presión de operación y máxima
de trabajo. El sistema de la unidad de cierre está formado por una combinación de
bombas de aire y eléctricas. Básicamente cada bomba opera a bajo volumen de fluido y
alta presión, accionándose por medio de una fuente neumática y la otra por medio de
energía eléctrica.
Normalmente en cada sistema lo constituyen dos bombas hidroneumáticas y una bomba
triplex eléctrica.
Potencia de bomba. La combinación de las bombas deberá tener capacidad para
cargar el banco de acumuladores en un tiempo máximo de 15 minutos o menos a partir
de su presión de precarga a la presión máxima de operación.
Las bombas son instaladas de tal manera que cuándo la presión en los acumuladores
baje al 90% de la presión de operación, se active un interruptor electromagnético y
arranquen automáticamente para restablecer la presión.
Todo el tiempo estará disponible una fuente de potencia para que las bombas accionen
automáticamente en todo el sistema de la unidad de cierre, cuando disminuyan al 90%
de su presión de operación.
El sistema de la unidad de cierre debe contar de dos fuentes de energía dependientes
del equipo de perforación y de una fuente independiente que deberá considerarse como
último recurso para cerrar los preventores. El sistema de doble fuente de energía que se
recomienda, es un sistema de aire y un sistema eléctrico (neumático/eléctrico).
Cada fuente deberá ser autosuficiente para operar las bombas a una velocidad tal que
permita cumplir satisfactoriamente con los requerimientos establecidos.
Sistema de potencia. El sistema dual de potencia recomendado es un sistema de aire
más un sistema eléctrico. Las recomendaciones mínimas para un sistema dual aire y
otra fuente de potencia dual son:
Un sistema dual neumático-eléctrico puede consistir del sistema de aire del equipo más
el generador del equipo.
72
Un sistema dual neumático puede consistir del sistema de aire del equipo más un tanque
de almacenamiento de aire que esté separado por medio de válvulas de contra flujo
(check) de los compresores de aire y del tanque de almacenamiento general de aire del
equipo. Los valores mínimos aceptables para éste tanque aislado serán el volumen y la
presión, cuyos valores permitirán utilizar solamente este aire para que operen las
bombas a una velocidad para que cumplan con las funciones requeridas.
Un sistema dual eléctrico puede consistir del sistema normal de energía eléctrica del
equipo más un generador independiente.
Un sistema dual aire-nitrógeno puede consistir del sistema de aire del equipo más un
conjunto de cilindros conteniendo N2 a determinada presión (energía adicional).
Un sistema dual eléctrico-nitrógeno puede consistir del sistema de corriente eléctrica del
equipo más un conjunto de cilindros conteniendo N2 a determinada presión.
A continuación se presenta un sistema unidad de cierre koomey, con un sistema de
energía adicional con N2. Y en la tabla se describen las características de cada una de
sus partes.
Figura 49.- Sistema unidad de cierre Koomey
73
Tabla 23.- Descripción de partes sistema Koomey con energía adicional N2.
Partes Características
2
1. Acumuladores. Su presión de trabajo es de 3000 lb/pg y la presión de precarga con
2
nitrógeno de 1000 a 1100 lb/pg se tiene que verificar la presión de precarga
en cada botella cada 30 días, las botellas deben contener solamente
nitrógeno, ya que el aire y otros gases pueden causar fuego o explosión.
2. Válvulas aisladoras del banco acumulador. Normalmente deben estar abiertas y cerradas cuando desee aplicar una
2
presión mayor de 3000 lb/pg o cuándo realice pruebas de efectividad de
tiempo de respuesta del sistema.
2
3. Válvula de seguridad del banco acumulador. Está calibrada para abrir a 3500 lb/pg
4. Filtro de la línea suministro de aire. Debe limpiarlo cada 30 días
5. Lubricador de aire. Debe usar lubricante SAE-10 o equivalente y ajustarlo para que provea seis
gotas de aceite por minuto, además de revisarlo semanalmente.
2
6. Manómetro indicador de la presión de la línea de Rango de presión de 0-300 lb/pg
suministro del aire.
2
7. Interruptor de presión automática hidroneumático. Normalmente está regulado para cortar a 2900 lb/pg en unidades que
cuentan con bombas de aire y bomba eléctrica. Cuándo la presión en el
2
sistema desciende a 2700 lb/pg automáticamente permite que el aire fluya y
arranque la bomba. Para incrementar la presión de corte, gire la tuerca que
ajusta el resorte de izquierda a derecha y de derecha a izquierda para
disminuirla
8. Válvula para aislar el interruptor hidroneumático Normalmente ésta válvula debe encontrarse cerrada. Cuándo se requieran
2
presiones mayores de 3000 lb/pg , primero cierre la válvula que aísla la
bomba eléctrica (19) gire la válvula (25) hacia la derecha (alta presión) y
finalmente abra esta válvula, lo que permitirá manejar presiones hasta de
2
5500 lb/pg .
9. Válvulas para suministrar aire a las bombas Normalmente deben estar abiertas.
hidráulicas impulsadas por aire.
10. Válvulas de cierre de succión. Siempre permanecerán abiertas
11. Filtros de succión La limpieza se realizará cada 30 días.
2 2
12. Bombas hidráulicas impulsadas por aire. Este tipo de bombas operan con 125 lb/pg de presión de aire. Cada lb/pg
2
de presión de aire produce 60 lb/pg de presión hidráulica.
13. Válvulas de contrapresión (check). Su función es permitir reparar o cambiar las bombas hidroneumáticas sin
perder presión en el banco acumulador
14. Motor eléctrico y arrancador El motor eléctrico opera con tensión eléctrica de 220 a 440 voltios, 60 ciclos,
tres fases; la corriente requerida depende de la potencia del motor. El
arrancador acciona y para automáticamente el motor eléctrico que controla
la bomba triplex o dúplex; trabaja conjuntamente con el interruptor manual
de sobrecontrol para accionar o parar. El interruptor de control (14) debe
estar en la posición "auto”.
15. Bomba triplex (o dúplex) accionada por motor Cada 30 días se debe revisar el nivel (SAE-30W). Además se tiene que
eléctrico. revisar el nivel de aceite en la coraza de la cadena (30 ó 40W), el cual debe
llegar hasta el tapón de llenado.
16. Válvula de cierre de succión. Normalmente debe estar abierta
17. Filtro de succión. Efectúe su limpieza cada 30 días
18. Válvula de contrapresión (check). Su función es permitir reparar el extremo hidráulico de la bomba sin perder
presión en el Sistema.
19. Válvula aisladora de la bomba hidroeléctrica Debe estar abierta normalmente y sólo tiene que cerrarla cuando vaya a
2
generar presiones mayores de 3000 Ib/pg con las bombas hidroneumáticas.
20. Interruptor de presión automático hidroeléctrico. El motor de la bomba hidroeléctrica arranca automáticamente cuando la
2
presión en el banco acumulador desciende a 2700 Ib/pg y para cuando la
2
presión llega a 3000 Ib/pg . Al ajustar la presión de paro del motor eléctrico,
quite el protector del tomillo regulador y gírelo en sentido contrario a las
manecillas del reloj para disminuir la presión o en el sentido de las mismas
manecillas para incrementar la presión. Para ajustar la presión de arranque
del motor eléctrico quite la tapa a prueba de explosión, purgue la presión del
sistema a la presión de arranque deseada y mueva la rueda de ajuste hacia
arriba, hasta que el motor arranque.
74
2
21. Manómetro indicador de la presión en el sistema Rango de presión de 0-6000 Ib/pg
acumulador
22. Filtro para fluido en el sistema acumulador. Revisarlo cada 30 días.
2
23. Válvula reguladora y reductora de presión Reduce la presión del Sistema a 1500 Ib/pg para operar los preventores de
arietes y las válvulas con operador hidráulico.
Para ajustar esta válvula, primero afloje la tuerca candado de la manija y
gírela hacia la derecha para incrementar la presión y hacia la izquierda para
reducirla, observando siempre el manómetro (24) al fijar la presión en el
regulador del múltiple de distribución; finalmente, apriete la tuerca candado
de la manija.
2
24. Manómetro indicador de presión en el múltiple Rango de presión de 0-10000 lb/pg
de distribución de fluido.
25. Válvula para aislar la válvula reductora de Debe estar en posición abierta, y cuando se necesiten aplicar presiones
2
presión. mayores de 1500 Ib/pg a los preventores de arietes, gírela a la posición de
cerrada, así se aísla la válvula (23).
26. Válvula reguladora y reductora de presión Regula la presión para el preventor anular. La presión puede variar
impulsada por aire. dependiendo del diámetro del tubo contra el que cierra el preventor anular.
2
27. Manómetro indicador de presión del preventor Rango de presión de 0-3000 Ib/pg .
anular.
28. Válvulas de cuatro vías. Permiten cerrar o abrir los preventores y las válvulas hidráulicas instaladas.
29. Válvula de purga. Normalmente debe estar cerrada. Esta válvula debe mantenerse abierta
cuando se precargan las botellas del acumulador.
30. Caja de empalme de aire. Se usa para conectar las líneas de aire en el Sistema a las líneas de aire
que vienen del tablero de control remoto.
31. Transmisión de presión neumática para la Ajuste el regulador de presión del transmisor, para que la presión del
presión del preventor anular. manómetro del preventor anular en el tablero remoto sea igual a la del
manómetro (27) del Sistema.
32. Transmisor de presión neumática para la presión Ajuste el regulador de presión del transmisor, para que el manómetro de los
del múltiple de fluido. preventores de arietes en el tablero remoto registre la misma presión que el
manómetro (24) del sistema.
33. Transmisor de presión neumática para la presión Ajuste el regulador de presión del transmisor, para que el manómetro que
del sistema acumulador indica la presión del acumulador en el tablero remoto registre la misma
presión que el manómetro (21) del sistema.
34. Válvula neumática reguladora de la válvula (26). Se utiliza para regular la presión de operación del preventor anular. El giro a
la izquierda disminuye presión y a la derecha la incrementa. Vigile siempre
el manómetro (27) cuando ajuste la presión.
35. Selector de regulador de presión del preventor Se usa para seleccionar el tablero (unidad o control remoto) desde donde se
anular. desea controlar la válvula reguladora (26).
2
36. Válvula de seguridad del múltiple distribuidor de Está regulada para que abra a 5500 lb/pg .
fluido.
37. Tapones del tanque de almacenamiento Partes que se operan en caso de utilizar el sistema de energía adicional con
N2, y la secuencia para su operación se describe a continuación.
38. Cilindros de nitrógeno
39. Manómetro del banco de energía adicional
40. Válvula maestra del banco de energía adicional
Cierre de preventor usando el sistema de respaldo.

Esta prueba se efectúa en los pozos-escuela (simulador equipo de perforación) con el
propósito de demostrar a las cuadrillas la eficiencia de la fuente independiente que podrá
utilizarse como último recurso, para cerrar los preventores; el diagrama de unidad de
cierre Koomey, nos servirá de referencia para identificar las partes con los números que
se mencionan a continuación.
Los equipos terrestres y marinos que cuenten con este sistema de respaldo estarán
supeditados a las instrucciones del personal técnico para accionarlo:
75
1. Quitar tapones laterales de 4” (37) del tanque de almacenamiento.

2. Verificar que la válvula de purga (29) esté cerrada y que ninguna válvula ram-lok (28)
esté parcialmente activada.
3. Aislar el banco de acumuladores (cerrar) con la válvula (19)
4. Posicionar en alta la válvula de by-pass (25)
5. Colocar en posición de cerrar, la válvula ram-lok del preventor seleccionado y
posicionar en abierto el ram-lok que acciona la válvula hidráulica de la línea de
estrangular.
6. Abrir la válvula del cilindro de N2 (38) seleccionado, observando que tenga una
presión mínima de 1200 psi en el manómetro del banco (39).
7. Abrir la válvula general de N2 (40), verifique el cierre del preventor. Una vez accionado
cierre la válvula del cilindro de gas.
Antes de utilizar el nitrógeno:
Revise que las válvulas de los cilindros y la válvula general de N2 estén cerradas.
Observe el cierre del preventor y de inmediato cierre las válvulas del N2.
Nunca opere las válvulas ram-lok de una posición a otra (abrir a cerrar o viceversa)
estando la línea represionada con N2.
Es recomendable purgar lentamente la presión por la válvula No. 29 antes de realizar
cualquier operación en el sistema de la unidad de cierre.
Válvulas del múltiple de operación.
Los bancos con múltiples botellas de acumuladores deben tener válvulas instaladas para
aislar el banco. Las válvulas aisladoras deben tener una presión de trabajo de por lo
menos igual a la presión de trabajo del sistema al que esté conectado. Así mismo, deben
estar abiertas salvo cuando se aíslen los acumuladores para el mantenimiento, pruebas
o su transporte. Si es conveniente, las botellas acumuladoras podrán ser instaladas en
bancos con capacidad aproximada de 160 galones, pero con un mínimo de dos bancos.
Las válvulas de control de la unidad, deben ser claramente identificadas, para indicar:
1. La válvula correspondiente para operar cada preventor y la válvula hidráulica.
2. La posición de las válvulas (abierta, neutral y cerrada).
Durante las operaciones de perforación, cada válvula de control de preventor de
reventones bebe ser girada hacia la posición abierta (más no la posición neutral). La
válvula hidráulica en la línea de estrangulación debe ser girada hacia la posición cerrada
durante las operaciones normales. La válvula de control que opere los arietes ciegos
debe ser equipada con una cubierta sobre la manija de operación manual, para que no
sea operada en forma inadvertida o accidental.
Ubicación de la Unidad
La unidad debe ser ubicada en un lugar seguro, de acceso fácil al personal del equipo en
una emergencia. Todas las líneas entre la unidad de cierre y el preventor deben ser
fabricadas de acero o de una manguera flexible equivalente y resistente a las flamas y a
una presión máxima de operación de las mismas.
76
Recomendaciones de la Unidad de Perforación y Mantenimiento de Pozos (UPMP)*

Se recomienda que los arietes ciegos sean sustituidos por los de corte antes de
penetrar la zona productora.
Nivel del fluido hidráulico en el tanque (depósito) de la unidad operadora de los
preventores a 3/4 de nivel.
Líneas y poliductos de la unidad al conjunto de preventores, su protección con
puentes metálicos.
Las salidas activas de la unidad con uniones de golpe y las salidas inactivas
protegidas con tapones.
Las líneas de 1" de la unidad a los preventores, deben pasar por debajo de la
subestructura.
Nomenclatura en español en válvulas y manómetros de la unidad (Bomba Koomey).
Nomenclatura en español del control remoto de la unidad operadora de los
preventores.
Instalación de la unidad operadora de los preventores, a una distancia mínima de 25
m del pozo.
*Tomadas de la “Lista de Verificación al estar Perforando con los Preventores instalados"
Requerimientos para válvulas, conexiones, líneas y múltiple
Todas las válvulas, conexiones, líneas y demás accesorios de la unidad de cierre y el
arreglo de preventores deberán estar construidos de acero, para una presión mayor o
igual a la presión máxima de trabajo hasta de 5000 Ib/pg2. En toda instalación, todas las
válvulas, conexiones y demás componentes requeridos, deberán estar equipados con lo
siguiente:
Cada múltiple de la unidad de cierre deberá contar con válvulas de paso completo en
las cuáles puedan conectarse fácilmente y por separado las líneas del fluido
hidráulico.
Cada unidad de cierre deberá equiparse con las suficientes válvulas de contra flujo
(check) o de cierre que permitan aislar las bombas y los acumuladores del múltiple de
la unidad de cierre y el regulador de presión del preventor anular del múltiple de la
unidad de cierre.
La unidad de cierre deberá contar con los manómetros necesarios y precisos que
indiquen la operación; tanto flujo abajo como arriba de la válvula reguladora de
presión del preventor anular.
En cada unidad de cierre deberá tener una válvula reguladora de presión que permita
controlar manualmente la presión para operar el preventor anular.
La unidad de cierre que esté equipada con una válvula reguladora que controle la
presión de operación de los preventores de arietes; deberá contar con una válvula y
línea de paso que permita aplicar toda la presión del banco de acumuladores en el
múltiple de la unidad.
Las válvulas de control (ram-lok) para operar el sistema deberán tener indicadores
precisos de la posición, tipo y medida de los arietes instalados en el arreglo de
77
preventores. Los letreros estarán en español e indicarán la posición de apertura o

cierre.
Gobernador automático (interruptor de presión automático hidroneumático)
Es un accesorio que como su nombre lo indica, controla y regula el funcionamiento de la
bomba. Es un cilindro que tiene un conducto para aire en el lado I, con entrada en la
parte superior, controlada por una válvula de disco(5), la cual tiene una varilla(2) que
atraviesa en toda su longitud al gobernador y resorte de ajuste (6), el cual tiene un
soporte (7) y una tuerca de ajuste(3).
La presión del fluido que envía la bomba entra en el lado numero II, cerrando la válvula
de disco e impidiendo la entrada de aire.
La operación de la válvula esta regulada por el resorte numero 6.
Al disminuir la presión, en la línea. Se abre automáticamente la válvula de disco (5) y el
aire pasa por el conducto de salida numero III.
Para calibrar el gobernador a mayor presión, se gira la tuerca de ajuste (3) hacia la
derecha comprimiendo el resorte de ajuste (6) hasta la presión deseada; si se desea
disminuir la presión, se gira la tuerca de ajuste hacia la izquierda bajando el resorte.
7 I
6 III
II
2 3 4 5
1
Figura 50.- Gobernador automático
Válvulas hidráulicas de cuatro pasos (ramlok)

Están diseñadas para permitir el paso del fluido hacia los preventores y válvulas
hidráulicas cuando se operan a cerrar y permiten el retroceso cuando se operan para
abrir.
Características:
Presión balanceada, no requieren baleros.
Son válvulas de retención que no permiten el retroceso de la presión de los
preventores aun con las líneas de servicio.
Son partes internas que están lubricadas y no tiene problemas de corrosión.
Pueden desarmarse para ser inspeccionadas sin desconectar el múltiple de control.
Estos diseños nuevos y simplificados proporcionan una operación eficiente, sin
filtraciones; son resistentes a la corrosión y adaptables para manejar aire, gas, fluido
hidráulico, agua y sustancias químicas
Puede operarse en temperaturas desde –53.8° a 71°C
Cuando se encuentran en operación, estas válvulas deben estar abiertas o cerradas con
el objeto de tener presión de trabajo de la bomba sobre la línea que se esta accionando.
78
Figura 51.- Válvula de cuatro pasos modelo 57-C
Recomendaciones
1. Revise que la presión del banco de acumuladores indique 3000 Ib/pg2 la presión en el
múltiple de distribución 1500 Ib/pg2 y la del preventor anular de 800 a 1500 Ib/pg2
conforme a la presión óptima de trabajo recomendada por el fabricante de este último
preventor. Consulte las tablas correspondientes en la descripción del preventor anular.
2. Verifique que el fluido del sistema esté libre de fluido de perforación o de cualquier
otro fluido extraño, sedimentos, piedras o basura.
3. Revise mensualmente la precarga de cada botella aislando los bancos acumuladores
para no tener que retirar del servicio ambos bancos a la vez.
4. Certifique que se le proporcione el mantenimiento adecuado al sistema conforme a las
recomendaciones del fabricante y en especial la lubricación de las bombas
hidroneumáticas (transmisión, extremo mecánico e hidráulico), limpieza de filtros,
calibración de manómetros en el sistema y controles remotos, etc.
5. Verifique diariamente el nivel de aceite hidráulico en el depósito (3/4 de su capacidad
de almacenamiento, es suficiente teniendo el sistema en operación, con objeto de poder
recibir fluido de los acumuladores).
6. Deben taponarse las descargas de las válvulas que estén fuera de operación con
objeto de evitar que se descargue el sistema por descuido.
Consolas de control remoto
Todos los equipos terrestres o plataformas de perforación deberán estar equipados con
el número suficiente de tableros de control remoto, ubicados estratégicamente, donde el
perforador o el técnico puedan llegar con rapidez.
Normalmente se tiene una consola en el piso de perforación y otra en un lugar accesible.
En las plataformas marinas, deberá tenerse un tablero de control remoto en la oficina del
superintendente y una consola adicional ubicada en el muelle que esté situado a favor de
los vientos dominantes.
Al término de cada instalación del arreglo de preventores, deberán efectuarse todas las
pruebas de apertura y cierre desde la misma unidad y posteriormente desde cada
estación de control remoto que se encuentre en operación, para verificar el
funcionamiento integral del sistema.
79
1. Manómetro de acumuladores
2. Manómetro de presión de aire
3. Operar preventro anular
4. Operar preventor ciego
5. Línea de matar
6. Manómetro del múltiple
7. Manómetro preventor anular
8. Regulador de preventor anular
9. Válvula de presión baja
10. Válvula de seguridad
11. Operar preventor arietes
12. Línea de estrangulador
13. Gabinete
Figura 52.-Consola de control remoto Koomey
7. Separador Gas-Lodo
El separador Gas-Lodo forma parte del equipo auxiliar del sistema de control superficial y
se encuentra conectado al múltiple de estrangulación con líneas de alta presión, y ayuda
a remover el gas del lodo.
Funciones principales:
Eliminar grandes cantidades de gases atrapados en el fluido de perforación.
Recolectar los fluidos retornándolos al desgasificador
Desviar los gases inflamables o venenosos a una distancia segura del equipo.
Cuando se incorpora gas al lodo, se debe remover porque:
Reduce la densidad del lodo
Reduce la eficiencia volumétrica de la bomba
Disminuye la presión hidrostática de la columna de fluido
Aumenta el volumen del fluido de perforación
Las dimensiones de un separador gas-lodo son críticas, porque ellas definen el volumen
de gas y fluido que pueda manejarse efectivamente.
Los separadores gas-lodo más usuales, está constituidos básicamente por un cuerpo
cilíndrico vertical provisto en su interior de un conjunto de placas deflectoras distribuidas
en espiral, una válvula de desfogue de presión en el extremo superior, una válvula check
en el extremo inferior, etc.
La corriente de la mezcla gas-lodo entra lateralmente al separador. En el interior, la
presión de esta mezcla tiende a igualarse a la presión atmosférica, la separación y
expansión del gas es provocada por el conjunto de placas deflectoras que incrementan
la turbulencia de la mezcla.
El gas se elimina por la descarga superior y el lodo se recibe por gravedad en la presa
de asentamiento, a través de una línea que puede conectarse a la descarga de la línea
de flote.
80
El objetivo de la válvula check, instalada en el extremo inferior del separador, es

protegerlo de sobrepresiones excesivas. La válvula superior permite desfogar el gas, en
caso de obstruirse la línea de descarga durante las operaciones del control.
Características de diseño.
Para el cuerpo cilíndrico de acero, se emplean tubos con diámetros que van desde 14
hasta 30”, en algunos casos se usan tubos de mayor diámetro.
El diámetro de la entrada de la mezcla gas-lodo del separador, deberá ser mayor a 4”,
para la salida del gas es recomendable que sea por lo menos 2” mayor que la entrada y
que sea enviado al quemador o que descargue a la atmósfera lo más alto posible.
Es necesario fijar o anclar firmemente el separador gas-lodo, para evitar que la
turbulencia violenta de la mezcla lo remueva de su sitio.
Se debe prevenir la erosión en el punto en el que el fluido de perforación y gas choca
contra la pared interna del separador. También, se debe tomar en cuenta la limpieza
interna del separador y líneas para evitar su taponamiento. Finalmente, el separador
gas-lodo del equipo no es recomendable para operaciones de pruebas de producción.
Al quemador o
atmósfera Salida de gas
Válvula de
seguridad
Bypass a la presa
30”
Entrada de la
mezcla lodo/gas
Placas deflectoras
A las presas
de lodos
Válvula check de
Manguera
bola
Tapón Línea de purga
Figura 53.- Separador gas-lodo
7.1 Selección del Diámetro Interior del Separador Gas-Lodo

Es importante conocer el diseño del separador gas-lodo instalado en el equipo, ya que
esto nos permitirá saber si cuenta con la capacidad suficiente para el manejo del
volumen de gas que se espera durante la intervención de un pozo, a continuación se
presentan algunos aspectos importantes a tomar en cuenta:
1. El diámetro y longitud del separador, determinan la presión interior que podemos
manejar.
2. La eficiencia del separador lo determinan: la altura, el diámetro y diseño interno.
81
3. La altura del tubo en “U” (D) y distancia desde el fondo del separador hasta la
parte superior del tubo en “U” (d), determinan el nivel de fluido y evita que el gas
salga por el fondo.
Línea de venteo
Gas
Placas deflectoras
Rompedor de
efecto sifón Entrada de fluido
Placa de choque
d Lodo
Lodo
D
Línea de drenaje
Figura 54.- Vista interior de un separador gas-lodo
En la siguiente gráfica se aprecia el efecto que tiene el diámetro interior del separador
sobre la capacidad en el manejo del gasto de gas y sirve de guía para la selección del
diámetro interior del separador en función del gasto de gas a manejar en el pozo.
Pérdida de presión en 30 m
Temp. Gas = 24 °C
Presión corriente arriba, psi
Presión atmosférica
corriente abajo
Gasto de gas MMPCD

Figura 55.- Gráfica para seleccionar el diámetro interior del separador gas-lodo, en
función del gasto de gas que se espera del pozo.
82
8. Desgasificador
Otra parte importante del equipo auxiliar del sistema de control superficial, lo constituye
el desgasificador. Su función consiste en eliminar el gas incorporado al fluido de
perforación, ya sea por gasificaciones durante las operaciones de perforación, o para
terminar el proceso de eliminación de gas del separador gas-lodo.
La mayoría de los desgasificadotes hacen uso de algún grado de vacío para asistir la
remoción de este gas. El fluido de perforación gasificado es succionado de la presa de
asentamiento, e impulsado por la bomba centrífuga hacia la parte superior a través de
una válvula ajustable que incremente su velocidad, lo atomiza y descarga en el tanque
de desgasificación, en donde la turbulencia provoca que las burbujas de gas se
desprendan y escapen por la parte superior.
El fluido de perforación desciende por gravedad a la base del tanque, para integrarse al
sistema de circulación.
Características de diseño.
La capacidad de manejo de fluidos debe ser acorde al volumen o gasto que produzcan
las bombas de fluido de perforación.
Los interruptores de accionamiento, así como también los accesorios deben ser a prueba
de explosión.
La descarga del gas a la atmósfera debe ser por una línea de preferencia de 4” de
diámetro y lo más alto posible.
En la siguiente figura, se muestra uno de los desgasificadores más usados en los
equipos de perforación.
Tanque desgasificador
Válvula
Tope de la presa
Soporte
Flecha
Malla protectora
Impulsor
Figura 56.- Desgasificador
83
9. Válvulas de Contrapresión y de Seguridad Superficial

Válvulas de Seguridad y Preventor Interior
El API y reglamentos internacionales, establecen que los equipos de perforación deben
estar dotados de las válvulas siguientes:
Válvulas de la flecha
Válvula macho superior de la flecha. Se instala entre el extremo superior de esta y la
unión giratoria, debe ser de una presión de trabajo igual a la del conjunto de preventores.
Válvula inferior de la flecha. Se instala entre el extremo inferior de la flecha y el
sustituto de enlace, debe ser de igual presión de trabajo que la superior y pasar
libremente a través de los preventores.
1. Cuerpo
2. Asiento inferior
3. Esferas obturadora
4 Sello superior
5. Accionador hexagonal
6. Cojinete de empuje
7. Anillo retén inferior seccionado
8. Anillo retenedor superior
9. Anillo retenedor
10. Anillo retenedor en espiral
11. Anillo (O) superior
12. Anillo de respaldo superiores
13. Anillo (O) inferior
14. Anillo de respaldo inferiores
15. Sello en (T) del accionador
(manivela)
16. Rondana corrugada
Figura 57.- Válvula de seguridad inferior de la flecha
Las llaves que operan las válvulas deben ubicarse en un sitio exclusivo y accesible para
la cuadrilla en el piso de perforación.
Válvulas en el piso de perforación
Se debe disponer de una válvula de seguridad en posición abierta en cada tipo y medida
de rosca que se tenga en la sarta de perforación, de una presión de trabajo similar a la
del conjunto de preventores instalado.
Estas válvulas deben ubicarse en un sitio exclusivo y de fácil acceso para la cuadrilla en
el piso de perforación. Para el caso de los lastrabarrenas se pueden utilizar
combinaciones en la parte inferior de las válvulas.
Se debe tener cuidado de no utilizar tapones de levante u otros accesorios en la parte
superior de la válvula, ya que restringe el paso del fluido, dificultando su instalación
cuando se tiene flujo por la tubería de perforación. Es aconsejable en tal caso y para
facilitar su instalación, colocarle una abrazadera atornillada provista de dos manijas,
84
mismas que deben retirarse inmediatamente después de su instalación, con objeto de

quedar en condiciones de introducirse al pozo.
Por otro lado, respecto a las válvulas de seguridad que debe haber en el piso de
perforación, cuando se introduzca tubería de revestimiento, se establece que debe haber
una válvula disponible con la conexión o conexiones apropiadas de la rosca que tenga la
tubería. Es conveniente señalar que el cumplimiento debe ser más estricto cuando se
introducen tuberías de revestimiento de diámetro pequeño (7” o 5”) en zonas
productoras.
Preventor interior
Se debe disponer de un preventor interior (válvula de contrapresión) para tubería de
perforación por cada tipo de rosca que se tenga en la sarta y del mismo rango de presión
de trabajo del conjunto de preventores.
Para este caso, será suficiente con una válvula de este tipo por cada rosca de la tubería
de perforación en uso, siempre y cuando todas las válvulas de seguridad tengan en la
parte superior, una conexión similar a la de la tubería; ya que al presentarse un brote
pueda instalarse en la tubería de perforación, ya sea la válvula de seguridad o el
preventor interior. Sin embargo debe comprenderse que si existe flujo a través de la
tubería, seria muy difícil instalar el preventor interior por la restricción que ésta
herramienta presenta en su diámetro interno. Al presentarse un brote con la tubería muy
superficial, es posible introducir con presión más tubería a través del preventor anular.
Un preventor interior de la sarta de perforación es la válvula flotadora o válvula check
con dardo de caída interna; este tipo de válvulas deben estar disponibles cuando se
efectua stripping en el pozo. La válvula o niple de perfil debe estar equipado para
enroscarse dentro de cualquier miembro de la sarta de perforación en uso.
Válvula flotadora de la tubería de perforación
La válvula flotadora es normalmente instalada en la porción más inferior de la sarta de
perforación, entre dos lastrabarrenas o entre la barrena y el lastrabarrena, puesto que la
válvula flotadora previene el llenado de la sarta a través de la barrena conforme se baja
dentro del pozo, la sarta de perforación debe ser llenada por la parte superior al nivel del
piso del equipo para prevenir el colapso de la tubería de perforación.
A continuación se enuncia la ventaja más sobresaliente cuando se dispone del preventor
interior:
Si al estar llevando a cabo las operaciones de control con unidad de alta presión y se
suscitara una fuga superficial o ruptura de la línea y no se dispusiera de este preventor,
el pozo podría quedar a la deriva, y seria muy riesgoso que una persona se acercara a la
tubería y cerrara la válvula de seguridad.
85
Figura 58.- Preventor interior o válvula contrapresión tipo charnela
Figura 59.- Preventor interior o válvula de contrapresión tipo pistón
Otro tipo de preventor interior o válvula de contrapresión es la de caída o anclaje,

básicamente está constituido por la válvula de retención y sustituto de fijación, el cual se
puede instalar en el extremo inferior o superior de la herramienta (aparejo de fondo).
La válvula de retención se lanza por el interior de la tubería de perforación y se hace
descender bombeando el fluido de perforación hasta llegar al dispositivo de fijación
instalado; la válvula ancla y empaca cuando se ejerce la presión del pozo, evitando flujo
de fluido por el interior de la tubería de perforación.
Figura 60.- Preventor de caída o anclaje
Válvulas de compuerta
Las válvulas de compuerta son parte esencial del equipo de control superficial y se
localizan en los múltiples del tubo vertical y de estrangulación; en las líneas de matar y
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estrangular principalmente. También se localizan en los diferentes cabezales de tuberías

de revestimiento. En el mercado existen diferentes tipos de válvulas de compuerta y su
selección estará en función de diferentes factores, como se menciona en las prácticas
recomendadas por el API RP-53.
Consideraciones de diseño
Deben considerarse factores tales como: presiones anticipadas de formación y en la
superficie, método de control a usarse, situación ambiental del pozo; corrosividad,
volumen, toxicidad y abrasividad de los fluidos.
Principales tipos de válvulas de compuerta:
a). De sellos flotantes.
b). De equilibrio de presiones.
c). De acuñamiento.
10. Equipo Superficial para Perforación Bajo Balance

La perforación bajo balance permite la producción de hidrocarburos al momento en que
el pozo es perforado, los hidrocarburos son separados del fluido de perforación en la
superficie. Para lo anterior, se requiere de equipo superficial especial y se menciona a
continuación.
Requerimiento:
Cabeza rotatoria o preventor rotatorio.
Equipo de separación de superficie (separación de cuatro fases).
La presión hidrostática del fluido de perforación sea menor a la presión de formación,
permitiendo la entrada de fluidos de formación hacia el pozo.
Usar de preferencia un sistema de circulación de flujo cerrado.
10.1. Esquema Típico
La perforación bajo balance requiere usar equipo adicional a los utilizados en la
perforación convencional, que satisfagan la necesidad de manejo superficial de presión y
de volúmenes de líquido y gas, tanto lo que se inyecta durante la perforación como la
que se obtenga del yacimiento, como resultado de la condición bajo balance que se
desee lograr; a continuación, se presenta un esquema típico de equipo superficial para
perforar bajo balance.
87
Figura 61.- Esquema de un arreglo típico de equipo superficial para perforación bajo
balance
Un arreglo típico como el anterior debe cumplir con las siguientes funciones básicas:
Perforar rotando la sarta
Viajar y controlar la presión en el espacio anular. Esto se consigue con el uso de
cabezas o preventores rotatorios, siendo la presión a manejar la determinante para
escoger uno u otro.
El equipo superficial depende del yacimiento que se perfore, el grado de bajo
balance que se pueda o se pretenda alcanzar, así como los gastos esperados de
inyección y de salida de líquidos, gases y sólidos. Esto determinan su tipo y
capacidad.
Tiene que hacerse un balance económico entre el costo de los diferentes equipos
disponibles en el mercado y los beneficios que se esperan alcanzar en el pozo
partiendo del potencial productor del yacimiento.
10.2. Cabeza o Preventor Rotatorio.

La cabeza o preventor rotatorio origina un sello primario entre la tubería y elemento
sellante, siendo complementado por la presión diferencial del pozo.
Se puede tener en el mercado dos tipos de cabeza rotatoria:
Con elemento sellante sencillo.
Con elemento sellante doble. que provee una capacidad extra de sello, presión de
trabajo mayor, tiempo y velocidad de rotación mayor.
Posee una salida lateral bridada de 7 1/16”, donde se instala una válvula.
Brindan rotación y sello que permite la perforación del pozo con presión en la cabeza.
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Se instala en la parte superior del arreglo de preventores en uso, obstaculizando el paso

del fluido de perforación hacia el piso y desviando el flujo a la línea de descarga o al
múltiple de estrangulación.
Se instala una válvula de preferencia hidráulica o neumática de 7 1/16” en la salida
lateral de la cabeza rotatoria para controlar la salida del fluido de perforación. Mantenerla
abierta cuando la operación no requiera perforar bajo balance y en caso contrario
cerrarla.
A medida que el elemento se desgasta, la presión diferencial contra el elemento provee
la mayoría de la energía sellante; por lo que, el elemento desgastado por presión anular
baja podría ocasionar fugas. Ante éste problema se cambian sus elementos de sellos
deteriorados por nuevos.
Figura 62.- Cabezas rotatorias
89
Figura 63.- Preventor rotatorio
Los fabricantes de cabezas y preventores rotatorios proporcionan las especificaciones y

datos técnicos de las mismas, a continuación se presenta un ejemplo de estos datos.
Tabla 24.- Especificaciones de cabeza y preventor rotatorios.

PRESIÓN TRABAJO (PSI) RANGO DE NUMERO
PRESION ELEMENTOS
MARCA TIPO MODELO ESTATICA ROT/VIAJANDO RPM
(PSI)
Wiliams Cabeza 7100 5000 2500 100 Alta Doble
Wiliams Cabeza 7000 3000 1500 100 Media Doble
Wiliams Cabeza 8000 1000 500 100 Baja Sencillo
techocorp- Cabeza 3000-tm 3000 2000 200 Media Doble
Alpine
Grant Cabeza RD-1 3000 2500 150 Alta Doble
2500
RBOP Preventor RBOP 2000 1500/1000 100 Media Sencillo
1500
Shafe Preventor PCWD 5000 2000/3000 200/100 Alta Sencillo
Tabla 25.- Características de las cabezas y preventores rotatorios.

CABEZAS PREVENTORES
- Menor tiempo para cambio de elemento. - Elemento más durable.
- Menor costo de elemento. - De construcción más fuerte.
- Todas tienen su propia energía para operarlas - Menos sensibles a centrado y alineación del tiempo.
- Instalación y operación fácil y rápida. - Mas resistentes a fluídos base aceite.
10.3. Sistema de Separación de Fases

El Separador de fases líquidos/gas/sólidos, es un tanque cilíndrico con placas
deflectores en el interior para acelerar la agitación o turbulencia del fluido y lograr la
separación de las fases. Su línea de entrada de fluido puede ser de 6", una línea de
salida del gas en la parte superior de 8" y otra en la parte inferior de salida de líquidos y
recortes de 8"; ésta última línea se conecta a la presa de separación.
90
Este equipo se trabaja cuando se está perforando bajo balance o cuando se circula para
controlar el pozo o acondicionar lodo.
Para su mantenimiento; limpiarlo con agua, circulando en el sistema hasta obtener agua
limpia. Vigilar las conexiones bridadas que no tengan fugas y observar el flujo de salida.
Sistema de separación abierto a presión atmosférica.
Estos equipos fueron los pioneros en la perforación bajo balance.
Tienen las siguientes ventajas:
Puede usarse en forma modular, es decir, instalar sólo una sección de él según la
aplicación.
Son de menor costo.
Es compatible con equipo de sensores y recolección de datos.
El equipo que los integra es:
Separador vertical de baja presión.
Su capacidad varía entre 40 y 50 mil millones de pies cúbicos por día de gas y 30 a 40
mil barriles por día de aceite.
Separador fluido de perforación – hidrocarburo/recortes.
Por el tipo de fluido esperado del yacimiento y el lodo usado para perforar es necesario
un sistema de separación de desnatado por gravedad (Skimmer) integrado por 3 presas
distribuidas como sigue: una de recepción, decantación y separación por desnatado del
lodo y el aceite; otra de acumulación y bombeo de lodo hacia las presas del equipo y la
tercera para captar y bombear aceite hacia el tanque vertical.
Separador de vacío.
Cuando se tiene presencia de gases amargos y es necesario asegurar su remoción del
lodo, se requiere emplear separadores de vacío, los que también se deben utilizar
cuando el lodo no permite una separación aceptable de gas por el efecto mecánico del
separador atmosférico.
Separación de recortes.
Esto ocurre por decantación en el separador vertical y son bombeados junto con el lodo
hacia el eliminador de sólidos del equipo de perforación, mediante las bombas
centrífugas de las presas, a través de una línea de 4”. Si ocurriera arrastre de sólidos por
efecto de alto volumen de retorno se puede adaptar una línea de 2” en la línea de 8” que
conduce el lodo al Skimmer.
Figura 64.-Separadores verticales y sistema de desnatado.
91
Al quemador
8”
A las presas de
separación
Líquido-Liquido
6” (skimmer)
Separador
Del múltiple de
estrangulación
8”
Válvula de 4” para
recuperar sólidos
Figura 65.- Separador de gases
Nota: cuando la relación del gas que proviene del yacimiento sea muy alta se
recomienda modificar el tubo de 6” de la entrada al separador, acondicionándolo como
tubo en “U”.
Para evitar explosiones en el separador es necesario instalar una válvula Check de 7”
cercana al extremo del quemador.
Sistema de separación cerrado de baja presión.
Pueden considerarse como la segunda generación de equipos de separación
especializados para perforación bajo balance, ya que son capaces de manejar hasta 60
mil millones de pies cúbicos/día de gas y 40 mil barriles/día de aceite.
Figura 66.- Funcionamiento interno del sistema de separación cerrado de baja presión
Ventajas:
Este sistema de separación cerrado permite mejor control de los volúmenes de
entrada y salida de la operación.
Puede trabajar a presión de hasta 250 psi.
Puede manejar mayores volúmenes que los atmosféricos.
Tiene mejores dispositivos de seguridad y normalmente tiene sistemas integrados de
estrangulación.
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Desventajas:
Su costo es elevado y no se pueden manejar módulos, obligando a usar el sistema
completo en todos los pozos.
10.4. Equipo de Estrangulación
Se usan los mismos tipos de estranguladores que en perforación convencional y se
operan de la misma manera.
10.5. Conexiones en el Carrete de Control.
Línea primaria de Estrangular.- Se conecta directamente del carrete de control al
ensamble de estrangulación auxiliar del equipo de perforación bajo balance.
Línea secundaria de Estrangular.- Su conexión es del carrete de control al ensamble
de estrangulación del equipo.
La línea primaria de estrangular se utiliza cuando se está perforando bajo balance,
siendo a través de ella el flujo con presión proveniente del pozo por el espacio anular y
circulando por el equipo bajo balance. La línea secundaria se aplica cuando se requiere
controlar el pozo, generalmente cuando se tiene una presión mayor de 1500 lb/pg2,
siendo una alternativa de operación, la válvula hidráulica o manual que se encuentra
hacia fuera en el carrete de control de ésta línea debe estar cerrada. Estas líneas se
probaran a su presión de trabajo.
10.6. Ensamble de Estrangulación Auxiliar.
Dicho ensamble se asemeja a uno de baja presión, puede tener en sus conexiones cinco
válvulas de 4 1/8”, líneas de 4”, dos estranguladores variables (uno manual y otro
hidráulico), con conexión de salida de 4” a 6” y línea al separador Gas-Lodo.
El ensamble se utiliza cuando se está perforando bajo balance o se requiere circular
únicamente. El flujo puede ser a través del estrangulador para el control de la presión del
pozo. Es recomendable trabajar el ensamble con una presión menor de 1500 lb/pg2.
Realizar una prueba hidráulica al ensamble a su presión de trabajo, antes de iniciar las
operaciones de perforación bajo balance, cuando se realiza algún cambio en sus
conexiones y a los 21 días de operación en caso de no haber realizado una prueba antes
de éste tiempo.
En algunas ocasiones se utiliza el ensamble de estrangulación del equipo.
Por la importancia que revisten las operaciones en la perforación bajo balance, a
continuación se mencionan algunos tópicos, que se deben considerar cuando se perfora
con esta técnica.
10.7. Seguridad del Personal y Protección Ambiental
A fin de mantener los márgenes de seguridad y de respeto al medio ambiente, se aplica
un monitoreo de niveles de explosividad de manejo de fluidos contaminantes y de
detección de fugas para efectos de una inmediata corrección. Considerando que la
perforación bajo balance es en forma operativa con el pozo fluyendo bajo control, esto
implica que dentro del sistema de control se contemple en forma exclusiva la protección
ambiental y seguridad del personal, por lo que se hacen las siguientes recomendaciones:
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1.- Adiestrar y capacitar al personal para laborar en las operaciones de perforación

bajo balance.
2.- Tener un quemador de encendido rápido.
3.- Tener el área habitacional y comedor en sentido contrario al rumbo de los vientos
dominantes.
4.- Instalar un señalador de la dirección del viento.
5.- Mantener en la instalación el equipo y personal de seguridad industrial,
proporcionarle conocimientos de la perforación bajo balance y sus riesgos, para
un mejor apoyo en los casos imprevistos.
6.- En caso de la posible presencia de H2S, instalar un detector de ácido sulfhídrico,
tener el equipo de aire comprimido y realizar simulacros de cierre del pozo y
evaluación.
7.- Durante el cambio de hules en la cabeza rotatoria no olvidarse de las siguientes
operaciones:
Desfogar la presión entre el preventor cerrado y la cabeza rotatoria.
Asegurarse que los andamios se encuentren fijos.
Lavar la cabeza rotatoria.
8.- Instalar un sistema de iluminación contra explosión en todo el equipo de
perforación bajo balance.
9.- Monitorear constantemente la efectiva operación del sistema bajo balance.
10.- Programar visitas del personal de mantenimiento instrumentistas, para checar
la operación efectiva de los estranguladores variables hidráulicos, la unidad
operadora de los preventores e instrumentos de indicadores de los parámetros de
perforación.
11.- Programar visitas del personal de herramientas especiales (o compañía de
servicio) para la revisión del arreglo de preventores.
12.- El separador gas-lodo (boster) debe ser diseñado para manejar la máxima
producción de gas esperada y manejo de gases amargos (H2S y C02).
13.- Suspender las operaciones de perforación en caso de que las presas del sistema
o auxiliares se llenen a su máxima capacidad.
14.- Construir mamparas en el quemador.
15.- Checar la existencia del tanque de almacenamiento de recortes impregnados de
aceite.
16.- Mantener un piloto con diesel encendido o chispero automático en el quemador,
para quemar de inmediato cualquier gas proveniente del pozo.
17.- Bombear o sacar el aceite continuamente de la presa auxiliar.
18.- Checar el equipo del sistema diariamente para verificar posibles fugas.
10.8. Consideraciones Operativas.
Es muy importante determinar una presión convencional máxima de trabajo, que no debe
exceder el 60% de la especificación del equipo rotatorio en condiciones dinámicas.
94
Esta presión debe mantenerse mediante la operación del estrangulador, pero si se tiende
a salir de control, es necesario suspender la operación, detener el bombeo tanto de
líquido como de gases (si se esta usando) y circular controlando la presión.
El conjunto de operaciones y la cabeza rotatoria deben estar debidamente centrados con
una tolerancia máxima de desviación de 2 grados respecto a la vertical. Se deberá usar
de preferencia flechas (kelly) hexagonales y sus aristas deberán de revisarse que estén
sin filos, deberá también usarse sustitutos lisos; todo esto evitará el consumo excesivo
de elementos de sello por desgaste prematuro y de los sistemas de rodamiento de la
cabeza rotatoria.
Acondicionar los equipos con sistemas de censores que cubran los parámetros
indispensables enlistados a continuación:
Volumen de lodo en la superficie, incluyendo medición de niveles en las presas del
equipo en la línea de retorno.
Profundidad y velocidad de perforación en tiempo real.
Velocidad de rotación.
Temperatura de la entrada y salida de fluido de perforación.
Densidad de lodo.
Medición del retorno de fluido.
Carga al gancho.
Presión de bombeo.
Contador de emboladas.
Torque.
Detectores de gas, particularmente cuando se tiene antecedentes de H2S y CO2.
Además, disponer de alarmas auditivas y visuales.
A continuación se presentan dos diagramas de instalación del equipo de perforación bajo
balance usados en los pozos Sen 65 y Puerto Ceiba 111, respectivamente.
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DIAGRAMA DE INSTALACION
EQUIPO SUPERFICIAL DE BAJO BALANCE
SEN 65
96
97
11. NORMAS Y REGLAMENTOS.

NORMAS DE SEGURIDAD No. AV-2 PEMEX (INCISO 13)
13.1 Las líneas de operación de los preventores contra flujo imprevisto y la instalación en
general deberán ser de materiales y conexiones apropiadas para la presión a que sean
sometidas y se deberán encontrar convenientemente ancladas y en perfectas
condiciones.
13.2 Los preventores de conexión hidráulica deberán tener un sistema instalado de
operación mecánica.
13.3 El acceso al sistema de control manual deberá mantenerse siempre despejado.
13.4 Las válvulas del control de los preventores deberán tener letreros de identificación
en español y que indique como se deben operar.
13.5 La tubería del cabezal o manifold de estrangulamiento deberá contener el mínimo
posible de cambios de dirección y deberá quedar instalado directamente a los cabezales
del pozo.
13.6 En el piso de la torre o mástil se deberá tener una válvula abierta que pueda
conectarse a la tubería que se tenga en uso en el pozo.
13.7 Inmediatamente después de que se instale un preventor deberá probarse a presión
éste, sus líneas y conexiones.
13.8 Todo el personal del equipo deberá estar convenientemente familiarizado con la
operación de los preventores.
13.9 Las áreas circundantes a los preventores y sus controles deberán estar siempre
despejadas.
13.10 En condiciones normales antes de accionar los preventores, deberá comprobarse
que ninguna persona se encuentre tan cerca de ellos que pueda ser alcanzada por las
partes en movimiento.
13.11 El funcionamiento de todo preventor instalado deberá comprobarse por lo menos
después de cada corrida de tubería o cada 24 horas. Los del tipo esférico deberán
probarse cerrando sobre tubería para evitar daño al elemento sellante.
13.12 Antes de colocar los preventores que se vayan a instalar se verá que el anillo
metálico del empaque sea el especificado y se coloque en la ranura que se tiene
especialmente para él.
13.13 Antes de retirar los estrobos con que se suspendió el preventor deberán colocarse
por lo menos dos espárragos con sus tuercas en orificios opuestos de la brida.
13.14 Los preventores deberán probarse a presión después de cada reparación.
13.15 Antes de abrir un preventor que se haya cerrado bajo presión, esta deberá
purgarse por la línea de estrangulación. Durante la apertura del preventor, el personal
deberá retirarse de la mesa rotaria.
13.16 Cuando se cambie el preventor o se cambie la medida de la tubería que se va a
usar, el perforador o encargado del equipo, debe asegurarse que los arietes sean de la
medida correcta.
98
13.17 Durante las operaciones de línea o de cable, no deberán operarse las válvulas de
control de los preventores.
13.18 Deberá instalarse un control remoto para operación del preventor al alcance del
perforador ó encargado del equipo.
13.19 Todas las líneas de operación de los preventores, deberán estar protegidas de tal
manera que no sean dañadas por vehículos.
13.20 Las líneas de operar los preventores, deberán conectarse precisamente en la
posición de abrir o cerrar, y verificarse invariablemente.
Reglamento de Seguridad e Higiene de Petróleos Mexicanos
Capitulo V
V ART. 62 El buen funcionamiento de los preventores, debe comprobarse en cada
guardia al iniciar sus labores, después de cada corrida de tubería, así como después de
cambiar arietes o de efectuar reparaciones.
V ART. 63 A las tapas de los arietes y conexiones superficiales se debe verificar su
apriete y hermeticidad cada vez que efectúe una corrida de tubería.
V ART. 64 Las válvulas de control de los preventores deben tener letreros claros y
legibles que indiquen su forma de operación.
V ART. 65 Los preventores deben tener controles remotos que permitan su operación
desde un lugar seguro y volantes de operación manual, los que deben estar asegurados
por medio de pasadores o chavetas.
V ART. 66 El acceso a los volantes para la operación manual de los preventores y el
área circundante, deben mantenerse siempre despejados.
V ART. 72 Las líneas que manejen fluidos deben estar construidas de material apropiado
para el rango de presión y para la clase de fluidos que manejen. Todas las fugas que se
observen en ellas deben eliminarse.
99
ESTANDARIZACION
DE LAS CONEXIONES
SUPERFICIALES DE CONTROL
100
12. Arreglos Estándar de Conexiones Superficiales de control terrestre.

12.1 Arreglo para perforación de pozos de desarrollo con presiones máximas de
2000 psi con preventores sencillos
Rango mínimo
de presión de
Elemento Tipo
trabajo
(psi)
Preventor esférico 2M MSP*
Preventor anular 2M “U” Arietes ciegos
Carrete de control 2M
(3) Mec. 4” C/Brida 4 1/16”

Válvulas laterales 2M
( 1 ) Hca. 4” C/Brida 41/16“
Porta estranguladores 5M Positivos de 2 1/16”
Preventor anular 2M “U“ Arietes ajustables
Cabezal 2M
Unidad acumuladora
6M Tubería de 1”, cedula 160

Líneas rígidas y mangueras
flexibles de control de la 6M Unión giratoria Chicksan de 1”
bomba acumuladora a
6M Unión de golpe de 1”
preventores
6M Niple de 1” x 4” cedula 160
(9) Válv. 3M
(9) Válv. 2M
Múltiple de estrangulación 3M (1) Est. Hco.
(2) Est. ajust. manuales
Cámara de amort.
Vertical con platos de choque

Separador gas / lodo 2M
atmosférico
Líneas de estrangular y 3 ½” de producción

L - 80
matar 12.7 lb/pie MULTI VAM
3 ½” de producción
Líneas de descarga L - 80
9.2 lb/pie MULTI VAM
Válvulas de 2 1/16“ de
2M
compuerta
2M Cruz de 2 1/16“
Sistema de retroceso del
múltiple Bridas compañeras 2 1/16“
2M
con niple integral 3 ½ “ M-VAM
2M Válvula check
* Ver anexo
101
12.1.1 Arreglo para perforación de pozos de desarrollo con presiones máximas de

2000 psi con preventor doble
Rango mínimo
de presión de
Elemento trabajo Tipo
( psi )
Preventor esférico 2M MSP*
“U” Bop sup. Arietes ciegos

Preventor anular doble 2M
Bop inf. Arietes anulares
(3) Mec. 4” c/ brida 4 1/16”

(1) Hca. 4” c/brida 4 1/16”
Cabezal 2M
Unidad acumuladora
Tubería de 1”
6M
Líneas rígidas y Cedula 160
mangueras flexibles de
control de la bomba 6M Unión giratoria Chicksan de 1”
acumuladora a
preventores
(9) Válv. 3M
(9) Válv. 2M
Múltiple de
3M (1) Est. Hco.
estrangulación
Cámara de amort.

atmosférico
Líneas de estrangular 3 ½” de producción

L - 80
y matar 12.7 lb/pie MULTI VAM
Válvulas de 2 1/16” de
2M
compuerta
Sistema de retroceso 2M Cruz de 2 1/16”

del múltiple Bridas compañeras 2 1/16” con
2M
niple integral 3 ½” MULTI VAM
2M Válvula check
* Ver anexo
102

2000 psi con posible presencia de gas somero
Rango mínimo
de presión de
Elemento Tipo
trabajo
(psi)
Se puede emplear un preventor

Sistema desviador de flujo 2M
hydril de 29 ½” 500 psi*.
Línea de descarga De 10” ó 12”
Preventor esférico 2M Esférico
(3) Mec. 4” c/brida 4 1/16”

(1) Hca. 4” c/brida 4 1/16”
Preventor anular 2M “U” Arietes variables
Cabezal 2M
Unidad acumuladora
Tubería de 1”
6M
Cedula 160
Líneas rígidas y
mangueras flexibles de 6M Unión giratoria Chicksan de 1”
control de la bomba
acumuladora a preventores 6M Unión de golpe de 1”
(9) Válv. 3M
(9) Válv. 2M
Cámara de amort.

atmosférico

L - 80
2M Válvulas de 2 1/16” de compuerta
2M Cruz de 2 1/16”
múltiple Bridas compañeras 2 1/16” con
2M
2M Válvula check
* Ver anexo
103
12.3 Arreglo para perforación de pozos exploratorios con presiones máximas de

2000 psi
Rango
mínimo de
Elemento presión de Tipo
trabajo
(psi)
Se puede emplear un preventor

Sistema desviador de flujo 2M
Hydril de 29 ½ “ 500 PSI*.
Línea de descarga De 10” o 12”
(3) Mec. 4” c/ brida 41/16”

(1) Hca. 4” c/brida 41/16”
Porta Estranguladores 5M Positivos de 2 1/16”
Preventor anular 2M “U” Arietes variables
Cabezal 2M
Unidad acumuladora
Tubería de 1”
6M
Cedula 160
Líneas rígidas y mangueras
flexibles de control de la 6M Unión giratoria Chicksan de 1”
bomba acumuladora a
preventores 6M Unión de golpe de 1”
(9) Válv. 3M
(9) Válv. 2M
Cámara de amort.

atmosférico
Líneas de estrangular y matar L - 80
2M
compuerta
Sistema de retroceso del 2M Cruz de 2 1/16”

2M
2M Válvula check
* Ver anexo
104
12.4 Arreglo para perforación de pozos de desarrollo y exploratorios con presiones

máximas de 3000 psi
Rango
mínimo de
trabajo
(psi)
“U” Bop sup. arietes anulares

Preventor anular doble 3M variables
Bop inf. Arietes ciegos
(3) Mec. 4 1/8” c/brida 4 1/16”

(1) Hca. 4 1/8” c/brida 4 1/16”
Preventor anular sencillo 3M “U” Arietes anulares variables
Cabezal 3M (4) Valv. Mecánicas
Unidad acumuladora
Tubería de 1”
6M
acumuladora a
preventores
(9) Válv. 5M
(9) Válv. 3M
Múltiple de
3M (1) Est. Hco.
estrangulación
Cámara de amort.

atmosférico

L - 80
3M
compuerta

3M
3M Válvula check
105

máximas de 3000 psi para perforar bajo balance
Rango
mínimo de
trabajo
(psi)
Cabeza rotatoria 1500
Preventor esférico 3M

(3) Mec. 4 1/8” c/brida 4 1/16”

(1) Hca. 4 1/8” c/brida 4 1/16”
Cabezal 3M (4) Válv. Mecánicas
Unidad acumuladora
Tubería de 1”
6M
Cedula 160
Líneas rígidas y
mangueras flexibles de Unión giratoria
control de la bomba 6M
Chicksan de 1”
acumuladora a
preventores 6M Unión de golpe de 1”
(9) Válv. 5M
(9) Válv. 3M
(2) est. ajust. manuales
Cámara de amort.

atmosférico

L - 80
3M
compuerta
3M Cruz de 2 1/16”
múltiple Bridas compañeras 2 1/16”
3M con niple integral 3 ½” MULTI
VAM
3M Válvula check
106
12.6 Arreglo para perforación de pozos de desarrollo con presiones máximas de 3000
psi para perforar con flujo controlado
Rango
mínimo de
trabajo
(psi)
Preventor rotatorio 2M Rbop

(3) Mec. 4 1/8” c/brida 4 1/16”

(1) Hca. 4 1/8” c/brida 4 1/16”
Unidad acumuladora
Tubería de 1”
6M
Cedula 160
Líneas rígidas y
control de la bomba
acumuladora a 6M Unión de golpe de 1”
preventores
Niple de 1” x 4”
6M
Cedula 160
(9) Válv. 5M
(9) Válv. 3M
Múltiple de
3M (1) Est. Hco.
estrangulación
Cámara de amort.

Atmosférico

L - 80
3M
compuerta

3M
3M Válvula check
107

Rango
mínimo de
trabajo
(psi)
Preventor esférico 3M o 5M

Carrete de control 5M Salidas laterales de 3 1/8”
(3) Mec. 3 1/8” c/brida 3 1/8”

Válvulas laterales 5M (1) Hca. 3 1/8” c/brida 3 1/8”
Anillos R-35
Unidad acumuladora
Tubería de 1”
6M
Cedula 160
Líneas rígidas y
control de la bomba
preventores
6M
Cedula 160
(9) Válv. 5M
(9) Válv. 3M
Múltiple de
5M (1) Est. Hco.
estrangulación
Cámara de amort.

atmosférico

L - 80
3M
compuerta
3M Cruz de 2 1/16”
VAM
3M Válvula check
108

máximas de 5000 psi para perforar bajo balance
Rango
mínimo de
trabajo
(psi)
Cabeza rotatoria 1500

(3) Mec. 3 1/8” c/brida 3 1/8”

Anillos R-35
Preventor anular
5M “U” Arietes anulares ajustables
sencillo
Unidad acumuladora
Tubería de 1”
6M
acumuladora a
preventores
6M Niple de 1” x 4”, Cedula 160
(9) Válv. 5M
(9) Válv. 3M
Múltiple de
5M (1) Est. Hco.
estrangulación
Cámara de amort.

atmosférico

L - 80
3M
compuerta
3M Cruz de 2 1/16”
Sistema de retroceso
del múltiple Bridas compañeras 2 1/16”
VAM
3M Válvula check
109

máximas de 5000 psi para perforar con flujo controlado
Rango
mínimo de
trabajo
(psi)

Preventor anular doble 3M ajustables.
(3) Mec. 3 1/8” c/brida 3 1/8”

Anillos R-35
Preventor anular sencillo 3M “U” Arietes anulares ajustables
Cabezal 3M (4) val. Mecánicas
Unidad acumuladora
Tubería de 1”
6M
Cedula 160
Líneas rígidas y
control de la bomba
preventores
6M
Cedula 160
(9) Válv. 5M
(9) Válv. 3M
Múltiple de
3M (1) Est. Hco.
estrangulación
Cámara de amort.

Atmosférico

L - 80
3M
compuerta
3M Cruz de 2 1/16”
VAM
3M Válvula check
110

Rango
mínimo de
trabajo
(psi)
“U” Bop sup. Arietes anulares

Bop inf. Arietes corte
(3) Mec. 3 1/16” c/brida 3 1/8”

Anillo BX - 154
Preventor anular sencillo 10M “U” Rams anulares variables
Unidad acumuladora
Tubería de 1”
6M
Cedula 160
Líneas rígidas y
control de la bomba
preventores
6M
Cedula 160
(9) Válv. 10M

(9) Válv. 5M
Cámara de amort.

atmosférico

L - 80
5M
compuerta
5M Cruz de 2 1/16”
5M con niple integral 3 ½”
MULTI VAM
5M Válvula check
111

máximas de 10000 psi para perforar con flujo controlado
Rango
mínimo de
Elemento presión Tipo
de trabajo
(psi)
“U” Bop sup. Arietes anulares

(3) Mec. 3 1/16” c/brida 31/8”

Anillo BX - 154
Unidad acumuladora
Tubería de 1”
6M
Cedula 160
Líneas rígidas y
control de la bomba
preventores
6M
Cedula 160
(9) Válv. 10M

(9) Válv. 5M
Múltiple de
10M (1) Est. Hco.
estrangulación
Cámara de amort.

Atmosférico

L - 80
5M
compuerta
5M Cruz de 2 1/16”
MULTI VAM
5M Válvula check
112

Rango mínimo
de presión de
(psi)
Preventor esférico 10M Cameron GK

(3) Mec. 2 1/16” c/brida 2 1/16”

(1) Hca. 2 1/16” c/brida 2 1/16”
Preventor anular
15M “U” Arietes anulares variables
sencillo
Unidad acumuladora
Tubería de 1”
6M
Cedula 160
Líneas rígidas y
control de la bomba
preventores
6M
Cedula 160
(9) Válv. 15M

(9) Válv. 10M
Múltiple de
15M (1) Est. Hco.
estrangulación
Cámara de amort.

atmosférico

L - 80
10M
compuerta
10M Cruz de 2 1/16”

MULTI VAM
10M Válvula check
113
13. Arreglos estándar de Conexiones Superficiales de Control en Plataformas

Fijas y Autoelevables
13.1 Arreglo para perforación de pozos de desarrollo con presiones máximas de 2000
psi en plataformas fijas y autoelevables
Rango
mínimo de
Elemento presión de Tipo o Cantidad
trabajo
(psi)
Bop esférico de 21 1/4” 2M
Preventor anular sencillo tipo

2M Arietes anulares
“U” de 21 1/4”
Salidas laterales de
Carrete de trabajo de 21 1/4” 2M
4 1/16”

2M Arietes ciegos
“U” de 21 1/4”
Brida adaptadora de 21 1/4” Anillo R -73

2M x 20 3/4” 3M Anillo R-74
Con bridas de 4 1/16” con

Válvulas mecánicas 4 1/16” 3M
anillo R-37

Válvulas hidráulicas de 4 1/16” 3M
anillos R-37
Nota: (Aplica a lodos

Línea al mar de 6” base agua
biodegradables)
Línea al separador gas lodo 6”
Cabezal de 20 ¾” 3M
Válvula mecánica 2” 3M
Birlos con tuercas de 1 5/8” x

102
12 ¼”
Birlos con tuercas de 1 5/8” x 8” 24
Birlos con tuercas de 2” x 8” 20
Nota:
Si la TR de 20” esta a mas de
700 m, instalar otro preventor
sencillo con arietes anulares con
el arreglo convencional
114

máximas de 3000 psi en plataformas fijas y autoelevables
Rango mínimo
de presión de
Elemento trabajo Tipo o cantidad
(psi)
Diverter 21 1/4” 2M

2M Arietes anulares
“U” de 21 1/4”
Carrete de trabajo de 21 1/4” 2M Salidas laterales de 4 1/16”

2M Arietes ciegos
“U” de 21 1/4”
Brida adaptadora de 21 1/4” Anillo R-73

2M x 20 3/4” 3M Anillo R-74
(3) Válvulas c/bridas de

4 1/16” con anillo R-37
(1) válvula c/bridas de 4 1/16”

Válvula hidráulica de 4 1/16” 3M
con anillos R-37
Nota: (aplica a lodos base

Línea al mar de 6”
agua biodegradables)
Línea al separador gas lodo

6”
Válvula mecánica 2” 3M

102
12 ¼”

24
8”
Birlos con tuercas de 2” x 8” 20
115
13.3 arreglo para perforación de pozos de desarrollo y exploratorios con presiones

máximas de 5000 psi en plataformas fijas y autoelevables
Elemento Rango mínimo Tipo

de presión de o cantidad
trabajo
(psi)
Con arietes para TP en

Preventor anular doble tipo el bop superior.
5M
“U” de 13 5/8” Arietes ciegos de corte
en el bop inferior.
Con dos salidas laterales

de 3 1/8”

5M Arietes para TP
“U” de 13 5/8”
(3) Válvulas con bridas

de 3 1/8” con anillo R-35
Válvulas hidráulicas de 3 1/8”

(1) Válvula con bridas de
5M con bridas de 3 1/8” con 5M
3 1/8” con anillos R-35
anillos R-35
(2) Válvulas con bridas

Válvulas check de 3 1/8” 5M de 3 1/8” con anillos
R-35
Anillo BX-160 5
Línea de matar tubo vertical

5M
3 ½”
(2) Crucetas con cuatro

Cruceta de 10M 10M salidas para brida de
3 1/8” 5M
Para conectar a unidad

Línea de matar
de alta
Línea de estrangular
Cabezal compacto de
13 5/8” 5M x 9 5/8” 5M x 5M
7 1/16” 5M
Cabezal de 20 3/4” 3M
Brida adapter 3 1/8” 5M x 3 1/16” 10M 01
Brida adapter 13 5/8” 5M x 13 5/8” 10M 01 Válvula mecánica 2 9/16” 5M 4
Birlos con tuercas de 1 7/8” x 17 ¾” 60
Válvula mecánica 2 9/16” 3M 2
Birlos con tuercas de 1 7/8” x 8 ½ ” 20
Birlos con tuercas de 2” x 8 ½ ” 16
116

5000 psi en plataformas fijas y autoelevables para perforar casquete de gas, bajo
balance y con flujo controlado.

trabajo
(psi)
Con salida y válvula

Preventor rotatorio 5M
lateral de 7 1/16”
Con arietes para TP en

Preventor anular doble tipo el bop superior.
5M
“U” de 13 5/8” Arietes ciegos de corte
en el Bop inferior.
Con dos salidas

laterales de 3 1/8”

5M Arietes para TP
“U” de 13 5/8”
3 válvulas con bridas

Válvulas mecánicas 3 1/8” 5M de 3 1/8 ” con anillo R -
35
Válvulas hidráulicas de 3 1/8” Una válvula con bridas

con bridas de 3 1/8” con 5m de 3 1/8” con anillos R-
anillos R-35 35
2 válvulas con bridas

Válvulas check de 3 1/8” 5M de 3 1/8” con anillos
R-35
Anillo BX - 160 5

5M
3 ½”
Dos crucetas con

Cruceta 10M cuatro salidas para
brida de 3 1/8” 5M
Para conectar a unidad

Línea de matar
de alta
Cuando la TR de 9 5/8“, 7 5/8“ o 7” son
liners: Línea de estrangular
1.-Para la 4a etapa solo se agrega una
brida adaptadora de 1“ 10M, además de
Cabezal compacto de
instalar cabezal de 13 5/8” 10M x 11” 10M.
13 5/8” 5M x 9 5/8” 5M x 5M
2.-Para la 5a etapa, además de instalar el
71/16” 5M
cabezal 11” 10M x 7 1/16” 10M, se instala
una brida adaptadora de 7 1/16“ 10M x 13
5/8“ 10M y se aprovecha el mismo arreglo Cabezal de 20 3/4” 3M
de preventores
117
13.5 Arreglo para perforación de pozos exploratorios con presiones máximas de

10000 psi en plataformas fijas y autoelevables para perforar casquete de gas
Rango mínimo
de presión de
Elemento trabajo Tipo o cantidad
(psi)
Preventor rotatorio 5M
Con arietes para TP en el

Preventor anular doble tipo Bop superior.
10M
“U” de 13 5/8” Arietes ciegos de corte en
el BOP inferior.
Con dos salidas laterales

de 3 1/16”

10M Arietes para TP
“U” de 13 5/8”

anillo BX -154

Válvulas hidráulicas 3 1/8” 10M
anillo BX-154
2 Válvulas con bridas de

Válvulas check de 3 1/8” 10M
3 1/16” con anillos BX-154
Anillo BX-158 5

3 ½”
Con 4 salidas para brida

Cruceta 10M
de 3 1/16”
Para conectar a unidad de

Línea de matar
alta

NOTA:
Este arreglo también se utiliza para
reparación de pozos, se cambia:
I).- Los rams del preventor sencillo a ciegos Brida adapter 3 1/8” 5M x 3 1/16” 10M 01
de corte, y
II).- En el preventor inferior del doble se Brida adapter 13 5/8” 5M x 13 5/8” 10M 01
colocan rams anulares variables
Birlos con tuercas de 1 7/8” x 17 ¾” 60
Birlos con tuercas de 1 7/8” x 8 ½” 20
Birlos con tuercas de 2” x 8 ½” 16
118
14. Arreglo Estándar de Múltiples de Estrangulación para Perforación,

Terminación y Mantenimiento de Pozos
El múltiple de estrangulación, varia de acuerdo al tipo de intervención que se esta realizando, tanto
en número de válvulas y cuadros, como en el rango de presión de trabajo de sus componentes.
Se debe estandarizar en un solo arreglo o distribución este componente de las conexiones
superficiales de control, que pueda satisfacer todas las necesidades operativas que se presentan en
la Perforación, Terminación y Mantenimiento de pozos.
Se presenta el arreglo propuesto, y solo variara el rango de presión de los componentes de acuerdo
a las presiones esperadas de campo y tomando en cuenta la economía del conjunto de
estrangulación.
Para un rango de presiones de 2000 y 3000 psi :
Válvulas y cuadros antes de estranguladores 3000 psi de presión de trabajo
Válvulas y cuadros después de estranguladores 2000 psi de presión de trabajo
Para un rango de presiones de 5000 psi:
Para un rango de presiones de 10000 psi:
Para un rango de presiones de 15000 psi :
119
14.1 Arreglo para Perforación, Terminación y Mantenimiento terrestre de 5000 psi
Líneas de desfogue:
Diámetro nominal mínimo 3”.
Para pozos de gas diámetro
nominal mínimo 4”.
Línea de estrangular Línea de estrangular

primaria, diámetro secundaria, diámetro
nominal mínimo 3” nominal mínimo 3”
Cámara de expansión Válvulas y

diámetro mínimo 6” cuadros de
3 1/16” 3000 o
5000 psi
Válvulas y cuadros de
3 1/16” 5000 psi
Estrangulador
hidráulico a control
remoto
Estranguladores ajustables Carretes de 3 ½” con

manuales bridas 3 1/16” 3000 o
5000 psi
120

primaria diámetro secundaria diámetro
Cámara de expansión
diámetro mínimo 6” Válvulas y
cuadros de
3 1/16” 5000 psi
Válvulas y cuadros
de 3 1/16” 10000 psi
Estrangulador
remoto
Estranguladores
Carretes de 3 ½” con
ajustables manuales
bridas 3 1/16” 5000 psi
121
primaria diámetro secundaria diámetro
Cámara de expansión
diámetro mínimo 6” Válvulas y
cuadros de
3 1/16” 5000 psi
Válvulas y cuadros de
3 1/16” 15000 psi
Estrangulador
remoto
Estranguladores ajustables Carretes de 3 ½” con

manuales bridas 3 1/16” 5000 psi
122
14.4 Arreglo para Perforación, Terminación y Mantenimiento en plataformas fijas y

autoelevables de 5000 psi
5 MANOMETRO
6 CRUZ DE FLUJO
9 BRIDA
TODAS LAS VALVULAS

DEL ARBOL DE
ESTRANGULACION SON
DE 3 1/8” 5000 PSI
PROVIENE DE HACIA
LA UNIDAD DE MANOMETRO
ALTA STAND PIPE
CHECK
ARBOL DE
FLUJO HACIA LAS
FLUJO HACIA EL
ESTRANGULACION FLUJO HACIA EL TEMBLORINAS
SEPARADOR GAS - LODO
QUEMADOR
PROVIENE DEL CARRETE DE CONTROL
123
14.5 Arreglo para Perforación, Terminación y Mantenimiento en plataformas fijas y

autoelevables de 10000 psi
5 MANOMETRO
6 CRUZ DE FLUJO
9 BRIDA
TODAS LAS VALVULAS

DEL ARBOL DE
ESTRANGULACION SON
DE 3 1/8” 10000 PSI
PROVIENE DE HACIA
LA UNIDAD DE MANOMETRO
ALTA STAND PIPE
CHECK
ARBOL DE
FLUJO HACIA LAS
ESTRANGULACION FLUJO HACIA EL
TEMBLORINAS
FLUJO HACIA EL
SEPARADOR GAS - LODO
QUEMADOR
PROVIENE DEL CARRETE DE CONTROL
124
15. Arreglo Estándar de Conexiones Superficiales de Control para

Mantenimiento de Pozos Terrestres
15.1 Arreglo para mantenimiento de pozos de desarrollo y exploratorios Tipo I
Llenadera
B
B
Bombas
A quemador
A batería de separación
A quemador
125
15.2 Arreglos estándar mantenimiento Tipo I, con preventores 7 1/16” 10000 psi para
pozos de alta presión
Preventores
7 1/16” 10M
Rango mínimo
de presión de
o cantidad
(psi)
Preventor esférico 7 1/16” 10M
Arietes variables
con salidas lat.
2 1/16” y
Preventor sencillo tipo “U”,
10M (3) Válv. Mec. 2 1/16”
7 1/16” 10M
con bridas de 2 1/16”
(1) Válv. Hca. 2 1/16”
con bridas de 21/16”
Ariete superior ciego/corte

Ariete inferior variable
con salidas lat.
Preventor doble tipo “U”, de 2 1/16” y
10M
7 1/16” (3) Válv. Mec. 2 1/16”
(1) Válv. Hca. 2 1/16”
Serie inf. 11” x 9” para

Cabezal de 7” x 3 ½” 10M
bola colgadora de 9“
Brida doble sello 10M 7“ serie 11
Cabezal de 9 5/8” x 7” 10M Serie inf. 13 5/8” 5M x 11”
Brida doble sello

5M Serie 13 5/8” 5M
9 5/8” serie 13 5/8”
Cabezal de 20 ¾” 3M x Brida doble sello

13 5/8” 5M 5M
13 3/8” serie 20 ¾ ” 5M

3 ½”
Línea de matar Para conectar a unidad de

alta
126
15.3 Arreglo para mantenimiento de pozos de desarrollo y exploratorios Tipo I, con

preventores cameron UM
BOP´s 7 1/16” TIPO UM

( compactos )
trabajo
(psi)
Preventor esférico 7 1/16” 10 M
Ariete superior variable

Ariete inferior ciego/corte
con salidas lat.
Preventor doble tipo UM de 2 1/16” y
10M
7 1/16” (3) Válv. Mec. 2 1/16”
(1) Válv. Hca. 2 1/16”
Arietes variables
con salidas lat.
2 1/16” y
Preventor sencillo tipo UM
10M (3) Válv. Mec. 2 1/16”
7 1/16”
(1) Válv. Hca. 2 1/16”
Serie inf. 11” 10M x 9”

para bola colgadora de 9“
Serie inf. 13 5/8” 5M x 11”

Cabezal de 9 5/8” x 7” 10M
10M
Brida doble sello 9 5/8” serie

5M Serie 13 5/8”
13 5/8”
Cabezal de 20 ¾” 3M x Brida doble sello 13 3/8”

13 5/8” 5M 5M
serie 20 ¾” 5M

3 ½”

alta
127
15.4 Arreglo para mantenimiento de pozos de desarrollo y exploratorios Tipo II
Llenadera
Bombas
A quemador
A batería de separación
A quemador
128
15.5 Arreglo estándar mantenimiento Tipo II, para pozos de mediana presión, con
preventores 7 1/16” 10000 psi con restricción de altura mesa rotaria
PREVENTORES
7 1/16” 10M

trabajo
(psi)
Ariete superior corte

con salidas lat.
Preventor doble tipo “U” de 2 1/16” y
10M
7 1/16” (3) Válv. Mec. 2 1/16”
(1) Válv. Hca. 2 1/16”
Serie inf. 11” x 9”

Brida doble sello 10M 7 “ serie 11

Serie inf. 13 5/8” 5M x 11”
Cabezal de 9 5/8” x 7” 10M 10M
Brida doble sello

5M Serie 13 5/8”
9 5/8” serie 13 5/8”
Cabezal de 20 ¾” 3M x Brida doble sello 13 3/8”

13 5/8” 5M 5M
serie 20 ¾ ” 5M

3 ½”

alta
129
15.6 Arreglo para mantenimiento de pozos de desarrollo y exploratorios Tipo II, con
preventores Cameron UM (doble y sencillo)

BOP´S 71/16” TIPO UM de presión de o cantidad
( compactos ) trabajo
(psi)
Arietes superior variable.

Ariete inferior ciego
Con salidas lat.
10M
7 1/16” (3) Válv. Mec. 2 1/16”
(1) Válv. Hca. 2 1/16”
Arietes variables
con salidas lat.
Preventor sencillo tipo UM 2 1/16” y
10M (3) Válv. Mec. 2 1/16”
7 1/16” con bridas de 2 1/16”
(1) Válv. Hca. 2 1/16”

Para bola colgadora de 9“

Serie inf. 13 5/8” 5M x 11”

5M Serie 13 5/8”
13 5/8”

5M
13 5/8” 13 3/8” serie 20 ¾”

3 ½”
Para conectar a unidad de

Línea de matar
alta
130
15.7 Arreglo para mantenimiento de pozos de desarrollo y exploratorios Tipo II, con
preventores Cameron UM (doble y esférico)
BOP´S 71/16” TIPO UM

( compactos )

trabajo
(psi)

con salidas lat.
10M
7 1/16” (3) Válv. Mec. 2 1/16”
(1) Válv. Hca. 2 1/16”

Brida doble sello 10M 7 “ serie 11

Serie inf. 13 5/8” 5M x 11”

5M Serie 13 5/8”
13 5/8”

5M
13 5/8” 5M 13 3/8” serie 20 ¾ ” 5M

3 ½”

alta
131
16. Materiales y Ejemplos de Arreglos de las Conexiones Superficiales de

Control para Perforación, Terminación y Mantenimiento de Pozos
16.1 Relación de material necesario para la instalación de conexiones superficiales de
control de pozos terrestres
Arreglo de conexiones superficiales de control de 3000 psi.
Cantidad
Descripción
Pieza
1 Cabezal soldable de 20 3/4" 3000 psi R-74 con 4 válvulas laterales de 2 1/16" 5000 psi R-24
1 Carrete espaciador de 20 3/4" 3000 psi.
1 Preventor de arietes sencillo de 20 3/4" 3000 psi.
1 Carrete de control de 20 3/4" y 4 1/8" 3000 psi.
2 Preventor de arietes sencillo de 20 3/4" 3000 psi.
1 Preventor esférico de 20 3/4" ó 21 1/4" 3000-2000 psi.
1 Brida adaptadora de 20 3/4" 3000 psi a 21 1/4" 2000 psi.
120 Espárragos con tuercas de 2" x 15 1/4".
6 Anillos selladores R-74.
2 Porta estranguladores positivos 2 1/16" 5000 psi.
2 Bridas compañeras 2 1/16" 5000 psi con niple integral conexión 3 1/2" VAM.
6 Espárragos con tuercas de 7/8" x 8 1/4".
Líneas de Control de Preventores

Cantidad
Descripción
Pieza
50 Tramos de tubería de 1" x 600 m Cédula 160
20 Unión giratoria Chicksan de 1" 6000 psi.
20 Unión de golpe de 1" 6000 psi.
10 Niple de 1" x 4" Cédula 160
Línea de matar
Cantidad
Descripción
Pieza
1 Tee bridada de 2 1/16" x 3 1/16" 10000 psi.
1 Válvula de compuerta de 2 1/16" 10000 psi.
2 Bridas compañeras de 3 1/16" 10000 psi.
1 Brida compañera de 2 1/16" 10000 psi.
3 Anillo sellador BX-154.
2 Anillo sellador BX-152.
1 Múltiple de estrangulación completo de 2 1/16" x 3 1/16" 10000 psi.
Descarga del múltiple

Cantidad
Descripción
Pieza
2 Cruz de 2 1/16" 5000 psi.
5 Válvulas de compuerta de 2 1/16" 5000 psi.
3 Bridas compañeras de 2 1/16" 5000 con niple integral 3 1/2" MULTI VAM.
20 Tramos de TP de 3 1/2" 12.7 lbs/pie Rosca MULTI VAM.
260 Estacas de TP 3 1/2" x 1.30 m.
132
Arreglo de conexiones superficiales de control de 5000 psi

Cantidad
Descripción
Pieza
1 Carrete de control 13 5/8" 5000 psi X 3 1/8" 5000 psi
3 Válvulas de 2 1/16" 5000 psi R-24
1 Cruz bridada 2 1/16" 5000 psi R-24
2 Portaestranguladores positivos 2 1/16" 5000 psi
2 Bridas compañeras 2 1/16" 5000 psi con niple integral 2 1/2" VAM
7 Anillos selladores R-24
40 Espárragos con tuerca de 7/8" x 6 1/4"
30 Tramos de TP 3 1/4" 9.2 lb/pie Rosca VAM
40 Estacas de TP 3 1/2" x 1.30 m
20 Protectores de tubería de 10 3/4"
Línea de matar
Cantidad
Descripción
Pieza
1 Cruz bridada de 2 1/16" x 3 1/16" 10000 psi
1 Válvula de compuerta de 2 1/16" 10000 psi
1 Válvula de compuerta de 3 1/16" 10000 psi
2 Bridas compañeras de 3 1/16" 1000 psi
1 Brida compañera 2 1/16" 10000 psi
3 Anillo sellador BX-154
8 Espárragos con tuercas de 1" x 7 1/4"
8 Espárragos con tuercas de 1 3/4" x 5 1/2"
1 Múltiple de estrangulación completo de 2 1/16" x 3 1/16" 10000 psi
Descarga del múltiple

Cantidad
Descripción
Pieza
2 Cruz de 2 1/16" 5000 psi.
3 Bridas compañeras de 2 1/16" 5000 con niple integral 3 1/2" MULTI VAM.
260 Estacas de TP 3 1/2" x 1.30 m.
133
Arreglo de conexiones superficiales de control de 10 000 psi

Cantidad
Descripción
Pieza
1 jgo. Arreglo de preventores de 11" 10000 psi.
1 Carrete de control 11" 10000 psi X 3 1/16" 10000 psi
1 Válvula de 2 1/16" 10000 psi BX-152
1 Cruz bridada 2 1/16" 10000 psi
2 Portaestranguladores 2 1/16" 10000 psi
2 Bridas compañeras 2 1/16" 10000 psi con niple integral 3 1/2" rosca VAM.
6 Anillos selladores BX-152
32 Espárragos con tuercas de 3/4" x 5 1/2"
30 Tramos de TP 3 1/2" VAM.
Línea de matar
Cantidad
Descripción
Pieza
1 Cruz bridada de 2 1/16" x 3 1/16" 10000 psi.
2 Bridas compañeras de 3 1/16" 10000 psi.
1 Brida compañera de 2 1/16" 10000 psi.
1 Múltiple de estrangulación completo de 2 1/16" x 3 1/16" 10000 psi.
Descarga de retroceso del múltiple

Cantidad
Descripción
Pieza
2 Cruz de 2 1/16" 5000 psi R-24
3 Bridas compañeras de 2 1/16" 5000 PSI con niple integral 3 1/2" MULTI VAM.
260 Estacas de TP 3 1/2" x 1.30 m.
134
16.2 Arreglos recomendados de preventores y arietes para perforar y al introducir

tuberías de revestimiento
Ultima TR Cementada Arreglo al Perforar Arreglo al introducir TR Observaciones
ANULAR (ESFÉRICO) Arreglo utilizable al

ANULAR (ESFÉRICO)
CIEGOS disponer de dos
CIEGOS 5" Ó 4 1/2"
20 " 13 3/8" preventores sencillos,
CARRETE DE CONTROL
CARRETE DE CONTROL esférico e introducción
CARRETE ESPACIADOR
CARRETE ESPACIADOR de TR de 13 3/8"
ANULAR (ESFÉRICO) Arreglo al disponer de

ANULAR (ESFÉRICO)
CIEGOS 5" Ó 4 1/2" tres preventores
CIEGOS 13 3/8" CARRETE
20 " CARRETE DE CONTROL 5" Ó sencillos, esférico e
DE CONTROL 5" Ó 4 1/2"
4 1/2" CARRETE introducción de TR de
CARRETE ESPACIADOR
ESPACIADOR 13 3/8"
ANULAR (ESFÉRICO) Arreglo al perforar con

ANULAR (ESFÉRICO) 5" Ó 4
CIEGOS TP de 5" ó 4 1/2" e
13 5/8 " 1/2" CIEGOS CARRETE DE
9 5/8" - 9 7/8" CARRETE DE introducción de TR 9
CONTROL 5" Ó 4 1/2"
CONTROL 5" Ó 4 1/2" 5/8" ó 9 7/8"
ANULAR (ESFÉRICO) Arreglo al perforar con

ANULAR (ESFÉRICO) 5" Ó 4
CIEGOS TP de 5" ó 4 1/2" e
9 5/8 " 1/2" CIEGOS CARRETE DE
7 - 7 5/8" CARRETE DE introducción de TR 7
CONTROL 5" Ó 4 1/2"
CONTROL 5" Ó 4 1/2" 5/8" ó 7"
Cabezal Arreglo al perforar Arreglo al introducir TR Observaciones
Anular (Esférico) 5" ó 4 1/2" Anular (Esférico) ciegos10 Al perforar con TP de 5"
16" - 5M ciegos carrete de control 3/4" carrete de control 5" ó 4 ó 4 1/2" e introducción
5" ó 4 1/2" 1/2" de TR 10 3/4"
Utilizar durante la
Anular (Esférico) 5" ó 4 1/2" Anular (Esférico) ciegos
introducción de TR de 7
10 3/4" – 5M ciegos carrete de control 7 5/8" Ó 7" carrete de
5/8" o prolongación de
5" ó 4 1/2" control 5" ó 4 1/2"
7"
Valido al no prolongar
(Esférico) Anular ciegos 3 1/2" Anular (Esférico) ciegos 3
10 3/4" – 5M TR a superficie y al
carrete de control 5" 1/2" Carrete De Control 5"
introducir TR de 5"
(Esférico) Anular 5"

Esférico (Anular) ciegos 7" Aplicable al introducir o
9 5/8" – 10M ciegos carrete de control
carrete de control 5" - 3 1/2" prolongar TR de 7"
5" - 3 1/2"
(Esférico) Anular 3 1/2" Esférico (Anular)

Aplicable al introducir
7 5/8" - 7" 1/16" – 10M ciegos carrete de control ciegos 1/2" o 5"
Liner de 4 1/2" ó 5"
3 1/2" carrete de control 3 1/2"
Nota: Cuando se utilizan tuberías combinadas, por ejemplo 5” y 3 ½”, en el

preventor sencillo se colocaran los arietes del diámetro de la tubería que tenga
mayor longitud o de preferencia arietes variables
135
Continuación…….
Ultima TR Cementada Arreglo al Perforar Arreglo al introducir TR Observaciones
ANULAR (ESFÉRICO) ANULAR (ESFÉRICO)

Al perforar con TP de 5”
CIEGOS 5" Ó 4 1/2" CIEGOS 10 3/4"
16" ó 4 ½” e introducción de
CARRETE DE CONTROL 5” Ó CARRETE DE CONTROL
TR 10 ¾”
4 ½” 5” O 4 ½”
ANULAR (ESFÉRICO) ANULAR (ESFÉRICO) Utilizar durante la

CIEGOS 5" Ó 4 1/2", CIEGOS 7 5/8“ O 7”, introducción de TR de
10 ¾”
CARRETE DE CONTROL 5" Ó CARRETE DE CONTROL 5" 7 5/8” o prolongación de
4 1/2" Ó 4 1/2" 7”
ANULAR (ESFÉRICO)
ANULAR (ESFÉRICO) 3 1/2" Valido al no prolongar
CIEGOS
10 ¾” CIEGOS, CARRETE DE TR a superficie y al
3 ½”, CARRETE DE
CONTROL 5" introducir TR de 5”
CONTROL 5"
ANULAR (ESFÉRICO) 5" ANULAR (ESFÉRICO)

Aplicable al introducir ó
9 5/8 " CIEGOS, CARRETE DE CIEGOS 7“, CARRETE DE
prolongar TR de 7”
CONTROL 5" - 3 ½” CONTROL 5” - 3 ½”
ANULAR (ESFÉRICO)
ANULAR (ESFÉRICO) 3 ½”
CIEGOS 4 ½” Ó 5”, Aplicable al introducir
7 5/8” - 7” CIEGOS, CARRETE DE
CARRETE DE CONTROL Liner de 4 ½” o 5”
CONTROL 3 ½”
3 ½”
Nota: Los arreglos de arietes recomendados son los que presentan mas ventajas en
cada caso, lo cual puede ser modificado en situaciones muy "especiales" de acuerdo
con las autoridades correspondientes.
136
16.3 Tamaños y rangos de presión de trabajo de los BOP’s y rango de cierre de

arietes variables
Tamaño y presión de trabajo de los

Rango de cierre de los arietes ajustables
preventores en psi.
7 1/16” 3M, 10M y 15M 3 ½” - 2 3/8” y 4” - 2 7/8”
11” 3M, 5M y 10M 5” - 2 7/8” y 5 ½” - 3 ½”
11” 15M 5” - 2 7/8”
13 5/8” 3M, 5M y 10M 5” - 2 7/8”
13 5/8” 15M 7” - 4 ½” y 5” - 3 ½”
16 ¾” 5M y 10M 5 ½” - 3 ½” y 5” - 2 7/8”
18 ¾” 10M 7 5/8” - 3 ½” y 5 ½” - 3 ½”
137
16.4 Arreglo para pozos de desarrollo de baja presión terrestres
Arreglos estándar preventores 21 ¼” 2M
Preventor esférico
21 ¼” 2M
Preventor sencillo
21 ¼” 2M
Arietes 5” o 4 ½”
Carrete de control
21 ¼” 2M, con salidas
laterales de 4 1/16”
válvulas laterales:
(3) Mecánicas de 4” 2M
(1) Hidráulica de 4” 2M
Preventor sencillo
21 ¼” 2M
arietes ciegos
Carrete espaciador
21 ¼” 2M
Brida adaptadora de
20 ¾” 3M a 21 ¼” 2M
Cabezal soldable
20 ¾” 3M con
Válvulas mecánicas
2 1/16” 3M
TR de 20”
Múltiple de
estrangulación
138
16.5 Arreglo para pozos de desarrollo de baja presión terrestres con limitación de
altura de mesa rotaria
Preventores 21 ¼”
Preventor esférico
21 ¼” 2M
Preventor doble 21 ¼” 2M
Arietes superior ciegos
Arietes inferior 5” o 4 ½”
Carrete de control
21 ¼” 2M, con salidas
Laterales de 4 1/16 ”
Válvulas laterales:
(3) Mecánicas de 4” 2M
(1) Hidráulicas de 4” 2M
Carrete espaciador
21 ¼” 2M
Brida adaptadora de
20 ¾” 3M a 21 ¼” 2M
Cabezal soldable
20 ¾” 3M con
21/16” 3M
TR de 20”
Múltiple de
estrangulación
139
16.6 Arreglo para pozos exploratorios de baja presión terrestres, con Diverter
DIVERTER 21 ¼” 2M con Válv.
Arreglos estándar Preventor esférico

20 ¾” 3M o 21 ¼” 2M
(Si lleva BOP de 21 ¼” se requiere
Preventores
de una brida adaptadora de
20 ¾” 3M 20 ¾” 3M a 21 ¼” 2M)
Preventor sencillo
20 ¾” 3M
Carrete de control
20 ¾” 3M, con salidas
laterales de 4 1/8” 3M y
(3) Válvulas mec. de 4 1/8” 3M
(1) Válvula hca. de 4 1/8” 3M
Preventor sencillo
20 ¾” 3M
Arietes ciegos
Carrete espaciador
20 ¾” 3M
Cabezal soldable
20 ¾” 3M con
2 1/16” 3M
TR de 20”
Múltiple de
estrangulación
140
16.6.1 Arreglo para pozos exploratorios de baja presión terrestres
Arreglos estándar
Preventores 20 ¾” 3M
Preventor esférico
20 ¾” 3M o 21 ¼” 2M
20 ¾” 3M a 21 ¼” 2M)
Preventor sencillo
20 ¾” 3M
Carrete de control
Laterales de 4 1/8 ” 3M y
Preventor sencillo
20 ¾” 3M
Arietes ciego
Carrete espaciador
20 ¾” 3M
Cabezal soldable
20 ¾” 3M con
2 1/16” 3M
TR de 20”
Múltiple de
estrangulación
141
16.7 Arreglo para pozos exploratorios de alta presión terrestres, con Diverter
Diverter
21 ¼” 2M
Preventor esférico
Arreglos estándar 20 ¾” 3M o 21 ¼” 2M
preventores (Si lleva BOP de 21 ¼” se requiere
20 ¾” 3M de una brida adaptadora de
20 ¾” 3M a 21 ¼” 2M)
Preventor doble 20 ¾” 3M
Ariete superior 5” o 4 ½”
Carrete de control
Preventor sencillo 20 ¾” 3M
Ariete 5” o 4 ½”
Carrete espaciador
20 ¾” 3M
Cabezal soldable
20 ¾” 3M con
2 1/16” 3M
TR de 20”
Múltiple de
estrangulación
142
16.7.1 Arreglo para pozos exploratorios de alta presión terrestres
Arreglos estándar
preventores 20 ¾” 3M
Preventor esférico
20 ¾” 3M o 21 ¼” 2M
20 ¾” 3M a 21 ¼” 2M)
Carrete de control
Carrete espaciador
20 ¾” 3M
Cabezal soldable
20 ¾” 3M con
2 1/16” 3M
TR de 20”
Múltiple de
estrangulación
143
16.8 Arreglos estándar preventores 16 ¾” 5000 psi para yacimientos de gas en

formaciones de terciario
Cabeza rotatoria
Preventor esférico
16 ¾” 5M
Carrete espaciador
16 ¾” 5M
Carrete de control 16 ¾” 5M,

con salidas Laterales de 4 1/8” 3M y
Carrete cabezal
20 ¾” 3M x 16 ¾” 5M
Cabezal soldable
20 ¾” 3M con
2 1/16” 3M
TR de 20”
TR de 16”
TR de 11 7/8”
Múltiple de
estrangulación
144
16.8.1 Arreglos estándar preventores 16 ¾” 5000 psi, cabezal soldable 16 ¾” 3000 psi
Preventor esférico
16 ¾” 5M

Cabezal soldable
16 ¾” 3M con
2 1/16” 3M
TR de 16”
TR de 11 7/8”, 11 ¾”
o 10 ¾”
Múltiple de
estrangulación
145
16.8.2 Arreglos estándar preventores 16 ¾” 5000 psi, cabezal soldable 20 ¾” 3000 psi
Preventor esférico
16 ¾” 5M

Carrete cabezal
20 ¾” 3M x 16 ¾” 5M
Cabezal soldable
20 ¾” 3M con
2 1/16” 3M
TR de 20”
TR de 16”
TR de 11 7/8”, 11 ¾”
o 10 ¾”
Múltiple de
estrangulación
146
16.8.3 Arreglos estándar preventores 16 ¾” 5000 psi para yacimientos de gas en

formaciones de terciario
Preventor rotatorio
( Rbop )
Preventor esférico
16 ¾” 5M

con salidas Laterales de 4 1/8” 3 M y
Carrete cabezal
20 ¾” 3M x 16 ¾” 5M
Cabezal soldable
20 ¾” 3M con
2 1/16” 3M
TR de 20”
TR de 16”
TR de 11 7/8”, 11 ¾”
o 10 ¾”
Múltiple de
estrangulación
147
16.9 Arreglos estándar preventores 13 5/8” 5000 psi (Cabezal compacto)
Preventores 13 5/8” 5M
Preventor esférico
13 5/8” 5M
Preventor doble13 5/8” 5M

Ariete superior ciego
Ariete inferior 5” o 4 ½”
Carrete de control 13 5/8” 5M

Válvulas laterales
(3) Mec. 3 1/8” 5M
(1) Hca. 3 1/8” 5M
Preventor sencillo 13 5/8” 5M
Cabezal compacto de
20 ¾” 3M x 13 5/8” 5M x 9 5/8” 5M
x 7 1/16” 5M
Cabezal soldable
20 ¾” con
2 1/16” 3M
TR de 20”
TR de 13 3/8”
Múltiple de
estrangulación
148
16.9.1 Arreglos estándar preventores 13 5/8” 5000 psi, con cabezal 20 ¾” 3000 psi
Preventor esférico
13 5/8” 5M
Preventor doble 13 5/8” 5M


Válvulas laterales
(3) Mec. 3 1/8” 5M
(1) Hca. 3 1/8” 5M
Cabezal
Medida 13 5/8” x 9 5/8”
Serie inf. 20 ¾ ” x sup. 13 5/8” 5M
Brida doble sello
Medida 13 3/8”
Serie 20 ¾” 3M
Cabezal
Serie 20 ¾” 3M
Medida 20” x 13 5/8”
TR de 20”
TR de 13 3/8”
Múltiple de
estrangulación
149
16.9.2 Arreglos estándar preventores 13 5/8” 5000 psi, con cabezal 13 5/8” 5000 psi
Preventor esférico
13 5/8” 5M


Válvulas laterales
(3) Mec. 3 1/8” 5M
(1) Hca. 3 1/8” 5M

Brida doble sello
Medida 13 3/8”
Serie 13 5/8” 5M
Cabezal
Serie 13 5/8” 5M
TR de 13 3/8”
Múltiple de
estrangulación
150
16.9.3 Arreglos estándar preventores 13 5/8” 10000 psi, cuando las TR’s de 9 5/8”,
7 5/8” o 7” son Liners
Preventor esférico
13 5/8” 5M


Válvulas laterales
(3) Mec. 3 1/8” 10M
(1) Hca. 3 1/8” 10M

Brida adaptadora
de 13 5/8” 5M x
13 5/8” 10M
Cabezal de 20 ¾” 3M x
13 5/8” 5M
Cabezal soldable
20 ¾” 3M
TR de 20”
TR de 13 3/8”
Cuando la TR de 9 5/8”, 7 5/8” ó 7” son liners:

1.- Para la 4a etapa solo de agrega una brida
adaptadora de 11” 10M, además de instalar
cabezal de 13 5/8” 10M x 11” 10M.
2.-Para la 5a etapa, además de instalar el
cabezal 11” 10M x 7 1/16” 10M, se instala una
brida adapatadora de 7 1/16” 10M x 13 5/8”
10M y se aprovecha el mismo arreglo de
preventores
Múltiple de
estrangulación
151
16.10 Arreglos estándar preventores 11” 5000 psi cuando la TR de 7” es corrida a

superficie o se corre el complemento a superficie y se tiene cabezal compacto
Preventores 11” 5M
Preventor esférico
11” 5M
Preventor doble 11” 5M

Ariete superior variables
Carrete de control 11” 5M,

con salidas lat. 3 1/16” 5M y
(3) Válv. mec. 3 1/8” 5M
(1) Válv. hca. 3 1/8” 5M
Preventor sencillo 11” 5M

Ariete 5” ó 4 ½”
Brida adaptadora 13 5/8” x

9 5/8” 5M
Cabezal compacto de
13 5/8” 5M x
7 1/16” x 3 ½” x 11” 5M
Cabezal soldable
13 5/8” 5M
TR de 13 3/8”
TR de 9 5/8”
TR de 7”
152
16.10.1 Arreglos estándar preventores 11” 10000 psi cuando la TR de 9 5/8” es

corrida a superficie o se corre el complemento a superficie
Preventor esférico
11” 10M


(3) Válv. mec. 2 1/16” 10M
(1) Válv. hca. 2 1/16” 10M
Cabezal de 9 5/8” x 7”
Serie inf. 13 5/8” 5M x 11” 10M
Brida doble sello

9 5/8” serie 13 5/8” 5M
13 5/8” 5M
Brida doble sello

13 3/8” serie 20 3/4” 5M
Cabezal soldable
20 ¾” 3M
TR de 20”
TR de 13 3/8”
TR de 9 5/8”
Múltiple de estrangulación
153
16.10.2 Arreglos estándar preventores 11” 10000 psi, cuando la TR de 7” es

corrida a superficie o se corre el complemento a superficie
Preventor esférico
11” 10M

(3) Válv. mec. 2 1/16” 10M
(1) Válv. hca. 2 1/16” 10M
Brida adaptadora
9” 10M x 11” 10M
Cabezal de 7” x 3 ½”
Serie inf. 11” 10M x 9” 10M
Brida doble sello
7” serie 11” 10M
Serie inf. 13 5/8” 5M x 11” 10M
Brida doble sello
9 5/8” serie 13 5/8” 5M
13 5/8” 5M
Brida doble sello

13 3/8” serie 20 ¾ ” 5M
Cabezal soldable
20 ¾” 3M
TR de 20”
TR de 13 3/8”
TR de 9 5/8”
TR de 7”
154
16.10.3 Arreglos estándar preventores 11” 10000 psi, cuando la TR de 7” es corrida a

superficie o se corre el complemento a superficie y se tiene cabezal compacto, con
cabezal soldable 20 ¾” 3000 psi
Preventor esférico
11” 10M


(3) Val. mec. 2 1/16 ” 10M
(1) Valv. hca. 2 1/16 ” 10M
Brida adaptadora
9” 10M x 11” 10M
Cabezal compacto de
13 5/8” 5M x 9 5/8” 10M x
7 1/16” 10M
Brida adaptadora 20 ¾” x 13 5/8” 5M
Cabezal soldable 13 5/8” 5M
20 ¾” 3M
TR de 20”
TR de 13 3/8”
TR de 9 5/8”
TR de 7”
155
16.10.4 Arreglos estándar preventores 11” 10000 psi, cuando la TR de 7” es corrida a

superficie o se corre el complemento a superficie y se tiene cabezal compacto, con
cabezal soldable 13 5/8” 5000 psi
Preventor esférico
11” 10M

(3) Válv. mec. 2 1/16” 10M
(1) Válv. hca. 2 1/16 ” 10M
Con bridas de 2 1/16”
Ariete 5” ó 4 ½”
Brida adaptadora 11” 5M x
11” 10M
Brida adaptadora 13 5/8” x
9 5/8” 5M
Cabezal compacto de
13 5/8” 5M x
7 1/16” x 3 ½” x 11” 10M
Cabezal soldable
13 5/8” 5M
TR de 13 3/8”
TR de 9 5/8”
TR de 7”
156
16.10.5 Arreglos estándar preventores 11” 10000 psi, cuando la TR de 7” es Liner y se

cuenta con cabezal compacto
Preventor esférico
11” 5M


(3) Válv. mec. 2 1/16” 10M
(1) Válv. hca. 2 1/16” 10M
Arietes ajustables
Carrete adaptador
13 3/8” 10M x 11” 10M
Cabezal compacto de
16 3/4” 5M x 9 5/8” 10M x
13 3/8” 10M
Brida doble sello 16 ¾” x 16 ¾” 5M
Cabezal soldable
16 ¾” 3M
TR de 16”
TR de 11 ¾”
TR de 9 5/8”
157
16.11 Arreglos estándar mantenimiento Tipo I, preventores 7 1/16” 10000 psi para
pozos de alta presión
Preventor esférico
7 1/16” 10M

Arietes variables
(3) Válv. mec. 2 1/16” 10M
(1) Válv. hca. 2 1/16” 10M
Ariete inferior ajustable
Con salidas lat. 2 1/16” 10M y
(3) Válv. mec. 2 1/16” 10M
(1) Válv. hca. 2 1/16” 10M
Para bola colgadora de 9”
Brida doble sello
7” serie 11” 10M
Serie inf. 13 5/8” 5M x 11” 10M
Brida doble sello

9 5/8” serie 13 5/8” 5M
13 5/8” 5M
Brida doble sello
13 3/8” serie 20 ¾” 5M
Cabezal soldable
20 ¾” 3M
TR de 20“
TR de 13 3/8“
TR de 9 5/8“
TR de 7“
158
16.11.1 Arreglos estándar mantenimiento Tipo I para pozos de alta presión,

preventores 7 1/16” 10000 psi, cabezal compacto
Preventor esférico
7 1/16” 10M

Arietes variable
(3) Válv. mec. 2 1/16” 10M
(1) Válv. hca. 2 1/16” 10M

(3) Válv. mec. 2 1/16” 10M
(1) Válv. hca. 2 1/16” 10M
Cabezal de 13 5/8” 5M x 9 5/8” 10M X

71/16” 10M
Serie inf. 13 5/8” 5M x 7 1/16” 10M
Brida adaptadora
20 ¾” x 13 5/8” 5M
Cabezal soldable
20 ¾” 3M
TR de 20“
TR de 13 3/8“
TR de 9 5/8“
TR de 7“
159
16.12 Arreglos estándar mantenimiento Tipo II para pozos de mediana presión

preventores 7 1/16” 10000 psi con restricción de altura mesa rotaria
Preventor esférico
7 1/16” 10M

Ariete inferior ajustable con
salidas lat. 2 1/16” 10M y
(3) Válv. mec. 2 1/16” 10M
(1) Válv. hca. 2 1/16” 10M
para bola colgadora de 9”
Brida doble sello
7” serie 11” 10M
Serie inf. 13 5/8” 5M x 11” 10M
Brida doble sello

9 5/8” serie 13 5/8” 5M
13 5/8” 5M
Cabezal soldable
20 ¾” 3M
TR de 20”
TR de 13 3/8”
TR de 9 5/8”
TR de 7”
160
16.12.1 Arreglos estándar mantenimiento Tipo II para pozos de mediana presión

preventores 7 1/16” 10000 psi con restricción de altura mesa rotaria y cabezal
compacto
Preventor esférico
7 1/16” 10M

Ariete inferior ajustable
(3) Válv. mec. 2 1/16” 10M
(1) Válv. hca. 2 1/16” 10M
Cabezal de 13 5/8” 5M x 9 5/8”

10M X 7 1/16” 10M
Serie inf. 13 5/8” 5M x 7 1/16” 10M
Brida doble sello

9 5/8” serie 13 5/8” 5M
13 5/8” 5M
Cabezal soldable
20 ¾” 3M
TR de 20”
TR de 13 3/8”
TR de 9 5/8”
TR de 7”
161
16.13 Arreglo de conexiones superficiales de control para perforación de pozos de

Piso rotaria
Campana
12.89
16.90
Anillo R 73
1.30 Hydrill MSP 21 1/4" - 2M
Preventor sencillo
Cameron 21 1/4" - 2M Anillo R-73
Arietes de 5“
0.95 Tipo u
Anillo R-73 Línea al separador
Línea al mar Gas-lodo
0.66
M H
Carrete de trabajo
Anillo R-73 de 21 1/4" 2M
1.10 Arietes ciegos

Preventor sencillo tipo “U”
cameron 21 1/4" - 2M
Anillo R-73 72 Birlos de 15/8” x 121/4”
Brida adaptadora Anillo R-74
20 3/4" 3M x 21 1/4" 2M
Cabezal soldable FIP

20 3/4" - 3M TR 20"
TC 30"
Nota:
Si la TR de 20” esta a mas de 700 m, instalar otro preventor sencillo con
arietes anulares con el arreglo convencional.
162
16.14 Arreglo de conexiones superficiales de control para perforación de pozos

de desarrollo y exploratorios con presiones máximas de 3000 psi en plataformas fijas
y autoelevables
Diverter
21 ¼” 2M con Válv.
Preventor esférico
20 ¾” 3M ó 21 ¼” 2M
(si lleva BOP de 21 ¼” se requiere
20 ¾” 3M a 21 ¼” 2M)
Arietes 5” ó 4 ½”
Carrete de control 20 ¾” 3M, con

salidas laterales de 4 1/8” 3M y
(3) Válv. mec de 4 1/8” 3M
(1) Válv. hca. de 4 1/8” 3M
Arietes ciegos
Carrete espaciador
20 ¾” 3M
Cabezal soldable 20 ¾” 3M
con válvulas mecánicas 2 1/16” 3M
TR de 20”
163

autoelevables
Piso rotaria
Campana
10.84
1.57 L. Hydrill l - GK 16 3/4" 5M

No. 45430
d
e
E
s L.
Arietes de 4 1/2”
t
1.73 r Preventor doble 13 5/8" 5M d
a e
Arietes ciegos
n
g. M
a
C. de trabajo 13 5/8” 5M Ch t
0.76 a
r
H M M M
1.08 Preventor sencillo 16 3/4" 5M

Arietes 5"
Brida DS 16 3/4” 5M - 13 5/8” 5M

0.77
Cabezal 16 3/4" 5M
0.90 Válvula lateral 2 1/16” Brida DS 20 3/4" 3M x 16 3/4” 3M
Cabezal sold. 20 3/4" 3M
TR 20" Cabezal 16 3/4" 3M x 11” x 7 1/16” 5M
TC 30"
Nota:
Para pozos de alta presión y que atraviesan el casquete de gas, instalar
ram’s de corte en el bop inferior del doble
164

para perforar casquete de gas con flujo controlado
Línea a temblorinas
Línea al mar
Línea de Matar
Preventor esférico
16 3/4“ 5M
Línea de
Igualación

Arietes superior 5” o 4 1/2”
Arietes inferior ciego
Piso de
preventores
Carrete espaciador Línea de

16 3/4” 5M Matar
Línea de
Carrete de control U. de Alta
16 3/4” 5M

Línea de
Estrangulación
Carrete cabezal
de 20 ¾” 3M x
16 3/4” 5M
Piso de producción
Cabezal soldable
TR de 20“ 20 ¾” 3M
TR de 13 3/8“
TC de 30”
165
16.17 Arreglo de conexiones superficiales de control para perforación de pozos

exploratorios con presiones máximas de 10000 psi en plataformas fijas y
autoelevables para perforar casquete de gas
Cuando la TR de 9 5/8“, 7 5/8“ ó 7” son
liners:
1.- Para la 4a etapa solo se agrega una Línea a temblorinas
brida adaptadora de 11“ 10M además de
adaptar un cabezal de 13 5/8” 10M X 11”
10M.
2.-Para la 5a etapa, además de instalar
el cabezal 11” 10M x 7 1/16” 10M, se Línea al mar
instala una brida adaptadora de 7 1/16“
10M x 13 5/8“ 10M y se aprovecha el Línea de Matar
mismo arreglo de preventores
Preventor esférico
Línea de 13 5/8“ 5M
Igualación

Arietes superior 5” ó 4 1/2”
Arietes inferior ciego
Piso de
preventores
Carrete espaciador Línea de

13 5/8” 10M Matar
Línea de
Carrete de control U. de Alta
13 5/8” 10M

Línea de Brida adaptadora 13 5/8”

Estrangulación 5M x 13 5/8” 10M
x 13 5/8” 5M
Piso de producción
TR de 20“ Cabezal soldable

TR de 13 3/8“ 20 ¾” 3M
TC de 30”
Nota:
Este arreglo también se utiliza para mantenimiento de pozos, y se cambia:
I).- Los rams del preventor sencillo a ciegos de corte, y
Il).- En el preventor inferior del doble se colocan rams anulares variables
166
Anexos
a) Preventor anular marca Hydril tipo “MSP” medida 21 ¼” capacidad 2000 psi
(Tabla de presiones para control superficial)
Presión Presión de cierre de pozo

Medida de (psi)
de cierre
la tubería
inicial 500 1000 1500 2000
Pulgadas Lb/pg2 Presión de cierre del preventor ( psi )
3½ 1275 830 570 320 200

4½-7 900 670 420 200 200
9 5/8 600 420 240 200 200
13 3/8 - 16 400 270 240 200 200
Ciego 1300 1300 1300 1300 1300
b) Preventor anular marca Hydril tipo “MSP” medida 13 5/8” capacidad 5000 psi
(Tabla de presiones para control superficial)
Medida de la Presión de cierre Presión de cierre de pozo

tubería inicial (psi)
1500 2500 3500 5000
Pulgadas Lb/pg2 Presión de cierre del preventor (psi)
2 3/8 950 850 600 350 100 50

2 7/8 750 650 400 150 50 50
3½ 700 550 300 50 50 50
4½-5½ 650 500 150 50 50 50
7 - 9 5/8 600 400 50 50 50 50
Ciego 1150 1150 1150 1150 1150 1150
167
c) BOP´s 7 1/16” 10000 psi Tipo “UM”

(compactos)
23.12”
39.12”
d) BOP´s 7 1/16” 10000 psi Tipo “U” vs “UM”

(Cameron)
168

Conexiones superficiales de control optimizadas para

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Conexiones Superficiales de Control

D. R. 2006 Gerencia de Ingeniería y Tecnología

1.1 Sistema Desviador de flujo…………………………………………………………………… 13

1.2 Preventor Esférico…………………………………………………………………………...... 15

1.3 Preventores de Arietes……………………………………………………………………….. 18

1.4 Arietes Anulares………………….………………………………….…….….………………. 19

1.5 Arietes Ajustables……………………..………..…………………………………………….. 20

1.6 Arietes Ciegos…………………………………………………………………………………. 20

1.7 Arietes de Corte……………………………………………………...................................... 22

1.8 Empaquetadura de Preventores (Elastómeros)…………………….….….………………. 23

1.9 Pruebas con Presión…………………………….….……………….................................... 25

3. Cabezales de Tuberías de Revestimiento……………………………………………………... 36

3.2 Selección de Cabezales y Medio Arbol…………………………………………………….. 38

4. Conexiones Superficiales de Control……………………………………………….................. 44

4.1 Factores para el Diseño……………………………………………………………............... 44

4.3 Líneas de Matar y Estrangular………………………………………………………………. 46

4.5 Múltiple de Estrangulación…………………………………..……………………………….. 49

4.8 Consola de Control Remoto…………………………………………………………………. 55

5.4 Birlos (Espárragos y Tuercas)………………………………………………..……............. 58

6. Unidad para Operar Preventores……………………………………………………………….. 66

6.1 Depósito Almacenador de Fluidos………………………………………………………….. 66

6.2 Requerimientos de los Acumuladores…………………………………………….............. 66

6.3 Requerimientos de Volumen de los Acumuladores………………………………………. 68

6.4 Requerimientos de Presión y Precarga de los Acumuladores………………................. 71

6.5 Fuentes de Energía…………………………………………………………………………… 72

7.1 Selección del Diámetro Interior del Separador Gas-Lodo………………………………… 81

9. Válvulas de Contrapresión y de Seguridad Superficial………………………………………. 84

10. Equipo Superficial para Perforación Bajo Balance…………………………........................ 87

10.1 Esquema Típico..………………………………………………......................................... 87

10.2. Cabeza o Preventor Rotatório…………………………………………………................ 88

10.3. Sistema de Separación de Fases…………………………………………….................. 90

10.4. Equipo de Estrangulación………………………………………………………………….. 93

10.5. Conexiones en el Carrete de Control……………………………………………………... 93

10.6. Ensamble de Estrangulación Auxiliar…………………………………………………….. 93

10.7. Seguridad del Personal y Protección Ambiental………………………………………… 93

10.8. Consideraciones Operativas……………………………………………………………….. 94

11. Normas y Reglamentos………………………………………………………………............... 98

12. Arreglos Estándar de Conexiones Superficiales de Control Terrestre…………………… 101

12.10. Arreglo para perforación de pozos de desarrollo y exploratorios con presiones

12.11. Arreglo para perforación de pozos de desarrollo y exploratorios con presiones

13. Arreglos Estándar de Conexiones Superficiales de Control en Plataformas Fijas y 114

14. Arreglo Estándar de Múltiples de Estrangulación para Perforación, Terminación y 119

14.4. Arreglo para Perforación, Terminación y Mantenimiento en plataformas fijas y 123

14.5. Arreglo para Perforación, Terminación y Mantenimiento en plataformas fijas y 124

15. Arreglo Estándar de Conexiones Superficiales de Control para Mantenimiento de 125

15.1. Arreglo para mantenimiento de pozos de desarrollo y exploratorios Tipo I. 125

16.1. Relación de material necesario para la instalación de conexiones superficiales 132

16.2 Arreglos recomendados de preventores y arietes para perforar y al introducir 135

16.4. Arreglo para pozos de desarrollo de baja presión terrestres. 138

16.6.1. Arreglo para pozos exploratorios de baja presión terrestres. 141

16.7.1. Arreglo para pozos exploratorios de alta presión terrestres. 143

16.13. Arreglo de conexiones superficiales de control para perforación de pozos de 162

16.14. Arreglo de conexiones superficiales de control para perforación de pozos de 163

16.15. Arreglo de conexiones superficiales de control para perforación de pozos de 164

16.16. Arreglo de conexiones superficiales de control para perforación de pozos de 165

16.17. Arreglo de conexiones superficiales de control para perforación de pozos 166

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