UNIVERSIDAD CENTRAL “MARTA ABREU” DE LAS VILLAS

FACULTAD INGENIERIA MECANICA

DEPARTAMENTO PROCESOS TECNOLOGICOS

CONFERENCIA INTERNACIONAL
DE
INGENIERIA MECANICA
COMEC 2006

TITULO: AUTOMATIZACIÓN DEL PROCESO DE DISEÑO DE LOS

SISTEMAS DE ALIMENTACIÓN Y MAZAROTAS PARA
PIEZAS TIPO RUEDAS.

AUTORES: ING. LAZARO HUMBERTO SUAREZ LISCA

2006
“AÑO DE LA REVOLUCION ENERGETICA EN CUBA”
Titulo: Automatización del proceso de diseño de los sistemas de alimentación y mazarotas para piezas
tipo ruedas.
Autor: Ing. Lázaro Humberto Suárez Lisca. lazarosl@uclv.edu.cu

Institucion: Universidad Central “Marta Abreu” de Las Villas

Carretera a Camajuaní km 5 ½
Santa Clara, Villa Clara
Cuba
Tel.: (53) 42-281630

Palabras Claves: Sistemas de alimentación, Mazarotas, Industria de la Fundición, Piezas tipo Ruedas.

RESUMEN
La industria de la fundición, en la región central tiene una gran importancia en la economía de la
provincia y en la de la nación.
En la última década esta industria ha estado deprimida como toda la industria mecánica del país, sin
embargo la nación y el ministerio de la industria Sidero - Mecánica se han empeñado en su
reactivación, pero para ello resulta necesario hacerla más competitiva, aspecto vinculado a la eficiencia
y a la calidad que permiten alcanzar las tecnologías elaboradas en las diferentes fundiciones del país.
El objetivo del trabajo presentado fue realizar una exhaustiva búsqueda sobre las forma mas adecuada
de calcular y diseñar sistemas de alimentación y mazarotas para entonces llegar a obtener un programa
que satisfaga nuestras necesidades, para esto consultamos la literatura buscando los mejores métodos y
los mas eficaces, también los que mejor se pudieran programar. El resultado de esta investigación
arrojo los mejores métodos, una posible metodología para la programación del software y algunos
módulos del programa, los cuales se usan hoy en la producción con muy buenos resultados.
El desarrollo de estos programas dará a la industria de fundición una mayor exactitud y confianza en
las tecnologías elaboradas y permitirá dar respuesta a la creciente necesidad que tiene de piezas de
repuesto las diferentes ramas de nuestra economía.

ABSTRACT
The industry of the foundry, in the central region has a great importance in the economy of the county
and in that of the nation.
In the last decade this industry has been depressed as the whole country mechanical industry, however
the nation and the ministry of the industry Sidero - Mechanics has insisted in its reactivation, but for it
finds necessary to make it more competitive, tied aspect to the efficiency and the quality that allow to
reach the technologies elaborated in the different domestic foundries.
The objective of the presented work was to carry out an exhaustive search on the form but appropriate
of to calculate and to design of gating and risering system it stops then to end up obtaining a program
that it satisfies our necessities, for this we consult the literature looking for the best methods and those
but effective, also those that better they could be programmed. The result of this investigation throws
the best methods, a possible methodology for the programming of the software and some modules of
the program, which are used today in the production with very good results.
The development of these programs will give to the foundry industry a bigger accuracy and trust in the
elaborated technologies and he will allow giving answer to the growing necessity that has of spare parts
the different branches of our economy.
INTRODUCCIÓN
La incesante reducción del tiempo de Investigación y Desarrollo de un producto nuevo, o proceso que
se quiera comercializar es uno de los mayores desafíos que enfrenta la ingeniería. Los productos son
cada vez más complejos, mientras que el tiempo disponible entre los primeros bocetos y la puesta en el
mercado es cada vez menor. La vida en el mercado de los mismos es a veces reducida, obligando a las
empresas a rediseñarlos y lanzarlos nuevamente, o a pensar en nuevos diseños para mantener su perfil
competitivo.
En consecuencia, el departamento de ingeniería debe estar altamente capacitado para absorber esta
carga de diseño y análisis, y resolverla en el menor tiempo posible. Esta etapa es la que demanda
mayores esfuerzos y de la cual el lanzamiento al mercado del producto o proceso depende fuertemente.
La capacidad computacional actual permite la integración de todas las áreas de la ingeniería asociadas
al diseño ingenieril, desde la realización del primer boceto en un sistema CAD, pasando por los
programas de cálculo, optimización y selección del material, hasta llegar a los sistemas de manufactura
CAM. El objetivo de utilidad final de estos esfuerzos es integrar todas las técnicas en un proceso
racional de diseño. En la última década se ha prestado atención al modelado en computadoras de
procesos de colada en metales, estudiando aspectos tales como llenado de moldes, transferencia de
calor y defectos de solidificación.
La elaboración de una tecnología de fundición consta de varias etapas pero las más importantes
indudablemente son el cálculo de las mazarotas y el cálculo del sistema de llenado, ya que son las que
determinan el rendimiento tecnológico y la economía de la empresa.
Debido a la importancia de estos parámetros y la diversidad de métodos que se utilizan es necesario el
análisis de los mismos con vistas a escoger los más adecuados para establecer las metodologías más
racionales y lograr un método que permita el cálculo automatizado de algunos parámetros tecnológicos
en piezas típicas, que en este caso proponemos sean las piezas que con más frecuencia se producen en
las fundiciones o sea las de tipo rueda, ya sean las mismas de acero ó de hierro fundido.
Los programas que se elaboran a nivel mundial tienen el inconveniente para nosotros de que hay que
comprarlos y en estos momentos en nuestras fundiciones no existe ninguno por lo que el objetivo de
nuestro trabajo es la creación de uno que sea eficiente y fácil de utilizar como los que se diseñan por
firmas reconocidas y que la automatización de los cálculos permita la reducción de los errores humanos
en la elaboración de la tecnología y con ello hacer mas eficiente la labor de los tecnólogos de
fundición.
La elaboración de la tecnología comenzará con la determinación del plano divisor, los márgenes de
maquinado, el cálculo de los machos, el cálculo de las mazarotas y el cálculo del sistema de
alimentación.
DESARROLLO

Brevemente los pasos para la elaboración de una tecnología comienzan con el conocimiento del tipo de
metal y el peso de la misma, con esos datos se determinan los márgenes de maquinado, las dimensiones
de lo machos, las dimensiones y ubicación de las mazarotas, el diseño del sistema de llenado y sus
dimensiones, las temperaturas de vertido del metal, el tiempo de enfriamiento así como las dimensiones
de las cajas de moldeo, y los mezclas a utilizar. Sin embargo los dos aspectos que mayor influencia
ejercen sobre el rendimiento tecnológico y la calidad de la pieza fundida son las dimensiones de las
mazarotas y el cálculo del sistema de llenado, es por eso que son los dos aspectos a tratar en este
trabajo, durante el desarrollo del trabajo serán expuesto varios métodos de cálculo de los cuales se hará
una selección de los que más se adecuen a nuestras condiciones.

MAZAROTAS
Las mazarotas se utilizan durante la elaboración de piezas de fundidas. Las mazarotas sirven para la
alimentación de las piezas en el período de solidificación, con el fin de compensar las contracciones del
metal, y evitar la formación en las piezas de rechupes y porosidades.
Las mazarotas se colocan sobre las partes más densas, los nudos térmicos de las piezas, en las cuales,
como resultado de una solidificación lenta, se forman los rechupes y se manifiesta una aguda
porosidad.
El elemento que más influye en el volumen de contracción en los aceros es el carbono el cual a medida
que aumenta, hace mayor la contracción. .
Teóricamente, la mazarota debe compensar la contracción volumétrica y contener metal líquido hasta la
total solidificación de la pieza, o del nudo alimentado. En los cálculos teóricos de las mazarotas, se
toma en cuenta este volumen mínimo de contracción de metal líquido.
*Las dimensiones reales de las mazarotas dependen de su colocación y tipo.

Elección del tipo y lugar de instalación de mazarota.

Al elegir el lugar donde deben colocarse las mazarotas, y establecer sus tipos, la cantidad, forma y
dimensiones de estas, es necesario tener en cuenta lo siguiente:
1- Los rechupes se forman en los puntos de la pieza que se enfrían último, como son, las partes
más densas, los engrosamientos locales, los nudos, articulación de las paredes y también los
puntos de las piezas de los que se dificulta la extracción de calor.
2- Los rechupes tienden a formarse en la parte superior de la pieza.
3- Las mazarotas que se colocan en la pieza realizan diferentes funciones entre ellas; actuar como
reserva de metal líquido para las diferentes partes de la pieza hasta el fin de la solidificación,
propiciar la evacuación de gases y recolectar las inclusiones no metálicas que penetran en el
molde.
4- Para una acción efectiva de la mazarota, es necesario garantizar el principio de solidificación
dirigida, o sea, que la temperatura aumente en el sentido de la mazarota (el metal mas caliente
debe estar en la mazarota).
5- Si la pieza posee varios nudos térmicos, separados por paredes finas, cada una de ellas debe
tener su propia mazarota, sin embargo debe tratarse de alimentar con una mazarota el máximo
de nudos posibles.
6- Para las piezas fundidas pequeñas y poco profundas de acero, el sistema de alimentación puede
ser eliminado y el molde puede llenarse a través de una mazarota si la pieza fundida se llena
usando una cuchara. En el caso de llenar el molde con una cuchara grande de vertido por el
fondo, esto no puede hacerse debido a la alta velocidad de la corriente de metal.
*Debe tenerse en cuenta que las mazarotas hay que eliminarlas después de fundir las piezas.
Métodos de cálculo de las mazarotas para fundición de acero.
Existen diversas formas de calcular las mazarotas necesarias para una determinada pieza ejemplo de
ellas son:
1. Método de la circunferencia inscripta
2. Método de Caine
3. Método de N. R. L
4. Método de los Módulos

Cada método tiene sus particularidades, la elección del mas eficaz y el mejor para lograr una buena
programación que ayude al diseño del software es una de las tareas que nos proponemos.

• Método de la circunferencia inscripta

El método consiste en lo siguiente:
1- Determinar el diámetro máximo de la circunferencia inscripta en la sección de la pieza fundida.
2- Determinar el metal necesario para la compensación del rechupe en función de la dimensiones
del nudo y del tipo de metal.
3- Calcular las dimensiones reales de las mazarotas, utilizando la siguiente condición: el rechupe
debe cubrirse con una capa de metal igual a la mitad del espesor de la pared en la sección
superior de la pared alimentada.
Para el cálculo de la mazarota es necesario conocer el volumen del rechupe y este depende del tipo de
nudo, en nuestro caso como estamos tratando ruedas los nudos serán siempre en forma de “T”.
• Método de Caine

Está basado en la experimentación y puede ser aplicable a todos los metales y aleaciones; se
fundamenta en los principios de la Regla de Chvorinov que establece que el tiempo de solidificación de
una pieza está gobernado por la relación, (VOLUMEN/AREA)2 mediante el uso de la hipérbola:
a
X= +c
y−b
a es una constante característica de la solidificación;
b es la contracción de solidificación líquido-sólido;
c es la velocidad relativa de enfriamiento entre la mazarota y la pieza.

• Método de N. R. L
Fue desarrollado en el Naval Research Laboratory, para obtener el mínimo tamaño de mazarota
cilíndrica, capaz de alimentar piezas cuyas geometrías son cubos, barras, y placas, manufacturadas en
aceros. Usa el concepto del Factor de Forma [6], FF, para sustituir la relación (Área
Superficial/Volumen) desarrollado por Caine. FF = (L + W)/T donde L es longitud, W es ancho, y T es
espesor de la sección considerada.
El procedimiento utilizado para el cálculo de la mazarota consta de cuatro etapas y es el siguiente:
1.- Determinación de FF mediante el uso de las dimensiones del cuerpo principal de la pieza o de la
sección a ser considerada.
2.- Derivación de la relación (Vm/Vp)
3.- Se calcula el volumen de la mazarota, Vm, a partir del de la pieza.
4.- Para obtener el diámetro de la mazarota, D, se utilizan gráficas de volumen de mazarota en función
de su altura para la relación (H/D), donde la altura de la mazarota que corresponde a las líneas
inclinadas están delimitadas por (H/D) = 1 y (H/D) = 0,5 como valores extremos. Es conveniente
seleccionar el tamaño de la mazarota en función de la curva para (H/D) = 1 y ajustarla
experimentalmente.
 • Método de los Módulos

Desarrollado por Robert Wlodawer, basado en la Regla de Chvorinov extendido a consideraciones

sistemáticas sobre materiales exotérmicos, rellenos, enfriadores, y otras ayudas para lograr
solidificación direccional. Consiste este método en determinar el Módulo de Enfriamiento, M, dado por
la relación:
Módulo de Enfriamiento, M = [Volumen/ (Área Superficial de Extracción de Calor)]
La pieza se divide en tantas formas básicas como sean necesarias, a las cuales se les determina sus
módulos de enfriamiento, teniendo cuidado de no considerar áreas comunes entre secciones donde no
se extrae el calor. Para los aceros, la cavidad máxima de rechupe es de aproximadamente 14% y se
toma: Mm ≥ 1,2 Mp, siendo Mm el módulo de la mazarota y Mp el módulo de la pieza. Se parte del
principio de que dos piezas con igual valor del módulo, solidifican en el mismo tiempo, independiente
de la forma geométrica que ellas tengan.

La ubicación de las mazarotas puede ser sobre la zona a ser alimentada y se les llama mazarotas
superiores, o pueden ser mazarotas laterales; de igual manera, pueden ser abiertas a la atmósfera o ser
mazarotas ciegas, donde su conexión con la atmósfera se realiza a través de un macho hecho en arena,
denominado Macho de Williams (macho atmosférico).
Cuando se trabaja con los módulos como método de cálculo puede darse la situación que una pieza
determinada aunque el módulo de la mazarota se haya calculado mayor que el de la pieza y por tanto
desde un punto de vista térmico se cumple que el tiempo de solidificación de la misma es superior al de
la pieza, el volumen que la misma es capaz de entregar no es suficiente para compensar el rechupe
(cavidad de contracción).
Esto es posible demostrarlo si analizamos dos piezas, un cubo de 10cm de lado y una placa 20X20X5
cm, cuando calculamos el módulo de estas piezas el resultado es el mismo; pero esta claro que para
aceros de la misma composición (igual concentración) el gasto de metal para compensar el rechupe es
dos veces mayor en la placa que en el cubo.
Es por esto que es necesario comprobar en la curva de Caine si con los cálculos efectuados estamos en
la zona de rechupe o en la parte sólida y es bueno aclarar que en el caso de la placa calculando la
mazarota con relación de módulo Mazarota/Pieza igual a 1.2 da una relación de volumen de la
mazarota/volumen de la pieza de 0.4 que con la relación Mm/Mp igual a 1.2 cae en la curva de Caine en
el campo del rechupe, esta curva permite además calcular la mazarota adecuada sin excesos de
consumo de metal.
Volumen( Pieza)
Módulo de la pieza = Superficie( Pieza)
También es posible calcular si la mazarota es capaz de alimentar la pieza conociendo la contracción del
metal y por tanto igualando el volumen del rechupe a la cantidad de metal que es capaz de entregar la
mazarota.
Aplicando este concepto de los módulos podemos calcular las mazarotas necesarias para una pieza
determinada, esto se realiza en las piezas complejas dividiéndolas en cuerpos simples.
De la práctica de fundición sabemos que la mazarota esta unida a la pieza ya sea por la parte superior o
lateral y que la superficie de unión no transfiere calor al exterior por tanto hay que descontarla al
realizar los cálculos tanto para el cálculo del módulo de la pieza como para el de la mazarota.
Además podemos observar que las piezas fundidas están compuestas por figuras simples, por ejemplo
una rueda con rayos tiene la llanta que puede ser considerada como una barra infinita, los rayos son
barras infinitas pues no tienen área de transferencia de calor por los extremos y por último el cubo
puede ser considerado como un cilindro hueco al cual indudablemente habría que disminuir el área de
contacto de los rayos.
En las piezas reales al calcular el módulo, tenemos dos situaciones que afectan su cálculo, es el caso de
los machos y los nudos térmicos.
Los machos limitan el área de enfriamiento cuando son pequeños y por tanto alteran el valor del
módulo es por eso que al respecto se dan las siguientes recomendaciones.
No se considera el área de transferencia si su diámetro es menor que 0.33*D siendo D el diámetro
exterior de la pieza donde esta colocada.
Si el diámetro del macho esta entere 0.33 y 0.66*D se considera el 50% del área de transferencia.
Si el diámetro del macho es mayor de 0.66*D se considera el 100% del área.

En el caso de los nudos térmicos se dan las siguientes recomendaciones según.

Tabla # 2
Tipo de intersección Valor del módulo
L 1.15*Mp
T 1.25*Mp
X 1.35*Mp
+ 1.40*Mp

El valor del módulo calculado se multiplica por este factor para obtener el valor real estos coeficientes
se aplican siempre que el módulo de la sección que se une a la pieza sea mayor de 0.33*Mp, si el
módulo de la sección que forma el nudo con la parte principal es inferior a 0.25*Mp este actúa como un
enfriador de la parte principal de la pieza.
Una ves que se calcula el módulo de la pieza hay que cumplir con dos requerimientos de la
solidificación dirigida, para esto se debe cumplir que el módulo de la mazarota sea mayor que el
módulo de la pieza, pues esto de compensar la contracción en estado líquido, la expansión del molde y
para efectuar su trabajo correctamente, debe mantenerse liquida mayor tiempo que la pieza, o por lo
menos de una parte de ella. Todo esto parte del concepto que tenemos de mazarota que no es más que,
ella debe ser la última en solidificar para poder alimentar el rechupe.

SISTEMA DE ALIMENTACION

Una de las operaciones de mayor responsabilidad en la tecnología de fabricación de una pieza es el

cálculo y diseño del sistema de alimentación.
En la práctica de fundición los defectos por causa de un sistema de alimentación de baja calidad pueden
representar hasta un 30% del total de defectos presentes en las piezas fundidas.
• Funciones principales de un sistema de alimentación.
1- Conducir el metal líquido a la cavidad del molde en forma suave y regulada.
2- Separar la escoria del metal y evitar la presencia del gas en la pieza.
3- Garantizar las condiciones de solidificación necesarias.
• Metodologías para el cálculo del sistema de alimentación.
El cálculo del sistema de alimentación teniendo en cuenta de forma exacta todas las variaciones que
ocurren en el tiempo resulta sumamente complejo. La principal fuente de error en los cálculos consiste
en que las propiedades hidrodinámicas del metal líquido que cambian con el tiempo en la medida que
esta pierde temperatura; debido a esto todos los sistemas de cálculo introducen simplificaciones en
mayor o menor medida. La gran mayoría de los sistemas de cálculo parten de los basamentos teóricos
antes vistos y se completan con coeficientes.
El cálculo del sistema de alimentación consiste en la determinación de la sección de uno de sus
elementos y en el establecimiento de la sección de los demás en función de relaciones recomendadas
por la práctica.
Al igual que en el diseño de las mazarotas en el cálculo del sistema de alimentación hay varias vías
para su determinación:
1. Metodología de cálculo general conocida como fórmula de Ozann.
2. Método de la velocidad específica.
3. Vertido por encima.
4. Vertido por el fondo.
• Metodología de cálculo general conocida como fórmula de Ozann.
El sistema de alimentación puede ser considerado como un sistema hidráulico simple siempre que se
considere el metal líquido como un fluido de viscosidad y densidad constante, es decir que no varían
con la disminución de la temperatura. Por tanto es valido aplicar la ecuación de Bernoulli.
Si consideramos que la cubeta de colada se mantiene llena, entonces la velocidad en el punto 1 será 0,
además la presión en ambas puntos es la atmosférica.
Esta fórmula nos permite el cálculo del sistema de alimentación para la primera fase, hasta el nivel del
alimentador, pero en realidad el llenado se realiza en una sola etapa. Cuando el metal comienza a
ascender se crea una contrapresión en el sistema.
El valor del cálculo del tiempo de vertido τ se calcula para cada aleación en particular.
En la práctica se emplean las fórmulas generales de Ozann, pero las fábricas han desarrollado fórmulas
empíricas similares a la fórmula de Ozann, pero más sencillas y sobre todo comprobadas en la práctica.
• Método de la velocidad específica.
El tiempo de vertido se establece por la fórmula empírica, la cual es posible también aplicarla en el
método de Ozann:
τ = 1.11 ∗ S G
G – peso del metal que pasa por el sistema de alimentación, Kg
S – coeficiente de corrección sobre el espesor 1.11 constante (seg/Kg)
El valor de S se determina en la Tabla 4 que viene a continuación, en función del espesor de la pieza.
Tabla # 4
Espesor de la
pieza (medio) Hasta 10 11-20 21-40 Más de 41
mm

Valor de S 1 1.3 1.5 1.7

El área total de alimentación se calcula por la fórmula de velocidad específica del vertido.
G
∑ FA = τ ∗ K
G y τ - representan lo mismo que en la fórmula anterior.
K – coeficiente de velocidad específica del vertido, en Kg/cm 2 seg
El coeficiente K se depende del valor de la densidad relativa, la cual se determina por la fórmula
siguiente:
G
γR =
VO
Donde:
G – es el peso de la pieza, en Kg
VO - volumen espacial, en dm 3
Con el valor de γ R en la Tabla 5 que se muestra a continuación se determina el valor de K.
Tabla # 5
γR 0.55 1 2 3 4 5 6 7
K 0.55 0.5 0.7 0.8 0.9 1 1.1 1.2

En el caso del acero se presentan dos situaciones cuando el vertido es por el fondo y cuando el vertido
es por el labio de la cuchara (encima). En ambos casos el cálculo del tiempo de vertido para piezas
menores de 15 toneladas se realiza por la siguiente ecuación.
τ = S1 3 δ ∗ G
Donde:
S 1 - coeficiente del tiempo
G – es el espesor del metal que pasa por los alimentadores en, Kg
δ − es el espesor predominante de la pared de la pieza en, mm

• Vertido por encima.

Cuando el vertido es por encima se pueden utilizar varias vías para el cálculo del área total de los
alimentadores, nosotros proponemos la de la velocidad específica, y puede emplearse también la
general de Ozann.

G
∑F A =τ ∗
K ∗L

G y τ son conocidos

K – coeficiente de velocidad específica Kg/cm 3 seg

L – coeficiente de corrección de la fluidez toma valores de 0.8 – 1.0

El cálculo de las demás áreas se realiza por la recomendación siguiente:

∑ F : ∑ Fce : ∑ Ft = 1.0 : 1.1 : 1.2

A

• Vertido por el fondo.

Cuando el vertido es por el fondo el área total de alimentación se determina por la fórmula siguiente:

µC Hch
∑F A = FO
µ K Hc
Donde:
∑ FA - Sumatoria del área de alimentación
µC - Coeficiente del gasto durante el flujo del acero por el orificio del vaso y se toma entre 0.75 – 0.85
FO - área de la sección del orificio de salida de la cuchara.
Hch - Carga metalostática media del metal en la cuchara.

Piezas pequeñas (sistema de presión)

∑ FA : ∑ Fce : ∑ Ft = 1.0 : (1.05 − 1.2) : (1.2)
Piezas medianas (sistema cerrado parcialmente)
∑ FA : ∑ Fce : ∑ Ft = (1.0 − 1.5) : (1.0) : (1.05 − 1.2)
Piezas grandes (sistemas sin presión)
∑ FA : ∑ Fce : ∑ Ft = (1.0 − 2.0) : (1.0 − 2.0) : (1.0)
Conclusiones

1. De los métodos analizados para el cálculo de las mazarotas creemos que el que mejor se adecua
para la automatización es el método de los módulos.
2. De los métodos analizados para el cálculo del sistema de alimentación aunque no se incluyen
todos, él de la velocidad específica permite una programación fácil y los resultados son
precisos.
3. Los resultados obtenidos en los módulos de prueba se pueden considerar muy cercanos a los
resultados obtenidos por los métodos tradicionales de diseño, permitiendo la elaboración de
algunos de los aspectos de la tecnología de fundición ya sean las mismas de hierro fundido o
acero.

RECOMENDACIONES.

Después de analizado el trabajo realizado se pueden realizar las siguientes recomendaciones:

• Continuar el trabajo de programación para aspectos tales como las dimensiones de las cajas de
moldeo, la temperatura de vertido el tiempo de enfriamiento, etc.
• Incluir el análisis del método de cálculo para acero cuando el vertido es por el fondo de la
cuchara que es muy empleado por productores de piezas grandes de acero.
• Aplicar los programas desarrollados en la práctica y validar los mismos en la producción.

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