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Manual Rhinoceros para la

manufactura de suelas
Manual Rhinoceros para manufactura de suelas

Rhinoceros

La utilización de un software como Rhinoceros para la elaboración de suelas presenta diversas


ventajas y versatilidad en el manejo diseños complejos y formas típicas del calzado. La
implementación de este programa de diseño en el sector del calzado ha tenido un desempeño
optimo y de grandes resultados, ya que con este software se logra el desarrollo de diseños
exclusivos y de excelente acabado.

La tecnología que se utilizada en los centros de mecanizado asistidos por computador, permite
dar precisión, uniformidad y alto rendimiento a todos los procesos de manufactura, ya sea de
suelas o de cualquier tipo de operación que se lleve a cabo en estos centros.

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Manual Rhinoceros para manufactura de suelas

CONTENIDO

1. PARAMETROS DE SUELAS

2. TRABAJO CON HORMAS

2.1 AREAS DE PEGE

3. DISEÑO DE SUELA

3.1. EXTACCION DE CURVAS PRINCIPALES

3.2. MODELACION BASICA

3.3 ESPESORES DE PARED

4. ELABORACION DE ECONOMIZADO

5. ESCALAS DE MODELO

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1. PARAMETROS DE SUELAS

Al iniciar un proceso en el cual se obtendrá una suela debemos planear algunos parámetros antes de comenzar con
la elaboración del modelo.

1. Definición del material.


El material de debe establecer ya que los factores de contracción para cada suela son distintos y cada uno se
comporta de manera diferente.

Algunos factores son:


PVC Rígido 1.6%
PVC Expandible 1.35 % (variación +- 1.2 % a 1.5%)
TR 1.25%
ALUMINIO 1.5 %
2. Tipo de horma

La selección de la horma es fundamental pues esta es la que va a definir la estructura y forma de la suela, para esto
se debe digitalizar las curvas básicas que servirán de guía para iniciar la modelación.

3. Tipo de molde.

Los moldes son diferentes para cada tipo de material y tipos de maquinaria de inyección.

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2. TRABAJO CON HORMAS

La Hormas se pueden digitalizar de dos formas, por


medio de utilización de toma de fotos o con la ayuda
de un centro de mecanizado vertical. O un
digitalizador de brazo.

Si utilizamos el digitalizador de brazo obtendremos


una serie de puntos o coordenadas X,Y,Z, las cuales
insertaremos en nuestro archivo de de Rhinoceros
directamente.

Los puntos que se deben tomar son los que se


muestran en la figura inferior

Con estos puntos se obtiene la curva general en sus


tres dimensiones y las curvas transversales forman el
volumen de la horma.

Se debe utilizar el comando NetworkSrf


Donde generaremos la superficie tomando como
referencia las curvas que generamos a través de los
puntos.

No es necesario generar todo la superficie de la


horma, ya que para la elaboración de la suela solo es
necesario la huella plantar.
Con la superficie de la horma iniciaremos a configurar
el área de pege y los espesores de pared y piso de la
suela
El área de color rojo que se muestra a la derecha es
el área que utilizaremos en adelante.

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2.1. AREAS DE PEGE

Las áreas de pege se definen de acuerdo ala suela y


teniendo en cuenta la extracción fácil de la suela en el
molde, estas áreas van desde los 6 mm hasta 12 mm
en promedio.

Para nuestro ejemplo utilizaremos un área de pege de


9 mm.
Partiremos de nuestra superficie de horma que
previamente creamos La superficie he de ser cortada con el fin de dejar
únicamente el área de pege que se utilizara en la
La curva general de la horma se debe proyectar al suela
plano de trabajo XY, para esto utilizaremos el

Para lo siguiente utilizaremos el comando Split


comando ProjectToCPlane posteriormente
Y borraremos la superficie que no necesitamos.
tomaremos la curva proyectada y crearemos la curva
de pege, desfasada 9 mm hacia el interior con el

comando Offset

La curva de pege se proyectara sobre la superficie de

la horma con el comando Project

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3. DISEÑO DE LA SUELA
Las suelas se deben trabajar con base en la curva de la horma. De igual forma si partimos de una fotografía
debemos proporcionar la estructura de la suela hasta llevarla a la curva de la horma.
A continuacion veremos un ejemplo de cómo generar una silueta partiendo de fotos de planta de de perfil.

Las fotos que se toman de las suelas no guardan las medidas ya que el foco, la luz y otros factores impiden la
generación de una foto real. Por lo cual se deben proporcionar o escalar hasta conseguir la medida con la que se
desea trabajar.

3.1 EXTRACCION DE CURVAS PRINCIPALES

Preferiblemente de grado 5 y no mas de 100 puntos de


control.

Foto planta
La foto de Planta la insertaremos en la vista superior

usando el comando BackgroundBitmap

La foto deberá ser perfilada usando el comando de línea Foto perfil


La foto de Perfil la insertaremos en la vista Frontal

interpolada InterpCrv

Las curvas después de generadas deben ser


reconstruidas con un numero y grado acorde a la curva.

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3.2. MODELACION BASICA

La modelación de la suela varia de acuerdo a la complejidad de la misma cada suela tiene un comportamiento distinto, para
nuestro ejemplo utilizaremos comandos básicos de Rhinoceros e implementaremos un modelo para inyección bicolor.

Las curvas principales deben estar alineadas con la curva Ahora construiremos una superficie recta partiendo de la
de planta y con estas generaremos superficies rectas a lo
largo de la superficie de planta. curva de planta. Comando Extrude

Comando Extrude

Con el comando Split cortaremos y


posteriormente ocultaremos las superficies que no se
necesitan en el modelo.
Con el comando Project crearemos dos curvas Por ultimo redondearemos la arista inferior con el
en la superficie inferior y de cierre
comando FilletEdge

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3.3 ESPESORES DE PARED

Los espesores de pared pueden variar partiendo de la planta de la suela, como también pueden ser uniformes,
generalmente los espesores están dictaminados por el diseño inicial, se puede recurrir a digitalizaciones o ha
modelado directo. Estos espesores de pared deben estar enlazados directamente con la curva general de la
horma, ya que con esta se creara la superficie que finaliza el modelo.

Continuando con nuestro ejemplo tomaremos la


curva de planta de la suela y realizaremos un
espesor uniforme de 5 mm, para lo cual
desfasaremos la curva en planta y la
proyectaremos sobre la superficie superior.

El área de pege que anteriormente creamos


debemos colocarla en una posición equidistante y
con el tamaño correcto.

Crearemos nuevamente una superficie con el

comando Sweep2.. La cual unirá el área de


Se deben crear perfiles como sean necesarios para pege con la superficie externa del espesor.
generar el espesor adecuado, para este ejemplo
utilizaremos dos perfiles en la parte del talón y en el
frente.

Utilizaremos el comando Sweep2.. Para la


generación de la superficie externa al espesor.

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4. ELABORACION DE ECONOMIZADO

Los economizados se elaboran teniendo en cuenta el peso requerido y el material de inyección, puesto que los ángulos de
salida que se encuentran en la modelación del macho son fundamentales para el buen desempeño del molde, estos
economizados estarán dados directamente por el modelador.

En la elaboración del macho economizador los espesores de piso de suela se crearan partiendo de la superficie inferior, a la
cual desfasaremos 6 mm en nuestro caso.
Utilizaremos el comando sección para crear perfiles de contorno.

Los perfiles creados se utilizaran para general la superficie externa del economizado.

Usando el comando Sweep1. Crearemos una superficie que será la parte interna de la suela.

Para finalizar cortaremos y eliminaremos las superficies sobrantes del modelo

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Ya terminado el modelo uniremos todas las superficies que son necesarias para identificar el modelo.

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5. ESCALAS DE MODELO

Las escalas de modelado se realizan por medio del comando ScaleNU el cual varía el tamaño
de forma independiente de acuerdo a una escala ya establecida para el calzado. Pero
preferiblemente se debe usar el software SOLECREATOR

Estas variaciones se presentan de una talla a otra.

Variaciones en escala milimétrica:

Largo (x) 6.66 mm


Ancho (y) 1.1 mm a 1.5 mm
Altura (z) +- 1 a 1.5 mm

La forma de escalar los prototipos mas adecuada es generar un archivo nuevo, renombrarlo y en este
escalarlo proporcionalmente a las medidas generales del área de pege. Luego escalando
nuevamente el factor de contracción del aluminio y la resultante por el factor de el material de la
suela.

La escala de contracción se realiza con el comando Scale este comando escala

proporcionalmente todos los lados. O con el comando SC3_Multishrinkage de Solecreator

Es recomendable realizar una tabla de factores de escala para el calzado en una hoja de calculo,
pues será de gran ayuda al momento de escalar las tallas, e ideal en el calculo del material que se
utiliza para la elaboración de la maqueta.

Ejemplo.

talla Largo (X) Ancho (Y) Altura (Z) Factor X Factor Y Factor Z
27 204,95 92,86 32,65 0,9685 0,9883 0,97
28 211,61 93,96 33,63 0,9695 0,9884 0,97
29 218,27 95,06 34,64 1 1 1
30 224,93 96,16 35,68 1,0305 1,0116 1,0300
31 231,59 97,26 36,75 1,0296 1,0114 1,0300
32 238,25 98,36 37,85 1,0288 1,0113 1,0300
33 244,91 99,46 38,99 1,0280 1,0112 1,0300
34 251,57 100,56 40,16 1,0272 1,0111 1,0300
35 258,23 101,66 41,36 1,0265 1,0109 1,0300
36 264,89 102,76 42,60 1,0258 1,0108 1,0300
37 271,55 103,86 43,88 1,0251 1,0107 1,0300
38 278,21 104,96 45,20 1,0245 1,0106 1,0300
39 284,87 106,06 46,55 1,0239 1,0105 1,0300

Sole Creator dinamiza y genera de forma automática estos factores.

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