PROSES PRODUKSI

2.1 Klasifikasi Proses Produksi

Proses produksi merupakan suatu proses mengubah bahan mentah menjadi

bahan setengah jadi atau bahan jadi sehingga meningkatkan nilai guna dari bahan
tersebut. Proses produksi dapat diklasifikasikan menjadi beberapa macam, yaitu :

2.1.1 Proses Pemesinan (machining)

Proses pemesinan adalah suatu proses produksi dengan menggunakan

mesin perkakas, dimana memanfaatkan gerak relatif antara pahat dengan benda
kerja sehingga menghasilkan material sisa berupa geram. Proses pemesinan bisa
juga didefenisikan sebagai suatu proses pemotongan benda kerja yang
menyebabkan sebagian dari material benda kerja terbuang dalam bentuk geram
sehingga terjadi deformasi plastis yang menghasilkan produk yang sesuai dengan
spesifikasi geometris yang diinginkan.
Proses pemesinan diklasifikasikan menjadi empat, antara lain :
1. Berdasarkan Gerak Relatif Pahat
Gerak relatif merupakan gerak terhadap titik acuan, gerak relatif pahat
terhadap benda kerja akan menghasilkan geram dan permukaan baru pada benda
kerja secara bertahap akan terbentuk menjadi komponen yang dikehendaki.
Berdasarkan gerak relatif pahat terhadap benda kerja dapat dikelompokan
menjadi dua yaitu :

Gerak potong (cutting movement)
Gerak potong merupakan gerak relatif antara pahat dan benda kerja
sehingga menghasilkan permukaan baru pada benda kerja.
 Gerak makan (feeding movement).
Gerak makan merupakan gerak relatif antara pahat dan benda kerja
sehingga menyelesaikan permukaan baru sampai ujung material.
2. Berdasarkan Jumlah Mata Pahat yang digunakan
Pada proses pemesinan setiap mesin pekakas yang kita gunakan memiliki
jumlah mata pahat yang berbeda-beda. Jenis pahat yang digunakan sesuaikan
dengan bentuk permukaan akhir dari produk. Adapun klasifikasi jumlah mata
pahat dapat dikelompokan menjadi dua jenis mata pahat yaitu :
 pahat bermata potong tunggal (single point cutting tools ) merupakan
pahat yang memiliki satu mata potong. Contohnya : pahat mesin bubut.
 pahat bermata potong jamak (multiple point cuttings tools) merupakan
pahat yang memiliki mata potong lebih dari satu. Contohnya : pahat mesin
gurdi

Tabel 2.1. Klasifikasi Proses Permesinan Menurut Jenis Mesin, Jumlah Mata Pahat,
Gerak Potong dan Gerak Makan yang Digunakan.

No. Jenis Mesin Gerak Potong Gerak Makan Jumlah Mata Pahat

Benda Kerja
1 Mesin Bubut Pahat (Translasi) Tunggal
(Rotasi)

Benda Kerja
2 Mesin Freis Pahat (Rotasi) Jamak
(Translasi)

Pahat (Translasi) Benda Kerja

Mesin Sekrap Tunggal
(Translasi)
3
Benda Kerja Pahat
Sekrap Meja Tunggal
(Translasi) (Translasi)

4 Mesin Gurdi Pahat (Rotasi) Pahat (Rotasi) Jamak

5 Gergaji Pahat (Translasi) - Jamak

6 Gerinda Pahat (Translasi) Translasi Tak Terhingga

3. Berdasarkan Orientasi Permukaan

Dilihat dari segi orientasi permukaan, proses pemesinan dapat
diklasifikasikan menjadi dua proses yaitu:

Permukaan berbentuk silindrik atau konis dan

Permukaan berbentuk rata/lurus dengan atau tanpa putaran benda kerja.
4. Berdasarkan Mesin yang Digunakan
 Dalam proses pemesinan jika kita ingin melakukan suatu pekerjaan, maka
perlu kita ketahui terlebih dahulu dengan mesin apa kita gunakan sehingga produk
yang kita buat sesuai dengan yang diinginkan.
Dalam satu jenis mesin perkakas kita dapat melakukan beberapa proses
pemesinan, Misalnya; pada mesin bubut selain membubut dapat pula digunakan
untuk menggurdi, memotong, dan melebarkan lubang (boring) dengan cara
mengganti pahat dengan yang sesuai. Pembagian proses pemesinan berdasarkan
mesin perkakas yang digunakan :

Tabel 2.2 Klasifikasi Proses Pemesinan Berdasarkan Mesin Perkakas Yang Digunakan.

No Jenis Proses Mesin Perkakas Yang Digunakan

1 Membubut Mesin Bubut (Lathe)

2 Menggurdi Mesin Gurdi (Drilling Machine)

3 Menyekrap Mesin Sekrap (Shaping Machine)

Mesin Sekrap Meja (Table Shaping
Machine)
4 Mengefreis Mesin Freis (Milling Machine)

5 Menggergaji Mesin Gergaji (Sawing Machine)

6 Melebarkan lubang Mesin Koter (Boring Machine)

7 Memarut Mesin Parut (Broaching Machine)

8 Menggerinda Mesin Gerinda (Grinding Machine)

9 Mengasah Honing Machine

10 Mengasah halus Lapping Machine

11 Mengasah super halus Super Finishing

12 Mengkilapkan Polisher & Buffer

2.1.2 Proses Pembentukan (forming)

Proses pembentukan adalah suatu proses produksi dengan pemberian gaya

beban terhadap material hingga terjadi deformasi plastis dengan atau tidak
menggunakan cetakan. Geometri tersebut dihasilkan melalui pemberian gaya
beban pada benda kerja. Contohnya pengerolan (rolling) seperti penempaan,
ekstruksi dan lain-lain. Perbedaan antara proses pemesinan dengan proses
pembentukan dapat dilihat pada tabel berikut.

Tabel 2.3 Perbedaan Proses Pemesinan dengan Proses Pembentukan

No. Prose Pemesinan Prose Pembentukan

1 Terbentuk geram Tidak terbentuk geram

2 Memiliki ketelitian tinggi
Permukaan produk yang
3 dihasilkan baik
4 Volume benda kerja berubah
5 Tidak terjadi deformasi plastis
6 Memakai mesin perkakas
7 Serat material putus
Ketelitian kurang
Permukaan produk yang dihasilkan
kurang baik
Volume benda kerja tetap
Terjadi deformasi plastis
Memakai cetakan
Serat tidak terputus

2.1.3 Proses Pengecoran (casting)

Proses pengecoran adalah proses produksi peleburan logam dan

penuangan logam cair kedalam cetakan, pembersihan coran, dan proses daur
ulang pasir cetakan. Proses pengecoran merupakan proses yang paling tua
digunakan manusia dalam pembuatan benda logam. Contoh produk dapat dibuat
dengan proses ini adalah pahat, paku, dan lain-lain.

2.1.4 Proses Penyambungan (Joining)

Proses penyambungan adalah proses produksi penggabungan dua buah

atau lebih material dengan atau tidak menggunakan material penyambung
sehingga terbentuk satu material yang diinginkan. Penyambungan dapat dilakukan
melalui pengelasan, mematri, penyolderan, pengelingan, perekatan dengan lem,
penyambungan dengan baut dan lain-lain. Pada proses pengelasan, bagian logam
disatukan dengan cara mencairkannya dengan menggunakan panas atau tanpa
tekanan. Soldering dan mematri mempunyai proses yang sejenis yaitu dengan
menambahkan logam lain dalam keadaan cair diantara kedua potongan logam.
Proses centering mengikat partikel logam dengan cara pemanasan. Pada proses
perekatan, perekat yang digunakan bentuknya dapat berupa serbuk, cairan, bahan
padat dan pita, yang banyak digunakan untuk menyambung logam, kayu, kain,
plastik, dan lain-lain.
Proses penyambungan dapat dikelompokkan menjadi 2, yaitu :
a. Penyambungan permanen
Penyambungan permanen adalah penyambungan yang tidak dapat
dipisahkan lagi, apabila dipisahkan akan dapat merusak komponennya.
Contohnya penyambungan pada pengelasan, patri, solder, paku keling dan
lain-lain.
b. Penyambungan sementara
Penyambungan sementara adalah penyambungan yang dapat dipisahkan
kembali, contohnya penyambungan dengan menggunakan baut.

2.1.5 Metalurgi Serbuk (powder metallurgy)

Metalurgi serbuk adalah suatu proses produksi dengan cara pemberian

beban pada serbuk-serbuk logam sesuai dengan bentuk cetakan yang akan dibuat
lalu dilakukan proses pemanasan (centering) agar partikel serbuk menyatu
(bonding) menjadi massa yang kaku (rigid), sesuai dengan geometri yang
diinginkan. Biasanya metalurgi serbuk untuk membuat suatu komponen yang
sangat kecil. Contoh produk yang dibuat dengan cara metalurgi serbuk ini adalah
roda gigi pada jam tangan.

2.1.6 Perubahan Sifat Mekanik

Perubahan sifat mekanik tebagi atas dua macam, yaitu :

1. Heat Treatment
Merupakan suatu proses perlakuan thermal terhadap logam bertujuan
untuk mendapatkan sifat mekanik yang diinginkan, sehingga mencapai
temperatur austenit, kemudian didinginkan sampai suhu merata.
2. Surface Treatment
Merupakan suatu proses perlakuan panas pada permukaan benda kerja,
tanpa mengubah sifat mekaniknya.
2.1.7 Mekanisme Penghasilan Geram

Ciri utama pada proses pemesinan adalah adanya geram atau sisa
pemotongan. Mekanisme penghasilan geram ini terbagi atas dua teori yaitu teori
lama dan teori baru.

2.1.7.1 Teori Lama

Pada mulanya geram terbentuk karena terjadinya retak mikro (micro

crack) yang timbul pada benda kerja tepat di ujung pahat pada saat pemotongan
dimulai. Dengan bertambahnya tekanan pahat, retak tersebut menjalar ke depan
sehingga terjadilah geram.

Gambar 2.1 Teori Lama Menerangkan Terjadinya Geram.

2.1.7.2 Teori Baru

Seiring perkembangan teori lama di atas telah ditinggalkan berdasarkan

hasil berbagai penelitian mengenai mekanisme pembentukan geram. Logam pada
umumnya bersifat ulet (ductile) apabila mendapat tekanan akan timbul tegangan
(stress) di daerah sekitar konsentrasi gaya penekanan mata potong pahat.
Tegangan pada logam (benda kerja) tersebut mempunyai orientasi yang kompleks
dan pada salah satu arah akan terjadi tegangan geser (shearing stress) yang
maksimum. Apabila tegangan geser ini melebihi kekuatan logam yang
bersangkutan maka akan terjadi deformasi plastis (perubahan bentuk) yang
menggeser dan memutuskan benda kerja di ujung pahat pada suatu bidang geser
(shear plane). Bidang geser mempunyai lokasi tertentu yang membuat sudut
terhadap vektor kecepatan potong dan dinamakan sudut geser (shear angle,Φ).

Gambar 2.2 Teori Baru Menerangkan Terjadinya Geram.

Proses terbentuknya geram tersebut dapat diterangkan melalui analogi

tumpukan kartu, bila setumpuk kartu dijajarkan dan diatur sedikit miring (sesuai
dengan sudut geser,Φ) kemudian didorong dengan penggaris yang membuat sudut
terhadap garis vertikal (sesuai dengan sudut geram,γo) maka kartu bergeser ke
atas relatif terhadap kartu di belakangnya. Pergeseran tersebut berlangsung secara
berurutan, dan kartu terdorong melewati bidang batas papan, lihat gambar 2.2.

Arah Perpanjangan
?0 Kristal

Bidang Geser ?0

Geram Pahat
Sudut Geser
Ø
Ø

Benda Kerja

Gambar 2.3 Proses Terbentuknya Geram Menurut Teori Analogi Kartu.

Analogi kartu tersebut menerangkan keadaan sesungguhnya dari kristal

logam (struktur butir metalografis) yang terdeformasi sehingga merupakan lapisan
tipis yang tergeser pada bidang geser. Arah perpanjangan kristal (cristal
elongation) membuat sudut sedikit lebih besar dari pada sudut geser.
 Suatu analisis mekanisme pembentukan geram yang dikemukakan oleh
Merchant mendasarkan teorinya pada model pemotongan sistem tegak
(orthogonal system). Sistem pemotongan tegak merupakan penyederhanaan dari
sistem pemotongan miring (obligue system) dimana gaya diuraikan menjadi
komponennya pada suatu bidang.
Beberapa asumsi yang digunakan dalam analisis model tersebut antara lain
:
a. Mata potong pahat sangat tajam sehingga tidak menggosok atau
menggaruk benda kerja
b. Deformasi terjadi hanya dalam dua dimensi
c. Distribusi tegangan yang merata pada bidang geser
d. Gaya aksi dan reaksi pahat terhadap bidang geram adalah sama besar
dan segaris (tidak menimbulkan momen koppel)
Berdasarkan cara penguraiannya maka gaya pembentukan geram pada
proses pemesinan terdiri atas :
1. Gaya total (F), ditinjau dari proses deformasi material, dapat diuraikan
menjadi dua komponen, yaitu :
FS : gaya geser yang mendeformasikan material pada bidang geser,
sehingga melampaui batas elastik.
Fsn : gaya normal pada bidang geser yang menyebabkan pahat tetap
menempel pada benda kerja.
2. Gaya total (F) dapat diketahui arah dan besarnya dengan cara membuat
dinamometer (alat ukur gaya dimana pahat dipasang padanya dan alat
tersebut dipasang pada mesin perkakas) yang mengukur dua komponen
gaya yaitu :
Fv : gaya potong, searah dengan kecepatan potong
Ff : gaya makan, searah kecepatan makan.
3. Gaya total (F) yang bereaksi pada bidang geram (Aγ,face bidang pada
pahat di mana geram mengalir) diuraikan menjadi dua komponen untuk
menentukan “koefisien gesek geram terhadap pahat”, yaitu :
Fγ : gaya gesek pada bidang geram
Fγn : gaya normal pada bidang geram
 Karena berasal dari satu gaya yang sama mereka dapat dilukiskan pada
suatu lingkaran dengan diameter yang sama dengan gaya total (F). Lingkaran
tersebut digambarkan persis di ujung pahat sedemikian rupa sehingga semua
komponen menempati lokasi seperti yang dimaksud.

Gambar 2.4 Lingkaran Gaya Perpotongan

2.2 Elemen Dasar Proses Pemesinan

Berdasarkan gambar teknik, dimana dinyatakan spesifikasi geometrik

suatu produk komponen mesin, salah satu atau beberapa jenis proses pemesinan
harus dipilih sebagai suatu proses atau urutan proses yang digunakan untuk
membuatnya. Bagi suatu tingkatan proses, ukuran obyektif ditentukan, dan pahat
harus membuang sebagian material benda kerja sampai ukuran obyektif tersebut
tercapai. Hal ini dapat dilaksanakan dengan cara menentukan penampang geram
(sebelum terpotong). Selain itu, setelah berbagai aspek teknologi ditinjau,
kecepatan pembuangan geram dapat dipilih supaya waktu pemotongan sesuai
dengan yang dikehendaki.

Untuk itu perlu dipahami lima elemen dasar proses pemesinan, yaitu :
1. Kecepatan potong (cutting speed) : Vc (m/min)
2. Kecepatan makan (feeding speed) : Vf (mm/min)
3. Kedalaman potong (depth of cut) : a (mm)
4. Waktu pemotongan (cutting time) : tc (min), dan
 3
5. Kecepatan penghasilan geram (rate of metal removal) : Z (cm /min)
Elemen proses pemesinan (Vc, Vf, a, tc dan Z) dihitung berdasarkan
dimensi benda kerja dan pahat, serta besaran dari mesin perkakas. Besaran mesin
perkakas diatur ada bermacam-macam tergantung pada jenis mesin perkakas.
Oleh sebab itu, rumus yang dipakai untuk menghitung setiap elemen proses
pemesinan dapat berlainan.
Macam-macam proses pemesinan, berdasarkan jenis mesin yang
digunakan :
1. Proses Bubut (turning)
Mesin bubut dapat digunakan untuk memproduksi material berbentuk
konis atau silindrik. Jenis mesin bubut yang paling umum digunakan adalah mesin
bubut (lathe) yang melepas bahan dengan memutar benda kerja terhadap
pemotong mata tunggal.
Pada proses bubut gerak potong dilakukan oleh benda kerja yang
melakukan gerak rotasi sedangkan gerak makan dilakukan oleh pahat yang
melakukan gerak translasi. Selain itu mesin bubut ini menggunakan pahat bermata
potong tunggal, jenis mata pahat yang digunakan adalah pahat HSS, dengan
kecepatan potong (Vc) yang optimum adalah 20 m/min
Pada proses bubut benda kerja dipegang oleh pencekam yang dipasang di
ujung poros utama spindel. Harga putaran poros utama umumnya dibuat
bertingkat dengan aturan yang telah distandarkan, misalnya : 83, 155, 275, 550,
1020 dan 1800 rpm. Pahat dipasangkan pada dudukan pahat dan kedalaman
potong (a) diatur dengan menggeserkan peluncur silang melalui roda pemutar
(skala pada pemutar menunjukkan selisih harga diameter) dengan demikian
kedalaman gerak translasi dan gerak makannya diatur dengan lengan pengatur
pada rumah roda gigi. Gerak makan (f) yang tersedia pada mesin bubut dibuat
bertingkat dengan aturan yang telah distandarkan, misalnya : 0.065; 0.113; 0.130;
0.455 (mm/rev).
Berikut dapat dilihat gambar mesin bubut beserta bagian bagiannya pada
gambar 2.5.
 Gambar 2.5 Mesin Bubut

Keterangan gambar :
Spindel merupakan lubang tempat pemasangan pencekam/chuck.
Kepala tetap merupakan tempat diletakkannya spindel dan gear box.
Tool Post adalah tempat untuk memasang pahat.
Tuas pengubah kecepatan merupakan pengatur untuk gerak makan dan
kecepatan potong
Ulir pengarah gunanya untuk menggerakkan kereta saat melakukan
proses bubut untuk pembuatan ulir.
Apron sebagai pembawa pahat yang melakukan gerak translasi untuk
melakukan gerak makan.
Rumah roda gigi adalah tempat lengan pengatur.
Kendali spindel merupakan tempat mengatur spindel.
Kondisi pemotongan proses bubut ditentukan sebagai berikut :
Benda kerja :
d0 = Diameter mula-mula ; mm.
dm = Diameter akhir ; mm.
lt = Panjang proses pemesinan ; mm
Pahat :
kr = Sudut potong utama
γo = Sudut geram
 Mesin bubut :
a = Kedalaman potong ; mm.
f = Gerak makan ;
mm/rev.
n = Putaran poros utama (benda kerja) ; r/mm.

Gambar 2.6 Kondisi Pemotongan Bubut

 Elemen Dasar Proses Bubut

1. Kecepatan potong (Cutting speed )
π .d .n
Vc = ; m/min
1000
Dimana, d = diameter rata
rata-rata ,yaitu
d = (do + dm)/2 ; mm
2. Kecepatan makan (feeding
( speed)
Vf = f.n ; mm/min.
3. Waktu pemotongan (depth
( of cut)
tc = lt / Vf ; min.
4. Kedalaman potong (cutting
( time)
a = ( dm – do ) / 2 ; mm
5. Kecepatan penghasilan geram (rate
(rate of metal removal)
removal
Z = A .V ;  A=f.a ; mm2
 Z = f . a . Vc ; cm3/min
 Jenis Operasi Bubut
Berdasarkan posisi benda kerja yang akan dibuat pada mesin bubut, ada
beberapa proses bubut yaitu :
1. Bubut
ubut silindris
2. Pengerjaan tepi / bubut muka
3. Bubut Alur
4. Bubut Ulir
5. Pemotongan
6. Meluaskan lubang
7. Bubut Bentuk
8. Bubut Inti
9. Bubut Konis

Gambar 2.7 Proses Pada Mesin Bubut

 2. Proses Freis (milling)
Proses freis digunakan untuk membuat produk dengan bentuk prismatik,
spie dan roda gigi. Mesin freis merupakan mesin yang paling mampu melakukan
banyak kerja dari semua mesin perkakas. Pahat freis mempunyai jumlah mata
potong banyak (jamak) sama dengan jumlah gigi freis. Pada mesin freis pahat
bergerak rotasi dan benda kerja bergerak translasi.
 Pengelompokan Mesin Freis
Secara umum mesin freis dapat dikelompokkan, pengelompokan ini
berdasarkan posisi dari spindel mesin tersebut, antara lain :
a. Freis tegak (face milling)
Pada freis tegak antara sumbu pahat dan benda kerja tegak lurus.
b. Freis datar (slab milling)
Pada freis datar antara sumbu pahat dan benda kerja sejajar.

Face milling cutter Slab milling cutter

Gambar 2.8 Jenis Mesin Freis

Freis datar dibedakan menjadi dua, yaitu :

1. Mengefreis turun (down milling)
Pada down milling gerak rotasi pahat searah dengan gerak translasi benda
kerja. Pahat bekerja turun sehingga menyebabkan benda kerja lebih tertekan ke
meja dan meja terdorong oleh pahat, gaya dorongnya akan melebihi gaya dorong
ulir atau roda gigi penggerak meja. Mengefreis turun tidak dianjurkan untuk
permukaan yang terlalu keras.
2. Mengefreis naik (up milling/coventional milling)
Pada up milling gerak rotasi pahat berlawanan arah dengan gerak translasi
benda kerja. Mengefreis naik dipilih karena alasan kelemahan mengefreis turun.
Mengefreis naik mempercepat keausan pahat karena mata potong lebih banyak
menggesek benda kerja saat mulai pemotongan, selain itu permukaan benda kerja
lebih kasar.

Gambar 2.9 Jenis Pengefreisan (a) up milling (b) down Milling

Cara membedakan proses freis up milling dengan down milling adalah :

a. Dengan melihat arah buangan geramnya.
b. Dengan melihat arah putaran dari pahat tersebut.

Table 2.4 Perbedaan Up Milling dengan Down Milling

No. Up milling Down milling

Gerak pahat berlawanan dengan Gerak pahat searah dengan
1
gerak benda kerja benda kerja
Kehalusan permukaan kurang Kehalusan permukaan lebih baik
2
baik
3 Keausan lebih cepat Keausan lambat

4 Gaya yang diberikan lebih besar Gaya yang diberikan kecil

5 Getaran yang dihasilkan kecil Getaran yang dihasilkan besar

 Gambar 2.10 Proses Freis Datar dan Freis Tegak

 Jenis Pemotong Pada Mesin Freis

Jenis pemotongan pada mesin freis adalah sebagai berikut :
1. Pemotong freis biasa
Merupakan sebuah pemotong berbentuk piringan yang hanya memiliki
gigi pada sekelilingnya.

Gambar 2.11 Freis Biasa.

2. Pemotong freis samping.

Pemotong ini mirip dengan pemotong datar kecuali bahwa giginya di
samping.
 Gambar 2.12 Freis Samping.

3. Pemotong gergaji pembelah logam.

Pemotong ini mirip dengan pemotong freis datar atau samping kecuali
bahwa pembuatannya sangat tipis, biasanya 5 mm atau kurang.

Gambar 2.13 Freis Pemotongan.

4. Pemotong freis sudut.

Ada dua pemotong sudut yaitu pemotong sudut tunggal dan pemotong
sudut ganda.
nda. Pemotong sudut tunggal mempunyai satu permukaan kerucut,
sedangkan pemotong sudut ganda bergigi pada dua permukaan kerucut.
Pemotong sudut digunakan untuk memotong lidah roda, tanggem, galur
pada pemotong freis, dan pelebar lubang.

Gambar 2.14 Freis Sudut.

5. Pemotong freis bentuk
Gigi pada pemotong ini merupakan bentuk khusus. Termasuk didalamnya
adalah pemotong cekung dan cembung, pemotong roda gigi, pemotong
galur, pemotong pembulat sudut, dsb.

Gambar 2.15 Freis Bentuk.

6. Pemotong proses ujung.

Pemotong ini mempunyai poros integral untuk menggerakkan dan
mempunyai gigi dikeliling dan ujungnya.

Gambar 2.16 Freis Ujung

7. Pemotong T-slot.
T
Pemotong jenis ini menyerupai pemotong jenis datar kecil atau freis
samping yang memiliki poros integral lurus atau tirus untuk penggerakan.
Jenis operasi yang dapat dilakukan pada mesin freis dapat dilihat pada
gambar 2.9.

Gambar 2.17 Freis Alur

 Gambar 2.18 Mesin Freis

Beberapa parameter yang dapat diatur pada mesin freis adalah putaran
spindel (n), kecepatan makan (Vf), kedalaman potong (a). Elemen dasar dari
proses freis dapat dihitung dengan menggunakan rumus yang dapat diturunkan
dari kondisi pemotongan, sebagai berikut;
Benda kerja : w = lebar pemotongan
lw = panjang pemotongan
a = kedalaman potong
Pahat freis : d = diameter luar
z = jumlah gigi (mata potong)
kr = sudut potong utama
= 90° untuk pahat freis selubung.
Mesin freis : n = putaran poros utama
Vf = kecepatan makan

Elemen dasar pada mesin freis dapat dihitung dengan rumus berikut :
1. Kecepatan potong
π .d .n
v= ; m/min
1000
 2. Gerak makan pergigi
fz = Vf / (z n) ; mm/(gigi)
3. Waktu pemotongan
tc = lt / Vf ; min
dimana : lt = lv + lw + ln ; mm,
lv = a ( d − a ) ; untuk mengefreis datar,

lv ≥ 0 ; untuk mengefreis tegak,

ln ≥ 0 ; untuk mengefreis datar,
ln = d / 2 ; untuk mengefreis tegak
dimana : lw = panjang pemotongan ; mm
lv = panjang mula-mula ; mm
lt = panjang proses pemesinan ; mm
ln = panjang akhir ; mm
4. Kecepatan menghasilkan geram
V f .a.w
Z= ; cm3 /min
1000

3. Proses Gurdi (drilling)

Proses gurdi merupakan proses pembuatan lubang atau memperbesar

lubang pada sebuah objek dengan diameter tertentu . Pahat gurdi mempunyai dua
mata potong dan melakukan gerak potong berupa rotasi dan translasi, sedangkan
benda kerja dalam keadaan diam. Gerak makan dapat dipilih bila mesin gurdi
mempunyai sistem gerak makan dengan tenaga motor (power feeding). Mesin
gurdi terdiri dari beberapa jenis diantaranya mesin gurdi drill press dan mesin
gurdi radial. Proses menggurdi dapat dilakukan pada mesin bubut dimana benda
kerja diputar oleh pencekam poros utama dan gerak makan dilakukan oleh mata
pahat gurdi yang dipasang pada arbor.
 Pengelompokan Mesin Gurdi
Mesin gurdi dapat dikelompokkan berdasarkan konstruksinya :
a. Mesin gurdi portabel / mampu bawa
 Gambar 2.19 Mesin Gurdi Portabel.

b. Mesin penggurdi teliti, terbagi atas :

1) pasangan bangku
2) pasangan lantai

Gambar 2.20 Mesin Penggurdi Teliti.

c. Mesin penggurdi radial

Gambar 2.21 Mesin Penggurdi Radial.

d. Mesin penggurdi tegak, terbagi atas :

1) tugas ringan
2) tugas berat
3) mesin penggurdi kelompok
Gambar 2.21 Mesin Penggurdi Tegak.
e. Mesin penggurdi spindel jamak, terbagi atas :
1) unit tunggal
2) jenis jalan

Gambar 2.22 Mesin Penggurdi Spindel Jamak.

f. Mesin penggurdi turet

Gambar 2.23 Mesin Penggurdi Turet.

g. Mesin penggurdi produksi otomatis, terbagi atas :

1) meja pengarah
2) jenis jalan

Gambar 2.24 Mesin Penggurdi Produksi Otomatis.

 h. Mesin penggurdi di lubang dalam.

Gambar 2.25 Mesin Penggurdi di Lubang Dalam.

 Beberapa proses yang dapat dilakukan pada mesin gurdi yaitu :

1. Gurdi (drilling)
2. Perluasan ujung lubang (counter boring)
3. Penyerongan ujung lubang (counter sinking)
4. Perluasan atau penghalusan lubang (roaming)
5. Gurdi lubang dalam (gun drilling)
Ada tiga jenis pahat dari mesin gurdi, yaitu :
1. Penggurdi Puntir (twist drill)
Penggurdi puntir merupakan penggurdi dengan dua galur dan dua tepi
potong.

Gambar 2.26 Penggurdi Puntir

2. Penggurdi Pistol (gun drill)
Ada dua jenis penggurdi pistol yaitu :
a. Bergalur lurus yang digunakan untuk penggurdian lubang yang
dalam, yaitu penggurdi trepan yang tidak memiliki pusat mati
dan meninggalkan inti pejal dari logam.
b. Penggurdi pistol pemotong pusat yang fungsinya hampir sama
dengan penggurdi trepan. Penggurdi pistol ini mempunyai
kecepatan potong yang lebih tinggi dari penggurdi puntir
konvensional.

Gambar 2.27 Penggurdi Pistol Bergalur Lurus. A. Penggurdi Trepan, B. Penggurdi Pistol
Pemotongan
3. Penggurdi Khusus
Penggurdi khusus digunakan untuk menggurdi lubang yang lebih
besar yang tidak dapat dilakukan oleh penggurdi puntir.

Gambar 2.28 Pemotong untuk Lubang pada Logam Tipis. a. Pemotong Gergaji. b. Freis
Kecil (fly cutting).
 Gambar 2.29 Mesin Gurdi

Keterangan :

Drilling head sebagai kepala drilling tempat gear box

Spindle merupakan lubang tempat memasang pencekam

Arm merupakan lengan untuk mengatur center pahat pada benda kerja

Base merupakan dasar mesin

Table merupakan meja meletakkan benda kerja

Hadle feeding merupakan hadle untuk megatur kecepatan makan

 Gambar 2.30 Pahat Gurdi

Gambar 2.31 Proses Gurdi

 Elemen dasar dari proses gurdi dapat diketahui atau dihitung dengan
menggunakan rumus yang dapat diturunkan dari kondisi pemotongan ditentukan
sebagai berikut;
Benda kerja :
lw = panjang pemotongan benda kerja ; mm
Pahat gurdi :
d = diameter gurdi ; mm
Kr = sudut potong utama
= ½ sudut ujung (point angle)
Mesin gurdi :
n = putaran poros utama ; rev/min
Vf = kecepatan makan ; mm/min

Elemen dasar dapat dihitung dengan rumus berikut ;

1. Kecepatan potong :
π .d .n
v= ; m/min
1000
2. Gerak makan permata potong:
Vf
fz = ; mm/rev
z.n
3. Kedalaman potong:
a = d/2 ; mm
4. Waktu pemotongan:
tc = lt / Vf ; min
dimana:
lt = lv + lw + ln ; mm ln = (d/2) tan Kr ; mm
5. Kecepatan penghasilan geram:
π .d 2 .V f
Z= ; cm3/m
4.1000
 4. Gerinda ( Grinding )

Proses gerinda bertujuan untuk meratakan atau menghaluskan permukaan

benda kerja. Gerinda merupakan proses permesinan yang khusus dengan ciri
sebagai berikut :
a. Kehalusan permukaan produk yang tinggi dapat dicapai dengan cara yang
relatif mudah.
b. Toleransi geometrik yang kecil dapat dicapai dengan mudah
c. Kecepatan menghasilkan geram rendah, karena hanya mungkin dilakukan
ada gerinda untuk lapisan yang tipis permukaan benda kerja.
d. Dapat digunakan untuk menghaluskan dan meratakan benda kerja yang
telah dikeraskan ( heat treatment ).
Jenis-Jenis Mesin Gerinda :
Dari berbagai jenis mesin gerinda yang ada dapat diklasifikasikan secara
umum dua jenis utama mesin gerinda, yaitu :
1. Mesin Gerinda Silindrik.
2. Mesin Gerinda Rata.
3. Mesin Gerinda Khusus
Proses gerinda ini dapat dilakukan dengan berbagai cara dan dapat
diklasifikasikan atas beberapa cara yaitu :
1. Proses Gerinda Silindrik Luar.
2. Proses Gerinda Silindrik Dalam.
3. Proses Gerinda Silindrik Luar Tanpa Pemusatan (center).
4. Proses Gerinda Silindrik Dalam Tanpa Pemusatan.
5. Proses Gerinda Rata Selubung.
6. Proses Gerinda Rata Muka.
7. Proses Gerinda Cakram.
 Gambar 2.31 : Mesin gerinda

Gambar 2.32 Proses Gerinda

Proses gerinda dilakukan dengan mesin gerinda dengan pahat yang berupa
batu gerinda berbentuk piringan yang dibuat dari campuran serbuk abrasif dan
bahan pengikat dengan komposisi dan struktur tertentu. Batu gerinda yang
dipasang pada spindel atau poros utama tersebut berputar dengan kecepatan
tertentu tergantung pada diameter batu gerinda dan putarannya, maka kecepatan
periferal pada tepi batu gerinda dapat dihitung dengan rumus berikut :

π .dd s .n s
Vs = ; m/min
1000
 Dimana :
Vs = kecepatan periferal batu gerinda (peripheral wheel speed),
biasanya berharga sekitar 20 s/d 60 m/s.
ds = diameter batu gerinda ; mm
ns = putaran batu gerinda ; r/min

Tergantung pada bentuk permukaan yang dihasilkan, pada garis besarnya

proses gerinda dapat diklasifikasikan menjadi dua jenis dasar yaitu :
• Proses gerinda silindrik (cylindrical grinding), untuk menghasilkan
permukaan silindrik.
• Proses gerinda rata (surface grinding), bagi penggerindaan permukaan
rata/datar.
Proses gerinda silindrik dilakukan dengan mesin gerinda silindrik
(cylindrical grinding machine) memerlukan putaran benda kerja, oleh sebab itu
dapat didefenisikan kecepatan periferal benda kerja, yaitu :
π .d w .nw
Vw = ; m/min
1000
Dimana :
Vw = kecepatan periferal benda kerja (peripheral workpiece speed) ; m/min
dw = diameter (mula) benda kerja ; mm
nw = putaran benda kerja ; r/min
Elemen dasar dari penggerindaan silindrik adalah :
1. Kecepatan periferal :
π .d s .ns
Vs = ; m/min
1000
2. Kecepatan makan tangensial :
Vft = berharga sekitar 200 s/d 500 mm/s.
3. Gerak makan radial :
fr = sekitar 0,001 s/d 0,025 mm/langkah.
Gerak makan aksial : fa = bs/U
Dimana :
fa = gerak makan aksial
bs = lebar batu gerinda
 U = derajat overlap, bernilai 2 s/d 12
4. Kecepatan penghasilan geram :
Z = a.fa.U.Vft ; mm3/s (tranverse grinding)
Z = a.bs.Vft – fr.bs.Vft ; mm3/s (plunge grinding)
5. Waktu pemotongan :
tc = lt/Vft . {w/fa} + (tdw + tsp) ; (tranverse grinding)
tc = lt/Vft . {h/fr} + (tdw + tsp) ; (plunge grinding)
dimana :
h dan w = tebal geram atau lebar material yang akan digerinda ; mm
tdw + tsp = waktu dwell sekitar 2 s/d 6 second
 5. Proses Sekrap (shaping / planing)

Proses sekrap hampir sama dengan proses membubut, tapi gerak

potongnya tidak merupakan gerak rotasi melainkan gerak translasi yang dilakukan
oleh pahat (pada mesin sekrap) atau oleh benda kerja (pada mesin sekrap meja)
dengan arah gerak tegak lurus. Benda kerja dipasang pada meja dan pahat (mirip
dengan pahat bubut) dipasangkan pada pemegangnya.
Mesin sekrap pada umumnya digunakan untuk :
a. perataan permukaan
b. memotong alur pasak luar dan dalam
c. alur spiral
d. batang gigi
e. tanggem (catok)
f. celah T, dan lain-lain.
 Pengelompokkan Mesin Sekrap
Mesin sekrap dapat dikelompokkan sebagai berikut :
1. Pemotong dorong- horizontal
a) Biasa (pekerjaan produksi)
b) Universal (pekerjaan ruang perkakas)
2. Pemotong tarik- horizontal
3. Vertikal
a) Pembuat celah (slotter)
b) Pembuat dudukan pasak (key skater)

Gambar 2.32 Mesin Sekrap (Shapping)

Keterangan gambar:
Tool post merupakan pemegang pahat
Deep feeding handle merupakan pengatur kedalaman makan
Movement wheel merupakan pengatur gerak meja
Vise sebagai pengapit benda kerja
Base dasar mesin
Meja kerja sebagai tempat meletakkan benda kerja
Ram

 Jenis-Jenis Mesin Sekrap

1. Mesin sekrap horizontal

Terdiri dari dasar dan rangka yang mendukung ram horizontal. Ram yang
membawa pahat, diberi gerak bolak balik sama dengan panjang langkah yang
diinginkan. Pemegang pahat peti lonceng diberi engsel pada ujung atas untuk
memungkinkan pahat naik pada langkah balik sehingga tidak menggaruk benda
kerja. Benda didukung pada rel silang yang memungkinkan benda kerja untuk
digerakkan menyilang atau vertikal dengan atau tanpa pengerak daya.

2. Mesin sekrap hidrolis

Mesin sekrap hidrolis seperti digerakkan oleh mekanisme lengan osilasi,

tapi penggeraknya adalah rangkaian hidrolis. Salah satu keuntungan utama dari
mesin sekrap ini adalah kecepatan potong dan tekanan dalam penggerak ram
konstan dari awal sampai akhir pemotongan. Kecepatan potong biasanya
ditunjukkan pada indikator dan tidak memerlukan perhitungan. Perbandingan
maksimum kecepatan balik terhadap kecepatan potong adalah 2 : 1.

3. Mesin Sekrap Potong Tarik

Mesin sekrap vertikal (slotter) digunakan untuk pemotongan dalam dan

menyerut sudut, serta untuk operasi yang memerlukan pemotongan vertikal
karena dudukan yang diharuskan untuk memegang benda kerja. Operasi dari
bentuk ini sering dijumpai pada pekerjaan cetakan, cetakan logam dan pola logam.
Ram mesin ini beroperasi secara vertikal dan memiliki sifat balik cepat biasanya
seperti pada jenis horizontal.
horizontal. Benda kerja yang akan di mesin ditumpu pada meja
putar yang memiliki gerakan putar tambahan gerak untuk mesin biasa.
Proses yang biasa dilakukan pada mesin sekrap (pahat bermata potong
tunggal yang melakukan gerak potong
poton (shaping) atau gerak makan (planning),
kedua gerakan tersebut
ebut berupa translasi bertahap).
bertahap)
Proses yang dapat dilakukan pada sekrap,
sekrap antara lain :
1. Sekrap (shaping
shaping)
2. Sekrap meja (planning)
(planning
3. Sekrap alur (sloting
sloting)

a.Sekrap (shaping) b. Sekrap meja (planning)

c. Sekrap Alur (Sloting)

Gambar 2.33
2. Proses yang Dapat dilakukan
ilakukan pada Mesin Sekrap
 Mesin sekrap terbagi dua macam, yaitu:
a. Mesin Sekrap Meja (planner)
Pada sekrap meja, meja bergerak bolak-balik sedangkan pahat diam.
b. Mesin Sekrap (shaping)
Pada mesin sekrap biasa pahat bergerak bolak-balik, sedangkan benda
kerja diam.

a. Mesin Sekrap Planner b. Mesin Sekrap Shaper

Gambar 2.34 Jenis Mesin Sekrap

Beberapa parameter yang dapat diatur pada mesin sekrap adalah gerak
makan (f), kedalaman potong (a), jumlah langkah per menit (np), perbandingan
kecepatan (Rs).
Perhitungan elemen dasar dalam proses menyekrap adalah :
1. Kecepatan potong rata-rata :
n p .l t (1 + Rs )
v= ; m / min
2.1000
2. Kecepatan makan
Vf = f . np ; mm / min
3. Kecepatan menghasilkan geram :
Z = A .V ; cm3/min
dengan A = f . a = h . b
4. Waktu pemotongan :
tc = w / Vf ; min
 Gambar 2.35 Proses Sekrap

2.3 Pahat

Pahat berfungsi untuk membantu proses pemesinan. Selain itu pahat

berfungsi sebagai pembentuk dari geometri benda kerja yang diinginkan, pahat
dibedakan atas tiga pokok yaitu : elemen, bidang aktif, dan mata potong pahat,
sehingga secara lebih rinci
rin bagian-bagiannya dapat didefinisikan.
nisikan. Dengan
mengetahui defenisinya maka berbagai jenis pahat yang digunakan dalam proses
pemesinan dapat dikenal dengan lebih baik.

2.3.1 Bagian Pahat

1. Badan (body))
Bagian pahat yang dibentuk menjadi mata potong atau tempat untuk
sisipan pahat (dari karbida atau keramik).
2. Pemegang/gagang (shank)
(s
Bagian pahat untuk dipasangkan pada mesin perkakas. Bila bagian ini
tidak ada, maka fungsinya digantikan oleh lubang pahat.
3. Lubang Pahat (tool
(t bore)
Lubang pada pahat melalui mana pahat dipasang pada poros utama
(spindel)) atau poros pemegang dari mesin perkakas. Umumnya dipunyai
oleh pahat freis.
4. Sumbu Pahat (tool
(t axis)
Garis maya yang digunakan untuk mendefinisikan geometri pahat.
 5. Dasar (base)
Bidang rata pada pemegang untuk meletakkan pahat sehingga
mempermudah proses pembuatan, pengukuran maupun pengasahan pahat.

Gambar 2.36 Bagian-Bagian dan Bidang Pahat Bubut

2.3.2 Bidang Pahat

Bidang pahat dapat dibagi tiga yaitu sebagai berikut :

1. Bidang Geram (A γ , Face)

Merupakan bidang diatas dimana geram mengalir.

2. Bidang Utama (A α , Principal/Major Flank)

Yaitu bidang yang menghadap ke permukaan transien dari benda kerja.
Permukaan transien benda kerja akan terpotong akibat gerakan pahat
relatif terhadap benda kerja. Karena adanya gaya pemotongan sebagian
bidang utama akan terdeformasi sehingga bergesekan dengan permukaan
transien benda kerja.

3. Bidang Bantu/Minor (A α ’ Auxiliary/Minor Flank)

Adalah bidang yang menghadap permukaan terpotong dari benda kerja.

Karena adanya gaya potong, sebagian kecil bidang bantu akan
terdeformasi dan menggesek permukaan benda kerja yang telah terpotong
/dikerjakan. Untuk pahat freis selubung tidak diperlukan bidang bantu.
2.3.3 Mata Potong Pahat

Mata potong pahat merupakan tepi dari bidang geram yang aktif
memotong. Ada dua jenis mata potong, yaitu :
1. Mata Potong Utama / Mayor (S, principal / mayor cutting edge)
Mata potong utama adalah garis perpotongan antar bidang geram (Aγ )
dengan bidang utama (Aα).
2. Mata Potong Bantu / Minor (S’, auxiliary / minor cutting edge)
Mata potong bantu adalah garis perpotongan antara bidang geram (Aγ)
dengan bidang bantu (Aα).

Gambar 2.37 Bentuk Pahat Bubut

Mata potong utama bertemu dengan mata potong bantu pada pojok pahat
(tool corner). Untuk memperkuat pahat maka pojok pahat dibuat melingkar
dengan jari-jari tertentu, yaitu :
rε = radius pojok (corner radius/nose radius) ; mm
bε = panjang pemenggalan pojok (chamfered corner length) ; mm
Radius pojok maupun panjang pemenggalan pojok selain memperkuat
pahat bersama-sama dengan kondisi pemotongan yang dipilih akan menentukan
kehalusan permukaan hasil proses pemesinan.
Beberapa jenis pahat dapat dibedakan menjadi dua jenis, yaitu pahat kanan
(right hand) dan pahat kiri (left hand). Perbedaan antara kedua jenis pahat tersebut
adalah terletak pada lokasi mata potong utama. Pahat kanan mempunyai lokasi
mata potong utama yang sesuai dengan lokasi ibu jari tangan kanan bila tapak
tangan kanan ditelungkupkan diatas pahat yang dimaksud dengan sumbu pahat
dan sumbu tapak tangan sejajar. Demikian pula halnya dengan pahat kiri dimana
lokasi mata potong utamanya sesuai dengan lokasi ibu jari tangan kiri, lihat
gambar 2.37.

2.3.4 Material Pahat

Setiap pemesinan tentunya memerlukan pahat dari material yang cocok
agar terciptanya produk dengan kualitas baik, karena pahat merupakan salah satu
komponen utama yang memegang peranan penting dalam proses pemesinan.
Untuk itu adapun kriteria sifat material pahat yang perlu di perhatikan antara lain :
1. Kekerasan; yang cukup tinggi melebihi kekerasan benda kerja tidak saja
pada temperatur ruang melainkan juga pada temperatur tinggi atau memiliki
hot hardness yang tinggi pada saat proses pembentukan geram berlangsung.
2. Keuletan; yang cukup besar untuk menahan beban kejut yang terjadi
sewaktu pemesinan dengan interupsi maupun sewaktu memotong benda
kerja yang mengandung partikel/bagian yang keras (hard spot).
3. Ketahanan beban kejut termal; diperlukan bila terjadi perubahan temperatur
yang cukup besar secara berkala / periodik.
4. Sifat adhesi yang rendah; untuk mengurangi afinitas benda kerja terhadap
pahat, mengurangi laju keausan ,serta penurunan gaya potong.
5. Daya larut elemen/komponen material pahat yang rendah, dibutuhkan untuk
memperkecil laju keausan akibat mekanisme difusi.
Secara berurutan material–material tersebut dapat disusun mulai dari yang
paling “lunak” tetapi “ulet” sampai dengan yang paling “keras” tetapi “getas”.
Setiap proses pemesinan memerlukan bermacam jenis material pahat agar bisa
menyesuaikan dengan material benda kerja, adapun jenis-jenis material pahat
adalah:

1. Baja karbon
Mempunyai kandungan karbon yang relatif tinggi yaitu 0,7% - 1,4% dan
persentase unsur lain yang rendah (Mn, W, Cr) serta memiliki kekerasan
permukaan yang sangat tinggi. Baja karbon ini bisa digunakan untuk
kecepatan potong rendah (sekitar VC = 10 m/min) karena sifat martensit
yang melunak pada suhu sekitar 2500 C. Pahat jenis ini hanya dapat
memotong logam yang lunak ataupun kayu. Karena harganya yang relatif
murah maka sering digunakan untuk tap (untuk membuat ulir).
 Keuntungannya :
1. Digunakan untuk kecepatan potong yang rendah
2. Dapat memotong material benda kerja yang lunak
3. Harganya murah

2. HSS (High Speed Steels ; Tools Steels)

Merupakan baja paduan tinggi dengan unsur paduan krom dan tungsten.
Melalui proses penuangan (molten metalurgy) kemudian diikuti
pengerolan ataupun penempaan baja dibentuk menjadi batang atau
silindris. Pada kondisi lunak (annealed) bahan tersebut dapat diproses
secara pemesinan menjadi berbagai bentuk pahat potong. Setelah proses
laku panas dilaksanakan kekerasannya akan cukup tinggi sehingga dapat
digunakan pada kecepatan potong yang tinggi (sampai dengan tiga kali
kecepatan potong untuk pahat CTS), sehingga dinamakan dengan “Baja
Kecepatan Tinggi”; HSS, High Speed Steel. Apabila telah aus maka HSS
dapat diasah sehingga mata potongnya tajam kembali, karena sifat
keuletan yang relatif baik.. Pahat ini biasanya digunakan sebagai pahat
untuk mesin gurdi,bubut,sekrap.

Hot Hardness dan recovery Hardness yang cukup tinggi, dapat dicapai
berkat adanya unsur paduan W, Cr, Mo, Co. Pengaruh unsur tersebut pada unsur
dasar besi (Fe) dan karbon (C) adalah sebagai berikut :
♦ Tungsten / Wolfram (W)
Untuk mempertinggi Hot Hardness, dimana terjadi pembentukan karbida,
yaitu paduan yang sangat keras, yang menyebabkan kenaikan temperatur
untuk proses hardening dan tempering.
♦ Chromium (Cr)
Menaikkan hardenability dan hot hardness. Crom merupakan elemen
pembentuk karbida akan tetapi Cr menaikkan sensitivitas terhadap over
heating.
♦ Vanadium (V)
Menurunkan sensitiviitas terhadap over heating serta menghaluskan besar
butir. Juga merupakan elemen pembentuk karbida.
♦ Molybdenum (Mo)
Mempunyai efek yang sama seperti W, akan tetapi lebih terasa ( 2% W,
dapat digantikan oleh 1% Mo). Selain itu Mo – HSS lebih liat, sehingga
mampu menahan beban kejut. Kejelekannya adalah lebih sensitif terhadap
overheating ( hangusnya ujung – ujung yang runcing sewaktu dilakukan
proses Heat Treatment.
♦ Cobalt (Co)
Bukan elemen pembentuk karbida. Ditambahkan dalam HSS untuk
menaikkan Hot hardness dan tahanan keausan. Besar butir menjadi lebih
halus sehingga ujung – ujung yang runcing tetap terpelihara selama heat
treatment pada temperatur tinggi.
Klasifikasi pahat HSS menurut komposisinya, yaitu:
1. HSS Konvesional
a. Molybdenum HSS : standar AISI(American Iron and Stell Institute)
M1;M2; M7; M10.
b. Tungsten HSS : standar AISI T1; T2
2. HSS Special
3. Cobalt Added HSS : standar AISI M33; M36; T4; T5 dan T6.
4. High Vanadium HSS : standar AISI M3-1; M3 – 2; M4 ;T15.
5. High Hardness Co. HSS :standar AISI M42; M43;M44 ;M45;M 46.
a. Cast HSS.
b. Powdered HSS
c. Coated HSS.

3. Paduan Cor Nonferro (Cast Non ferrous Alloys)

Sifatnya diantara HSS dan karbida, yang digunakan dalam hal khusus
diantara pilihan dimana karbida terlalu rapuh dan HSS mempunyai
Hardness dan Wear Resistance yang terlalu rendah.
Jenis pahat ini dibuat dalam bentuk toolbit (sisipan). Paduan Nonferro
terdiri dari 4 macam elemen utama, yaitu;
• Co sebagai pelarut
• Cr → membentuk karbida
 • Wolfram → pembentuk karbida
• C→1%
4. Karbida

Merupakan pahat yang dibuat dengan cara menyinter serbuk karbida

(Nitrida & Oksida) dengan bahan pengikat yang umum yaitu Cobalt.
semakin besar persentase pengikat Co maka kekerasan makin menurun
dan sebaliknya keuletannya membaik serta memiliki modulus elastisitas
dan berat jenis yang tinggi. Memiliki koefisien muai setengah dari baja
dan konduktivitas panas sekitar dua sampai tiga kali konduktifitas panas
HSS.
Ada 3 jenis utama pahat karbida :
• Karbida tungsten (campuran WC dan Co)
Merupakan jenis pahat karbida untuk memotong besi tuang (Castiron
Cutting Grad )

• Karbida tungsten paduan β

Untuk memotong baja (Steel Cutting Grade)
• Karbida lapis (Coated Cemented Carbides)

5. Keramik

Keramik adalah material paduan metalik dan non metalik. Proses

pembuatannya melalui powder processing Keramik secara luas mencakup
karbida, nitrida, borida, oksida, silikon, dan karbon . Keramik mempunyai
sifat yang relatif rapuh.
Beberapa contoh jenis keramik sebagai perkakas potong adalah :
a. Keramik oksida atau oksida aluminium(Al2O3) murni atau ditambah
30% titanium (TiC) untuk menaikkan kekuatan non adhesif. Disertai
dengan penambahan serat halus (whisker) dari SiC dimaksudkan
untuk mengurangi kegetasan disertai dengan penambahan zirkonia
(ZrO2) untuk menaikkan jumlah retak mikro yang tidak terorientasi
guna menghambat pertumbuhan retak yang cukup besar dan memiliki
sifat yang sangat keras dan tahan panas.
 b. Nitrida silicon (Si3N4) disebut kombinasi Si-Al-O-N

6. CBN (Cubic Boron Nitrides)

Dibuat dengan penekanan panas sehingga serbuk grafit putih Nitrida
Boron dengan struktur atom heksagonal berubah manjadi material kubik.
Pahat sisipan CBn bisa dibuat dengan menyinter serbuk BN tanpa atau
dengan material pengikat Al2O3, TiN, atau Co. CBN memeliki kekerasan
yang sangat tinggi dibandingkan pahat sebelumnya. Pahat ini bisa
digunakan untuk pemesinan berbagai jenis baja pada keadaan dikeraskan,
besi tuang, HSS atau karbida. CBN memiliki afinitas yang sangat kecil
terhadap baja dan tahan terhadap perubahan reaksi kimia sampai dengan
kecepatan potong yang sangat tinggi. Saat ini pahat CBN sangat mahal
sehingga pemakaiannya sangat terbatas.
7. Intan
Merupakan pahat potong yang sangat keras yang merupakan hasil proses
centering serbuk intan tiruan dengan bahan pengikat Co (5%- 10%). Hot
hardeness yang sangat tinggi dan tahan terhadap deformasi plastis. Sifat
ini ditentukan oleh besar butir intan serta persentase dan komposisi
material pengikat. Karena intan pada temperratur tinggi mudah berubah
menjadi grafit dan mudah terdifusi dengan atom besi, maka pahat intan
tidak bisa digunakan untuk memotong bahan yang mengandung besi.
Dalam proses pemesinan umumnya kita menggunakan jenis pahat HSS
untuk mesin gurdi dan karbida untuk mesin freis dan bubut (dan dapat juga
sebagai sisipan pada jenis pahat lainnya).
 Tabel 2.5 Perbedaan Antara Pahat HSS dan Karbida

No Perbedaan HSS Karbida

1 Konstruksi Batangan Sisipan
Ketahanan terhadap
2 Tidak baik Baik
suhu tinggi
3 Jenis coolant Cairan Udara / air blow
4 Sifat material Ulet, cepat aus Getas, tidak mudah aus
5 Kecepatan potong Vc = 10-20 m/min Vc = 80 - 120 mm/min
6 Harga Murah Mahal
Mudah
7 Konversi energy Sulit melepaskan panas
melepaskan panas

Tabel 2.6 Jenis Pahat dan Mulai Digunakan

N Allowable Cutting Speed (m/min)

Year of Initial
Tools Material
Use
O Non Steel Steel

1 Plain Carbon Tool Steel 1800 Below 10 Below 5

2 HSS 1900 25-65 17-33

3 Cast cobalt alloys 1915 50-200 33-100

4 Cemented carbides 1930 330-650 100-300

5 Cermets (TiC) 1950 165-400

6 Ceramics (Al2O3) 1955 330-650

7 Synthetic diamonds 1954, 1973 390-1300

8 Cubic boron nitride 1969 500-800

9 Coated carbides 1970 165-400

 Dari tabel diatas dapat dibuat grafik, sebagai berikut :

JENIS PAHAT dan TAHUN MULAI DIGUNAKAN

10

7
Jenis Pahat

1750 1800 1850 1900 1950 2000

Tahun Mulai Digunakan

Grafik 2.1 Jenis Pahat dan Tahun Mulai Digunakan

2.3.5 Umur Pahat

Dalam proses pemesinan, yang perlu di perhatikan adalah umur pahat.

Karena umur pahat berhubungan dengan keausan pada pahat . Adapun yang
mempengaruhi umur pahat adalah geometri pahat, jenis material benda kerja,
material pahat, kondisi pemotongan dan cairan pendingin.
Umur pahat berdasarkan rumus taylor,

VcTn = Ctvb f-pa-q

Dimana, Vc = kecepatan potong ; m/min.
Ctvb= konstanta keausan.
Berdasarkan rumus Taylor yang mempengaruhi umur pahat adalah:
 Terutama oleh kecepatan potong.
Sehingga untuk setiap kombinasi pahat dan benda kerja ada suatu
kecepatan potong moderat sehingga umur pahat jadi
lebih lama. (misal:pahat HSS dengan material baja,kec potong moderat
sekitar 20 m/min).
 Material yang dipakai (factor n).
 Gerak makan (f) dan kedalaman makan (a).
 Keausan atau kegagalan pada pahat sering kali terjadi karena adanya
keausan secara bertahap membesar pada bidang aktif pahat. Berikut macam-
macam
macam keausan pahat berdasarkan tempat
tempa terjadinya :
 Keausan kawah (crater
( wear) - Terjadi pada bidang geram.
 Keausan tepi (flank
( wear) - Terjadi pada mata potong utama
 Keausan ujung - Disebabkan karena kedalaman makan yang berlebihan.

Gambar 2.38
2. Keausan Ujung dan Kawah pada Pahat

Gambar 2.27 Keausan Tepi dan Kawah pada Pahat

 Berikut Penyebab kausan pada pahat secara Umum :
a. Proses Abrasif
• Adanya partikel yang keras pada benda kerja yang menggesek bersama
aliran material benda kerja pada bidang geram dan bidang utama pahat.
• Penyebab keausan pahat dan tepi
• Pada pahat HSS, proses abrasif dominan pada kecepatan potong rendah
(10-20 m/min)
• Pada pahat karbida, proses abrasif tidak dominan karena pahat karbida
yang sangat keras
b. Proses Kimia
• Benda kerja yang baru saja terpotong sangat kimiawi aktif sehingga
memudahkan reaksi yang mengakibatkan derajat penyatuan (afinitas)
berkurang pada bidang geram pahat.
• Hal diatas menjadi penyebab terjadinya keausan kawah pada bidang
geram.
c. Proses Adhesi
• Pada tekanan dan temperatur yang cukup tinggi, terjadi penempelan
material benda kerja pada bidang geram dikenal dengan BUE (Build Up
Edg), BUE adalah timbulnya mata potong yang baru karena penumpukan
geram pada mata potong pahat.
• BUE sangat dinamis, sangat tergantung pada kecepatan potong.
• Proses pertumbuhan dan pengelupasan BUE secara periodik
memperpendek umur pahat.
• BUE yang stabil akan memperpanjang umur pahat.
d. Proses Difusi
• Perpindahan atom metal dari daerah konsentrasi tinggi ke konsentrasi
rendah karena material pengikat melamah pada temperatur yang tinggi.
• Pada HSS , atom Fe dan C terdifusi sehingga Fe3C terkelupas
• Pada pahat carbide Co sebagai pengikat karbida terdifusi
• Penyebab keausahan kawah
e. Proses Oksidasi
• Karena temperatur tinggi maka karbida akan teroksidasi (bereaksi dengan
oksigen) sehingga struktur pahat melemah dan tidak tahan deformasi
akibat gaya potong.
• Cairan pendingin dapat menghindari proses oksidasi tersebut.

2.4 Cairan Pendingin (coolant)

Cairan pendingin (Coolant) mempunyai kegunaan yang khusus dalam

proses pemesinan. Cairan pendingin perlu dipilih dengan seksama sesuai dengan
jenis pekerjaan yang dilakukan dengan mesin perkakas. Penggunaan cairan
pendingin ini dapat dilakukan dengan berbagai cara seperti disemprotkan,
dikucurkan, dikabutkan, dan lain-lain. Efektivitas dari cairan pendingin ini hanya
dapat diketahui dengan melakukan percobaan pemesinan.

2.4.1 Fungsi Coolant

• Menurunkan gaya potong.

• Memperpanjang umur pahat
• Melumasi elemen pembimbing (ways)
• Memperhalus atau memperbaiki kualitas permukaan benda kerja.
• Membersihkan geram dari bidang geram pada saat proses pemotongan.
• Proteksi korosi pada permukaan benda kerja yang baru terbentuk.

2.4.2 Jenis-Jenis Coolant

Secara umum coolant yang biasa dipakai dapat dikategorikan dalam dua
jenis coolant, yaitu : ;
1. Air Blow
Merupakan Coolant berupa tiupan udara yang dialirkan dari selang
khusus. Coolant jenis ini digunakan untuk material yang cepat menangkap
dan melepaskan panas.
2. Water Blow
Merupakan coolant yang berbentuk cair. Coolant ini biasanya digunakan
pada material yang laju perpindahan panasnya lambat, terbagi atas:
 Berdasarkan komposisi cairan pendingin (coolant) yang biasa dipakai
dalam proses pemesinan dapat dikategorikan dalam empat jenis utama,
sebagai berikut:
a. Cairan sintetik (synthetic fluids, chemical fluids)
Cairan yang jernih atau diwarnai merupakan larutan murni (true
solutions) atau larutan permukaan aktif (surface active). Pada larutan
murni unsur yang dilarutkan tersebar antara molekul dan tegangan
permukaan (surface tension) hampir tidak berubah. Larutan murni tidak
bersifat melumasi tetapi hanya dipakai untuk sifat penyerapan panas yang
tinggi dan melindungi dari korosi. Dengan menambah unsur lain yang
mampu membentuk kumpulan molekul akan mengurangi tegangan
permukaan menjadi cairan permukaan aktif sehingga mudah membasahi
dan daya lumasnya naik.
b. Cairan emulsi (emulsions, water miscible fluids, water soluble oil,
emulsifiable cutting fluids).
Merupakan air yang mengandung partikel minyak (5–20 µm) unsur
pengemulsi ditambahkan dalam minyak yang kemudian dilarutkan dalam
air. Bila ditambahkan unsur lain seperti EP (Extreme Pressure
Additives) daya lumasnya akan meningkat.
c. Cairan semi sintetik (semi synthetic fluids)
Merupakan perpaduan antara jenis sintetik dan emulsi. Kandungan
minyaknya lebih sedikit daripada cairan emulsi. Sedangkan kandungan
pengemulsinya (molekul penurun tegangan permukaan ). Partikel lebih
banyak daripada cairan sintetik. Partikel minyaknya lebih kecil dan
tersebar. Dapat berupa jenis dengan minyak yang sangat jenuh (“super-
fatted”) atau jenis EP,(Exterme Pressure).
d. Minyak (cutting oils)
Merupakan kombinasi dari minyak bumi (naphthenic,paraffinic), minyak
binatang, minyak ikan atau minyak nabati. Viskositasnya bermacam-
macam dari yang encer sampai dengan yang kental tergantung
pemakaianya. Pencampuran antara minyak bumi dengan minyak hewani
 atau nabati menaikkan daya pembasahan (wetting action) sehingga
memperbaiki daya lumas.

Gambar 2.39 Ilustrasi Beberapa Jenis Cairan Pendingin

 Berdasarkan kandungan, dapat dibagi menjadi:

a. Water base, memiliki kandungan air berbanding oli 10 : 1.
b. Oil base, memiliki kandungan air berbanding oli 1 : 10

2.4.3 Pemakaian Coolant

Adapun cara pemberian cairan pendingin (coolant) antara lain :

1. Manual
Bila mesin perkakas tak dilengkapi dengan sistem cairan pendigin,
misalnya mesin gurdi atau freis jenis “bangku” (bench drilling/milling
machine) maka cairan pendingin hanya dipakai secara terbatas. Pada
umumnya operator memakai kuas untuk memerciki pahat gurdi, tap, atau
freis dengan minyak pendingin.Penggunaan alat sederhana penetes oli
yang berupa botol dengan selang berdiameter kecil akan lebih baik karena
menjamin keteraturan penetesan minyak. Penggunaan pelumas padat
(gemuk/vaselin, atau Molybdenum – disulfide) yang dioleskan pada lubang
– lubang yang akan di tap akan menaikkan umur pahat pengulir (tapping
tool).
2. Dikucurkan / dibanjirkan (flooding)
Sistem pendingin yang terdiri atas pompa, saluran, nozel dan tangki,
dimiliki oleh hampir semua mesin perkakas. Satu atau beberapa nozel
 dengan selang fleksibel diatur sehingga cairan pendingin disemprotkan
pada bidang aktif pemotongan. Keseragaman pendinginan harus
diusahakan dan bila perlu dapat dibuat nozel khusus.

Gambar 2.40 Pemakaian Cairan Pendingin Dengan Menggunakan Nozel.

3. Ditekan lewat saluran pada pahat

Cairan pendingin dialirkan dengan tekanan tinggi melewati saluran pada
pahat. Untuk penggurdian lubang yang dalam (deep Hole drilling; gun –
drilling) atau pengefreisan dengan posisi yang sulit dicapai dengan
penyemprotan biasa. Spindel mesin perkakas dirancang khusus karena
harus menyalurkan cairan pendingin ke lubang pada pahat, lihat gambar
2.40.

Gambar 2.41 Pahat Gurdi (Jenis End Mill )

4. Dikabutkan (mist)
Cairan pendingin disemprotkan berupa kabut. Partikel cairan sintetik, semi
– sintetik atau emulsi disemprotkan melalui aspirator yang bekerja dengan
prinsip seperti semprotan nyamuk. Cairan dalam tabung akan naik melalui
pipa berdiameter kecil karena daya vakum akibat aliran udara diujung atas
pipa dan menjadi kabut yang menyemprot keluar. Jenis pengabut lain
(pressure feed ; lihat gambar 2.30 ) menggunakan dua selang yang bersatu
di nozel sehingga lebih mudah diarahkan semprotannya. Selang yang
pertama membawa udara tekan dan yang kedua membawa cairan dari
tabung yang diberi tekanan. Pengabut ini berukuran kecil dan mudah
dibuat dan dipasangkan pada bench drilling/ milling machines
menggantikan cara manual. Pemakaian cairan dengan cara dikabutkan
dimaksudkan untuk memanfaatkan daya pendinginan karena penguapan.
Pendingin jenis minyak jarang dikabutkan ( karena masalah asap) kecuali
dalam penggerindaan pahat karbida misalnya pada pembuatan alur
pematah geram (chip breaker) dengan batu gerinda intan. Karena kabut
tidak dapat masuk ke dalam lubang yang realatif dalam, maka teknik
pengabutan ini jarang dipakai dalam proses gurdi (drilling).

Gambar 2.42 Pressure Feed Aspirator, Alat Pengabut Cairan Pendingin

2.4.4 Pemeliharaan Cairan Pendingin

Cairan pendingin perlu dipelihara dengan benar sebab bila tidak bisa
menjadikan sumber kerusakan (korosi) tngki cairan pendingin ataupun komponen
mesin perkakas. Biaya untuk memelihara cairan pendingin jauh lebih murah
daripada membiarkan mesin rusak karena cairan pendingin yang terdegradasi.
Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam pemeliharaan cairan
pendingin ini adalah sebagai berikut :
1. Air yang digunakan untuk membuat emulsi atau cairan pendingin perlu
diperiksa kesadahannya. Jika air ini terlalu banyak mineralnya bila
mungkin harus dicari penggantinya. Untuk menurunkan kesadahan, jelas
memerlukan ongkos, sementara cairan pendingin yang dibuat atau yang
selalu ditambahi air kesadahan tinggi akan memerlukan penggantian
yang lebih sering dan ini akan menaikkan ongkos juga.

2. Bakteri sulit diberantas tetapi dapat dicegah kecepatan berkembang

biaknya dengan cara yang cocok . Jika sudah ada tanda–tanda mulainya
degradasi maka cairan pendingin harus diganti dengan segera. Seluruh
sistem cairan pendingin perlu dibersihkan (dibilas beberapa kali), diberi
zat anti bakteri, selanjutnya barulah cairan pendingin “segar” dimasukkan.
Dengan cara ini “umur” cairan pendingin dapat diperlama (4 s.d. 6 bulan)

2.5 Snei dan Tapping

2.5.1 Snei

Pengerjaan proses ini digunakan untuk menyempurnakan ulir luar yang

telah dihasilkan oleh proses bubut ulir. Ulir yang dibuat pada mesin bubut
hasilnya belum begitu bersih, oleh karena itu diperlukan proses snei untuk
mendapatkan ulir luar yang bersih.
Adapun prosedur pelaksanaan snei:
1. Sebelum melakuan snei harus sudah ada ulir luar yang telah dibuat oleh
mesin bubut.
2. Snei harus berada dalam sudut 900 terhadap bidang kerja. Kelebihan gaya
akan menyebabkan ulir menjadi rusak atau tidak teratur.
 3. Tempatkan snei tegak lurus terhadap bidang kerja, putar secara perlahan
dengan mendesak snei dengan menggunakan telapak tangan.
4. Mensnei dilakukan dengan menekan sambil memutar setengah putaran
searah jarum jam dan diikuti dengan pembalikan putaran ¼ putaran untuk
memutuskan geram dari proses snei.
5. Teruskan proses snei sampai panjang ulir yang diinginkan.

2.5.2 Tapping

Pada prinsipnya tap digunakan untuk memproduksi dengan tangan pada

ulir sebelah dalam. Perkakas tap itu sendiri adalah benda yang dikeraskan dari
baja karbon atau baja paduan yang mirip baut dengan pemotongan galur
sepanjang sisinya untuk memberikan mata potong.
Beberapa jenis tap adalah :
a. Tap konis, diserong sampai 8 atau 10 ulir. Digunakan untuk
mengetap mula pertama mengetap lubang.
b. Tap antara, mempunyai dua sampai tiga ulir serong. Tap ini dipakai
setelah mengetap dengan konis.
c. Tap rata, mempunyai ulir dengan ukuran penuh. Tap ini dipakai
untuk menyelesaikan akhir.
Prosedur Mengetap :
1. Sebelum mengetap harus dibuat lubang dengan mesin gurdi pada
diameter tap.
2. Tap harus berada pada sudut 900 terhadap bidang kerja, kelebihan
gaya yang tidak diingini akan mengakibatkan tap patah.
3. Tempatkan tap konis kedalam lubang tegak lurus pada bidang kerja.
Mulailah memutar pelan-pelan dengan mendesak tap menggunakan
telapak tangan.
4. Mengetap dilakukan dengan menekan sambil memutar setengah
putaran searah jarum jam dan diikuti dengan pembalikan putaran
seperempat putaran untuk memutuskan geram-geram hasil
pengetapan.
5. Teruskan pengetapan sampai dengan kedalaman yang diinginkan,
setelah itu tukar pahat tap dengan jenis tap berikutnya dan ulangi
pekerjaan seperti prosedur sebelumnya.

Gambar 2.32 Proses Tapping

 BAB III
METODOLOGI

3.1 Proses Pemesinan

3.1.1 Proses Bubut (Turning)

Proses bubut (turning) dilakukan dengan memutar benda kerja dengan

kecepatan tertentu, sehingga benda kerja bertemu dengan mata pahat. Dari
bertemunya mata pahat dengan benda kerja terjadilah gerak makan yang
menghasilkan geram, sehingga ukuran benda kerja terpotong. Benda kerja yang
diberi proses bubut adalah silinder pejal dengan diameter 25 mm. Produk yang
ingin dibuat adalah poros idler dengan diameter 22 mm pada masing-masing
ujung poros. Agar tiap-tiap ujung poros dapat berbentuk sesuai dengan yang
dikehendaki, proses pembubutan dilakukan sebanyak dua kali.

a. Sebelum dibubut

b.Sesudah dibubut

Gambar 3.1 Bentuk Bubut Silindris

Pembubutan silindris dilakukan untuk mengurangi dimensi benda kerja

dari yang semula berukuran diameter 25 mm menjadi 22 mm. Panjang
pemotongannya (lt) 30 mm pada masing-masing ujung poros. Pada proses bubut
kali ini, putaran spindle yang di atur adalah sebesar 275 rpm dengan gerak makan
(f) 0,095 mm/r pada saat roughing dan 0,074 mm/r pada saat finishing. Setelah
proses tersebut dilakukan, maka didapatlah bentuk permukaan yang baru.
3.1.2 Proses Freis (Milling)

Proses pembuatan Leveling Block yang dilakukan kali ini, dimulai dengan
membersihkan kerak yang terdapat pada benda kerja dengan slab milling, Untuk
membuat kemiringan pada bagian atas dan meratakan bagian bawah digunakan
freis tegak (face milling) dengan menggunakan pahat HSS dengan ukuran 16 mm.
Putaran spindel yang digunakan pada proses freis kali ini adalah sebesar 283 rpm,
dengan kecepatan makan 104, dan kedalaman makannya sebesar 0,2 mm.

Untuk pengerjaan awal digunakan proses freis (milling), tepatnya freis

tegak (face milling). Setelah itu juga digunakan proses slab milling untuk bagian
pinggirnya, dimensi material dasar dikurangi dari 123,3 x 92,5 x 16,1 mm menjadi
108 x 80 x 14 mm. Dalam menghasilkan permukaan baru dilakukan proses freis
(milling). Proses yang ini dilakukan dalam beberapa proses (roughing) dan satu
kali penghalusan (finishing).
Tahapan-tahapan pengerjaannya adalah sebagai berikut :
a. Mengurangi dimensi pada sisi pertama dan sisi kedua. Pada sisi-sisi ini
panjang material 16,1 mm dikurangi menjadi 14 mm. Sisi pertama dilakukan
24 kali proses, dan untuk sisi kedua dilakukan 48 kali proses. Maka total
dimensi yang dikurangi 2,1 mm.
b. Mengurangi dimensi pada sisi ketiga dan sisi keempat. Disisi-sisi ini panjang
material semula 123,3 mm dikurangi menjadi 108 mm.
Sisi ketiga dilakukan 50 kali proses, dan sisi keempat dilakukan 25 kali
proses. Total dimensi yang dikurangi yaitu 15 mm.
c. Mengurangi dimensi pada sisi kelima dan sisi keenam. Pada sisi ini panjang
material 92,5 mm dikurangi menjadi 80 mm. Sisi kelima dilakukan 16 kali
proses, dan sisi 6 dilakukan 40 kali proses sehingga total dimensi yang
dikurangi yaitu 11,8 mm.
d. Selanjutnya untuk membuat kemiringan pada benda kerja, maka pada benda
kerja sebelah kanan dinaikan 2 mm, lalu dilakukan dengan proses face milling
sebanyak 52 kali proses dengan 46 kali rouching dan 6 kali finishing. Benda
kerja sebelah kanan akan memiliki ketinggian sebesar 12 mm dan sebelah kiri
setinggi 14 mm.
 Gambar 3.2 Leveling Block yang akan difreis

Gambar 3.3 Leveling setelah difreis

3.1.3 Proses Sekrap (Shaping)

Bagian yang di Sekrap

a. Sebelum di sekrap b. Sesudah di sekrap

Gambar 3.4 Bentuk Laveling Block a) Sebelum dan b) Setelah Proses Sekrap

Proses pada mesin sekrap (shaping machine) kali ini dalam pembuatan
leveling block, digunakan untuk membuat alur dibagian samping dari leveling
block tersebut. Ukuran dimensi yang dikurangi pada bagian kiri memiliki lebar
(w) 4 mm dengan kedalaman (a) 9 mm dan pada bagian kanan lebarnya adalah
(w) 4 mm dengan kedalaman (a) 7 mm. Sedangkan pahat yang digunakan memilki
lebar 6,35 mm
3.2 Peralatan yang digunakan

3.2.1 Mesin Perkakas yang Digunakan

• Mesin Bubut

Merek : PINDAD
Model : PL-1000
No. seri : 006088
Tahun Pembuatan : 1988

Gambar 3.5 Mesin Bubut

• Mesin freis

Merek : PINDAD
Model : PM 2HU
No. Seri : 006888
Tahun Pembuatan : 1988

Gambar 3.6 Mesin Freis

• Mesin sekrap

Model : CMZ L
450
No fabrikasi : 1.335
Daya : 1,5 kW

Gambar 3.7 Mesin Sekrap

• Mesin gurdi

Merek : BREDA
Type : R35 1000
No. seri : 243
Tahun Pembuatan : 1990
Massa : 1210 kg

Gambar 3.8 Mesin Gurdi

• Mesin gurdi meja

 Merek :
METABO
Type :
Maschinen-
Nr 91016

Gambar 3.9 Mesin Gurdi Meja

• Mesin gergaji

Merek : AJAX
Model : AJSD.6
Type : 33300

Gambar 3.10 Mesin Gergaji

3.2.2 Alat Bantu

1. Ragum

Gambar 3.11 Ragum

Ragum merupakan alat bantu yang digunakan untuk mencekam benda

kerja agar posisinya tidak berubah saat diproses.
 2. Kuas

Gambar 3.12 Kuas

Kuas merupakan alat Bantu yang digunakan untuk mengoleskan

coolant pada mata pahat dan membersihkan benda kerja dari geram.

3.2.3 Alat Ukur

1. Jangka sorong

Gambar 3.13 Jangka sorong

Jangka sorong digunakan mengukur panjang suatu material, bias juga

untuk mengukur ketebalan suatu material. Pada jangka sorong
terdapat dua skala yaitu skala utama dan skala nonius.

2. Mistar

Gambar 3.14 Mistar

Mistar digunakan untuk mengukur panjang suatu material. Satuan

yang terdapat pada mistar adalah centimeter (cm) dan millimeter
(mm).

3. Stopwatch
 Gambar 3.15 Stopwatch

Stopwatch digunakan untuk menghitung waktu yang dibutuhkan

selama proses pengerjaan.
3.3 Skema Pembuatan

Mulai A

Proses freis
Persiapan memiringkan
permukaan
Bahan dan Alat

Proses sekrap
Pemotongan
poros

Selesai
Proses
pembubutan poros

Proses freis muka

leveling block

Proses gurdi

A
 BAB IV
PEMBAHASAN

4.1 Data

Dari praktikum yang telah dilakukan, praktikan memperoleh data dari

masing-masing proses pengerjaan. Berikut data yang didapatkan dari praktikum
yang telah dilakukan :
1. Mesin Bubut
n = 275 rpm
a = 0,2 mm
f = 0,095 mm/r (proses Roughing)
f = 0,074 mm/r (proses Finishing)
2. Mesin Freis
d = 16 mm
z = 4
Vf = 104 mm/min
n = 283 rpm
a = 0.2 mm
3. Mesin Sekrap
Np = 22 langkah/min
f = 2 mm/r
Rs = 0.5
4. Mesin Gurdi
f = 0.05 mm/r
n = 200 rpm
d = 16 mm
4.2 Perhitungan
Untuk Proses Bubut
Diketahui :
n = 275 rpm
 lt = lv + lw + ln ; lv = 0 mm
a = 0,2 mm
f = 0,095 mm/r (proses Roughing)
f = 0,074 mm/r (proses Finishing)
d = 26.5 mm
dm = 22 mm
do + dm
d =
2
26.5mm + 22mm
=
2
= 24,25 mm

• Kecepatan Potong (Vc)

π ×d×n
Vc =
1000
3,14 × 24,25 × 275
=
1000
= 20,93m/min

• Kecepatan Makan (Vf)

Vf = f×n (Roughing)
= 0,095 mm/min × 275 rp
= 26,12 mm/min
Vf = f×n (Finishing)
= 0,074 mm/min × 275 rp
= 20,35 mm/min

• Waktu Teoritis Pemotongan (tc)

lt
t c = (Roughing)
Vf

30 mm
=
26,12 mm/min
= 1,14 min
= 68,9 detik
 lt
tc = (Finishing)
Vf
30 mm
=
20,35 mm/min
= 1,47 min
= 88,4 detik
• Kecepatan Menghasilkan Geram (Z)
Z = f × a × Vc (Roughing)
= 0,095 mm/min × 0,2mm × 20,93 m/min
= 0,39 cm 3 /min

Z = f × a × Vc (Finishing)
= 0,074 mm/min × 0,2mm × 20,93 m/min
= 0,3cm 3 /min

Berdasarkan perhitungan elemen dasar pembubutan diatas, maka dapat

dihitung waktu total (secara teori) yang dibutuhkan (tc) untuk proses pengurangan
permukaan pada bubut silindris dengan 18 kali proses:
Waktu teoritis yang di butuhkan untuk Roughing :
tctot = tc × banyak proses
= 68,9 detik x 36
= 2480 detik

Waktu teoritis yang di butuhkan untuk Finishing :

tctot = tc × banyak proses

= 88,4 detik x 2
= 176,8 detik

Jadi tctot = tctot(roughing) + tctot(finishing)

= 2480 detik + 176,8 detik

= 3657 detik
Untuk Proses Freis
1. Sisi 1 dan sisi 2
Diketahui :
d = 16 mm
z = 4
Vf = 104 mm/min
n = 283 rpm
a = 0,2 mm
w = 15,7 mm
lt = lv + lw + ln ;

lv = √(a(d-a)) = √0,2(8-0,2) = 1,78 mm

= 1,78 + 88,4 + 1
= 91,18 mm
• Kecepatan Potong (Vc)
π ×d ×n
Vc = m/min
1000

3,14 × 14 × 283
= m/min
1000
= 14,22 m/min
• Kecepatan Makan (Vf)
Vf =f × z × n
Vf
f = mm/r
z×n
104
f = mm/r
2 × 283
f = 0,184 mm/r

• Waktu Pemotongan (tc)

lt
tc = min
Vf
= 91,18
104
= 0,877min
 • Kecepatan Menghasilkan Geram (Z)
Vf × a × w 3
Z = cm /min
1000
104 × 0,2 × 15.7 3
= cm /min
1000
= 0,326 cm3/mm
Berdasarkan perhitungan data diatas, maka didapat waktu total untuk
proses freis pada sisi 1 dan sisi 2 adalah :
tc1 = tc × (banyak memfreis pada sisi 1)
= 0,876 min × 15
= 13,15 min
= 789,03detik

tc2 = tc × (banyak memfreis pada sisi 2)

= 0,877 min × 20
= 13,15 min
= 1052,02 detik

Sisi 3 dan sisi 4

Diketahui :
d = 16 mm
z = 4
Vf = 104 mm/min
n = 283 rpm
a = 0,2 mm
w = 15,7 mm
• Kecepatan Potong (Vc)
π ×d ×n
Vc = m/min
1000
3,14 × 16 × 283
= m/min
1000
= 14,22m/min
• Kecepatan Makan (Vf)
Vf =f × z × n
 Vf
f = mm/r
z×n
104
f = mm/r
2 × 283
f = 0,18 mm/r
• Waktu Pemotongan (tc)
lt = lv + lw + ln ; ln > d/2 ; lw = 127,06 mm;
ln≥8
= 1 + 127,06 + 8
= 136,06 mm
lt
tc = min
Vf

136,06
= min
104

= 1,31 min

• Kecepatan Menghasilkan Geram (Z)

Vf × a× w
Z = cm3/min
1000
104 × 0,2 × 15,7 3
= cm /min
1000
= 0,326 cm3/mm
Berdasarkan perhitungan data diatas, maka didapat waktu total untuk
proses freis pada sisi 3 dan sisi 4 adalah :
tc3 = tc × (banyak memfreis pada sisi 3 )
= 1,31 min × 20
= 26,16 min
= 1569,16 detik

tc4 = tc × ( banyak memfreis pada sisi 4)

= 1,31 min × 24
= 31,4 min = 1883,91 detik
Sisi 5 dan sisi 6

Sisi 5 merupakan sisi yang memiliki permukaan datar sedangkan sisi 6

merupakan sisi yang mengalami freis dengan kemiringan 2 cm.

Proses Roughing

Diketahui :

d = 16 mm
z =4
Vf = 104 mm/min
n = 283 rpm
a = 0,2 mm
w = 80 mm

• Kecepatan Potong (Vc)

π ×d ×n
Vc = m/min
1000
3,14 × 16 × 283
= m/min
1000
= 14,22 m/min
• Kecepatan Makan (Vf)
Vf =f × z × n
Vf
f = mm/r
z×n
104
f = mm/r
2 × 283
f = 0,18 mm/r
• Waktu Pemotongan (tc)
lt = lv + lw + ln ; ln > d /2 ; lw = 120 mm;
ln≥8 lv=1
= 1 + 120 + 8
= 129 mm
lt
tc = min
Vf
 129
= min
104
= 1,24 min

• Kecepatan Menghasilkan Geram (Z)

Vf × a × w 3
Z = cm /min
1000
104 × 0,2 × 80 3
= cm /min
1000
= 1,66 cm3/min

Berdasarkan perhitungan data diatas, maka didapat waktu total untuk

proses freis roughing pada sisi 5dan sisi 6 adalah :

Tc5 = tc × (banyak memfreis pada sisi 5)

= 1,24 min × ( 48 )
= 59,54 min
= 3572 detik

Tc6 = tc × (banyak memfreis pada sisi 6)

= 1,24 min × 147
= 182,34 min
= 10980,2 detik

Proses Finishing

d = 16 mm
z =4
Vf = 71 mm/min
n = 400 rpm
a = 0,1 mm
w = 80 mm

• Kecepatan Potong (Vc)

π ×d ×n
Vc = m/min
1000
 3,14 × 16 × 283
= m/min
1000
= 20,1 m/min
• Kecepatan Makan (Vf)
Vf =f × z × n
Vf
f = mm/r
z×n
71
f = mm/r
2 × 400
f = 0,09 mm/r
• Waktu Pemotongan (tc)

lt = lv + lw + ln ; ln > d /2 ; lw = 120 mm;

ln≥8 lv=1
= 1 + 120 + 8
= 129 mm
lt
tc = min
Vf
129
= min
71
= 1,82 min

• Kecepatan Menghasilkan Geram (Z)

Vf × a × w 3
Z = cm /min
1000
71 × 0,1 × 80 3
= cm /min
1000
= 0,568 cm3/min

Berdasarkan perhitungan data diatas, maka didapat waktu total untuk

proses freis finishing pada sisi 5 dan sisi 6 adalah :
 Tc5 = tc × (banyak memfreis pada sisi 5)
= 1,82 min × 14
= 25,43 min
= 1526 detik

Tc6 = tc × (banyak memfreis pada sisi 6)

= 1,82 min × 7
= 12,71 min
= 763,1detik

Untuk Proses Sekrap

Diketahui :

np = 22 langkah/min
f = 0,2 mm/r
Rs = 0,5
lt = lv + l w + ln ; misal lv = 1 mm ; lw = 80mm
= 1 + 80 + 1 ln = 1 mm
= 88 mm
w =4
a = 0,1 mm

• Kecepatan Potong Rata-rata (Vc)

np × lt × (1 + Rs)
V = m/min
2000
22 × 88 × (1 + 0,5)
= m/min
2000
= 1,452 m/min

• Kecepatan Makan (Vf)

Vf = f × np mm/min
= 0,2 × 22 mm/min
= 4,4 mm/min
 • Waktu Pemotongan (tc)
w
tc = min
Vf

4
= min
4,4
= 0,9 min
= 54,5 detik

• Kecepatan Menghasilkan Geram (Z)

Z = a × f × V cm3/min
= 0,1 × 0,2 × 1,452 cm3/min
= 0,029 cm3/min

Untuk Proses Gurdi

Diketahui :
R = 8 mm
d = 16 mm
Lw = 24 mm
n = 200 rpm
f = 0,05 mm/r
z =4
• Kecepatan Potong (Vc)
π ×d ×n
Vc = m/min
1000
3,14 × 16 × 200
= m/min
1000
= 10,05 m/min
• Kecepatan Makan (Vf)
Vf = f × nxz
= 0,05 x 200 x 4
= 40 m/min
• Waktu Pemotongan (tc)
lt = lv + l w + ln ; misal lv = 0 mm ; lw = 24 mm
 = 0 + 24 + 5 ln = 5 mm
= 29 mm
Lt
tc = min
Vf

29
= min
40
= 0.725 min
= 43 detik
d
a =
2
= 8 mm

π d 2 Vf
Z =
4000
3,14 × 256 × 40
=
4000
= 8.04 cm3/min
4.3 Analisa Data
4.3.1 Proses Pembuatan Poros Idler
• Berdasarkan tc Pemotongan

Poros idler merupakan sebuah batang selindrik yang mempunyai diameter

luar 25mm dan 22mm pada kedua ujungnya. Pada mulanya, produk diberikan
dalam bentuk batang selindrik dengan diameter sama pada setiap titik, yaitu
25mm. Untuk mengubah diameter pada kedua ujungnya menjadi 22mm, maka
dilakukan proses bubut selindrik.
Praktikum yang kami lakukan, nilai tc aktual dengan nilai tc teori berbeda
nilainya. Dimana nilai tc secara teori lebih kecil daripada nilai tc aktual. Hal itu
dapat disebabkan oleh beberapa hal.
Pertama, saat melakukan bubut selindrik, kita memberikan awalan
pemotongan, awalan pemotongan yang diberikan tidak sama dengan tiap
prosesnya dan nilainya tidak dimasukkan, sehingga nilai tc secara teori lebih kecil
dari pada tc aktual.
 Kedua, kesalahan praktikan dalam menghitung waktu pemotongan. Hal itu
dikarenakan kelalaian praktikan itu sendiri yang tidak berkonsentrasi pada benda
kerja.
Pada proses bubut ini, nilai tc aktual hampir sama dengan nilai tc secara
teori. Hal itu menunjukkan bahwa, bubut merupakan sebuah mesin yang sudah
mulai produktif. Sehingga dapat menghemat waktu, dan dapat menghasilkan
banyak produk.
• Berdasarkan ketelitian produk
Pada proses bubut ini, kedalaman potong yang diatur pada mesin tidak
sesuai dengan kedalaman potong yang didapat secara aktual. Hal itu mungkin
dikarenakan kondisi mesin yang sudah terlalu tua. Dan tidak mempunyai presisi
yang sesuai lagi. Sehingga untuk menentukan kedalaman potong, harus dipastikan
dengan jangka sorong.
4.3.2 Proses Pembuatan Leveling Block
Membuat leveling block ini kita akan menggunakan dua buah jenis mesin
yaitu mesin sekrap dan mesin freis. Dimana fungsi dari mesin sekrap dapat
digantikan oleh mesin freis. Namun ada beberapa fungsi dari mesin freis yang
tidak dapat digantikan oleh mesin sekrap. Pada kedua mesin ini dapat kita lihat
perbedaan sebagai berikut :
• Berdasarkan tc pemotongan
Pada mesin sekrap, nilai tc secara teori sangat kecil, namun aktualnya nilai
tc sangat besar. Hal itu dikarenakan mesin sekrap merupakan mesin yang sangat
rentan mengalami patah pada pahatnya.
Pada mesin freis nilai tc aktual tidak terlalu jauh dengan nilai tc secara
teori. Namun perbedaannya masih signifikan. Perbedaan nilai tc aktual dan tc teori
dikarenakan oleh beberapa sebab. Diantaranya, kesalahan dalam menentukan nilai
lt dan lv, sehingga nilai tc teori berbeda dengan nilai tc aktual. Penyebab
selanjutnya adalah kesalahan pratikan dalam menghitung waktu
pemotongan.Namun dapat kita simpulkan, bahwa untuk melakukan proses
produksi yang lebih produktif, maka sebaiknya kita menggunakan mesin freis,
karena nilai tc lebih dekat dengan teori. Sehingga produk yang dihasilkan dapat
diperkirakan.
 • Berdasarkan ketelitian produk

Sama halnya dengan pembuatan poros idler, ketelitian produk pada

pembuatan leveling block juga tidak sesuai dengan geometri yang diinginkan. Hal
ini dapat dilihat dari kurangnya ukuran panjang benda kerja dari semestinya. Ini
disebabkan karena tidak telitinya praktikan dalam membaca dan menganalisa
gambar. Selain itu tidak telitinya praktikan dalam membaca alat ukur. Selain itu
tingkat ketelitian produk juga di pengaruhi oleh kinerja dari mesin perkakas yang
digunakan. Karena mesin perkakas yang digunakan sudah tidak presisi lagi.
 BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

Berdasarkan praktikum yang telah dilakukan, praktikan dapat

menyimpulkan beberapa hal :
2. Waktu yang dibutuhkan untuk membuat poros idler :
• Waktu aktual
 22 menit (roughing)
 1 menit (finishing)
• Waktu teoritis
 22 menit (roughing)
 1 menit (finishing)
3. Waktu yang di butuhkan untuk membuat leveling block dengan proses freis :
a) Sisi 1
• Waktu aktual
 14 menit
• Waktu teoritis
 13 menit
b) Sisi 2
• Waktu aktual
 22 menit
• Waktu teoritis
 18 menit
c) Sisi 3
• Waktu aktual
 23 menit
• Waktu teoritis
 26 menit
d) Sisi 4
• Waktu aktual
  28 menit
• Waktu teoritis
 31 menit
e) Sisi 5
• Waktu aktual
 61 menit
• Waktu teoritis
 60 menit
f) Sisi 6
• Waktu aktual
 13 menit
• Waktu teoritis
 13 menit
4. Waktu yang dibutuhkan untuk membuat leveling block dengan proses sekrap:
a) Sisi kiri
• Waktu aktual
 11,2 menit
• Waktu teoritis
 10 menit
b) Sisi kiri
• Waktu aktual
 11,2 menit
• Waktu teoritis
 10 menit
5. Waktu total aktual yang dibutuhkan untuk membuat kedua produk adalah 10
jam 39 detik 24 detik
6. Waktu total teoritis yang dibutuhkan untuk membuat kedua produk adalah
8jam 41 menit 12 detik.
7. Waktu pemotongan actual lebih besar dari waktu pemotongan teoritis.
8. Waktu yang di dapatkan pada praktikum kali ini tidaklah produktif, karena
waktu aktualnya yang sangat besar.
5.2 Saran
Berdasarkan praktikum yang telah praktikan lakukan, praktikan menyarankan
pada semua praktikan yang akan melakukan praktikum proses produksi ini
agar :
1. Untuk mendapatkan produk dengan kualitas yang baik perlu dilakukan
pengukuran yang lebih teliti dan secara seksama.
2. Telah menguasai materi dan prosedur praktikum sebelum memasuki
laboratorium.
3. Sebelum praktikum dimulai semua kondisi mesin perkakas harus diperiksa
apakah telah berada dalam kondisi yang baik.
4. Untuk menjalankan proses pemesinan praktikan perlu mengenal dan
mengusai karakteristik mesin-mesin perkakas.
5. Praktikan diharapkan lebih teliti dalam mengoperasikan mesin perkakas,
dan dalam menggunakan alat ukur agar diperoleh geometri produk sesuai
dengan yang direncanakan.
6. Mesin-mesin produksi yang akan digunakan dalam praktikum di set up
terlebih dahulu, agar produk yang dihasilkan lebih baik kualitasnya dan
waktu kerja lebih efisien karena tidak ada lagi waktu tunggu yang
disebabkan oleh perbaikan mesin pada saat praktikum.
7. Lebih teliti dan lebih hati – hati dalam membaca gambar agar tidak terjadi
kesalahan dalam pembuatan produk.
8. Mengikuti urutan pengerjaan yang sesuai dengan ketentuan agar produk
yang dihasilkan sesuai dengan yang diinginkan
9. Untuk mengefisienkan waktu pemotongan actual maka dapat dipercepat
putaran spindel dan mengganti jenis pahat yang di pakai.
10. Melakukan Praktikum sesuai dengan prosedur percobaan,apabila terdapat
keasalahan sebaiknya ditanyakan lansung pada pembimbing Praktikum.