Analisis Sistem Manufaktur 1

Modul III:
Analisis Sistem
Manufaktur
Modul ini berisi tahapan-tahapan yang dilakukan
untuk mendesain sebuah proses produksi. Berawal
dari spesifikasi produk yang diperoleh dari studi
konsumen, pada modul ini akan diidentifikasi dan
dirancang proses manufaktur yang kemudian akan
dikembangkan menjadi rancangan sistem
manufaktur untuk memenuhi permintaan
konsumen
 Analisis Sistem Manufaktur 2

Garis Besar Isi Modul

 Modul 3.1 Analisis Proses Manufaktur
1. Penentuan komponen produk
2. Pembuatan tools standarisasi Bill Of Material (BOM) Tree
3. Penentuan keputusan membeli atau membuat untuk setiap komponen
4. Pemilihan raw material
5. Pembuatan tools standarisasi Bill Of Material (BOM) Table
6. Penentuan proses produksi
a. Penentuan alur produksi
b. Penentuan proses produksi untuk masing-masing komponen buat
c. Pemilihan metode proses produksi
d. Pemilihan peralatan dan mesin yang dibutuhkan
e. Penentuan proses paralel dan seri
f. Perhitungan waktu proses produksi
g. Penentuan operator yang dibutuhkan
h. Penentuan energi yang dibutuhkan
i. Pembuatan tools standarisasi Operation Process Chart (OPC)
j. Pembuatan tools standarisasi Production Routing (PR)
k. Pembuatan tools standarisasi Assembly Routing (AR)
 Modul 3.2 Analisis Sistem Manufaktur
1. Perhitungan Kebutuhan Target Produksi
2. Optimasi Lini Produksi
a. Perhitungan Laju Produksi per Unit Kerja
 Ketersediaan unit kerja (Availability)
 Perhitungan Kapasitas Produksi Unit Kerja
 Perhitungan Jumlah Unit Kerja yang Dibutuhkan
 Analisis Sistem Manufaktur 1

 Modul 3.3 Analisis Material Handling dan Perencanaan Layout

1. Perencanaan Material Handling
a. Karakteristik Material
b. Penentuan Jenis Material Handling
2. Perencanaan Fasilitas
a. Identifikasi Mesin dan departemen
b. Penetapan kedekatan dan hubungan antar mesin dan departemen
c. Pengelompokkan mesin dan departemen berdasarkan kedekatan
3. Analisis Layout
4. Rekapitulasi Biaya-biaya Proses Manufaktur
 Analisis Sistem Manufaktur 1

S
istem manufaktur mempunyai definisi sebagai keseluruhan entitas yang bekerja
dalam suatu aturan tertentu untuk mengubah resource (material, modal, tenaga,
energi dan keterampilan) menjadi produk (barang atau jasa) yang dapat dijual oleh
perusahaan dengan melakukan proses produksi tertentu untuk meningkatkan added value
suatu resource (Wignjosoebroto, 2006). Kegiatan menambah daya guna suatu benda tanpa
mengubah bentuknya dinamakan produksi jasa. Sedangkan kegiatan menambah daya guna
suatu benda dengan mengubah sifat dan bentuknya dinamakan produksi barang.
Dari paparan diatas, dapat dilihat bahwa fungsi utama sistem manufaktur adalah
memproduksi permintaan pelanggan. Ada dua aspek dari permintaan pelanggan yang harus
dapat dipenuhi oleh sistem manufaktur yaitu aspek jumlah dan aspek rancangan. Aspek
rancangan meliputi bentuk, warna, kemampuan, ketahanan dan lain-lain, sedangkan aspek
jumlah berhubungan dengan kuantitas. Untuk memenuhi kedua aspek permintaan tersebut
maka sistem manufaktur harus dirancang seoptimal mungkin. Perancangan tersebut akan
meliputi pemilihan material, pemilihan peralatan, alur produksi, tata-letak lantai produksi,
rancangan kualitas, perancangan peralatan material handling hingga biaya yang dibutuhkan
untuk melaksanakan rancangan tersebut.
Maka modul ini dirancang, untuk membantu dalam melakukan perancangan sistem
manufaktur. Modul ini terbagi atas tiga fokusan yaitu analisis proses produksi, analisis sistem
produksi dan analisis tata letak lantai produksi. Untuk melengkapi tiga fokusan tersebut,
maka di akhir perancangan, akan dilakukan kalkulasi biaya manufaktur akibat perancangan
yang telah dibuat pada sub-modul sebelumnya. Pada sub-modul analisis proses produksi,
akan dibahas bagaimana cara memproduksi sebuah produk, dimulai dari tahap pemilihan
material, peralatan dan alur produksinya hingga dokumentasi terkait perancangan proses
produksi. Untuk sub-modul analisis sistem manufaktur, akan dibahas bagaimana mendesain
konfigurasi sistem produksi yang tepat berdasarkan data permintaan dan desain proses
produksi pada sub-modul sebelumnya. Sedangkan dalam sub-modul analisis tata letak lantai
produksi, akan dibahas mengenai tata letak lantai produksi berdasarkan alur produksi. Dan
sebagai penutup modul, akan dilakukan rekapitulasi biaya-biaya yang muncul akibat
perancangan sistem manufaktur secara umum, yaitu fix cost dan variable cost.
Sebagai gambaran umum, berikut flow-chart yang dapat digunakan sebagai kerangka
berpikir dalam memahami alur pengerjaan dari modul tiga ini :
 Analisis Sistem Manufaktur 2

START

Survey Penentuan BOM Tree

Pasar Komponen Produk

Penentuan
Keputusan Make or BOM Table
Buy Produk

Pemilihan Raw
Material

Penentuan Alur
Produksi
Operation
Process Chart

Penentuan Metode Penentuan Proses

produksi Produksi
Production
Routing

Penentuan Peralatan Penentuan Poses

dan Mesin Paralel atau seri
Assembly
Routing

Perhitungan Waktu
Penentuan Operator
Produksi

Penentuan Kebutuhan
Energi

FINISH

Gambar 3.1 Diagram Alur Modul 3.1

 Analisis Sistem Manufaktur 3

START

 Defect rate Perhitungan

 Alur produksi Target Produksi

Penentuan Avaibilitas
Tiap unit kerja

Perhitungan
Kapasitas Produksi
Perhitungan kebutuhan
unit kerja
 Target
produksi Pembentukan
 BOM Tree konfigurasi lini produksi
 Alur produksi

Konversi target produksi

ke dalam bentuk waktu

Perhitungan kebutuhan
jumlah unit kerja

Perhitungan kebutuhan
jumlah tenaga kerja
dalam unit kerja

Analisis sensitivitas
dengan mengubah
jumlah shift

FINISH

Gambar3.2 Flowchart modul 3.2

 Analisis Sistem Manufaktur 4

START
Perencanaan material
handling
Penentuan
karakteristik
material handling

Penentuan jenis
material handling

Perencanaan fasilitas
 Ukuran dan
jumlah mesin
Identifikasi mesin dan
 Luas total Flow diagram
departemen dalam
pabrik
pabrik
 Routing
 OPC

Penetapan kedekatan
dan hubungan antar
mesin dan departemen

Pengelompokkan mesin
dan departemen
berdasarkan kedekatan

Analisis layout

FINISH

Gambar3.3 Flowchart modul 3.3

 Analisis Sistem Manufaktur 5

3.1 Analisis Proses Produksi

Sub-modul ini bertujuan untuk merancang proses manufaktur yang diperlukan oleh
produk yang dihasilkan dari tahap pengembangan produk. Di modul ini dibutuhkan input
berupa survey pasar dan spesifikasi produk yang merupakan hasil dari proses pengembangan
produk dan akan dihasilkan output berupa metode, pemilihan dan jumlah resources (man,
machine, material, energy), dan waktu dari proses manufaktur produk rancangan. Berikut alur
input output untuk sub-modul 3.1 :

Survey pasar dan Metode, resource,

pengembangan waktu
3.1 Analisis
produk
Proses Produksi

Gambar 3.2 Input dan Output

modul 2
Dalam sub-bab ini ada 6 point yang akan dikerjakan yaitu :
7. Penentuan komponen produk
8. Pembuatan tools standarisasi Bill Of Material (BOM) Tree
9. Penentuan keputusan membeli atau membuat untuk setiap komponen
10. Pemilihan raw material
11. Pembuatan tools standarisasi Bill Of Material (BOM) Table
12. Penentuan proses produksi
l. Penentuan alur produksi
m. Penentuan proses produksi untuk masing-masing komponen buat
n. Pemilihan metode proses produksi
o. Pemilihan peralatan dan mesin yang dibutuhkan
p. Penentuan proses paralel dan seri
q. Perhitungan waktu proses produksi
r. Penentuan operator yang dibutuhkan
s. Penentuan energi yang dibutuhkan
t. Pembuatan tools standarisasi Operation Process Chart (OPC)
u. Pembuatan tools standarisasi Production Routing (PR)
v. Pembuatan tools standarisasi Assembly Routing (AR)
 Analisis Sistem Manufaktur 6

Proses produksi adalah aplikasi dari proses kimia dan fisik yang mengubah geometri,
spesifikasi, dan/atau tampilan dari material awal untuk membuat komponen produk atau
produk (groover,2001) . Proses manufaktur harus dirancang seefektif dan seefisien mungkin
karena biaya produksi diperkirakan menelan biaya 50%-80% dari harga total produk.
Semakin rumit dan customized proses produksi yang diperlukan maka biaya yang tertelan
untuk proses manufaktur akan semakin besar.

3.1.1 Penentuan Komponen Produk

Produk terdiri atas sekumpulan komponen yang saling bersambung dan menunjang fungsi
produk. Komponen sendiri adalah bagian yang lebih kecil dari produk atau penyusun dari
suatu produk yang memiliki fungsi sendiri dan memiliki lingkup sendiri. Penentuan
komponen produk sangat penting, karena akan menentukan perancangan produksi
selanjutnya. Pemisahan produk utuh harus mencapai komponen yang terkecil yang tidak
dapat dipecah lagi. Dari pem-breakdown-an (pemisahan) produk utuh harus mencapai
komponen yang terkecil yang dibuat atau dibeli. Daftar pertanyaan dan petunjuk dibawah ini
akan membantu anda dalam langkah penentuan komponen produk
1. Buatlah list komponen penyusun dari produk anda
2. Identifikasi apakah komponen produk tersebut masih dapat ter-breakdown menjadi
komponen yang lebih kecil lagi.
3. Untuk lebih mempermudah pembedaan komponen, lengkapi komponen dengan
informasi fungsi, dimensi, jumlah dan spesifikasi lain untuk masing-masing
komponen sesuai tabel lampiran 1.

3.1.2 Pembuatan tools standarisasi Bill Of Material (BOM) Tree

Bill of material atau daftar kebutuhan material merupakan daftar komponen atau material
yang diperlukan untuk menyusun sebuah produk rakitan lengkap. Jumlah dan nama
komponennya termasuk juga sumber asal perolehan (dibuat sendiri atau dibeli) akan
diidentifikasikan disini. Umumnya yang tercantum dalam bill of material hanyalah
komponen-komponen yang berkaitan langsung dengan produk yang akan dibuat atau dirakit.
Bill of material (BOM) sendiri dibagi menjadi dua macam, yaitu BOM tree dan BOM
Table. BOM tree adalah daftar kebutuhan material secara lengkap yang dibutuhkan beserta
jumlah komponen penyusun, yang disajikan dalam bentuk skema secara berurutan menurut
level breakdown. Secara umum informasi – informasi yang bisa didapatkan dari BOM tree ini
 Analisis Sistem Manufaktur 7

diantaranya mengetahui level pembreak-downan dari tiap komponen produk, kemudian

mengetahui jumlah atau banyaknya komponen yang dibutuhkan dalam pembuatan satu unit
produk serta dapat mengetahui komponen – komponen mana saja yang akan dilakukan proses
assembly. Gambar BOM tree dapat dilihat sebagai berikut :
BOM TREE
Level 0

Pagar Geser

1 2 3
Level 1

Batang
Pagar Rel
Penyangga

1.1 1.2 1.3 3.1 3.2 3.3

Level 2

Bagian Frame Bagian Lempengan Pipa

Roda
Atas (5 buah) Bawah Besi Besi
Level 3

1.1.1 1.1.2 1.1.3 1.1.4 1.3.1 1.3.2

Jeruji Besi rol Daun Roda Lempenga
Bunga
(19 buah) (18 buah) (8 buah) (2 buah) n Besi

Gambar 3.3 Hirarki BOM Tree

3.1.3 Penentuan Make or Buy untuk Masing-Masing Komponen

Setelah diketahui komponen–komponen yang diperlukan, maka langkah selanjutnya
adalah penentuan bagaimana memperoleh komponen tersebut, apakah akan membuat sendiri
atau membeli di pasaran. Penentuan keputusan tersebut dapat dianalisis melalui banyak faktor
mulai dari ketersediaan komponen di pasaran, dimensi dan spesifikasi masing–masing
komponen, serta harga masing–masing komponen jika dilihat dari dua aspek yaitu jika
komponen dibeli dan jika komponen dibuat.
Dalam hal ketersediaan barang dipasaran dapat dilihat apakah barang tersebut
banyak ditawarkan di pasaran atau tidak. Untuk dimensi dan spesifikasi tiap komponen
apakah memiliki ciri khas khusus yang nantinya menjadi competitive advantage tersendiri
untuk perusahaan atau komponen tersebut memiliki dimensi dan spesifikasi yang sama
dengan yang ada di pasaran, dan dari segi harga juga dapat dipertimbangkan, apakah jika
membeli komponen dipasaran akan lebih murah atau lebih mahal dan begitu pula jika
membuat komponen itu sendiri.
Dalam penentuan keputusan ini, berikut tahapan yang dapat membantu dalam melakukan
penentuan komponen tersebut dibeli atau dibuat :
 Analisis Sistem Manufaktur 8

1. Identifikasi ketersedian dari komponen–komponen yang menyusun produk di

pasaran
2. Apakah komponen merupakan competitive advantage. Buatlah list untuk memilah
komponen mana yang harus dibeli dan komponen mana yang harus dibuat sendiri.
Tuliskan pertimbangan dalam tabel lampiran 2.

3.1.4 Pemilihan Raw Material

Perencanaan raw material suatu produk sangat penting untuk dilakukan karena dengan
pemilihan material yang tepat maka akan berpengaruh terhadap berbagai macam biaya yang
ditimbulkan dari material tersebut misalnya saja biaya pembelian material. Pemilihan raw
material dapat berubah sesuai dengan hasil dari tahapan-tahapan berikutnya pada proses
manufaktur
1. Dari list spesifikasi komponen produk, pilihlah 2 alternatif jenis raw material untuk
masing-masing komponen, sebaiknya alternatif dibuat ekstrem berdasarkan salah
satu parameter namun saling menguntungkan salah satu sisi (contoh satu alternatif
ekstrem pada biaya yang murah tapi kelenturan bahannya sangat rendah).
2. Dari alternatif yang telah dibuat daftarnya pilih satu yang terbaik untuk memenuhi
spesifikasi kebutuhan komponen. Tuliskan pertimbangkan dan keputusan pemilihan
raw tersebut dalam tabel lampiran 3.

3.1.5 Pembuatan tool standarisasi Bill of Material (BOM) Table

BOM Table berfungsi untuk menyajikan daftar kebutuhan material tersebut dalam bentuk
tabel, dengan mengacu pada BOM Tree yang telah dibuat. Secara umum BOM Table bisa
diartikan sebagai bentuk visualisasi dari penjelasan BOM tree. Di dalam BOM Table ini
berisi mengenai keterangan–keterangan dari tiap–tiap komponen yang menyusun produk
tersebut. Keterangan–keterangan yang ada di BOM Table tidak memiliki format baku,
sehingga keterangan–keterangan yang akan dicantumkan didalam BOM Table sesuai dengan
kebutuhan dari pihak pembuat. Hasil output dari BOM Table dapat dilhat seperti Tabel
berikut :
 Analisis Sistem Manufaktur 9

Tabel 3.1. BOM Table

No Komponen Nama Komponen Jumlah Unit Bahan Dimensi Keterangan

Besi dan L =3 m
1 Pagar 1 Buat
aluminium T = 2.5 m
Besi dan L =3 m
1.1 Bagian atas 1 Buat
aluminium T = 1.5 m
1.1.1 Jeruji 19 Besi ulir Buat

1.1.2 Bunga 1 Aluminim Beli

L = 10mm
1.1.3 Besi rol 18 Besi batangan Buat
T = 10mm
1.1.4 Daun 8 Aluminium Beli
P= 60 mm
1.2 Frame 5 Besi pipa Buat
T= 60 mm
L= 3 m
1.3 Bag.bawah 1 Besi Buat
T= 1 m
1.3.1 Roda 2 Baja ST 40 D= 8 cm Beli
P= 3 m
1.3.2 Lempengan besi 1 besi T= 1 m Buat
Tb= 1.2 mm
2 Rel 1 Besi siku P= 6 m Buat

Batang
3 1 Pipa besi silinder P= 1.5 m Buat
penyangga

3.1 Roda 2 Baja ST 40 D= 5 cm Beli

P= 15 cm
3.2 Lempengan besi 1 Besi plat Tb= 3 mm Buat
L= 3 cm
3.3 Pipa besi 1 Besi pipa D =4 cm buat

Berikut ini merupakan langkah– langkah yang dilakukan dalam pembuatan bill of
material :
1. Menginputkan hasi breakdownan dari BOM Tree.
2. Menentukan level dari setiap komponen yang breakdown
3. Memberikan urutan nomer ke setiap komponen berdasarkan level
4. Menentukan jumlah atau banyaknya dari tiap komponen yang menyusun didalam satu
unit produk tersebut
5. Menambahkan keterangan–keterangan yang dibutuhkan dalam pembuatan BOM
Table seperti jumlah, dimensi, fungsi raw material serta keterangan asal komponen
(make or buy) seperti dalam tabel lampiran 4.

3.1.6 Penentuan Proses Produksi

Setelah raw material dipilih dan breakdown produk telah dilakukan, langkah berikutnya
adalah merancang proses manufaktur untuk membuat produk. Perancangan proses
manufaktur dimulai dengan menentukan alur proses, mulai dari kedatangan raw material,
proses pembuatan komponen, perakitan komponen hingga pengepakan. Setelah menentukan
alur prosesnya, langkah berikutnya adalah merancang cara pembuatan produk. Perancangan
 Analisis Sistem Manufaktur 10

tersebut melibatkan menentuan metode proses produksi, peralatan (mesin) dan tenaga kerja
yang dibutuhkan, hingga perhitungan waktu produksi dan penentuan sistem parallel-seri
proses sehingga dapat ditentukan waktu total pembuatan produk.

3.1.6.1 Penentuan Alur Proses Produksi

Pada sub bab ini akan dijelaskan lebih detail mengenai urutan proses manufaktur
yang dilakukan untuk memproduksi produk yang bermula dari kedatangan raw material,
proses pembuatan, proses perakitan dan proses pengepakan hingga akhirnya menjadi produk
yang siap dipasarkan. Nantinya dari urutan proses tersebut, dapat diketahui proses mana yang
menjadi syarat dilakukannya proses lain dan juga proses assembly yang dilakukan. Pada
proses sebelumnya telah dilakukan tahapan pemisahkan komponen yang akan dibuat atau
dibeli. Produk yang diputuskan untuk dibuat inilah yang akan dipikirkan proses manufaktur
apa saja yang dilakukan hingga akhirnya terbentuk produk akhir yang diinginkan. Berikut
adalah flowchart yang menggambarkan proses manufaktur produk :
1. Dari daftar komponen yang telah dibuat di awal, pisahkan komponen yang dibuat
dengan yang dibeli.
2. Dari daftar komponen yang telah dibuat di awal, susunlah sebuah flowchart yang
menggambarkan proses pembuatan produk.

Flowchart Pembuatan Ballpoint

Ballpoint jadi

Merakit tutup
ballpoint dengan
badan ballpoint

Merakit tabung, ujung

Membuat tutup depan, ujung belakang
ballpoint dan isi menjadi badan
ballpoint

Merakit ujung
Membuat ujung depan Membuat ujung
ballpoint, tabung tinta
ballpoint belakang ballpoint
dan tinta isi ballpoint

Membeli ujung Membeli tabung tinta

Membuat isi ballpoint
ballpoint ballpoint

Gambar 3.4 Contoh Flowchart Pembuatan Ballpoint

 Analisis Sistem Manufaktur 11

3.1.6.2 Penentuan Proses Produksi untuk Masing-Masing Komponen

Alur proses manufaktur produk yang telah dibuat pada sub modul sebelumnya, belum
dapat diketahui bagaimana detail pembuatan produk tersebut. Penentuan alur proses produksi
hanya memberitahu urutan perakitan komponen, namun tidak ada informasi bagaimana
komponen tersebut dibuat. Penentuan proses produksi komponen penting untuk diketahui
karena akan menentukan jenis mesin serta operator yang dibutuhkan.
Untuk membantu dalam melakukan penentuan proses produksi, maka berikut tahapan-
tahapan yang dapat dilakukan :
a. Tuliskan keseluruhan komponen yang membutuhkan proses produksi (kompen
berlabel make dalam sub modul penentuan make or buy komponen)
b. Identifikasi proses manufaktur yang dapat dilakukan untuk membuat komponen
tersebut. Komponen dapat dikenai satu atau lebih proses produksi. Misalnya setelah
dipotong, material perlu dilubangi, dll.
c. Daftar seluruh rangkaian proses produksi untuk masing-masing komponen pada tabel
lampiran 5.

3.1.6.3 Penentuan Metode Proses Produksi

Pada sub-bab sebelumnya, proses produksi telah diidentifikasi untuk masing-masing
komponen. Hal ini dilakukan untuk mengetahui apakah komponen dikenai satu atau lebih
proses produksi. Namun identifikasi ini belum dapat secara detail menunjukkan metode
proses manufaktur yang dipilih. Misalnya saja untuk jika komponen harus dilakukan dengan
proses pengecoran, maka belum ditentukan metode pengecoran apa yang akan digunakan.
Berikut tahapan yang dapat membantu dalam melakukan penentuan alur proses manufaktur
sesuai tabel lampiran 6 :
1. Dari flowchart yang telah dibuat sebelumnya, tentukan proses yang perlu dilakukan
2. Buat daftar 2 metode alternatif yang dapat melakukan proses yang telah dibutuhkan
sesuai speifikasi benda dan raw material yang telah ditentukan.
3. Pilih satu alternatif yang menurut anda paling sesuai untuk digunakan

3.1.6.4 Pemilihan Peralatan dan mesin yang dibutuhkan

Dengan melakukan pemilihan metode dari beberapa alternatif, maka secara tidak
langsung dapat diketahui peralatan (mesin) yang dibutuhkan untuk melakukan produksi.
Mesin-mesin tersebut tentunya harus memenuhi spesifikasi yang distandarkan perusahaan
 Analisis Sistem Manufaktur 12

sehingga perusahaan perlu membuat spesifikasi peralatan produksi agar pemilihan mesin
dapat berjalan lebih efektif. Spesifikasi dapat berupa ukuran kecepatan, defect rate, kapasitas
produksi, hingga batasan harga. Berikut tahapan yang dapat membantu dalam melakukan
penentuan mesin yang dibutuhkan :
1. Dari penentuan metode yang telah dibuat di tahap sebelumnya, identifikasi
kebutuhan spesifikasi (kekuatan mesin, kepresisian dll) untuk masing-masing proses.
(lampiran 7)
2. Kemudian dari spesifikasi proses, cari 2 jenis (merek, tipe) peralatan yang mampu
memenuhi spesifikasi proses (lampiran 8)
3. Pilih satu alternatif yang menurut anda paling sesuai dengan spesifikasi untuk
digunakan

3.1.6.5 Penentuan Proses Paralel-Seri

Dari flowchart produksi, maka dapat ditentukan proses mana yang dapat dikerjakan secara
bersamaan (paralel) dan yang harus berurutan (seri). Hal ini dibutuhkan untuk menentukan
total waktu proses produksi (MLT). Berikut tahapan yang dapat membantu dalam
menganalisis penentuan proses paralel dan seri :
1. Tuliskan keseluruhan komponen yang membutuhkan proses produksi yang berada pada
level terbawah pada flowchart.
2. Tuliskan proses maunfaktur yang perlu dilakukan untuk membuat komponen tersebut.
3. Lihat masing-masing proses dan tuliskan proses yang harus terlebih dahulu dilakukan
sebelum proses lainnya.
4. Apabila proses tidak memiliki proses pendahulu maka buat proses tersebut menjadi
awal urutan proses
5. Lanjutkan untuk komponen pada level selanjutnya hingga produk jadi terbentuk.
6. Untuk menentukan proses yang diseri atau di pararel telah disediakan petunjuk berupa
tabel untuk membantu dalam menetukan proses yang dianggap seri maupun pararel
yang dapat dilihat pada lampiran 9.

3.1.6.6 Perhitungan Waktu Proses Produksi

Waktu proses adalah waktu yang diperlukan oleh sebuah alat atau mesin untuk
memproses material pada masing-masing stasiun kerja. Waktu proses untuk masing-masing
stasiun kerja dapat ditentukan dengan menghitung waktu proses produksi untuk masing-
 Analisis Sistem Manufaktur 13

masing komponen dan mengelompokkan waktu dengan stasiun kerja dan mesin yang sama.
Data ini dibutuhkan untuk menghitung lamanya proses produksi produk keselurhan dan
mengidentifikasi biaya keseluruhan proses produksi. Berikut tahapan yang dapat membantu
dalam melakukan perhitungan waktu proses :
1. Dari data urutan proses produksi, metode dan peralatan yang digunakan tentukan waktu
proses untuk masing-masing komponen. (lampiran 10)
2. Kelompokkan dan jumlahkan waktu proses yang dilakukan dengan peralatan yang
sama dalam stasiun kerja yang sama.
3. Bila mesin mengeluarkan hasil produksi berupa batch maka jangan membagi waktu
prosesnya dengan besar batch, tuliskan tetap dengan waktu proses batch dan sertakan
ukuran batch.
4. Hitung total waktu proses produksi untuk menghasilkan satu produk tersebut. Waktu
total produksi merupakan penjumlahan dari total waktu operasi dan waktu non operasi.
5. Untuk membuat perhitungan waktu proses telah disediakan petunjuk berupa tabel untuk
membantu dalam menghitung waktu proses yang dapat dilihat pada lampiran 11.
6. Untuk menentukan total waktu proses, dapat pula digunakan pembuatan ganttchart
dengan menggunakan software Ms. Project.

Gambar 3.5 Contoh ganttchart

 Analisis Sistem Manufaktur 14

3.1.6.7 Penentuan Operator yang dibutuhkan

Peralatan dan mesin yang digunakan tentu saja memerlukan operator untuk
mengoperasikannya. Dalam sub-modul ini akan dianalisis kebutuhan sumber daya manusia
untuk melakukan keseluruhan proses produksi. Berikut tahapan yang dapat membantu dalam
menganalisis kebutuhan sumber daya manusia.
1. Dari list metode dan peralatan tentukan jumlah dan keahlian operator yang harus ada
pada masing-masing peralatan. Perlu diketahui jumlah operator yang dimaksud bukan
merupakan jumlah total tenaga kerja. Namun juga tidak berarti mengikuti variabel
demand. Jumlah tenaga kerja disini dimaksudkan kebutuhan untuk satu mesin
tersebut.
2. Tuliskan dalam tabel lampiran 12.

3.1.6.8 Perhitungan Kebutuhan energi

Dari spesifikasi peralatan yang digunakan khususnya pada spesifikasi daya yang
dibutuhkan dan waktu proses kita akan dapat menghitung jumlah kebutuhan energi listrik
yang dipakai dan biaya listrik yang harus dikeluarkan. Berikut tahapan yang dapat membantu
dalam menganalisis kebutuhan energi sesuai tabel lampiran 13 :
1. Dari daftar peralatan yang digunakan tentukan jenis kebutuhan energi (bensin, listrik)
2. Identifikasi daya yang diperlukan untuk mesin tersebut (jika berupa energi listrik)
3. Hitung waktu proses yang membutuhkan peralatan/ mesin tersebut. Jumlahkan waktu
tersebut untuk satu mesin yang sama (ubah satuan dalam bentuk Kwh).
4. Kebutuhan sumber daya energi didapatkan dengan cara mengalikan daya dengan
waktu total.

3.1.6.9 Pembuatan tool standarisasi Operation Process Chart

Peta proses operasi (Operational Process Chart) merupakan penjelasan aliran material
yang akan diproses dalam suatu proses produksi dari awal pembuatan sampai akhir terbentuk
sebuah produk, dengan berbagai macam proses yang dilakukan. Pada OPC ini umumnya
digunakan untuk menggambarkan urut-urutan kerja khususnya untuk kegiatan yang produktif
saja seperti operasi dan inspeksi. Sedangkan istilah peta aliran proses (flow process chart)
akan memberikan informasi yang lebih detail, seperti transportasi, delay, dan storage
(penyimpanan). Penggambaran aktivitas-aktivitas tersebut dilakukan dengan menggunakan
 Analisis Sistem Manufaktur 15

simbol-simbol yang telah distandardkan oleh ASME (American Society of Mechanical

Engineering). Berikut ini simbol – simbol umum yang digunakan dalam pembutan OPC
 Simbol berbentuk lingkaran yang menggambarkan kegiatan operasi.
 Simbol empat persegi (kubus) yang menunjukkan aktivitas
pemeriksaan(inspeksi).
 Simbol panah yang menunjukkan adanya langkah transportasi seperti
pemindahan material.
 Simbol segitiga terbalik yang menggambarkan proses penyimpanan.

Dalam OPC ini terdapat langkah sederhana dalam pembuatannya yang akan
dijelaskansebagai berikut:
1. Menentukan Raw material ( Bahan, jenis, dan dimensi awal) dari setiap komponen
yang akan dilakukan proses produksi
2. Mengurutkan setiap komponen berdasarkan proses assembly nya ( dimana komponen
yang ditaruh paling ujung sebelah kiri merupakan komponen yang paling banyak
dikenai proses assembly)
3. Jika terdapat komponen yang sama maka di dalam OPC tidak boleh dilakukan
penggabungan, akan tetapi harus tetap dipisah
4. Dari setiap komponen yang telah diurutkan tersebut, kemudian tentukan urutan
proses pengerjaan (operasi) dari setiap komponen dan diberi tanda operasi ( O )
5. Dari setiap operasi yang dikenai pada setiap komponen tentukan mesin atau tools apa
yang melakukan proses tersebut kemudian ditambahkan dengan waktu prosesnya.
6. Untuk node yang digunakan di dalam OPC mengikuti simbol – simbol yang telah
terstandarisasi seperti yang telah dijelaskan sebelumnya.
7. Dalam melakukan peng-assemblyan antara komponen yang satu dengan yang lain di
harapkan jangan sampai terjadi penumpukan garis.
8. Untuk komponen penunjang seperti mur,baut,welding rod,dsb maka penginsertannya
dilakukan dengan menguunakan tanda “ “ sebelum memasuki node
operasi berukutnya
9. Untuk komponen beli, maka penginsertannya dilakukan dengan menggunakan tanda
“ “ sebelum memasuki node operasi berikutnya
 Analisis Sistem Manufaktur 16

10. Setelah semua komponen telah ter-assembly keseluruhan dalam satu komponen
utama (yang berada di sebelah ujung kiri ) beserta dengan proses inspeksi lainnya dan
menjadi sebuah uni produk maka aliran material tersebut telah dikatakan selesai.
Berikut merupakan contoh hasil Outputan dari OPC
Besi pipa Besi pipa Besi pipa Besi pipa Besi pipa
5 4 3 2 1
(60x60)mm x 6 m (60x60)mm x 6 m (60x60)mm x 6 m (60x60)mm x 6 m (60x60)mm x 6 m

Pengukuran Pengukuran Pengukuran Pengukuran Pengukuran

1' O-5 1' O-4 1' O-3 1' O-2 1' O-1
Rol meter
Rol meter Rol meter Rol meter Rol meter

Pemotongan Pemotongan Pemotongan Pemotongan Pemotongan

2' O-10 2' O-9 2' O-8 2' O-7 2' O-6
Cutting machine Cutting machine Cutting machine Cutting machine Cutting machine

Bending
Penghalusan Penghalusan Penghalusan Penghalusan
6' O-15 60' O-14 Bending 6' O-13 6' O-12 6' O-11
M. Gerinda M. Gerinda M. Gerindao- M. Gerinda
Machine

Assembly
4' O-113 Welding
Frame

Assembly
4' O-114 Welding
Frame

Assembly
4' O-115 Welding
Frame

Assembly
4' O-116 Welding
Frame

Gambar 3.6 Contoh Operation Process Chart (OPC)

3.1.6.10 Pembuatan tool standarisasi Production Routing

Production routing merupakan urutan pelaksanaan proses produksi per komponen suatu
produk berdasarkan operation process chart yang telah dibuat. Secara umum yang menjadi
inputan di dalam production routing adalah OPC. Dalam penyusunan production routing ini
harus disertakan nama komponen beserta nomornya, jenis bahan baku, nomor operasi dan
jenis operasi, jenis mesin, tools, jigs & fixture (apabila mesin yang digunakan manual), serta
waktu produksi yang dibutuhkan. Banyaknya tabel production routing bergantung terhadap
banyaknya komponen yang dibuat di dalam OPC, mudahnya jika di dalam operation process
chart terdapat 5 kolom komponen, maka dalam production routing juga terdapat 5 tabel yang
berisi mengenai informasi dari setiap operasi yang dikenakan pada tiap komponen. Berikut
akan dijelaskan mengenai langkah – langkah sederhana di dalam pembuatan prduction
routing :

1. Melihat jumlah komponen yang ada pada OPC sebelumnya

2. Membuat tabel sebanyak jumlah komponen yang ada di OPC
 Analisis Sistem Manufaktur 17

3. Mengisi setiap tabel yang telah dibuat dengan mengurutkan no operasi dari setiap
komponen beserta keterangan – keterangan yang ada pada OPC dari setiap operasi
4. Dalam Production Routing , tidak boleh memasukan operasi yang melakukan
proses assembly ( proses assembly ditaruh pada assembly routing)
5. Melakukan langkah 3 untuk setiap komponen dalam keseluruhan tabel production
routing

Berikut ini diberikan sebuah contoh outptan dari production routing yang diambil dari
hasil contoh OPC sebelumnya

Tabel 3.2. Production Routing

Nama komponen : Frame luar

Material : Besi pipa 1
No Operasi Jenis Operasi Mesin Tool, Jig, Fixt Waktu produksi
O-1 pengukuran - meteran 1 menit
O-6 pemotongan Cutting - 2 menit
machine
O-11 penghalusan Mesin gerinda - 6 menit

3.1.6.11 Pembuatan tool standarisasi Assembly Routing

Assembly routing merupakan proses dimana suatu komponen dirakit dengan komponen
lain untuk membentuk suatu produk berdasarkan level masing-masing. Assembly routing ini
juga dibuat berdasarkan operation process chart yang telah dibuat sebelumya. Bedanya
dengan production routing, dalam assembly routing ini informasi yang disajikan hanya
berupa proses perakitan saja, dimana yang ditulis di dalam tabel hanya proses penggabungan
antara komponen yang satu dengan komponen yang lainya saja. Dalam penyusunan assembly
routing yang harus dicantumkan adalah nomor urutan assembly, nomor komponen, mesin
yang digunakan serta waktu yang dibutuhkan. Berikut ini akan dijelaskan mengenai langkah
– langkah sederhana dalam membuat assembly routing

Tabel 3.3. Assembly Routing

No. Waktu
Jenis Assembly Mesin Tool,Jig,Fix
Assembly assembly
Menggabungkan
Welding
O-113 hasil operasi O- 4 menit
machine
12 dengan O-11
 Analisis Sistem Manufaktur 18

Menggabungkan
hasil operasi O- Welding
O-114 4 menit
13 dengan O- machine
113
Menggabungkan
hasil operasi O- Welding
O-115 4 menit
14 dengan O- machine
114
 LAMPIRAN MODUL 3 PSI 1
Daftar Komponen Produk

Dimensi Spesifikasi Penting

No. Nama Komponen Fungsi Komponen Jumlah
Komponen Lainnya

ACC Asisten

---------------------------------
 LAMPIRAN MODUL 3 PSI 2
Keputusan Buat Beli

No. Nama Komponen Buat/Beli Alasan Keputusan

ACC Asisten

---------------------------------
 LAMPIRAN MODUL 3 PSI 3
Daftar Raw Material

Alternatif Material
No. Nama Komponen Material Dipilih
Alternatif 1 Alasan Alternatif 2 Alasan

ACC Asisten

---------------------------------
 LAMPIRAN MODUL 3 PSI 4

Tools Standarisasi BOM Table

No. Dimensi Fungsi

Nama Komponen Jumlah Raw Material Make or Buy
komponen Komponen Komponen

ACC Asisten

---------------------------------
 LAMPIRAN MODUL 3 PSI 5
Penentuan Proses Produksi

Rangkaian Proses
No. Nama Komponen
1 2 3 4

ACC Asisten

---------------------------------
 LAMPIRAN MODUL 3 PSI 6
Penentuan Metode Proses Produksi

Alternatif Metode
No. Nama Proses Metode Dipilih
Alternatif 1 Alasan Alternatif 2 Alasan

ACC Asisten

---------------------------------
 LAMPIRAN MODUL 3 PSI 7
Spesifikasi Peralatan

Kecepatan proses
No. Nama Peralatan Deskripsi Fungsi Harga Dimensi Defect Rate Keterangan lain
per satuan waktu

ACC Asisten

---------------------------------
 LAMPIRAN MODUL 3 PSI 8
Penentuan Peralatan

Alternatif Peralatan
No. Nama Proses Peralatan Dipilih
Alternatif 1 Alasan Alternatif 2 Alasan

ACC Asisten

---------------------------------
 LAMPIRAN MODUL 3 PSI 9
Penentuan Paralel -Seri

Stage 1 Stage 2 Stage 3 Stage 4 Stage 5

ACC Asisten

---------------------------------
 LAMPIRAN MODUL 3 PSI 10
Perhitungan Waktu Proses Per komponen

Set Up Time
Tool
No Nama Komponen yang per stasiun Waktu aktual Handling Waktu non Output per
Handling
. mesin dikenai (waktu Proses (min) Time (min) Operasi batch
Time (min)
Persiapan)

ACC Asisten

---------------------------------
 LAMPIRAN MODUL 3 PSI 11
Perhitungan Waktu Produksi

N Nama Nama Set Up Time per stasiun (waktu Waktu aktual Handling Time Tool Handling Waktu non Output per
o. Stasiun Mesin Persiapan) Proses (min) (min) Time (min) Operasi batch

ACC Asisten

---------------------------------
 LAMPIRAN MODUL 3 PSI 12
Penentuan Operator

No Nama Stasiun Nama Mesin Keahlian Operator yang dibutuhkan Jumlah Operator Waktu Kerja/shift Shift kerja/hari

ACC Asisten

---------------------------------
 LAMPIRAN MODUL 3 PSI 13
Perhitungan kebutuhan Energi

No. Nama Stasiun Nama Mesin Daya mesin (watt) Penggunaan dalam satu kali proses Besar Energi (kwh) Output produk setiap proses

ACC Asisten

---------------------------------