Predictivo Compresor AP

EXPERTO UNIVERSITARIO EN MANTENIMIENTO PREDICTIVO Y DIAGNOSIS DE FALLO
IMPLANTACIÓN DE SISTEMA DE
MANTENIMIENTO PREDICTIVO A
UN COMPRESOR DE ALTA PRESIÓN
LMF
Martín González Mompín
ÍNDICE GENERAL
1. ¿Qué es el mantenimiento predictivo?...........................................................................................4
1.1 Ventajas y desventajas del mantenimiento predictivo ............................................................4
1.2 Organización para el mantenimiento predictivo .....................................................................6
1.3 Metodología de las inspecciones.............................................................................................6
1.4 Técnicas aplicadas al mantenimiento predictivo.....................................................................7
1.4.1. Análisis de vibraciones. ...................................................................................................7
1.4.2. Análisis de lubricantes .....................................................................................................8
1.4.3. Análisis de ultrasonidos ...................................................................................................9
1.4.4. Termografía......................................................................................................................9
1.4.5. Análisis por árbol por falla ............................................................................................10
2. Compresor de generación de alta presión LMF...........................................................................12
2.1 Introducción ..........................................................................................................................12
2.2 Datos técnicos del compresor................................................................................................13
2.3 Equipamiento de control y monitorización ...........................................................................15
2.4 Valores nominales de operación ...........................................................................................15
3. Mantenimiento preventivo propuesto por fabricante...................................................................16
3.1 Por horas de funcionamiento.................................................................................................16
3.2 Por periodos...........................................................................................................................19
4. Soluciones propuestas..................................................................................................................21
4.1 Sistema de análisis de vibraciones ........................................................................................21
- En la culata de cada cilindro. ...............................................................................................21
- En el cárter del bloque motor. ..............................................................................................21
- En la bancada del motor......................................................................................................21
- En el bloque de transmisión (correas)................................................................................21
4.2 Sistema de análisis de temperatura........................................................................................22
4.3 Sistema de toma muestra de aceite........................................................................................22
4.4 Analizadores de red eléctrica ................................................................................................23
4.5 Detector de estanqueidad ......................................................................................................24
IMPLANTACIÓN DE SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO EXPERTO UNIVERSITARIO EN MANTENIMIENTO
A UN COMPRESOR DE ALTA PRESIÓN LMF PREDICTIVO Y DIAGNOSIS DE FALLO
1. ¿Qué es el
mantenimiento predictivo?
El mantenimiento predictivo es una técnica para pronosticar el punto futuro de falla
de un componente de una máquina, de tal forma que dicho componente pueda
reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle. De esta forma el tiempo
muerto del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza. Se
trata de conseguir adelantarse a la falla o al momento en que el equipo ó elemento deja
de trabajar en sus condiciones óptimas. Para conseguir esto se utilizan herramientas y
técnicas de monitorización de parámetros físicos y requiriendo personal cualificado para
el análisis de la información.
El mantenimiento predictivo empieza su andadura durante los años 60 por medio de
técnicas de verificación mecánica a través del análisis de vibraciones y ruidos. Los
primeros equipos analizadores de espectro de vibraciones mediante la FFT
(Transformada rápida de Fouries) fueron creados por Bruel Kjaer.
Sin dudas, el desarrollo de nuevas tecnologías ha marcado sensiblemente la
actualidad industrial mundial. En los últimos años, la industria mecánica se ha visto bajo
la influencia determinante de la electrónica, la automática y las telecomunicaciones,
exigiendo mayor preparación en el personal, no sólo desde el punto de vista de la
operación de la maquinaria, sino desde el punto de vista del mantenimiento industrial.
La realidad industrial, matizada por la enorme necesidad de explotar eficaz y
eficientemente la maquinaria instalada y elevar a niveles superiores la actividad del
mantenimiento. No remediamos nada con grandes soluciones que presuponen diseños,
innovaciones y tecnologías de recuperación si no conseguimos con ello una alta
disponibilidad de nuestra industria.
La Industria tiene que distinguirse por una correcta explotación y un mantenimiento
eficaz. En otras palabras, la operación correcta y el mantenimiento oportuno constituyen
vías decisivas para cuidar lo que se tiene.
1.1 Ventajas y desventajas del mantenimiento

predictivo
Ventajas:
¾ La intervención en el equipo o cambio de un elemento se minimiza.
¾ Nos obliga a dominar el proceso y a tener unos datos técnicos, que nos
comprometerá con un método científico de trabajo riguroso y objetivo.
¾ Reduce los tiempos de parada.
Martín González Mompín Página 4
¾ Permite seguir la evolución de un defecto en el tiempo.
¾ Optimiza la gestión del personal de mantenimiento.
¾ La verificación del estado de la maquinaria, tanto realizada de forma periódica

como de forma accidental, permite confeccionar un archivo histórico del
comportamiento mecánico.
¾ Conocer con exactitud el tiempo límite de actuación que no implique el desarrollo

de un fallo imprevisto.
¾ Toma de decisiones sobre la parada de una línea de máquinas en momentos

críticos.
¾ Confección de formas internas de funcionamiento o compra de nuevos equipos.
¾ Permitir el conocimiento del historial de actuaciones, para ser utilizada por el

mantenimiento correctivo.
¾ Facilita el análisis de las averías.
¾ Permite el análisis estadístico del sistema.
¾ La ventaja más importante del mantenimiento predictivo de equipo industrial

mecánico es un grado de preparación más alto de la planta, debido a una
confiabilidad más alta del equipo.
¾ El establecer una tendencia sobre tiempo de las fallas que se puede desarrollar
con precisión y las operaciones de mantenimiento se pueden planificar de tal
manera que coincidan con paros programados de la planta. Muchas industrias
reportan incrementos de productividad del 2% al 10% debido a prácticas de
mantenimiento predictivo.
¾ Se espera porcentajes de incremento similares de la disponibilidad para

misiones en sistemas navales.
¾ Otra ventaja del mantenimiento predictivo son los gastos reducidos para
refacciones y mano de obra. La reparación de una máquina con una falla en
servicio costará diez veces lo que cuesta una reparación anticipada y
programada.
¾ Un gran número de máquinas presentan fallas al arrancar, debido a defectos que

provienen de una instalación incorrecta. Las técnicas predictivas se pueden usar
para asegurar una alineación correcta y la integridad general de la máquina
instalada, cuando se pone en servicio.
¾ La aceptación de maquinaria nueva está basada para muchas plantas en la luz

verde proporcionada por el análisis de vibraciones. El mantenimiento predictivo
reduce la probabilidad de un paro catastrófico, y esto será una seguridad
incrementada tanto para la máquina como para los trabajadores. Hubo muchos
casos de heridos y muertos debido a fallas repentinas en las máquinas.
Desventajas:
¾ La implantación de un sistema de este tipo requiere una inversión inicial

importante (equipos y analizadores tienen un costo elevado) y se requiere un
personal para realizar la lectura periódica de datos.
¾ Se debe tener un personal cualificado que sea capaz de interpretar los datos que
generan los equipos y tomar conclusiones en base a ellos, trabajo que requiere
un conocimiento técnico elevado de la aplicación.
¾ Por todo ello la implantación de este sistema se justifica en máquina o

instalaciones donde los paros intempestivos ocasionan grandes pérdidas, donde
las paradas innecesarias ocasionen grandes costos.
1.2 Organización para el mantenimiento

predictivo
Esta técnica requiere la medición de diversos parámetros que permite predecir el

ciclo de vida del componente. Algunos ejemplos de parámetros tomadas son:
Vibración de ejes
Temperatura de las conexiones eléctricas
Resistencia del aislamiento de la bobina de un motor
El uso del mantenimiento predictivo consiste

en establecer, en primer lugar, una perspectiva
histórica de la relación entre la variable
seleccionada y la vida del componente. Esto se
logra mediante la toma de lecturas (por
ejemplo la vibración de un cojinete) en
intervalos periódicos hasta que el componente
falle. La figura muestra una curva típica que
resulta de graficar la variable (vibración) contra
el tiempo. Como la curva lo sugiere, deberán
reemplazarse los cojinetes subsecuentes cuando la vibración alcance 1,25 in/seg
(31,75 mm/seg).
Los fabricantes de instrumentos y software para el mantenimiento predictivo

recomiendan rangos y valores para reemplazar los componentes de la mayoría de los
equipos, esto hace que el análisis histórico sea innecesario en la mayoría de las
aplicaciones.
1.3 Metodología de las inspecciones
Una vez determinada la factibilidad y conveniencia de realizar un mantenimiento

predictivo a una máquina o unidad, el paso siguiente es determinar la/las variables
físicas a controlar que sean indicativas de la condición de la máquina. El objetivo de
esta parte es revisar en forma detallada las técnicas más usadas en el monitoreo de
manera que sirvan de guía para su selección general. La finalidad del monitoreo es
obtener una indicación de la condición (mecánica) o estado de salud de la máquina, de
manera que pueda ser operada y mantenida con seguridad y economía.
Por monitoreo, se entendió en sus inicios, como la medición de una variable
física que se considera representativa de la condición de la máquina y su comparación
con valores que indican si la máquina está en buen estado o deteriorada. Actualmente
con la automatización de estas técnicas esta acción se extiende también a la
adquisición, procesamiento y almacenamiento de datos.
De acuerdo a los objetivos a alcanzar con el monitoreo de la condición de una
máquina debe distinguirse entre:
9 Vigilancia de máquinas. Su objetivo es indicar cuándo existe un problema. Debe
distinguir entre que se encuentre OK ó la presencia de fallo y si hay fallo indicar la
magnitud de la misma.
9 Protección de máquinas. Su objetivo es evitar roturas ó desperfectos de gran
magnitud. Una máquina está protegida si cuando los valores que indican su
condición alcanzan valores considerados peligrosos la máquina se detiene
automáticamente.
9 Diagnóstico de fallas. Su objetivo es definir cuál es el problema específico, el
pronóstico de esperanza de vida. En definitiva estimar cuánto tiempo más podría
funcionar la máquina sin riesgo de una falla catastrófica.
1.4 Técnicas aplicadas al mantenimiento

predictivo
Existen varias técnicas aplicadas para el mantenimiento preventivo entre las

cuales tenemos las siguientes:
1.4.1. Análisis de vibraciones.

El interés de de las Vibraciones Mecánicas llega al Mantenimiento Industrial de
la mano del Mantenimiento Preventivo y Predictivo, con el interés de alerta que significa
un elemento vibrante en una Maquina, y la necesaria prevención de las fallas que traen
las vibraciones a medio plazo.
Registro de vibraciones en un ciclo de trabajo

de la pala.
El interés principal para el mantenimiento deberá ser la identificación de las

amplitudes predominantes de las vibraciones detectadas en el elemento o máquina, la
determinación de las causas de la vibración, y la corrección del problema que ellas
representan. Las consecuencias de las vibraciones mecánicas son:
¾ El aumento de los esfuerzos y las tensiones
¾ Pérdidas de energía, desgaste de materiales.
¾ Daños por fatiga de los materiales.
¾ Ruidos molestos en el ambiente laboral, etc.
Los parámetros a manejar dentro de las vibraciones serían:

9 Frecuencia: Es el tiempo necesario para completar un ciclo vibratorio. En los
estudios de vibración se usan los CPM (ciclos por segundo) o HZ (hercios).
9 Desplazamiento: Es la distancia total que describe el elemento vibrante, desde
un extremo al otro de su movimiento.
9 Velocidad y Aceleración: Como valor relacional de los anteriores.
9 Dirección: Las vibraciones pueden producirse en 3 direcciones lineales y 3
rotacionales
Las razones más habituales por las que una máquina o elemento de la misma
puede llegar a vibrar.
• Vibración debida al Desequilibrado (maquinaria rotativa).

• Vibración debida a la Falta de Alineamiento (maquinaria rotativa)
• Vibración debida a la Excentricidad (maquinaria rotativa).
• Vibración debida a la Falla de Rodamientos y cojinetes.
• Vibración debida a problemas de engranajes y correas de Transmisión (holguras,
falta de lubricación, roces, etc.).
1.4.2. Análisis de lubricantes

Como se puede imaginar este método trata de analizar el estado físico-químico
de los lubricantes para determinar la “salud” del mismo y además deducir posibles fallas
que pudieran darse en elementos de la maquinaria.
Estos análisis se ejecutan dependiendo de la necesidad. Así tenemos según:
Análisis Iníciales: se realizan a productos de equipos que presenten dudas
provenientes de los resultados del Estudio de Lubricación y permiten
correcciones en la selección del producto, motivadas a cambios en condiciones
de operación.
Análisis Rutinarios: Se aplican a equipos considerados como críticos o de gran
capacidad, en los cuales se define una frecuencia de muestreo, siendo el
objetivo principal del análisis la determinación del estado del aceite, nivel de
desgaste y contaminación entre otros
Análisis de Emergencia: se efectúan para detectar cualquier anomalía en el
equipo y/o Lubricante, según:
• Contaminación con agua
• Sólidos (filtros y sellos defectuosos).
• Uso de un producto inadecuado
Los equipos requeridos para la realización de los

análisis de lubricantes son:
• Bombas de extracción.
• Envases para muestras.
• Etiquetas de identificación.
• Formatos.
Este método asegura que tendremos:

9 Máxima reducción de los costos operativos.
9 Máxima vida útil de los componentes con mínimo desgaste.
9 Máximo aprovechamiento del lubricante utilizado.
9 Mínima generación de efluentes.
En cada muestra podemos conseguir o estudiar los siguientes factores que afectan
a nuestra maquina:
6 Elementos de desgaste: Hierro, Cromo, Molibdeno, Aluminio, Cobre, Estaño,
Plomo.
6 Conteo de partículas: Determinación de la limpieza, ferrografía.
6 Contaminantes: Silicio, Sodio, Agua, Combustible, Hollín, Oxidación, Nitración,
Sulfatos, Nitratos.
6 Aditivos y condiciones del lubricante: Magnesio, Calcio, Zinc, Fósforo, Boro,
Azufre, Viscosidad.
6 Gráficos e historial: Para la evaluación de las tendencias a lo largo del tiempo.
De este modo, mediante la implementación de técnicas ampliamente investigadas y
experimentadas, y con la utilización de equipos necesarios se logrará disminuir:
9 Tiempo perdido en producción en razón de desperfectos mecánicos.
9 Desgaste de las máquinas y sus componentes.
9 Horas-hombre dedicadas al mantenimiento.
9 Consumo general de lubricantes
1.4.3. Análisis de ultrasonidos
Este método se basa en el estudio de las ondas de sonido de baja frecuencia

producidas por los equipos las cuales no son perceptibles por el oído humano. Para ello
se recurre al ultrasonido pasivo. Este es producido por mecanismos rotantes, fugas de
fluido, pérdidas de vacío, y arcos eléctricos… pudiéndose detectarlo mediante la
tecnología apropiada.
El Ultrasonido permite:
• Detección de fricción en maquinas rotativas.
• Detección de fallas y/o fugas en válvulas.
• Detección de fugas de fluidos.
• Pérdidas de vacío.
• Detección de "arco eléctrico".
• Verificación de la integridad de juntas de
recintos estancos.
Para situar un poco en que valores nos movemos el sonido cuya frecuencia está
por encima del rango de captación del oído humano (20-a-20.000 Hertz) se considera
ultrasonido. Casi todas las fricciones mecánicas, arcos eléctricos y fugas de presión o
vacío producen ultrasonido en un rango aproximado a los 40 Khz. Este valor de
Frecuencia ofrece unas características muy aprovechables en el Mantenimiento
Predictivo, pues son ondas sonoras de corta longitud atenuándose rápidamente sin
producir rebotes. Por esta razón, el ruido ambiental por más intenso que sea, no
interfiere en la detección del ultrasonido. Además, la alta direccionalidad del ultrasonido
en 40 Khz. permite con rapidez y precisión la ubicación de la falla.
La aplicación del análisis por ultrasonido se hace indispensable especialmente en la
detección de fallas existentes en equipos rotantes que giran a velocidades inferiores a
las 300 RPM, donde la técnica de medición de vibraciones se transforma en un
procedimiento ineficiente.
De modo que la medición de ultrasonido es en ocasiones complementaria con la
medición de vibraciones, que se utiliza eficientemente sobre equipos rotantes que giran
a velocidades superiores a las 300 RPM.
Al igual que en el resto del mundo industrializado, la actividad industrial en nuestro
País tiene la imperiosa necesidad de lograr el perfil competitivo que le permita insertarse
en la economía globalizada. En consecuencia, toda tecnología orientada al ahorro de
energía y/o mano de obra es de especial interés para cualquier Empresa.
1.4.4. Termografía
La Termografía Infrarroja es una técnica que permite, a distancia y sin ningún

contacto, medir y visualizar temperaturas en una superficie con precisión.
Los ojos humanos no son sensibles a la

radiación infrarroja emitida por un objeto, pero las
cámaras termográficas, o de termovisión son capaces
de captar y medir la energía con sensores infrarrojos,
recogiendo estas longitudes de onda. Esto nos permite
medir la energía radiante emitida por objetos y, por
consiguiente, determinar la temperatura de la
superficie a distancia en tiempo real y sin contacto.
La gran mayoría de los problemas y averías en
el entorno industrial - ya sea de tipo mecánico, eléctrico y de fabricación - están
precedidos por cambios de temperatura que pueden ser detectados mediante la
monitorización de temperatura con sistema de Termovisión por Infrarrojos. Con la
implementación de programas de inspecciones termográficas en instalaciones,
maquinaria, cuadros eléctricos, etc. es posible minimizar el riesgo de una falla de

equipos y sus consecuencias, a la vez que también ofrece una herramienta para el
control de calidad de las reparaciones efectuadas.
El análisis mediante Termografía infrarroja puede complementarse con otras
técnicas y sistemas de ensayo conocidos, como pueden ser el análisis de aceites
lubricantes, el análisis de vibraciones, los ultrasonidos pasivos y el análisis predictivo en
motores eléctricos. Pueden añadirse los ensayos no destructivos clásicos: ensayos,
radiográfico, el ultrasonido activo, partículas magnéticas, etc.
El análisis mediante Cámaras Termográficas Infrarrojas, está recomendado para:

• Instalaciones y líneas eléctricas de Alta y Baja Tensión.
• Cuadros, conexiones, bornes, transformadores, fusibles y empalmes eléctricos.
• Motores eléctricos, generadores, bobinados, etc.
• Reductores, frenos, rodamientos, acoplamientos y embragues mecánicos.
• Hornos, calderas e intercambiadores de calor.
• Instalaciones de climatización.
• Líneas de producción, corte, prensado, forja, tratamientos térmicos.
Las ventajas que ofrece el Mantenimiento Preventivo por Termovisión son:

9 Método de análisis sin detención de procesos productivos, ahorra gastos.
9 Baja peligrosidad para el operario por evitar la necesidad de contacto con el equipo.
9 Determinación exacta de puntos deficientes en una línea de proceso.
9 Reduce el tiempo de reparación por la localización precisa de la Falla.
9 Facilita informes muy precisos al personal de mantenimiento.
9 Ayuda al seguimiento de las reparaciones previas.
1.4.5. Análisis por árbol por falla

Se trata de una técnica deductiva que se centra en un suceso accidental
particular (accidente) y proporciona un método para determinar las causas que han
producido dicho accidente.
Nació en la década de los años 60 para la verificación de la fiabilidad de diseño
del cohete Minuteman y ha sido ampliamente utilizado en el campo nuclear y químico.
El hecho de su gran utilización se basa en que puede proporcionar resultados tanto
cualitativos mediante la búsqueda de caminos críticos, como cuantitativos, en términos
de probabilidad de fallos de componentes.
Para el tratamiento del problema se utiliza un modelo gráfico que muestra las
distintas combinaciones de fallos de componentes y/o errores humanos cuya ocurrencia
simultánea es suficiente para desembocar en un suceso accidental. La técnica consiste
en un proceso deductivo basado en las leyes del Álgebra de Boole, que permite
determinar la expresión de sucesos complejos estudiados en función de los fallos
básicos de los elementos que intervienen en él.
Consiste en descomponer
sistemáticamente un suceso complejo (por
ejemplo rotura de un depósito de
almacenamiento de amoniaco) en sucesos
intermedios hasta llegar a sucesos básicos,
ligados normalmente a fallos de componentes,
errores humanos, errores operativos, etc. Este
proceso se realiza enlazando dichos tipos de
sucesos mediante lo que se denomina puertas
lógicas que representan los operadores del
álgebra de sucesos.
Cada uno de estos aspectos se representa gráficamente durante la elaboración
del árbol mediante diferentes símbolos que representan los tipos de sucesos, las
puertas lógicas y las transferencias o desarrollos posteriores del árbol.
Los símbolos representan tanto sucesos, puertas lógicas y transferencias. Los más
importantes son los siguientes:
2. Compresor de generación
de alta presión LMF.
2.1 Introducción
Un compresor es una máquina de fluido que está construida para aumentar la
presión y desplazar cierto tipo de fluidos llamados compresibles, tal como lo son los
gases y los vapores. Esto se realiza a través de un intercambio de energía entre la
máquina y el fluido en el cual el trabajo ejercido por el compresor es transferido a la
substancia que pasa por él convirtiéndose en energía de flujo, aumentando su presión y
energía cinética impulsándola a fluir.
Al igual que las bombas, los compresores también desplazan fluidos, pero a
diferencia de las primeras que son máquinas hidráulicas, éstos son máquinas térmicas,
ya que su fluido de trabajo es compresible, sufre un cambio apreciable de densidad y,
generalmente, también de temperatura; a diferencia de los ventiladores y los
sopladores, los cuales impulsan fluidos compresibles, pero no aumentan su presión,
densidad o temperatura de manera considerable.
Los compresores son ampliamente utilizados en la actualidad en campos de la

ingeniería y hacen posible nuestro modo de vida por razones como:
• Son parte importantísima de muchos sistemas de refrigeración y se encuentran

en cada refrigerador casero, y en infinidad de sistemas de aire acondicionado.
• Se encuentran en sistemas de generación de energía eléctrica, tal como lo es el
Ciclo Brayton.
• Se encuentran en el interior muchos "motores de avión", como lo son los
turborreactores y hacen posible su funcionamiento.
• Generan gases comprimidos para la red de alimentación de sistemas
neumáticos, los cuales mueven fábricas completas.
Clasificación según el método de intercambio de energía:
Sistema Pendular Taurozzi.

Reciprocantes o Alternativos: utilizan pistones (sistema bloque-cilindro-émbolo
como los motores de combustión interna). Abren y cierran válvulas que con el
movimiento del pistón aspira/comprime el gas gracias a un motor eléctrico
incorporado. Es el compresor más utilizado en potencias pequeñas. Pueden ser
de tipo herméticos monofásicos, comunes en refrigeradores domésticos. O de
mayores capacidades (monofásicos y trifásicos) de varios cilindros que permiten
mantención/reparación. Su uso ha disminuido en el último tiempo y ha cedido
lugar al compresor de tornillo que tiene mejores prestaciones.
Orbital (Espiral, Scroll)
Rotativo-Helicoidal (Tornillo, Screw): la compresión del gas se hace de
manera continua, haciéndolo pasar a través de dos tornillos giratorios. Son de
mayor rendimiento y con una regulación de potencia sencilla, pero su mayor
complejidad mecánica y costo hace que se emplee principalmente en elevadas
potencias, solamente.
Rotodinámicos o Turbomáquinas: Utilizan un rodete con palas o álabes para
impulsar y comprimir al fluido de trabajo. A su vez éstos se clasifican en:
¾ Axiales
¾ Radiales
El compresor objeto del presente trabajo pertenece a la marca LMF. LMF es el

principal fabricante austríaco de compresores de alta presión a pistón, tantol gas natural
otros gases industriales con potencias desde 20 hasta 6200 kW (30-8000 hp) y para
presiones hasta 600 bar (8700 psi). LMF exporta más de 95% de su producción a todos
los países del mundo para diferentes aplicaciones, principalmente en el mercado del
petróleo y gas (producir y transporte) la industria, la química, petroquímica y de
plásticos, y muchos más.
2.2 Datos técnicos del compresor
Vías de descarga y condensación de drenaje:
Type VC/B-3236 S 5.5

Number of stages 4 (incl. blower)
Compressed medium air
Inlet pressure 1,013 bara (atmosph.)
Inlet temperature 20°C (max 40°C)
Relative humidity FAD (at inlet 50% (max. 70%) 1600 m3/h
conditions)
Discharge pressure 50 bar
Discharge temperature 7°C above coolant temp.
sound pressure level measured at 1 m 90 dB(A) ±3
distance
Discharge pressure 50 bar
Discharge temperature 7°C above coolant temp.
sound pressure level measured at 1 m 90 dB(A) ±3
distance
Power supply:
Operating voltage 3 x 400 V
Control voltage 220 V AC / 24 V DC
Frequency 50 Hz (cps)
Dimensiones y pesos (sin refrigeración, aprox.)

pressure
blower & piston compressor drier vessel
Length 6400 mm 1306 mm dia 800 mm
Width 2300 mm 866 mm 900 mm with
flanges
Height 2500 mm (+300 mm for dismounting of 2175 mm 2720 mm

pistons)
Weight 9700 kg 945 kg 740 kg
Condiciones de operación
Temperatura ambiente admisible 0°C up to + max. 35°C

cooling system up to +45°C; with crank gear oil heater
compressor compartment: down to -20°C)
Cabina Switch
Type TS 8205.600 + TS 8605.600
Height 2000 mm
Width 1200 + 600 mm
Depth 500 mm
Protection IP 54
Base height 200 mm
Painting RAL 7032
Pistón del compresor
Type VC/B-3236 S 5.5

Number of stages 3
Number of cylinder units 2
Stroke 100 mm
Speed max. 1320 rpm
Power requirement (at shaft) 224 kW
Soplador
Type GM35S/DN150
Number of stages 1
Differential pressure Δp max. 1000 mbar
Blower speed max. 2860 rpm
Motor speed 2970 rpm
Inlet pressure 1,0 bara
Inlet temperature max. 20°C
FAD 26,8 m3/min
Power consumption at Δp 57,3 kW
Rated power 75 kW
Oil capacity of blower, up to center of sight glass 3,0 l; for oil quality refer to section 8
Weight (approx.) 1520 kg
Lubricación
Crank gear and crosshead guide Forced by feed lubrication by built-in gear oil pump
Oil capacity of crankcase min. 28 l / max. 39 l
Oil pressure under hot running condition 2...5 bar / 29...72,5 psig
Weight (dry without flywheel) approx. 1250 kg
El compresor está equipado con válvulas de seguridad para cada etapa contando con
transmisores de temperatura, transmisores de, presión, interruptores y flujo.
2.3 Equipamiento de control y monitorización
Control instrument Monitored medium Function Adjustment
air suction side, piston unit shut down at min. unit shut
pressure transmitter 0,005 barg 1,1 barg
compressor down at max.
set point for speed controlled

50 barg 52 barg 48
pressure transmitter discharge air motor unit stop at max. unit
barg
start at min.
pressure switch discharge air unit shut down at max. 55 barg

pressure switch crankgear oil unit shut down at min. 2,5 barg
regulation of blower control air
pressure regulator control air 0,5-0,7 barg *)
pressure
unit alarm at max. unit shut
temperature transmitter compressed air after blower 140°C 145°C
down at max.
1st stage air, piston unit alarm at max. unit shut
temperature transmitter 195°C 200°C
2nd stage air, piston unit alarm at max. unit shut
3rd stage air, piston unit alarm at max. unit shut
unit alarm at max. unit shut
temperature transmitter cooling water 50°C 55°C
down at max.
flow switch cooling water shut downt at min. 4,2 m3/h
Monitoring instrument Monitored medium Point of insertion Nominal value *)
2.4 Valores nominales de operación

Control instrument Monitored medium Function Adjustment
pressure gauge air after blower delta blower 0,1...1,0 bar

compressed air stage 1, piston
pressure gauge instrument board 3...6 bar
c.
c.
c.
pressure gauge crank gear oil, piston compr. instrument board 3,5...5 bar
pressure gauge cooling water, inlet local 1,5...2,5 bar
pressure gauge air pressure, pressure vessel pressure vessel 48...52 bar
thermometer crank gear oil, piston compr. instrument board 50...70°C
pressure gauge control air instrument board 5...8 bar
3. Mantenimiento preventivo
propuesto por fabricante
3.1 Por horas de funcionamiento
Punto de
operación por Trabajo de mantenimiento
horas de servicio
Limpiar unidad y comprobar fugas.
Limpiar e inspeccionar válvulas solenoide
comprobar desgaste, tensión y la alineación de correa plana y si es
necesario reajustar alineación
Soplar con aire limpio el filtro.
Cambiar el aceite del compresor
Cambiar el aceite y el filtro de aceite del pistón
Limpieza interior de partes del compresor (válvulas,…) e
reemplazar si es necesario.
Limpiar/inspeccionar los elementos de filtrado de alta
Cada 500 h presión aguas arriba y aguas abajo.
Inspeccionar pistón y segmentos de primera etapa y
reemplazar si es necesario (lo más tardar tras 8000 horas de
funcionamiento).
Inspeccionar pistón y segmentos de segunda etapa y
tercera etapa y reemplazar si es necesario.
Inspeccionar revestimiento del cilindro de la primera etapa
y sustituir después de 16000 horas de operación si es
necesario.
Inspeccionar revestimiento del cilindro de la segunda y
tercera etapa y sustituir después de 12000 horas de
operación si es necesario.
Punto de
horas de servicio
Cada 4000 Limpiar unidad y comprobar fugas.
h
Sustituir filtro de entrada de aire de elemento soplador
Sustituir completa válvulas compresor válvulas 2)
Sustituir pistón y guía anillos de segunda y tercera etapa

remplazar si es necesario.
Inspeccionar revestimiento cilindro de primera etapa
Inspeccionar revestimiento cilindro de segunda y tercera etapa, sustituir

si es necesario
Compruebe función apropiada de secado (lectura del punto de rocío

indicador; 0-12ºC)
Inspeccionar conexiones de enfriamiento de agua
Punto de
horas de servicio
comprobar desgaste, tensión y la alineación de correa plana y si es
necesario reajustar alineación
Cada 8000 Inspeccionar filtros y elementos de la parte de alta presión
h hasta anteriores y posteriores
Inspeccionar revestimiento cilindro de primera etapa
si es necesario
Limpias varilla de pistón envasado y reemplazar partes interior 4)
indicador; 0-12ºC)
Compruebe funcionamiento apropiada del secador-
condensador de las válvulas.
Comprobación de juego entre cabezas del buje (en cruz
cabeza) y reemplazar si es necesario.
Punto de
horas de servicio
Cada 12000 Limpiar unidad y comprobar fugas.
h

Inspeccionar revestimiento cilindro de primera etapa y reemplazar si es
necesario.
si es necesario
indicador; 0-12ºC)
Punto de
horas de servicio
Sustituir pistón y segmentos de primera etapa y reemplazar
si es necesario.
Inspeccionar revestimiento cilindro de primera etapa y reemplazar si es
necesario.
si es necesario
Cada 16 000 Inspeccionar filtros y elementos de la parte de alta presión
h hasta anteriores y posteriores
indicador; 0-12ºC)
Limpiar los enfriadores de aire comprimido
Sustituir correa de pistón compresor (a más tardar tras 5 años) 5)
Sustituir correa de ventilador (a más tardar tras 5 años)
Comprobar aparición de grietas en mangueras de acero y
Punto de
horas de servicio
Cada 20000
Sustituir cojinetes principales de ventilador (servicio realizada por
h soplador fabricante)
Punto de
horas de servicio
Cada 24 000
Inspeccionar todos los elementos de fricción sin desmontaje de
h articulaciones.
Punto de
horas de servicio
Cada 72 000
h Sustituir cojinetes principales si es necesario.
3.2 Por periodos
Punto de
horas de servicio
Comprobar estado general del compresor (vibraciones, las fugas,
anómala ruido).
Comprobación visual de las informaciones (en

funcionamiento acond.) en pantalla del OP7
Temperaturas de funcionamiento de todas las etapas
Succión, presión del pistón compresor (presión final
compresor) y consumo actual de pistón compresor
Potencia consumida por el compresor
Enfriamiento temperatura del agua
Diario Comprobación visual de los parámetros operativos sobre panel del
instrumento de ventilador/pistón compresor
Comprobar nivel de aceite del pistón del compresor
Comprobar nivel de aceite de ventilador
Comprobar enfriamiento temperatura del agua y la presión
Comprobar funcionamiento apropiado de drenaje del

condensador en compresor y recipientes a presión
Punto de
horas de servicio
Compruebe el funcionamiento de válvulas de seguridad 3)
Comprobar compresor refrigerante (concentración de

anticongelante en agua de refrigeración, agregando
anticongelante si es necesario y reemplazar a más tardar
después 3 años)
Comprobar desgaste, tensión y la alineación de correa
plana. Si es necesario reajustar alineación 5)
Sustituir aceite motor del compresor
Cambiar el aceite del ventilador
Limpiar el soplador de la válvula de unidad y reengrasar su
centro de diámetros.
Compruebe el función apropiada de la válvula de soplado
del compresor
Comprobar la presión aceptable de la válvula reductora
de control de línea de aíre.
Anual Limpiar y comprobar la temperatura y estanqueidad del
sistema de refrigeración
Comprobar conexionado y apriete de tornillos de
acoplamientos de tuberías para estanqueidad
Comprobar funcionamiento apropiado de no retorno en
válvula de línea de descarga.
Comprobar limpieza del radiador
Inspección y estanqueidad test de secador (por un
experto)
Revisar las condiciones de flexibilidad (goma) de las
mangueras y compensarlas (examinarlos visualmente para
grietas)
Inspeccionar recipientes a presión según las regulaciones
locales
Limpiar con aire limpio el filtro del interruptor cabinet
Chequear aprietes de uniones eléctricas
1) los trabajos de mantenimiento se recomienda bajo la hipótesis de que el compresor complete 500 horas de
operación por año
2) después de reemplazar dos veces las partes internas, sustituir válvula completa
3) periódicamente pruebas de acuerdo con los reglamentos y leyes de las autoridades locales
4) siempre reemplazar toda las juntas incluso cuando sólo un elemento sellado está dañada
5) comprobar alineación de correa después de cada montaje/desmontaje o sustitución de la correa plana
6) sólo es necesario si el compresor está operando
4. Soluciones propuestas.
Por medio de las soluciones propuestas lo que se busca es realizar operaciones de
mantenimiento cuando sea necesario y para ello emplearemos los medios indicados a
continuación.
4.1 Sistema de análisis de vibraciones
Se empleará un sistema de monitorización de vibraciones. Para ello se colocarán

sensores de vibración en:
- En la culata de cada cilindro.

- En el cárter del bloque motor.
- En la bancada del motor.
- En el bloque de transmisión (correas).
Por medio de este sistema llevaremos un
control de la evolución de la máquina y además
podremos asociar paradas controladas ante la
detección de síntomas de impliquen un peligro
para la máquina.
Para ello se recurrirá a un sistema de

monitoreo de la marca Shinkawa y un monitor de
la serie VM-5. Estos monitores de 8 ó 10 Slots los
cuales pueden especificarse para el monitoreo de distintas variables
como vibración, aceleración, excentricidad, expansión diferencial,
tacómetro, etc. Además los datos pueden ser enviados a una PC para su
análisis o almacenamiento.
Para la toma de datos y transmisión de los mismos al

monitor se ha pensado en transductores de la misma marca
de la Serie VK.
Estos transductores de desplazamiento sin contacto

están diseñados para maquinaria rotatoria, tales como
compresores y turbinas de plantas de potencia. Esta serie
cuenta además con transductores para la medición de
expansión diferencial, la cual es indispensable en trabajo
con turbinas relativamente grandes. No les afecta productos como aceites lubricantes o
polvo.
4.2 Sistema de análisis de temperatura

Se hará uso de una cámara termográfica para detectar posibles anomalías de
temperatura.
La termografía es una tecnología que no precisa de contacto: se basa en la

medida de la radiación infrarroja para determinar temperaturas desde una distancia
segura. Una cámara termográfica proporciona una imagen que utiliza distintos colores
para representar las diferentes temperaturas. Esta imagen acelera y facilita la
comprobación visual de las temperaturas de superficie y la identificación de puntos
calientes. Los puntos calientes y los aumentos de temperatura suelen indicar la
existencia de un problema o la inminencia de una avería.
Así con vistas al compresor y su mantenimiento una cámara termográfica nos

puede permitir detectar:
- A nivel mecánico: Problemas en la cámara de combustión (Rotura de

segmentos, holguras en rodamientos, biela descentrada, …) que
provocan calentamientos.
- A nivel eléctrico: Mal conexionado,
- Aprietes flojos en el equipo.
- Corrosión, suciedad.
- Fallos de fugas de gas
Un ejemplo de máquina para realizar análisis termográficos es de la marca Fluke

el modelo Ti25. Cámaras totalmente radiométricas de altas prestaciones están
fabricadas para su uso en entornos de trabajo adversos, y son muy útiles en la
resolución de problemas en instalaciones eléctricas, en equipos electromecánicos, en
instrumentación de procesos y en sistemas de calefacción, ventilación y aire
acondicionado, entre otros.
Además de mostrar gráficamente las diferencias de temperatura, estas unidades
son capaces de medir y almacenar las temperaturas de cada punto de la imagen. Estos
puntos de datos pueden recuperarse para ser utilizados en el análisis detallado de un
problema potencial, o para hacer un seguimiento de la tendencia que se da en un
mismo lugar a lo largo del tiempo.
4.3 Sistema de toma muestra de aceite
Se prepara el útil necesario por medio de una jeringuilla

para extraer una muestra de aceite para a continuación analizar el
aceite del compresor y comprobar su estado. Para ello se
recurrirá a un analizador de aceite como el TMEH 1. Este detecta
y mide la constante dieléctrica de un aceite y por comparación de
las mediciones obtenidas con un mismo aceite (misma marca y
características) nuevo y usado, el analizador de aceite es capaz
de determinar el grado del cambio sufrido por la constante
dieléctrica del aceite. El cambio dieléctrico está directamente
relacionado con la degradación y el nivel de contaminación del aceite y permitirá al

usuario conocer los intervalos óptimos para el cambio del aceite, así como detectar
aumentos en el desgaste mecánico como consecuencia de la pérdida de propiedades
lubricantes del aceite u otras causas.
Indica los cambios sufridos por un aceite debidos a:

9 Contenido de agua
9 Contaminación por carburante
9 Contenidos metálicos
9 Oxidación
9 Manual y muy fácil de utilizar
9 Lecturas numéricas para facilitar el control de tendencias
4.4 Analizadores de red eléctrica

Este equipo irá instalado en el armario y por medio de el podremos llevar un
control de que las señales de alimentación le llegan
correctamente y de los consumos que realiza son
también correctos. Para ello se ha pensado en el
analizador de Circutor el modelo CVMk2. Este
modelo tiene al alcance de la mano un equipo
potente y versátil, especialmente indicado para
aplicaciones de control y análisis de la calidad
eléctrica en cuadros generales de distribución. El
CVMk2 es la herramienta para realizar un control
energético exhaustivo y así poder alcanzar una
eficiencia energética máxima.
Características:
• Medida de armónicos en tensión y corriente hasta el 50º

• Máximos y mínimos con fecha y hora
• Clase 0,2 ó 0,5 según tipo
• Mide más de 300 parámetros eléctricos
• Lectura de corriente mediante transformadores externos.../5A
• Ampliable mediante tarjetas de expansión
• Posibilidad de medida en redes de Baja y Media Tensión
Calidad de red
Detección de los eventos de tensión, con registro de la intensidad del evento,

duración y fecha
según norma EN 6100-4-30
Calcula THD mediante fundamental o RMS
Calcula THD según armónicos pares o impares
Calcula ka y kd en tensión y corriente, asimetría y desequilibrio
Visualización fasores
Calcula Flicker: Pst y Wa
Calcula factor k, indispensable para el mantenimiento de transformadores de
potencia
Equipo clase B según norma EN 6100-4-30
Energía
Importada y exportada
Contadores total, mensual y anual
Demanda
Cálculo de la demanda por P, S, I1, I2, I3 y I(III)
Registro de la máxima demanda por P, S, I1, I2, I3 y I(III), con fecha y hora
4.5 Detector de estanqueidad
Al tratarse de un elemento de un sistema neumático, una de las causas de falta

de rendimiento de estos sistemas son las fugas en las uniones siendo esta una de las
condiciones del mantenimiento preventivo al requerir una comprobación y reapriete
periódico de los elementos de unión.
Para atajar este problema y poder llevar un control de los elementos de conexión
se empleará un detector de estanqueidad (modelo DFP-S06) desarrollado para detectar
y localizar las fugas usando un gas de trazado con hidrogeno. Lo que hace es detectar
moléculas de H2 en el aire ambiente.
Dos funciones principales
9 . Modo de detección: se utiliza para la detección y la localización rápida de una

fuga.
9 . Modo análisis: se utiliza para determinar la concentración en hidrogeno en el

aire, así calcular el tamaño de la fuga. La medida se hace en ppm. El cálculo de
la fuga se hace en función de la aplicación, por ejemplo en cm³/s, en Pa/s,...
Ventajas que el DFP ofrece:

. Alta sensibilidad al hidrogeno - se utiliza con dos tipos de sonda, el DFP-S06
puede detectar y localizar fugas entre 0,5 ppm y 2000 ppm.
• Es el gas trazador el mas económico
• Es un gas no toxico al 100% ecológico
• Es un recurso natural renovable
• Es el gas el mas ligero
• Es un gas poco viscoso, que se difusa y entra fácilmente en el punto de
fuga. Cuando se acaba la operación, el gas se elimina rápidamente de la
zona.
• El hidrogeno puro es inflamable y no puede ser utilizado. El trazador
utilizado es un mezclado de gas constituido por un 5% de hidrogeno y de
un 95% de nitrógeno. Este mezclado es ininflamado (ISO 10156).
. Facilidad de uso - portátil, el DFP-S06 combina ligereza y robustez.
Las ventajas del gas trazador con hidrogeno :

. Rendimiento, eficacia - equipado por dos microcontroladores, permite una gestión
flexible con un tiempo de respuesta rápido.
. Flexibilidad total - dispone de un menú intuitivo y de un sistema de
multiconfiguraciones que se adapta a todos sectores de actividades.
. Respeto del medio ambiente - el DFP-S06 satisface a los requisitos de conformidad
DEEE/RoHS.

Predictivo Compresor AP

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Predictivo Compresor AP

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EXPERTO UNIVERSITARIO EN MANTENIMIENTO PREDICTIVO Y DIAGNOSIS DE FALLO

1.1 Ventajas y desventajas del mantenimiento

¾ Reduce los tiempos de parada.

¾ Permite seguir la evolución de un defecto en el tiempo.

¾ Optimiza la gestión del personal de mantenimiento.

¾ La verificación del estado de la maquinaria, tanto realizada de forma periódica

¾ Conocer con exactitud el tiempo límite de actuación que no implique el desarrollo

¾ Toma de decisiones sobre la parada de una línea de máquinas en momentos

¾ Confección de formas internas de funcionamiento o compra de nuevos equipos.

¾ Permitir el conocimiento del historial de actuaciones, para ser utilizada por el

¾ Facilita el análisis de las averías.

¾ Permite el análisis estadístico del sistema.

¾ La ventaja más importante del mantenimiento predictivo de equipo industrial

¾ Se espera porcentajes de incremento similares de la disponibilidad para

¾ Un gran número de máquinas presentan fallas al arrancar, debido a defectos que

¾ La aceptación de maquinaria nueva está basada para muchas plantas en la luz

¾ La implantación de un sistema de este tipo requiere una inversión inicial

¾ Por todo ello la implantación de este sistema se justifica en máquina o

1.2 Organización para el mantenimiento

Esta técnica requiere la medición de diversos parámetros que permite predecir el

El uso del mantenimiento predictivo consiste

Los fabricantes de instrumentos y software para el mantenimiento predictivo

1.3 Metodología de las inspecciones

Una vez determinada la factibilidad y conveniencia de realizar un mantenimiento

1.4 Técnicas aplicadas al mantenimiento

Existen varias técnicas aplicadas para el mantenimiento preventivo entre las

1.4.1. Análisis de vibraciones.

Registro de vibraciones en un ciclo de trabajo

El interés principal para el mantenimiento deberá ser la identificación de las

Los parámetros a manejar dentro de las vibraciones serían:

• Vibración debida al Desequilibrado (maquinaria rotativa).

1.4.2. Análisis de lubricantes

Los equipos requeridos para la realización de los

Este método asegura que tendremos:

1.4.3. Análisis de ultrasonidos

Este método se basa en el estudio de las ondas de sonido de baja frecuencia

La Termografía Infrarroja es una técnica que permite, a distancia y sin ningún

Los ojos humanos no son sensibles a la

maquinaria, cuadros eléctricos, etc. es posible minimizar el riesgo de una falla de

El análisis mediante Cámaras Termográficas Infrarrojas, está recomendado para:

Las ventajas que ofrece el Mantenimiento Preventivo por Termovisión son:

1.4.5. Análisis por árbol por falla

Los compresores son ampliamente utilizados en la actualidad en campos de la

• Son parte importantísima de muchos sistemas de refrigeración y se encuentran

Clasificación según el método de intercambio de energía:

 Sistema Pendular Taurozzi.

El compresor objeto del presente trabajo pertenece a la marca LMF. LMF es el

2.2 Datos técnicos del compresor

Vías de descarga y condensación de drenaje:

Type VC/B-3236 S 5.5

Dimensiones y pesos (sin refrigeración, aprox.)

Height 2500 mm (+300 mm for dismounting of 2175 mm 2720 mm

Temperatura ambiente admisible 0°C up to + max. 35°C

Type VC/B-3236 S 5.5

2.3 Equipamiento de control y monitorización

Control instrument Monitored medium Function Adjustment

set point for speed controlled

pressure switch discharge air unit shut down at max. 55 barg

Monitoring instrument Monitored medium Point of insertion Nominal value *)

2.4 Valores nominales de operación

pressure gauge air after blower delta blower 0,1...1,0 bar

pressure gauge cooling water, inlet local 1,5...2,5 bar

thermometer crank gear oil, piston compr. instrument board 50...70°C

Sistema Pendular Taurozzi.

Detección de los eventos de tensión, con registro de la intensidad del evento,