Tecnología Del Concreto II

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA
FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL

DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE CONSTRUCCIÓN
INFORME FINAL DE TECNOLOGÍA DEL CONCRETO II
OBJETIVO
El Objetivo principal de este informe es conocer y verificar el comportamiento de una

mezcla de concreto cuyo f’c fue de 245 Kg/cm2 con el uso de un aditivo plastificante
reductor de agua “Chemaplast” el cual se añadió en tres proporciones diferentes (bajo,
medio y alto) a una mezcla patrón que modificará sus características iniciales, y así buscar
la mejor producción del concreto con mayores resistencias llevando el seguimiento de este
al cabo de los 7, 14, y 28 días respectivamente y valores más precisos para el concreto
desarrollando curvas para los materiales específicos y para las proporciones de mezclado
que se utilicen en el trabajo.
1. FUNDAMENTO TEÓRICO
1.1 COMPONENTES DEL CONCRETO
1.1.1 EL CEMENTO
Definición
El Cemento Pórtland es un cemento hidráulico producido mediante la pulverización del

Clínker compuesto esencialmente por silicatos de calcio hidráulicos y que contiene
generalmente una o más de las formas sulfato de calcio como adición durante la molienda,
Es decir:
Cement Pórtland = Clínker Pórtland + Yeso
El Clínker Pórtland es un producto semiacabado de forma de piedras negruzcas de tamaños

de ¾” aproximadamente, obtenido de la calcinación de una mezcla de materiales calcáreos y
arcillosos en proporciones convenientes, hasta llegar a una fusión incipiente
(Clinkerización) a 1450 ºC. Está compuesto químicamente por Silicatos de calcio,
aluminatos de calcio, ferro aluminatos de calcio y otros en pequeñas cantidades, los cuales
se forman por la combinación del Óxido de Calcio (CaO) con los otros óxidos: dióxido de
silicio (SiO2), óxido de aluminio (Al2O3) y óxido férrico (Fe2O3).
El Cemento Pórtland es un polvo muy fino de color verdoso. Al mezclarlo con agua forma
una masa (pasta) muy plástica y moldeable que luego de fraguar y endurecer, adquiere gran
resistencia y durabilidad.
TECNOLOGÍA DEL CONCRETO II 1

Materia primas del Cemento Pórtland
Las principales materias primas necesarias para la fabricación de un cemento Pórtland son:
a) Materiales calcáreos: Deben tener un adecuado contenido de carbonato de calcio

(CO3Ca) que será entre 60% a 80%, y no deberá tener más de 1.5% de magnesia.
Aquí tenemos a las margas, cretas y calizas, en general estos materiales suministran
el óxido de calcio o cal.
b) Materiales arcillosos: Deben contener sílice en cantidad entre 60% a 70%. Estos
materiales proveen el dióxido de silicio o sílice y también el óxido de aluminio o
alúmina, aquí tenemos a las pizarras, esquistos y arcillas en general.
c) Minerales de fierro: Suministran el óxido férrico en pequeñas cantidades. En algunos

casos éstos vienen con la arcilla.
d) Yeso: Aporta el sulfato de calcio. El yeso se añade al Clínker para controlar (retardar
y regular) la fragua. Sin el yeso, el cemento fraguaría muy rápidamente debido a la
hidratación violenta del aluminato tricálcico y el ferro aluminato tetracálcico.
Usos y Aplicaciones de los Cementos Pórtland
-Cementos Pórtland estándar (Sin adición)
Tipo I:Para construcciones de concreto y mortero en general donde no se requieran

propiedades específicas.
Tipo II: En obras donde se requiera resistencia moderada a la acción de los sulfatos
y/o moderado calor de hidratación y reducción de agrietamientos
(consecuencia de la hidratación del cemento). Se recomienda en general a
todas aquellas obras que soportan la acción de suelos ácidos y/o aguas
subterráneas.
Tipo III: Para obras que requieran alta resistencia inicial (adelanto de la puesta en
servicio) y también en obras realizadas en zonas frías.
Tipo IV: Para obras donde se requiera bajo Calor de Hidratación, caso de represas,
centrales hidroeléctricas y obras de grandes masas de concreto.
Tipo V: Es recomendado para obras donde se requiera elevada resistencia a los

sulfatos.
-Cementos Pórtland Adicionados.

Contienen además de Clínker Pórtland y yeso, 2 o más constituyentes inorgánicos que

contribuyen a mejorar las propiedades del cemento. (Ejem: puzolanas, escorias granuladas
de altos hornos, componentes calizos, sulfato de calcio, incorporadores de aire)
Tipo IP e IPM: En general, para uso similar al del Tipo I, especialmente en obras
masivas y en donde se recibe ataques de aguas agresivas.
Tipo MS: Más resistente a la agresión química, se puede utilizar en estructuras en

ambientes y suelos húmedos-salitrosos, para estructuras en cimientos y pisos.
Tipo ICo: Corresponde al cemento tipo I mejorado con mayor plasticidad, se puede
utilizar en obras de concreto y de concreto armado en general.
1.1.2 AGUA PARA EL CONCRETO
Conceptos generales
El agua presente en la mezcla de concreto reacciona químicamente con el material

cementante para lograr:
a. La formación de gel.
b. Permitir que el conjunto de la masa adquiera las propiedades que:
• En estado no endurecido faciliten una adecuada manipulación y

colocación de la misma; y
• En estado endurecido la conviertan en un producto de las propiedades y
características deseadas.
Se podrá emplear como aguas de mezclado aquellas que se consideren potables, o las que
por experiencia se conozca que pueden ser utilizadas para la preparación del concreto.
Debemos recordar que no todas las aguas inadecuadas para beber son inconvenientes para
preparar concreto. En general, dentro de las limitaciones, el agua empleada debe estar libre
de sustancias que puedan producir efectos negativos sobre el fraguado, la resistencia,
durabilidad, apariencia del concreto, o sobre los elementos metálicos embebidos en éste.
Requisitos de calidad
El agua a ser empleada en la preparación del concreto deberá cumplir con los requisitos de
la NTP 339.088 y ser, de preferencia potable, y en caso de no serlo, sus propiedades y
contenido de sustancias disueltas deberán estar comprendidos dentro de los siguientes
límites:
DESCRIPCIÓN LÍMITE PERMISIBLE

Sólidos en suspensión
5000 ppm Máximo
(residuo insoluble)
Materia Orgánica 3 ppm Máximo
Alcalinidad (NaCHCO3) 1000 ppm Máximo
Sulfatos (ión SO4) 600 ppm Máximo
Cloruros (ión Cl-) 1000 ppm Máximo
pH 5a8
Utilización de aguas no potables
Cuando el agua a ser utilizada no cumpla con los requisitos indicados en la tabla, se deberá
realizar ensayos comparativos empleando el agua en estudio y agua destilada o potable,
manteniendo similitud de materiales y procedimientos.
Los morteros preparados con el agua en estudio y ensayados de acuerdo a la Norma ASTM
C 109 deben dar a los 7 y 28 días resistencias a la compresión no menores del 90% de la de
muestras similares preparadas con agua potable. Es recomendable continuar con los
estudios a edades posteriores para certificar que no se presentan reducciones de la
resistencia.
Cuando la concentración de sales, especialmente cloruros, exceda los límites en estas

recomendaciones, se efectuarán ensayos de resistencia a la compresión a edades de 180 y
365 días.
1.1.3 AGREGADOS PARA EL CONCRETO
Los agregados no intervienen directamente en las reacciones químicas del concreto. Sin
embargo la Tecnología Moderna establece que siendo este material el que mayor porcentaje
de participación tendrá dentro de la unidad cúbica de concreto (75% aprox.) sus
propiedades y características diversas influyen en todas las propiedades del concreto.
La influencia de este material tiene efecto no solo en el acabado y calidad final del concreto
sino también sobre la trabajabilidad y consistencia al estado plástico, así como sobre la
durabilidad, resistencia, propiedades elásticas y térmicas, cambios volumétricos y peso
unitario del concreto endurecido.
Definiciones

Agregado: Conjunto de partículas inorgánicas de origen natural o artificial cuyas

dimensiones están comprendidas entre los límites fijados en la NTP 400.011. Los agregados
están embebidos en la pasta y ocupan aproximadamente el 75% del volumen de la unidad
cúbica de concreto.
Tamaño máximo: Corresponde al tamiz por el que pasa toda la muestra de agregado.
Tamaño nominal máximo: Corresponde al menor tamiz en el cual se produce el primer

retenido.
Módulo de Fineza: Criterio establecido por Duff Abrams en 1925, a partir de las
granulometrías del material se puede intuir una fineza promedio del material utilizando la
siguiente expresión:
MF = Σ %Acumulados retenidos (1 ½”, ¾”, 3/8”, Nº4, Nº8, Nº16, Nº30, Nº50 y Nº100)
100
Clasificación de los Agregados
Pueden ser naturales o artificiales, siendo los naturales de uso frecuente, además los
agregados se pueden clasificar en: agregado grueso, agregado fino y hormigón (agregado
global).
a. Agregado fino, se define como aquel que pasa el tamiz 3/8” y queda retenido en la
malla Nº200, el más usual es la arena producto de la desintegración de las rocas.
b. Agregado grueso, es aquel que queda retenido en el tamiz Nº4 y proviene de la
desintegración de las rocas, puede a su vez clasificarse en piedra chancada y grava.
c. El hormigón, es el material conformado por una mezcla de arena y grava, este
material mezclado en proporciones arbitrarias se encuentra en forma natural en la corteza
terrestre y se emplea tal cual se extrae de la cantera.
Funciones del Agregado
El agregado dentro del concreto cumple las siguientes funciones:
a. Como esqueleto o relleno adecuado para la pasta (cemento y agua), reduciendo el

contenido de pasta en el metro cúbico.
b. Proporciona una masa de partículas capaz de resistir las acciones mecánicas de
desgaste o de intemperismo, que puedan actuar sobre el concreto.
c. Reducir los cambios de volumen resultantes de los procesos de fraguado y
endurecimiento, de humedecimiento y secado o de calentamiento de la pasta.
Propiedades del Agregado

Propiedades físicas
a. Densidad
Depende de la gravedad específica de sus constituyentes como de la porosidad del

material mismo. La densidad es importante para los casos en que se busca diseñar
concretos de bajo o alto peso unitario.
Las bajas densidades indican también que el material es poroso, débil y de alta
absorción.
b. Porosidad
La palabra porosidad viene de poro que significa espacio no ocupado por materia
sólida; en la partícula de agregado es una de las más importantes propiedades por su
influencia en las otras propiedades de éste, puede influir en la estabilidad química,
resistencia a la abrasión, resistencias mecánicas, propiedades elásticas, gravedad
específica, absorción y permeabilidad.
c. Peso Unitario
Es el resultado de dividir el peso de las partículas entre el volumen total incluyendo los
vacíos. Es un valor útil sobretodo para hacer las transformaciones de pesos a volúmenes
y viceversa.
d. Humedad
Es la cantidad de agua retenida por la partícula, su influencia está en la mayor o menor

cantidad de agua necesaria en la mezcla, se expresa de la siguiente manera:
%humedad = WH - WS × 100%
WS
WH : Peso del agregado húmedo.

WS : Peso del agregado seco.
Propiedades resistentes
a. Resistencia
La textura, estructura y composición de las partículas del agregado influyen sobre la

resistencia. Si los granos de los agregados no están bien cementados unos a otros
consecuentemente serán débiles.

b. Tenacidad
Esta característica está asociada con la resistencia al impacto del material, se relaciona
con la flexión, angularidad y textura del material.
c. Dureza
Es la resistencia a la erosión, abrasión o en general al desgaste. Entre las rocas a

emplear en concretos éstas deben ser resistentes a procesos de erosión y abrasión como
por ejemplo, la cuarcita, el cuarzo, las rocas densas de origen volcánico y las rocas
silicosas.
d. Módulo de Elasticidad
Definido como el cambio de esfuerzos con respecto a la deformación elástica,

considerándosele como una medida de la resistencia del material a las deformaciones,
es inusual su determinación en los agregados.
Tipo de agregado Módulo Elástico

Granitos 610 000 Kg/cm2
Areniscas 310 000 Kg/cm2
Calizas 280 000 Kg/cm2
Diabasas 860 000 Kg/cm2
Gabro 860 000 Kg/cm2
Propiedades químicas
a. Reacción Álcali – Sílice
Los álcalis en el cemento están constituidos por el Óxido de sodio y de potasio quienes
en condiciones de temperatura y humedad pueden reaccionar con ciertos minerales,
produciendo un gel expansivo. Normalmente para que se produzca esta reacción es
necesario contenidos de álcalis del orden del 0.6%, temperaturas ambiente de 30ºC y
humedades relativas de 80% y un tiempo de 5 años para que se evidencie la reacción.
b. Reacción Álcali – Carbonatos
Se produce por reacción de los carbonatos presentes en los agregados generando

sustancias expansivas, en el Perú no existen evidencias de este tipo de reacción.

Normas y requisitos de los Agregados para el Concreto
Granulometría
Los agregados fino y grueso según la norma ASTM C-33 y NTP 400.037 deberán cumplir
con las gradaciones establecidas en la NTP 400.012, respectivamente.
Requisitos granulométricos para el agregado grueso
Tamaño % Pasa por los tamices normalizados

nominal 4” 3½” 3” 2½” 2” 1½” 1” ¾” ½” 3/8” Nº4 Nº8 Nº16
90
3 ½” a 1 ½” 100 -- 25 60 -- 0 15 -- 0 5 -- -- -- -- --
100
90
2 ½” a 1 ½” -- -- 100 35 70 0 15 -- 0 5 -- -- -- -- --
100
90
2” a 1” -- -- -- 100 35 70 0 15 -- 0 5 -- -- -- --
100
95
2” a Nº4 -- -- -- 100 -- 35 70 -- 10 30 -- 0 5 -- --
100
90
1 ½” a ¾” -- -- -- -- 100 20 55 0 15 -- 0 5 -- -- --
100
95
1 ½” a Nº4 -- -- -- -- 100 -- 35 70 -- 10 30 0 5 -- --
100
90
1” a ½” -- -- -- -- -- 100 20 55 0 10 0 5 -- -- --
100
90
1” a 3/8” -- -- -- -- -- 100 40 85 10 40 0 15 0 5 -- --
100
95
1” a Nº4 -- -- -- -- -- 100 -- 25 65 -- 0 10 0 5 --
100
90
¾” a 3/8” -- -- -- -- -- -- 100 20 55 0 15 0 5 -- --
100
90
¾” a Nº4 -- -- -- -- -- -- 100 -- 20 55 0 10 0 5 --
100
90
½” a Nº4 -- -- -- -- -- -- -- 100 40 70 0 15 0 5 --
100
85
3/8” a Nº8 -- -- -- -- -- -- -- -- 100 10 30 0 10 0 5
100

Requisitos granulométricos para el agregado fino
% Pasa por los tamices normalizados

Tamiz Límites totales
C M F
3/8” 100 100 100 100
Nº4 89 – 100 95 – 100 85 – 100 89 – 100
Nº8 65 – 100 80 – 100 65 – 100 80 – 100
Nº16 45 – 100 50 – 85 45 – 100 70 – 100
Nº30 25 – 100 25 – 60 25 – 80 55 – 100
Nº50 5 – 70 10 – 30 5 – 48 5 – 70
Nº100 0 – 12 2 – 10 0 – 12 0 – 12
NOTA: se permite el uso de agregados que no cumplan con las gradaciones especificadas,
siempre y cuando existan estudios calificados a satisfacción de las partes, que aseguren que
el material producirá concretos con la calidad requerida.
2. DISEÑO DE MEZCLAS
Previamente a la realización de nuestro diseño de mezclas, el Ing. Cachay repartió el trabajo

de propiedades físicas de los agregados entre los diferentes grupos que se formaron en el
aula (EC 613 - H) con el fin de que todos los grupos trabajemos con el mismo agregado y
por tanto con las mismas propiedades. Como integrantes del grupo Nº 03 nos correspondió
hacer el ensayo de Contenido de Humedad de la piedra y arena.
Al realizar este ensayo obtuvimos los siguientes resultados:
Ensayo: Contenido de Humedad (%W)
%W = WH - WS × 100%
WS
WH : Peso del agregado húmedo.

WS : Peso del agregado seco.
Contenido de humedad de la arena
Peso tara + arena húmeda = 1015.5g

Peso tara = 116.5g
Peso arena húmeda (WH) = 899.0g
Peso tara + arena seca = 1010.0g

Peso arena seca (WS) = 893.5g
%W = 899.0-893.5 × 100% = 0.62%

893.5

Contenido de humedad de la piedra
Peso tara + piedra húmeda = 961.5g

Peso tara = 134.5g
Peso piedra húmeda (WH) = 827.0g
Peso tara + piedra seca = 959.5g

Peso piedra seca (WS) = 825.0g
%W = 827.0-825.0 × 100% = 0.24%

825.5
Luego de la realización de los ensayos, todos los grupos de la clase intercambiamos los
datos obtenidos y así se completo la siguiente tabla, necesaria para hacer los diseños:
Propiedades físicas de los agregados
ARENA PIEDRA
P.e. (gr/cm3) 2.56 2.61
P.U.S.(kg/m3) 1769 1451
P.U.C.(kg/m3) 2006 1563
% Abs 1.01 0.61
%W 0.62 0.24
M.F. 3.5 7.41
T NOM MAX --- 3/4”

3
P.e. (cemento): 3150 kg/m
DISEÑO DE MEZCLAS
a. Resistencia requerida
f’c = 245 Kg/cm2
Como no se cuenta con ningún dato estadístico al f’c le sumaremos 84 Kg/cm2 como lo
sugiere el ACI.
f’cr= 245 + 84 = 329 Kg/cm2
b. Contenido de aire total
De acuerdo con la Tabla Nº 04 para un T NOM MAX de 3/4” la cantidad de aire atrapado es de
2.00%.
c. Cantidad de agua
De la tabla Nº 01 para un T NOM MAX de 3/4” y un slump de 3” - 4” la cantidad de agua para 1

m3 de concreto es de 200 lts.
e. Relación agua / cemento: a/c
300 --- 0.55

329 --- X X = 0.51
350 --- 0.48
a/c = 0.51 ; c = 392 kg.
Para el diseño se utilizará el Método del Agregado Global

con una relación arena/piedra = 0.49 / 0.51.
DISEÑO Nº 01
(Agua 200 lts.)
Materiales W.S. P.e. Vol. abs. W.U.S. W.O. W.U.O 54 Kg.

Cemento 392 3150 0.124 1.00 392 1.00 9.18
Agua 200 1000 0.200 0.51 206.44 0.53 4.87
Arena 821.76 2560 0.321 2.10 826.85 2.11 19.37
Piedra 874.35 2610 0.335 2.23 876.45 2.24 20.56
Aire --- --- 0.020 --- --- ---
Σ=1.00 Σ=5.88
Vol (arena + piedra) = 1 – (0.124 + 0.200 + 0.020) = 0.656
Vol arena = 0.656 * 0.49 = 0.321

Vol piedra = 0.656 * 0.51 = 0.335
As = 0.321 * 2560 = 821.76

Ps = 0.335 * 2610 = 874.35
Ah = 821.76 (1 + 0.62/100) = 826.85

Ph = 874.35 (1 + 0.24/100) = 876.45
Corrección de agua:
Arena = 821.76 * (0.62 – 1.01) = -3.20

100
Piedra = 874.35 * (0.24 – 0.61) = -3.24
100
Σ= -6.44 Agua efectiva = 200 + 6.44 = 206.44 lts.
Para la tanda de 54 Kg.
54 = 9.18
5.88
DISEÑO Nº 02
(Agua 215 lts.)


Cemento 392 3150 0.124 1.00 392 1.00 9.31
Agua 215 1000 0.215 0.55 221.29 0.56 5.21
Arena 803.84 2560 0.314 2.05 808.82 2.06 19.18
Piedra 853.47 2610 0.327 2.18 855.52 2.18 20.30
Aire --- --- 0.020 --- --- ---
Σ=1.00 Σ=5.80
Vol (arena + piedra) = 1 – (0.124 + 0.215 + 0.020) = 0.641
Vol arena = 0.641 * 0.49 = 0.314

Vol piedra = 0.641 * 0.51 = 0.327
As = 0.314 * 2560 = 803.84

Ps = 0.327 * 2610 = 853.47
Ah = 803.84 (1 + 0.62/100) = 808.82

Ph = 853.47 (1 + 0.24/100) = 855.52
Arena = 803.84 * (0.62 – 1.01) = -3.13

100
Piedra = 853.47 * (0.24 – 0.61) = -3.16

100
54 = 9.31
5.80
DISEÑO Nº 03 (Diseño patrón)*

(Agua 225 lts.)

Cemento 392 3150 0.124 1.00 392 1.00 9.36
Agua 225 1000 0.225 0.57 231.20 0.59 5.52
Arena 791.04 2560 0.309 2.02 795.94 2.03 19.00
Piedra 840.42 2610 0.322 2.14 842.44 2.15 20.12
Aire --- --- 0.020 --- --- ---
Σ=1.00 Σ=5.77
Vol (arena + piedra) = 1 – (0.124 + 0.225 + 0.020) = 0.631
Vol arena = 0.631 * 0.49 = 0.309

Vol piedra = 0.631 * 0.51 = 0.322
As = 0.309 * 2560 = 791.04

Ps = 0.322 * 2610 = 840.42
Ah = 791.04 (1 + 0.62/100) = 795.94

Ph = 840.42 (1 + 0.24/100) = 842.44
Arena = 791.04 * (0.62 – 1.01) = -3.09

100
Piedra = 840.42 * (0.24 – 0.61) = -3.11
100
54 = 9.36
5.77
NOTA: Inicialmente el tercer diseño se iba a realizar con (agua = 230 lts), pero al preparar
el concreto del diseño Nº 02 obtuvimos un slump de 2.5” por lo que el Ing. Villegas nos
recomendó hacer un diseño con 225 lts de agua por m3 de concreto para lograr el slump
buscado.

* Utilizando el diseño N°03 cuya cantidad de agua es 225 lts, pudimos conseguir un slump
de 3.5”, que está dentro del rango buscado (Slump de 3” – 4”), por lo que este diseño será
nuestro diseño patrón.
3. ENSAYOS REALIZADOS PARA CALCULAR LA MEZCLA PATRÓN
Para calcular la mezcla patrón, uno de los requerimientos principales era que el slump esté
entre 3” a 4”.
Para ello se realizó el ensayo de Asentamiento de Cono de Abrams que comentamos a

continuación:
Ensayo de Asentamiento (Cono de Abrams)
Este ensayo fue ideado por el investigador norteamericano Abrams. Consiste básicamente
en rellenar un molde metálico troncocónico de dimensiones normalizadas, en tres capas
apisonadas con 25 golpes de varilla – pisón y, luego de retirar el molde, medir el
asentamiento que experimenta la masa de hormigón colocada en su interior. Esta medición
se complementa con la observación de la forma de derrumbamiento del cono de hormigón
mediante golpes laterales con la varilla – pisón, en la forma señalada.
De esta manera, la medida del asentamiento permite determinar principalmente la fluidez y

la forma de derrumbamiento para apreciar la consistencia del concreto.
Dada su simplicidad de ejecución, el ensayo de asentamiento se ha generalizado como

medición de la trabajabilidad del concreto.
Cono de Abrams

a. Procedimiento
La cantidad de concreto necesaria para efectuar este ensayo no será inferior a 8 litros.
• Se coloca el molde sobre la plancha de apoyo horizontal, ambos limpios y humedecidos

sólo con agua. No se permite emplear aceite ni grasa.
• El operador se para sobre las pisaderas evitando el movimiento del molde durante el
llenado.
• Se llena el molde en tres capas de aproximadamente igual volumen y se apisona
cada capa con 25 golpes de la varilla-pisón distribuidas uniformemente.
La capa inferior se llena hasta aproximadamente 7 cm. de altura y la capa media hasta
aproximadamente 16 cm. de altura.
Al apisonar la capa inferior se darán los primeros golpes con la varilla-pisón ligeramente
inclinada alrededor del perímetro. Al apisonar la capa media y superior se darán los golpes
de modo que la varilla-pisón penetre la capa subyacente. Durante el apisonado de la última
capa se deberá mantener permanentemente un exceso de hormigón sobre el borde superior
del molde.
• Se enrasa la superficie de la capa superior y se limpia el concreto derramado en la

zona adyacente al molde.
• Inmediatamente después de terminado el llenado, se enrasa y se carga el molde con
las manos, sujetándolo por las asas y dejando las pisaderas libres, y se levanta en
dirección vertical sin perturbar el concreto en un tiempo de 5 a 12 segundos.
• Toda la operación de llenado y levantamiento del molde no debe demorar más de 3
minutos.
b. Medición del asentamiento
Una vez levantado el molde se mide inmediatamente la disminución de altura del concreto
moldeado respecto al molde, aproximando a 0,5 cm. La medición se hace en el eje central
del molde en su posición original.
NOTA: Si el concreto moldeado se inclina decididamente hacia un lado o sufre

disgregaciones o corte se repetirá el ensayo. Si por segunda vez se presenta este fenómeno

se considerará que el concreto ensayado no es apto para efectuar el ensayo de asentamiento

del cono de Abrams por carecer de plasticidad y cohesión necesarias.
En nuestro diseño, se midió un slump de 3.5”, que esta dentro del rango estipulado para
nuestro respectivo diseño.
Resistencia a la Compresión
La resistencia a la compresión se puede definir como la máxima resistencia medida de un

espécimen de concreto o de mortero a carga axial. Generalmente se expresa en kilogramos
por centímetro cuadrado (Kg/cm2) a una edad de 28 días se le designa con el símbolo f’c.
Para de terminar la resistencia a la compresión, se realizan pruebas de mortero o de
concreto; en los Estados Unidos, a menos que se especifique de otra manera, los ensayos a
compresión de mortero se realizan sobre cubos de 5 cm. en tanto que los ensayos a
compresión del concreto se efectúan sobre cilindros que miden 15 cm. de diámetro y 30 cm.
de altura.
La resistencia del concreto a la compresión es una propiedad física fundamental, y es

frecuentemente empleada en los cálculos para diseño de puentes, de edificios y otras
estructuras. El concreto de uso generalizado tiene una resistencia a la compresión entre 210
y 350 kg/cm2. Un concreto de alta resistencia tiene una resistencia a la compresión de
cuando menos 420 kg/cm2. Resistencias de 1400 kg/cm2 se han llegado a utilizar en
aplicaciones de construcción.
Los principales factores que afectan a la resistencia son la relación agua/cemento y la edad,
o el grado a que haya progresado la hidratación. Estos factores también afectan a la
resistencia a flexión y a tensión, así como a la adherencia del concreto con el acero.
Las relaciones Edad – Resistencia a compresión. Cuando se requiera de valores más

precisos para el concreto, se deberán desarrollar curvas para los materiales específicos y
para las proporciones de mezclado que se utilicen en el trabajo.
Para una trabajabilidad y una cantidad de cemento dados, el concreto con aire incluido
necesita menos agua de mezclado que el concreto sin aire incluido. La menor relación
agua/cemento que es posible lograr en un concreto con aire incluido tiende a compensar las
resistencias mínimas inferiores del concreto con aire incluido, particularmente en mezclas
con contenidos de cemento pobres e intermedios.
Del análisis seguido, se determino mediante la maquina de compresión de probetas, las

siguientes resistencias al cabo de los días correspondientes y para cada uno de los diseños
realizados:

Resistencia (kg/cm2)
7 días 14 días 28 días
Diseño Patrón 299.9 260.6 306.6
Con aditivo (bajo) 257.9 324.7 329.6
Con aditivo (medio) 313.8 369.8 381.0
Con aditivo (alto) 314.6 321.1 378.8
4. DISEÑO DE MEZCLAS CON EL USO DE ADITIVOS
4.1 LOS ADITIVOS
4.1.1 Conceptos Generales
Los aditivos son aquellos productos que introducidos en el concreto permiten modificar sus
propiedades en una forma susceptible de ser prevista y controlada.
Productos que, agregados en pequeña proporción en pastas, morteros y concretos en el

momento de su fabricación, mejoran o modifican una o varias de sus propiedades.
Aún cuando los aditivos son un componente eventual del concreto, existen ciertas
condiciones o tipos de obras que los hacen indispensables.
De esta manera su uso estará condicionado por:
a) Que se obtenga el resultado deseado sin tener que variar sustancialmente la dosificación
básica.
b) Que el producto no tenga efectos negativos en otras propiedades del concreto.
c) Que un análisis de costo justifique su empleo.
4.1.2 Clasificación de los aditivos según normativas y organismos
Clasificación de los aditivos según la norma ASTM 494
TIPO A: Reductor de agua

TIPO B: Retardador de fraguado
TIPO C: Acelerador de fraguado
TIPO D: Reductor de agua y retardador
TIPO E: Reductor de agua y acelerador
TIPO F: Reductor de agua de alto efecto
TIPO G: Reductor de agua de alto efecto y retardador

4.1.3 Clasificación de los aditivos según el Centro Tecnológico del Hormigón
Retardador de fraguado
Acelerador de fraguado y endurecimiento
Plastificante
Plastificante – retardador
Plastificante – acelerador
Superplastificante
Superplastificante retardador
Incorporador de aire
Aditivos plastificantes o reductores de agua, efectos y campo de aplicación
Aditivo y dosis usual
Plastificantes o reductores de agua
0.1% a 0.4% del peso del cemento
Propiedad que confiere al concreto
Mejorar la lubricación entre partículas, obteniéndose:

• Mayor docilidad con agua constante.
• Menor cantidad de agua para docilidad constante.
• Mayor facilidad de colocación y compactación.
Aplicaciones recomendadas
• Concretos bombeados y premezclado.

• Concretos de elementos estrechos o prefabricados.
• Concretos de alta resistencia.
4.2 ADITIVO QUE USAMOS
CHEMAPLAST
Aditivo plastificante para obtener mayor asentamiento o trabajabilidad del concreto
4.2.1 Descripción
El CHEMAPLAST si bien es básicamente un plastificante, tiene además otras propiedades.

Satisface las especificaciones ASTM C-494 tipo A. es un concentrado de color marrón listo
para usarse, fabricado a base de agentes dispersantes de alta eficacia estando exento de
cloruros, no siendo tóxico ni corrosivo. Hace posible diseñar mezclas de concreto de fácil
colocación con un contenido hasta 10% menor de agua, trayendo a su vez el aumento
correspondiente en la resistencia a la compresión y durabilidad del concreto.
4.2.2 Usos
• En concretos estructurales de edificaciones y en elementos esbeltos.

• En concreto caravista.
• En concretos pretensados y postensados.
• En concretos para elementos prefabricados: postes, buzones, cajas, tuberías, etc.
• En concretos para pavimentos y puentes.
• En concretos que deben ser desencofrados a temprana edad.
• En concretos de reparación en general.
• En construcciones frente al mar se recomienda usarlos desde los cimientos, en el
mortero de asentamiento y en el tarrajeo.
• En esculturas de concreto.
4.2.3 Características Físico-Químicas
• Peso específico: 1.08 gr/cc

• Color: marrón oscuro
• Aspecto: líquido
• Solubilidad con agua
• Efecto fisiológico en contacto con los ojos, de darse este caso, lavarse con abundante
agua.
4.2.4 Ventajas
El concreto tratado con “CHEMAPLAST” tendrá las siguientes propiedades:
Mejor acabado: La plastificación permite tener un mejor acabado, por lo tanto, aumenta la
durabilidad.
Aumenta la trabajabilidad: y facilidad de colocación del concreto en elementos con alta

densidad de armadura sin necesidad de aumentar la relación agua/cemento.
Disminución de la contracción debido a la mejor retención del agua: Así como mayor
aglomeración interna del concreto en estado plástico.
Aumenta la resistencia a la comprensión: y flexión, mejora la adherencia del fierro de

construcción.
Aumenta la hermeticidad al agua: impermeabilizándolo y produciendo mayor resistencia

a la penetración del humedad y por consiguiente al ataque de sales.
Aumenta la durabilidad: hasta un 100% adicional, debido a su alto grado de resistencia al

salitre, sulfatos y cloruros.
Precaución:
Añada el CHEMAPLAST al agua de la mezcla sin combinarla con otros aditivos.
4.2.5 Dosificación
Para condiciones promedio, temperaturas, diseño, etc. se debe usar:
Como PLASTIFICANTE
130 a 250 cc por bolsa de Cemento Pórtland en el agua de amasado.
Como IMPERMEABILIZANTE
250 cc por bolsa de Cemento Pórtland en el agua de amasado.
Como ACELERANTE
130 cc por bolsa de Cemento Pórtland en el agua de amasado, debiendo realizarse pruebas
previas.
Envases:
- 01 galón
- 05 galones (lata)
- 55 galones (cilindro)
4.2 DISEÑO PATRÓN CON ADITIVO
A nuestro diseño patrón le añadimos el aditivo CHEMAPLAST en 3 cantidades distintas,

baja, media y alta, según las siguientes relaciones:
Relación Cantidad de aditivo por bolsa de

aditivo - cemento cemento (ml.)
Baja 150
Media 250
Alta 350
Diseño patrón


Cemento 392 3150 0.124 1.00 392 1.00 9.36
Agua 225 1000 0.225 0.57 231.20 0.59 5.52
Arena 791.04 2560 0.309 2.02 795.94 2.03 19.00
Piedra 840.42 2610 0.322 2.14 842.44 2.15 20.12
Aire --- --- 0.020 --- --- ---
Σ=1.00 Σ=5.77
La cantidad de cemento que utilizamos es de 9.36 kg, lo que corresponde a 0.22 bolsas de
cemento (9.36 : 42.5 = 0.22). Entonces del cuadro anterior, obtenemos los valores para las
cantidades de aditivo baja, media y alta.
Relación Aditivo para 0.22 bolsas

Agua (lts.) Slump
aditivo - cemento de cemento (ml.)
Sin aditivo -- 5.52 3.5”
Baja 33 5.00 3.4”
Media 55 4.75 3.4”
Alta 77 4.50 3.5”
Ensayos de resistencia a la compresión del diseño con aditivo
A los 7 días:
Cantidad de Resistencia
Diámetro (cm) Área (cm2) Carga (Kg)
aditivo (kg/cm2)
Sin aditivo 15.00 177 40700 229.9
Bajo (33 ml) 15.05 178 45900 257.9
Medio (55 ml) 15.20 181 56800 313.8
Alto (77 ml) 15.05 178 56000 314.6
A los 14 días:

aditivo (kg/cm2)
Sin aditivo 15.05 178 46390 260.6
Bajo (33 ml) 15.05 178 57800 324.7
Medio (55 ml) 15.10 179 66200 369.8
Alto (77 ml) 15.05 178 57150 321.1
A los 28 días:
aditivo (kg/cm2)
Sin aditivo 15.05 178 54570 306.6
Bajo (33 ml) 15.10 179 59000 329.6
Medio (55 ml) 15.10 179 68200 381.0
Alto (77 ml) 15.10 179 67800 378.8
Cuadro final de resultados
7 días 14 días 28 días
Diseño Patrón 299.9 260.6 306.6
Con aditivo (bajo) 257.9 324.7 329.6
Con aditivo (medio) 313.8 369.8 381.0
Con aditivo (alto) 314.6 321.1 378.8

GRAFICA RESISTENCIA Vs. TIEMPO
450
400
350
300
250
200
150
100
50
0
7 14 28
D.P. D.P. + 33 cc Tiem po (días)
D.P. + 55 cc D.P. + 77 cc
Cuadro de resistencias en %
Tiempo Dis. Patrón Bajo Medio Alto Dis. Requer.
7 93.85 105.25 128.09 128.41 100
14 106.37 132.54 150.95 131.05 100
28 125.13 134.53 155.51 154.60 100

GRAFICA % RESISTENCIA Vs.

TIEMPO
180
160
140
120
Porcentaje (%)
100
80
60
40
20
0
7 14 28
Tie m po (días)
D.P. D.P. +33 cc
D.P. +55 cc D.P. +77 cc.
f´c =245kg/cm2
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
• Comprobamos la variación que sufre el concreto al agregar el aditivo a la mezcla (en

este caso Chemaplast), desde el momento en que los componentes están en la
mezcladora, vimos que fue necesario la utilización de menor cantidad de agua para
lograr el slump deseado (3” - 4”), de esta manera se notó que efectivamente el
aditivo usado era también reductor de agua.
• Al realizar el ensayo de resistencia a la compresión y efectuar los cálculos

respectivos obtuvimos que a los 7 días el concreto con aditivo desarrolló un
promedio del 80% de la resistencia final a los 28 días (en sus 3 dosificaciones
diferentes).
• Para las dosificaciones de aditivo baja y media (33 y 55 ml respectivamente) a los 14

días el concreto desarrolló el 98% de su resistencia final, mientras que en la
dosificación alta (77ml) solo lo hizo en un 85%.
• Según nuestros resultados, la cantidad de aditivo en la mezcla no fue necesariamente

proporcional a la resistencia a la compresión obtenida, tal es el caso que a los 14 y
28 días la dosificación media de aditivo logró una mayor resistencia que la
dosificación alta.
• De los gráficos mostrados se puede observar, que en caso se quiera desencofrar a

los 7 días una estructura, se recomienda utilizar el diseño D.P.+33cc por ser el mas
económico, ya que a esa edad el concreto ha alcanzado la resistencia suficiente para
soportar las cargas externas e internas.
• Se observa también que el agregarle mas aditivo lo que se mejora es la resistencia a

corto plazo.

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL

INFORME FINAL DE TECNOLOGÍA DEL CONCRETO II

El Objetivo principal de este informe es conocer y verificar el comportamiento de una

1.1 COMPONENTES DEL CONCRETO

El Cemento Pórtland es un cemento hidráulico producido mediante la pulverización del

Cement Pórtland = Clínker Pórtland + Yeso

El Clínker Pórtland es un producto semiacabado de forma de piedras negruzcas de tamaños

TECNOLOGÍA DEL CONCRETO II 1

Materia primas del Cemento Pórtland

a) Materiales calcáreos: Deben tener un adecuado contenido de carbonato de calcio

c) Minerales de fierro: Suministran el óxido férrico en pequeñas cantidades. En algunos

Usos y Aplicaciones de los Cementos Pórtland

-Cementos Pórtland estándar (Sin adición)

Tipo I:Para construcciones de concreto y mortero en general donde no se requieran

Tipo V: Es recomendado para obras donde se requiera elevada resistencia a los

-Cementos Pórtland Adicionados.

Contienen además de Clínker Pórtland y yeso, 2 o más constituyentes inorgánicos que

Tipo MS: Más resistente a la agresión química, se puede utilizar en estructuras en

1.1.2 AGUA PARA EL CONCRETO

El agua presente en la mezcla de concreto reacciona químicamente con el material

b. Permitir que el conjunto de la masa adquiera las propiedades que:

• En estado no endurecido faciliten una adecuada manipulación y

DESCRIPCIÓN LÍMITE PERMISIBLE

TECNOLOGÍA DEL CONCRETO II 3

Alcalinidad (NaCHCO3) 1000 ppm Máximo

Sulfatos (ión SO4) 600 ppm Máximo

Cloruros (ión Cl-) 1000 ppm Máximo

Utilización de aguas no potables

Cuando la concentración de sales, especialmente cloruros, exceda los límites en estas

1.1.3 AGREGADOS PARA EL CONCRETO

TECNOLOGÍA DEL CONCRETO II 4

Agregado: Conjunto de partículas inorgánicas de origen natural o artificial cuyas

Tamaño nominal máximo: Corresponde al menor tamiz en el cual se produce el primer

Clasificación de los Agregados

Funciones del Agregado

El agregado dentro del concreto cumple las siguientes funciones:

a. Como esqueleto o relleno adecuado para la pasta (cemento y agua), reduciendo el

Propiedades del Agregado

TECNOLOGÍA DEL CONCRETO II 5

Depende de la gravedad específica de sus constituyentes como de la porosidad del

Es la cantidad de agua retenida por la partícula, su influencia está en la mayor o menor

WH : Peso del agregado húmedo.

La textura, estructura y composición de las partículas del agregado influyen sobre la

TECNOLOGÍA DEL CONCRETO II 6

Es la resistencia a la erosión, abrasión o en general al desgaste. Entre las rocas a

Definido como el cambio de esfuerzos con respecto a la deformación elástica,

Tipo de agregado Módulo Elástico

a. Reacción Álcali – Sílice

b. Reacción Álcali – Carbonatos

Se produce por reacción de los carbonatos presentes en los agregados generando

TECNOLOGÍA DEL CONCRETO II 7

Normas y requisitos de los Agregados para el Concreto

Requisitos granulométricos para el agregado grueso

Tamaño % Pasa por los tamices normalizados

TECNOLOGÍA DEL CONCRETO II 8

Requisitos granulométricos para el agregado fino

% Pasa por los tamices normalizados

Previamente a la realización de nuestro diseño de mezclas, el Ing. Cachay repartió el trabajo

Al realizar este ensayo obtuvimos los siguientes resultados:

Ensayo: Contenido de Humedad (%W)

WH : Peso del agregado húmedo.

Contenido de humedad de la arena