Professional Documents
Culture Documents
a) Charakterystyka metody
Spawanie gazowe polega na stopieniu brzegów łączonych metali za pomocą
źródła ciepła w postaci płomienia gazowego, najczęściej acetylenowo – tlenowego.
Spoina powstaje z nadtopionych brzegów łączonego materiału oraz dodatkowego
spoiwa ( pręta metalowego ) stapianego w płomieniu. W wyniku spalania płomień
osiąga u wylotu palnika wysoką temperaturę około 3100 stopni C. Spawanie
przeprowadza się za pomocą palnika, którego zadaniem jest zmieszanie w odpowiednim
stosunku gazu palnego i tlenu oraz ich spalenie. Metoda pozwala na wykonywanie
połączeń we wszystkich pozycjach i uzyskanie spoin o gładkim nadlewie (licu).Ze
względu na stosunkowo niską wydajność oraz
b)Zalety i Wady:
Zalety spawania:
- Łatwość i szybkość wykonania
- Prosta konstrukcja: brak elementów dodatkowych, mała masa
- Możliwość pełnej automatyzacji
- Uzyskanie spoin o gładkim licu
Wady spawania:
- Duże koszty
- Dodatkowe naprężenia i odkształcenia
- Konieczna wykwalifikowana kadra
- Konieczne specjalistyczne urządzenia
Płomień acetylenowo-tlenowy:
1) jądro, 2) strefa odtleniająca, 3) kita
Zazwyczaj wymagany przy ciśnieniu do 10 bar tlen dostępny jest w dwóch opcjach czystości:
Standardowy produkt przemysłowy jest najpowszechniej stosowany i odpowiedni dla wszystkich rodzajów
materiału i ich grubości. Natomiast stopień czystości TLENU 3.5 zapewnia:
Azot jako gaz procesowy jest wykorzystywany do cięcia stali nierdzewnych i stopów aluminium. Proces cięcia jest
prowadzony pod wysokim ciśnieniem (8 – 20bar). Tak wysokie ciśnienie jest niezbędne, ponieważ w azocie nie
występuje proces egzotermiczny spalania tak jak to zachodzi pomiędzy tlenem i żelazem przy cięciu stali
niestopowych, co mam wpływ na prędkość procesu. Azot jest podawany pod dużym ciśnieniem po to, aby
strumień gazu z dużą energią wydmuchał ciekły metal stopiony przez skoncentrowaną wiązkę laserową. Zaletą
cięcia z zastosowaniem azotu jako gazu procesowego jest uzyskanie czystych powierzchni cięcia bez tlenków, co
ma ogromny wpływ ekonomiczny, ponieważ krawędzie wyciętego elementu nie podlegają dalszej obróbce.
Zalecana czystość azotu do procesu cięcia to 5.0. Dzięki takiej czystości proces cięcia oraz jego efekty będą w
pełni zadowalające.
Argon jest gazem procesowym, który jest najczęściej stosowany do cięcia materiałów reaktywnych takich jak
tytan, które wykazują duże powinowactwo do tlenu, azotu. Aby zapewnić jak najlepsze parametry cięcia oraz
nienaruszona strukturę materiału zalecany jest argon o czystości 5.0.
Sterowanie ręczne
Ten sposób sterowania polega po prostu na ręcznym prowadzeniu palnika nad ciętym
metalem. Wycinany kształt należy najpierw natrasować (naznaczyć), a następnie prowadzić
palnik wzdłuż wyznaczonej trasy. Ten sposób sterowania jest daleki od doskonałości. Za
sterowanie w całości odpowiedzialny jest człowiek, co oznacza zmienną prędkość cięcia
oraz problemy z utrzymaniem stałej wysokości palnika nad materiałem. Obecnie cięcie
sterowane ręcznie stosowane jest tylko i wyłącznie w miejscach gdzie nie ma znaczenia
jakość cięcia.
Sterowanie mechaniczne
Przykładem palników gazowych ze sterowaniem mechanicznym, są różnego typu wózki,
czasem zwane pieskami. Generalnie urządzenia takie charakteryzują się możliwością
automatycznego prowadzenia palnika wzdłuż drogi cięcia – po prostej lub po obwodzie koła
(wg. cyrkla). Ten rodzaj sterowania stosowany jest w miejscach gdzie wykonywane jest
cięcie prostolinijne lub wycinane są różnego rodzaju krążki lub pierścienie.
Sterowanie magnetyczne
W magnetycznej metodzie sterowania pojawia się pojęcie wzornika. Gdy chcemy wyciąć
jakiś kształt najpierw musimy przygotować odpowiedni wzornik – z reguły kilka milimetrów
mniejszy od kształtu, który chcemy wyciąć. Urządzenie magnetycznie, wyposażone w
palnik, wyposażone jest także w magnetyczną rolkę. Rolka oraz palnik są sprzężona ze
sobą. Wzornik jest zakładany na urządzenie w ten sposób aby magnetyczna rolka
przesuwała się po nim, a tym samym poruszała palnik. Sterowanie to ma swoje
ograniczenia co do gabarytów wypalanych detali. Problemem jest także wzornik, który
musi być odpowiednio przeskalowany względem wypalanego detalu. Musi on być także
perfekcyjnie wykonany, gdyż każde zniekształcenie będzie widoczne także na ciętym
gazowo elemencie.
Sterowanie fotoelektryczne
3)Cięcie plazmowe
a) Charakterystyka metody
polega na topieniu i wyrzucaniu metalu ze szczeliny cięcia silnie skoncentrowanym plazmowym łukiem
elektrycznym o dużej energii kinetycznej, jarzącym się między elektrodą nietopliwą a ciętym przedmiotem.
Plazma tworzona jest za pomocą palnika do cięcia plazmą. Przepuszczanie strumienia sprężonego gazu przez
jarzący się łuk elektryczny powoduje jego jonizację i dzięki dużemu zagęszczeniu mocy wytwarza się strumień
plazmy. Dysza zamontowana w palniku skupia łuk plazmowy. Chłodzone ścianki dyszy powodują zawężanie
kolumny łuku. Zasada działania cięcia plazmą wykorzystuje wysoką temperaturę w jądrze łuku plazmowego
(10000÷30000K) i bardzo dużą prędkość strumienia plazmy, co powoduje, że cięty materiał jest topiony i
wydmuchiwany ze szczeliny.
Powszechnie stosowanym gazem plazmotwórczym jest powietrze. W urządzeniach o dużych mocach z reguły
używa się argonu, azotu, wodoru, dwutlenku węgla oraz mieszanki argon-wodór i argon-hel Strumieniem plazmy
jest możliwe cięcie materiałów przewodzących prąd elektryczny - wykonanych ze stali węglowych i stopowych,
aluminium i jego stopów, mosiądzu, miedzi oraz żeliwa.
Zalety:
• znaczne prędkości
• cięcie bez podgrzewania - szybkie przebijanie
• wąska strefa wpływu cięcia - stosunkowo niewielki wpływ temperatury na cały materiał dzięki dużym
prędkościom i wąskim działaniem temperatury
• niewielka szczelina cięcia
• możliwość cięcia bez nadpalania materiałów cienkich
▪dobra jakość powierzchni cięcia
▪duży zakres grubości cięcia - od 0,5mm do 160mm,
▪skuteczne cięcie w pionie i ukosowanie stali konstrukcyjnej o grubości do 30mm
▪łatwa automatyzacja procesu cięcia.
Wady:
• duży hałas (bez znaczenia w przypadku procesu cięcia pod wodą)
• silne promieniowanie
• duża ilość gazów i dymów
• zmiany w strefie wpływu cięcia
• trudności w utrzymaniu prostopadłości krawędzi
Co to jest plazma
Plazma to zjonizowana materia o stanie skupienia przypominającym gaz. Dzięki specyficznym właściwościom
zwana jest czwartym stanem materii. Plazma złożona jest zarówno z cząstek naładowanych elektrycznie, jak i
obojętnych. W plazmie współwystępują zjonizowane atomy oraz elektrony, jednak cała objętość zajmowana przez
plazmę jest elektrycznie obojętna.
Ze względu na obecność dużej ilości jonów o różnym ładunku oraz swobodnych elektronów, plazma przewodzi
prąd elektryczny, ale jej opór, inaczej niż w przypadku metali, maleje ze wzrostem temperatury.
W zależności od natężenia przepływającego prądu w plazmie rozróżnia się trzy stany:
- przy bardzo małym natężeniu prądu nie widać świecenia (czarny prąd),
- przy większym natężeniu prądu plazma zaczyna wytwarzać światło - znamy to zjawisko z powszechnie
występujących lamp jarzeniowych,
- gdy natężenie prądu wzrośnie i przekroczy pewną graniczną wartość to powstaje łuk elektryczny - i to jest ta
właściwość, którą wykorzystujemy przy cięciu i spawaniu plazmą.