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| 10/2/10 | BASES Y CRITERIOS DE DISEÑO. | [ 46 ] | | RV | MG |

MG |

| 19/11/09 | ESTUDIO DE LA CAPACIDAD Y UBICACIÓN DE LA PLANTA. | 23 |

| RV | MG | MG |

A
 | 16/11/09 | ESTUDIO DE MERCADO. SELECCIÓN DE TECNOLOGÍA. | 64 | |
RV | MG | MG |

BASES Y CRITERIOS DE DISEÑO

INGENIERÍA BÁSICA DISEÑO DE UNA PLANTA DE DESHIDRATACIÓN DE GAS NATURAL

PROYECTO N° A0000000000001

MARTINÉ, C.

MORENO, M.

SIVIRA, G.

VÉLIZ, R.

CONTENIDO

| Pág. |

1. OBJETIVOS | 4 |

2. ALCANCE DEL PROYECTO | 4 |

3. BASES DE DISEÑO | |

1. 2. 3. 4.1. Premisas Generales |5 |

4.2. Capacidad de la planta | 6 |

4.3. Instalaciones Existentes| 6 |

4.4. Condiciones Ambientales | |

3.4.1 Condiciones Meteorológicas |7 |

3.4.2 Condiciones Geológicas | 8 |

4.5. Características / Especificaciones de la Alimentación |9 |

 4.6. Características / Especificaciones de los Productos | 15 |

4.7. Requerimientos del Proceso | 16 |

4.8. Regulaciones Ambientales y de Seguridad | 17 |

4.9. Manejo de Efluentes | 28 |

| |

4. CRITERIOS DE DISEÑO | |

5.1. Torre de Absorción | 32 |

5.2. Torre Fraccionadora (Flash) | 36 |

5.3. Intercambiadores de Calor | 38 |

5.4. Rehervidores | 42 |

5.5. Bombas | 43 |

* REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS | 45 |

1. OBJETIVO

Este documento tiene como objetivo definir las bases y criterios de diseño para la Disciplina de
Procesos a utilizar para la puesta en marcha del proyecto de Ingeniería Básica denominado
͞Diseño de una Planta de Deshidratación de Gas Natural͟.

2. ALCANCE DEL PROYECTO

El presente proyecto tiene como finalidad primordial la realización del diseño de una planta de
deshidratación de Gas Natural. Para lograr tal fin, NRGΡ tiene previsto la realización de diversas
actividades y tareas relacionadas con dicho proceso. Para la fecha actual, se han desarrollado
algunas de ellas, entre las que se encuentran: el Estudio de Factibilidad Económica, la Selección de
la Tecnología a aplicar en la planta, Determinación de la Capacidad de la planta y por último la
escogencia de la ubicación geográfica para la construcción de la misma.

La necesidad de construir una Planta deshidratadora de gas natural, surge principalmente con la
meta de realizar los tratamientos previos al gas extraído de los pozos costa afuera, en el marco de
los distintos proyectos iniciados por la estatal petrolera venezolana en conjunto con empresas
licitantes extranjeras, con el fin de abastecer el grueso de la demanda insatisfecha que existe
actualmente en nuestro país. El gas no asociado extraído deberá ser procesado, para luego pasar a
ser parte de la cadena de comercialización del gas natural a nivel nacional, empleándose
principalmente como materia prima para la generación de energía eléctrica, transformación en
plantas petroquímicas y para el consumo personal y comercial mediante GLP, gas natural vehicular
y gas domestico.

3. BASES DE DISEÑO

4.1 Premisas Generales

Se inserta gas natural al proceso, el cual es suministrado como corriente de alimentación a un

separador a una condición determinada de presión y temperatura para evitar que se ensucie el
glicol, y entrar a la torre absorbedora en mejores condiciones de procesamiento, en donde se
coloca en contracorriente el gas natural hidratado con un solvente pobre, en este caso el
trietilenglicol (TEG) que fluye desde la parte superior.

De la torre absorbedora el glicol rico es enviado a la torre regeneradora luego de haber pasado por
un segundo separador para cumplir con el principio de evitar que se ensucie el glicol, eliminando
las impurezas y mejorando el fluido para que entre a la regeneradora, donde este se hace
burbujear para retirar el agua que contiene. En el fondo, por el rehervidor, el vapor formado
contiene un alto porcentaje de glicol, pero a medida que asciende la cantidad de vapor se van
depositando las partes pesadas quedando cada vez más con un contenido relativamente bajo de
glicol; por el tope se observa la salida de vapor.

El glicol pobre que ha sido regenerado pasa a través de los intercambiadores donde
intercambia calor con el glicol rico proveniente de la torre de absorción, y finalmente el glicol
pobre pasa por la bomba centrifuga para impulsarlo y desplazarlo hasta una altura más grande y
aumentándole la presión para regresar a la absorbedora y repetir el proceso.

4.2 Capacidad de la Planta

La planta de Deshidratación de Gas Natural contará con una alimentación de gas libre húmedo
proveniente de los bloques pertenecientes al proyecto gasífero ͞Rafael Urdaneta͟, ubicados en la
costa de la Península de Paraguaná. Se espera recibir un caudal de aproximadamente 1000
MMPCD, el cual es el nivel de producción esperado por PDVSA-GAS.
Debido al gran déficit de gas natural existente en la actualidad, se estima que todo el gas que sea
alimentado a la planta de deshidratación sea tratado y posteriormente enviado a otras plantas de
adecuación posteriores, para su distribución y mercadeo a futuro. Por ende, no se espera tener
problema alguno en cuanto a inventarios (stocks) almacenados, así como problemas de sub-
utilización de la planta. Es por ello que, previos estudios y análisis presentados en informes
anteriores, se seleccionó una capacidad de la planta aproximada de 1500 MMPCD, dicho
sobredimensionamiento abarca futuros aumentos en el flujo de alimentación, así como también
el procesamiento de gas natural desde otros bloques que no estén involucrados en el proyecto
͞Rafael Urdaneta͟, además de solventar los requerimientos de la demanda en períodos pico como
lo son invierno o verano (temporadas de lluvia y sequía), entre otras precauciones.

4.3 Instalaciones existentes

Actualmente no se posee infraestructura instalada, debido a que el proyecto se encuentra en fase

de investigación y diseño. Más adelante se hará mención de la localización de la planta, aspecto
que fue analizado y estudiado previamente mediante el estudio de ͞Ubicación de la Planta.͟

4.4 Condiciones ambientales

4.5.1 Datos meteorológicos para la zona de Paraguaná:

Velocidad del Viento (Km/h.): Promedio: 33 Este

Máxima: 48 Este

Mínima: 27.8 Este

Temperatura Ambiente (°C): Máxima: 29

Mínima: 20

Sensación Térmica (°C): Mensual: 27

Humedad Relativa (%): Mensual 78%

Máxima diaria
80%

Mínima diaria 47
 Precipitación. (mm): Máxima mensual: 2,8

Promedio Anual: 38,9

Barómetro Mensual 990,8 hPa

Máxima diaria 1007,11 hPa

Mínima diaria 982 hPa

Punto de rocío 22 ºC

Fuente: clima.msn.com; es.weather.com

4.5.2 Condiciones Geológicas para la zona de Paraguaná:

En cuanto a las condiciones geológicas, se hará énfasis en las condiciones sísmicas de la zona, para
determinar las precauciones a tomar a la hora de construir cualquier tipo de edificación, equipos e
instalaciones primarias y auxiliares durante la elaboración de la planta.

Según la norma COVENIN 1756-98 2001, se observa en el ͞mapa venezolano de zonificación

sísmica con fines de ingeniería (1998)͟ la clasificación de las diversas zonas sísmicas según su
grado de probabilidad de un movimiento tectónico, ésta clasificación se divide en 8 zonas, donde
la ͞zona 0͟ presenta el menor riesgo y la ͞Zona 7͟ presenta una mayor probabilidad sísmica. El
estado falcón se encuentra entre las zonas 2,3 y 4, pero haciendo énfasis en nuestra zona de
importancia, tenemos que los municipios Los Taques, Carirubana y Falcón forman parte de la
͞Zona 2͟. Esta zona presenta un coeficiente de Aceleración Horizontal A0 de 0.15, lo cual
representa un riesgo sísmico muy bajo.

(A0 obtenido de la norma COVENIN 1756:2001-1 ͞Edificaciones Sismorresistentes ʹ Parte 1͟ en el

capítulo 4, tabla 4.1)

Siguiendo con la normativa sísmica venezolana, se observa que en el capítulo 6, pág. 24. Se hace
referencia a la clasificación según el uso, nivel de diseño, tipo y regularidad estructural,
perteneciendo el presente proyecto a una estructura tipo C (no está destinada a la habitación y/o
uso público y en caso de derrumbe no causaría daños a edificaciones adyacentes) y por
consiguiente, se puede obviar el uso de la norma siempre y cuando se adopten disposiciones
constructivas que aseguren estabilidad ante las acciones sísmicas prevista en el capítulo 4.

4.5 Características de la Alimentación.

Alimentación.

Como se ha establecido con anterioridad en el presente informe y sus predecesores, el flujo de

alimentación de la planta de deshidratación provendrá de los yacimientos gasíferos no asociados
ubicados en los diferentes bloques pertenecientes al proyecto ͞Rafael Urdaneta͟, y posiblemente
de otros campos gasíferos establecidos en el golfo venezolano. Debido a esto, se establecerá una
composición de la alimentación relacionada con el gas natural extraído de los pozos ubicados en la
zona del golfo de Venezuela y las adyacencias a la Península de Paraguaná. Asimismo, el proceso
poseerá una alimentación de glicol (TEG) que va a funcionar como agente en el proceso de
absorción para retirar el agua de corriente de gas natural, mediante una torre absorbedora. La
composición del gas natural varía de acuerdo al campo o pozo del cual se extraiga el mismo.

La siguiente tabla muestra las composiciones molares de los compuestos que integran el gas
natural extraído en Venezuela.

Componente | Occidente(Asoc.) | Guárico(libre) | Oriente(libre) | Oriente(Asoc.) |

Costa Afuera(libre) |

Metano | 73.1 | 90.6 | 76.9 | 75.1 | 90.5 |

Etano | 11.0 | 2.6 | 5.8 | 8.0 | 5.0 |

Propano | 6.0 | 1.1 | 2.5 | 4.6 | 2.2 |

i-Butano | 1.1 | 0.4 | 0.5 | 0.9 | 0.4 |

n-Butano | 1.9 | 0.2 | 0.6 | 1.1 | 0.7 |

i-Pentano | 0.6 | 0.3 | 0.3 | 0.3 | 0.3 |

n-Pentano | 0.5 | 0.2 | 0.2 | 0.3 | 0.2 |

Hexano | 0.5 | 0.3 | 0.2 | 0.2 | 0.2 |

Heptanos | 0.4 | 0.3 | 0.4 | 0.2 | 0.2 |

CO2 | 4.4 | 4.0 | 12.5 | 9.2 | 0.2 |

Nitrógeno | 0.5 |- | 0.1 | 0.1 | 0.1 |

| 100.0 | 100.0 | 100.0 | 100.0 | 100.0 |

BTU/pie3 | 1.273 | 1.057 | 1.033 | 1.126 | 1.136 |

Kcal/m3 | 11.328 | 9.407 | 9.192 | 10.020 | 10.109 |

Como se puede observar, el gas libre tiende a ser más rico en hidrocarburos livianos como metano
y etano que el gas asociado, es por ello que para el caso de la presente planta deshidratadora se
alimentará con gas natural proveniente de pozos de gas libre, con lo que se obtendrá un gas
natural de mayor calidad.

Componente | Porcentaje molar | Contenido de líquido |

CO | 0.26090 |- |

Nitrógeno | 0.80896 |- |

Metano | 82.23477 |- |

Etano | 5.38721 |- |

Propano | 4.96418 | 1.36052 |

Isobutano | 1.53689 | 0.50007 |

N-butano | 2.20118 | 0.69029 |

Isopentano | 1.01111 | 0.36797 |

N-pentano | 0.47831 | 0.17230 |

Isohexano | 0.31946 | 0.13187 |

N-hexano | 0.48123 | 0.19685 |

Heptanos | 0.31579 | 0.14488 |

Octanos | 0.00000 | 0.00000 |

Nonanos | 0.00000 | 0.00000 |

Decanos | 0.00000 | 0.00000 |

Tabla 23. Composición molar del gas natural hidratado explotado en actualmente en pozos
gasíferos del Golfo de Venezuela.

Fuente: PDVSA GAS. Gerencia de Infraestructura, 2009.

A continuación se presentan las características intrínsecas al gas natural

proveniente de los pozos de gas natural zulianos, específicamente del Campo San Ramón.

Propiedades físicas | Magnitud |

Presión | 1000 psig |

Temperatura | 80 °F |

Gravedad específica | 0,7457 (Aire = 1,0) |

Peso molecular | 21,597 lb/lbmol |

Presión seudocrítica | 654.80 lpca |

Temperatura seudocrítica | 398,64 °R |

Contenido de líquido (GPM) | 160 Lb H2O / MMPCN|

Valor calorifico neto | 1168,8 BTU/PCN |

Valor calorifico bruto | 1287,7 BTU/PCN |

Viscosidad del gas | 0,0130 Centipoise a P y T |

Factor Z del gas | 0,7837 a P y T |

Fuente: Instituto de Investigaciones Petroleras de L.U.Z, 1993.

Analizando la tabla anterior, se observa que el contenido de líquido presente en el

gas esta sobre los estándares permitidos por la norma (GPSA Engineering Handbook, 2008) ya que
sobrepasan los límites establecidos para el contenido de agua en el gas natural (debe ser menor a
140 ppm o 7 lb H2O/MMPCN). Este exceso de agua puede dar paso a diferentes problemas
operacionales, como la formación de hidratos, los cuales irremediablemente obstruirían el paso
del fluido a través de tuberías y válvulas, también contribuiría a la corrosión de los equipos,
mermando la vida útil de los mismos, podría generar una explosión súbita (el agua al evaporarse
se expande a razón de 1700 veces su volumen), entre otros problemas.

El trietilenglicol como agente secante (TEG)

Es un glicol de alta viscosidad con baja presión de vapor, favoreciendo el proceso de

absorción al reducir las pérdidas por arrastre. El proceso de la unidad de deshidratación empleará
TEG limpio con 99 % de concentración. Los glicoles son usados corrientemente en torres de
absorción, ya que permiten obtener temperaturas inferiores al punto de rocío, con lo que las
pérdidas de vapor son menores que las obtenidas con otros compuestos. Pero el TEG no debe
utilizarse a temperaturas inferiores a 50 F, ya que se incrementa mucho la viscosidad. Todo
provoca que el uso de los glicoles en el proceso de deshidratación de gas natural, sea de mucha
importancia, ya que es un proceso que puede ser de alta eficiencia, siempre y cuando el proceso
de maneje dentro de los parámetros operacionales establecidos, ya que de lo contrario no se
puede producir un proceso eficiente.

Los factores que influyen en la selección del glicol son: Su bajo costo, viscosidad,
Reducción del Punto de Rocío (RDR), la solubilidad y su presión de vapor.

Es de hacer notar que el glicol húmedo no solo absorbe el vapor de agua de la corriente de
gas, sino que también absorbe las fracciones de hidrocarburos. Posteriormente, el glicol pasa a
través de un tanque de vaporización a baja presión. Aquí la mayoría de los hidrocarburos se
evaporan y se envían al quemador del rehervidos. En general, se puede señalar que la eficiencia de
un proceso de deshidratación con glicol depende principalmente de las siguientes variables: La
Concentración del Glicol, la tasa de flujo del glicol y del número de platos de la torre.

Entre los principales factores de deterioro del glicol se encuentran: La acidez en el proceso
de absorción con glicol, la solubilidad de las aminas en glicol, la contaminación con sales,
formación de espumas, absorción de hidrocarburos y el punto de congelamiento de la solución
agua ʹ glicol.

Los elementos básicos que deben alcanzarse para conocer la cantidad de glicol (TEG) que
debe entrar al absorbedor son:

ͻ Concentración de glicol puro (%)

ͻ Eficiencia de absorción (ɻ ó E)

ͻ Número de platos o de etapas

ͻ Diámetro del absorbedor (D)

ͻ Velocidad del gas (V)

ͻ Altura de la torre (h)

ͻ Peso del absorbedor (M)

El caudal de TEG que entra al absorbedor se determina con la siguiente fórmula,

considerando la pureza del glicol:

Donde:

ȴw: Cantidad de humedad retirada

WO: Humedad inicial del gas

Wf: Humedad de salida del gas

mTEG: masa del TEG

 Debido a lo anteriormente expuesto, la alimentación entrará en el proceso a una
temperatura de 100° ± 5° F con una presión de 900 ± 100 psi, a fin de ser deshidratada con TEG y
obtener un contenido de agua en el gas de salida con las especificaciones deseadas. Para evitar la
descomposición del TEG, la temperatura durante el proceso de absorción no podrá exceder los
200 °C.

4.6 Características de los productos.

El producto principal del proceso será el gas natural deshidratado, el cual será posteriormente
enviado a otros tratamientos (endulzamiento, recuperación de LGN, compresión, entre otros) para
luego ser transportado hacia los destinos finales de comercialización en el mercado interno.

Según los estándares dispuestos por la GPSA, además de la normativa presentada por PDVSA-GAS,
el contenido de agua en la corriente de gas natural para zonas tropicales como nuestro país debe
estar por debajo de 7 lbs. H2O / MMPCN, o lo que es equivalente a 140 ppm. El punto de rocío
correspondiente para éste contenido de agua en el gas natural suele ser de 32°F. Se suele
recomendar que la presión en las tuberías y demás líneas de transporte deba estar alrededor de
los 1000 psi.

Composición del gas natural deshidratado en porcentaje de volumen.

Componente | % Volumen |

Metano | 80 |

Etano | 6,48 |

Propano | 3,3 |

i-butano | 0,66 |

n-butano | 0,9 |

i-pentano | 0,3 |

n- pentano | 0,28 |

Hexano | 0,20 |

Heptano | 0,15 |
Dióxido de Carbono |5 |

Nitrógeno | 0,3 |

4.7 Requerimientos del Proceso

Entre los insumos básicos requeridos para el correcto funcionamiento del proceso, se encuentran:

Agua para calefacción, en forma de vapor saturado para el funcionamiento del rehervidor, así
como para el calentamiento del regenerador;

Además se necesitará de energía eléctrica para el funcionamiento de los distintos dispositivos que
la requieran, entre ellos se encuentran la bomba centrífuga que se empleará para impulsar el glicol
pobre luego de su regeneración hacia el tope del absorbedor, el mezclador que combina la
corriente de glicol pobre proveniente del regenerador con el glicol puro suministrado del depósito,
y para los diferentes instrumentos y controladores de propiedades a lo largo del proceso.

También será necesario el suministro al proceso de flujos de Aire y nitrógeno, para el

funcionamiento de los equipos de instrumentación y control que requieran dicho servicio.

Agua y Vapor Saturado

Código del equipo | Servicio | Temperatura de

entrada del agua | Temperatura de salida |

- | Vapor de Calentamiento | 240.00 |

0.100 |

- | Vapor de Calentamiento | 170.00 |

0.100 |

Aire y Nitrógeno

Código del equipo | Servicio | Flujo de Aire para

Instrumentos Normal | Flujo de Aire para Instrumentos de Diseño |
Flujo de Aire para Plantas de Diseño | Flujo de Nitrógeno de Diseño |

- | Controlador | Control | 0-
100 | 60 | - |
Electricidad

Código del equipo | Servicio | Potencia requerida

por el eje normal | Potencia requerida por el eje de Diseño |
Potencia requerida por el motor de Diseño | Factor de servicio |

- | Bomba | 5 HP | 3
HP | 5 HP | 0.95 |

- | Mezclador | 15 HP | 20 HP |
20 HP | 0.95 |

- | Compresor | 150 HP | 150 HP |

150 HP | 0.95 |

Nota: La energía eléctrica requerida para el proceso será adquirida a través de la red local de
electricidad residencial, para los voltajes normales de distribución existentes (110v y 220v)

4.8 Regulaciones Ambientales y de Seguridad

CONSIDERACIONES AMBIENTALES

La empresa estima cumplir con las regulaciones ambientales establecidas, por los entes
competentes para ello dispone de una estructura organizacional que le permita implantar y
monitorear sus programas ambientales. Se dispondrá de organismos y departamentos
especializados, que implementaran sus propios programas ambientales, auditorías ambientales
internas e inspecciones de las instalaciones y alrededores con base en los lineamientos de las leyes
ambientales.

Se deberá establecer evaluaciones continuas, así como estrategias correctivas, cuando las
auditorías internas revelan alguna deficiencia, las acciones implementadas deben ser suficientes
para eliminarlas y en el caso de suelos y cuerpos de agua contaminados con niveles superiores a
los indicados en la normativa, se registran en los Estados Financieros consolidados auditados,
como pasivos ambientales, cuando se conocen y se tiene información suficiente para calcular los
costos estimables para su remediación.
Adicionalmente la dirección de Seguridad Industrial, Salud Ocupacional y ambiente, debe
fomentar en el interior de la empresa una cultura corporativa enfocada a mejorar la seguridad
industrial y la protección al medio ambiente. Este sistema es una herramienta administrativa
compuesta de diversos elementos interdependientes e interrelacionados enfocados al diagnóstico,
evaluación, implantación y mejoras preventivas continuas relacionadas con la seguridad y la
protección ambiental. Las etapas de diagnóstico y evaluación se han finalizado y el sistema se
encuentra en la etapa avanzada de implantación.

La empresa mantendrá una estructura interna una estructura interna a fin de identificar y resolver
problemas ambientales y de ser necesario contratara consultores externos para realización de
auditorías operativas en sus plantas industriales, incluyendo estimaciones de costos para remediar
cualquier incumplimiento con las leyes ambientales. Tales medidas pueden incluir el
mejoramiento de la eficiencia operativa de las plantas, la limpieza de aguas y tierras contaminadas
y gastos de capital para minimizar el efecto de sus operaciones en el medio ambiente.

La organización debe mantener un registro adecuado todos los estudios, estimaciones, trabajos
realizados y cualquier otra información que los organismos competentes pudieran solicitar de
tiempo en tiempo. A su vez la empresa invertiría en el desarrollo de proyectos ambientales que
promuevan el crecimiento de infraestructura ecológica básica, a ello se le suma la modernización
de las instalaciones, la implantación de sistemas y mecanismos para monitorea y controlar la
contaminación atmosférica, la adquisición de equipo para cubrir cualquier contingencia o
accidente.

Para el desarrollo futuro de la planta, las consideraciones ambientales deben regirse estrictamente
por lo expuesto, para establecer una acción en conjunto de mitigación, control y prevención de los
impactos ambientales que puede ocasionar la empresa en el desarrollo de sus actividades.

El eficiente funcionamiento de una planta depende en gran medida de la implementación del

sistema integral de administración de seguridad, incluyendo acciones y estrategias para la
prevención, control y corrección de accidentes, además del análisis de las causas raíz de los hechos
no previstos. Las operaciones de seguridad, protección ambiental e higiene, pueden desarrollarse
independientemente e integrada. La estrategia de seguridad e higiene debe incluirse en el
programa de gestión, así como parte de los equipos de revisión de diseño, revisión antes y durante
la construcción y revisión previa a la puesta en marcha y durante la operación de la planta.
El riesgo más importante para la seguridad de la planta deshidratadora de gas, es el fuego. La alta
volatilidad e inflamabilidad de los productos de bajo punto de ebullición permite que los vapores
se difundan fácilmente en el aire y formen mezclas inflamables que entran en ignición con
facilidad. Se trata de un riesgo reconocido, que hace que aquéllos requieran almacenamiento
específico, confinamiento y precauciones de manipulación, así como medidas de seguridad para
garantizar que las emanaciones de vapores y las fuentes de ignición están controladas a fin de que
no puedan producirse incendios.

La base de la higiene industrial en esta planta es un programa de controles técnicos y

administrativos que contemple la exposición a productos químicos tóxicos y peligrosos en las
instalaciones, higiene y seguridad en los laboratorios, ergonomía y vigilancia médica.

Entre las leyes a considerar para la ejecución del presente proyecto, se toman en cuenta las
siguientes:

Leyes y Normas Nacionales

* Ley Penal del Ambiente:

Título II. De los daños contra el ambiente.

Capítulo I. De la degradación, envenenamiento, contaminación y demás acciones o actividades

capaces de causar daños a las aguas.

Articulo 28. Vertido Ilícito

Articulo 29. Alteración térmica

Articulo 30. Cambios de flujo o sedimentación.

Articulo 32. Contaminación de aguas subterráneas.

Capítulo II. Del deterioro, envenenamiento, contaminación y demás accione o actividades capaces
de causar daños al medio lacustre marino y costero.
Articulo 35. Descargas contaminantes.

Articulo 38. Contaminación por fugas o descargas.

Articulo 39. Omisión de aviso.

Capítulo IV. Del envenenamiento, contaminación y demás acciones capaces de alterar la atmósfera
o el aire.

Articulo 44. Emisión de gases.

Articulo 47. Degradación de la capa de ozono.

Capítulo VII. De los desechos tóxicos o peligrosos.

Articulo 62. Gestión de desechos tóxicos.

Articulo 63. Introducir desechos tóxicos.

* Normas PDVSA

Manual de Seguridad Industrial. Volumen 1

SIʹSʹ04. Requisitos de seguridad, higiene y ambiente en el proceso de contratación

* Normas COVENIN.

2270:2002. Comités de Seguridad e Higiene en el Trabajo. Guía para su Integración y

Funcionamiento. (3ra revisión)

Normas Internacionales

* Normas ISO
ISO 14001:2000 Sistemas de Gestión Ambiental. Especificación con directrices de uso

CONSIDERACIONES DE SEGURIDAD

Programas de seguridad. La función de seguridad de la planta de gas natural debe incluir la

elaboración y administración de diversos programas de seguridad y prevención de incidentes,
entre ellos los siguientes:

* Revisiones de diseño, construcción y antes de la puesta en marcha;

* Investigación e informes de accidentes, incidentes y errores;

* Planes de precaución y programas de reacción para situaciones de emergencia;

* Programa de seguridad de contratistas;

* Prácticas y procedimientos seguros de trabajo;

* Entrada en espacios confinados e inertes;

* Andamiajes;

* Programa de seguridad eléctrica, puesta a tierra de equipos y protección frente a averías;

* Colocación de cubiertas de protección en máquinas, tuberías;

* Señales y rótulos de seguridad,

* Sistemas de permisos para trabajos térmicos, trabajo seguro y entrada.

Preparación para emergencias. En la planta de gas natural se necesitan desarrollar y ejecutar

planes de respuesta a emergencia ante situaciones potenciales de explosión, incendio, emisiones y
salvamentos. Los planes de emergencia deberán incluir la utilización de ayuda externa, así como la
disponibilidad de suministros y equipos especiales, como espuma extintora y materiales de
contención y absorción de derrames.

Programas médicos. Se incluirá exploraciones médicas previas y periódicas para determinar la

aptitud del empleado para realizar el trabajo tanto al principio como posteriormente, y asegurarse
de que las continuas exigencias y exposiciones del trabajo no pondrán en peligro su salud o su
seguridad.

Brigadas de bomberos. Las brigadas de bomberos y el personal especializado en emergencias de la

planta debe estar formados por equipos a tiempo completo; empleados de la planta designados al
efecto (operarios y personal de mantenimiento con formación y designados para responder ante
emergencias, además de sus quehaceres normales) o una combinación de ambas cosas. Además
de incendios, tradicionalmente estos equipos responden a otros incidentes como escapes de
ácidos o gases, salvamentos en recipientes o depósitos, derrames, etc.

Protección personal. Los programas de protección personal debe contemplar las exposiciones
habituales: por ejemplo, al ruido, al amianto, al aislamiento, a los residuos peligrosos, al ácido
sulfhídrico, al benceno y a productos químicos de proceso, como cáusticos, fluoruro de hidrógeno,
ácido sulfúrico, etc. Higiene industrial debe designar el equipo de protección personal adecuado
que deberá utilizarse para las diversas exposiciones, incluidos los respiradores de presión negativa
y con admisión de aire puro, así como las protecciones auditiva, ocular y cutánea.

Seguridad de los productos. El conocimiento de la seguridad de los productos implica conocer los
riesgos de los productos químicos y materiales a los que existe riesgo de exposición en el lugar de
trabajo, y las medidas a adoptar en caso de exposición por ingestión, inhalación o contacto con la
piel. Se deben realizar estudios toxicológicos del gas natural y todos los productos químicos de
proceso, productos acabados y nuevos productos propuestos, a fin de determinar los posibles
efectos de la exposición tanto para los empleados como para los consumidores. Los datos se
utilizaran para elaborar información sobre la salud en relación con los límites de exposición
permisibles o las cantidades de materiales peligrosos en los productos. Esta información se
distribuirá mediante fichas técnicas de seguridad (FTS) u otros documentos similares, y se forma o
educa a los empleados en relación con los riesgos de los materiales en el lugar de trabajo.

Para mantener la seguridad en la planta de deshidratación (TEG) de gas natural se realizará con
frecuencia los siguientes estudios y/o evaluación:

Análisis de gases y vapores

Se debe realizar actividades de vigilancia, toma de muestras y análisis de gases, partículas y
vapores para asegurarse de que es posible trabajar con seguridad y de llevar a cabo los procesos
sin exposiciones tóxicas o peligrosas, explosiones o incendios. Se realizaran pruebas atmosféricas
utilizando diversos métodos e instrumentos para medir el contenido de oxígeno y los vapores y
gases de hidrocarburos, y determinar si existen niveles de exposición tóxicos y peligrosos. Antes
de utilizarlos, los instrumentos deben ser correctamente calibrados y ajustados por personas
cualificadas, para garantizar la fiabilidad y exactitud de las mediciones. Dependiendo de la
ubicación del lugar de trabajo, el potencial de riesgo y el tipo de trabajo que se realiza, las
pruebas, tomas de muestras y controles de vigilancia pueden llevarse a cabo antes del inicio del
trabajo, a intervalos predeterminados durante el trabajo o continuamente mientras se realiza
éste.

Al establecer procedimientos de toma de muestras y análisis de atmósferas inflamables,

inertes y tóxicas en la planta se deberá considerar el empleo de equipo de protección personal,
incluida la protección respiratoria adecuada.

Hay que señalar que los respiradores de cartucho son inadecuados para atmósferas deficitarias en
oxígeno. Los requisitos de comprobación y análisis deberán depender del grado de riesgo que
existiría en caso de avería de los instrumentos.

Las siguientes sustancias se analizan utilizando instrumentación fija o equipo portátil:

Oxígeno. La cantidad de oxígeno en la atmósfera se determina utilizando un medidor de oxígeno

antes de usar el medidor de gas combustible o simultáneamente con éste. Los medidores de gases
combustibles trabajan quemando una pequeña muestra de la atmósfera que se analiza. Para
obtener una lectura precisa de gas combustible, es necesario que haya entre un mínimo del 10% y
un máximo del 25% de oxígeno en la atmósfera. La medición de oxígeno es esencial cuando se
trabaja en espacios confinados o cerrados, ya que para la entrada sin protección respiratoria
(siempre que no haya exposiciones tóxicas) se requieren concentraciones normales de oxígeno en
el aire respirable del 21% aproximadamente. También se utilizan medidores de oxígeno para
medir la cantidad de oxígeno presente en espacios inertizados, a fin de garantizar que no hay
suficiente oxígeno para permitir la combustión durante los trabajos térmicos u otras operaciones.

Vapores y gases de hidrocarburos. Para que el trabajo térmico pueda realizarse con seguridad, se
comprueba si la atmósfera contiene vapores de hidrocarburos utilizando unos instrumentos
denominados medidores de gases combustibles. Se denomina trabajo térmico al que genera una
fuente de ignición (por ejemplo, la soldadura, el corte, el esmerilado, la limpieza con chorro
abrasivo, el uso de un motor de combustión interna, etc.), en una zona con potencial de riesgo de
exposición a vapores y gases inflamables. Los vapores o gases de hidrocarburos sólo arden cuando
se mezclan con aire (oxígeno) en determinadas proporciones y son inflamados por una fuente de
ignición. Si no hay suficiente vapor en el aire, se dice que la mezcla es demasiado pobre para
arder, y si hay demasiado (demasiado poco oxígeno), que la mezcla es demasiado rica para arder.

Las proporciones límite se denominan ͞límite superior e inferior de inflamabilidad͟ y se expresan

como porcentaje de volumen de vapor en el aire. Cada molécula o mezcla de hidrocarburo tiene
diferentes límites de inflamabilidad, por lo general del 1 al 10 % de vapor en aire
aproximadamente. El vapor de gasolina, por ejemplo, tiene un límite inferior de inflamabilidad del
1,4 % y un límite superior del 7,6 %.

Atmósferas tóxicas. Se utilizan instrumentos especiales para medir los niveles de gases, vapores y
partículas tóxicas y peligrosas que haya en la atmósfera donde trabaja el personal. Son medidas
utilizadas para determinar el nivel y el tipo de protección necesario, que varía desde la ventilación
y renovación completa de la atmósfera hasta el uso de equipo de protección respiratoria y
personal por quienes trabajan en la zona. Entre los ejemplos de exposiciones tóxicas y peligrosas
que se pueden existir en las refinerías están el amianto, benceno, ácido sulfhídrico, cloro, dióxido
de carbono, ácido sulfúrico y fluorhídrico, aminas, fenol y otros.

Haciendo referencia al marco legal que involucra los aspectos de seguridad industrial, se
mencionan las siguientes leyes y normativas:

* Manual de Diseño de Procesos PDVSA

MDP-08-SG-01 al 05. Seguridad en el Diseño de Plantas

* Manual de Seguridad Industrial PDVSA

SI-S-01. Gerencia de la Seguridad de los Procesos (GSP) ʹ Lineamientos Corporativos.

SI-S-04. Requisitos de seguridad, higiene y ambiente en el proceso de contratación.

SI-S-06. Lineamientos del Sistema de Gerencia Integral de Riesgos (SIRʹPDVSA).

* Manual de Especificaciones Técnicas de Materiales PDVSA (Volumen 5)

EMʹ36ʹ01/01 al /12/01. Especificación Técnica de Materiales.

* Normas COVENIN

3568-1:2000. Gas Natural. Características Mínimas de Calidad. (Parte I)

3568-2:2000. Gas Natural. Características Mínimas de Calidad. (Parte II)

4.9 Manejo de Efluentes

En la planta deshidratadora de gas natural, se debe considerar inicialmente el traslado del gas
natural desde el yacimiento o desde la fuente principal hasta el tanque de almacenamiento de
presión reducida, por lo tanto se necesita de un gasoducto con la longitud requerida, además de
un conjunto de tubería donde fluya el producto obtenido desde un equipo hasta el otro,
cumpliendo con las condiciones necesarias que establezca seguridad en la planta.

Los sistemas están dimensionados y construidos con materiales que dependen del tipo de servicio,
presión, temperatura y naturaleza de los productos. Para impulsar los productos del proceso, el
agua de proceso, el agua para extinción de incendios y las aguas residuales a través de la planta, se
utilizarán bombas. Las bombas son accionadas por motores eléctricos, turbinas de vapor o
motores de combustión interna. Los hidrocarburos, el vapor, el agua y otros productos se
distribuyen por las instalaciones a través de sistemas de tuberías de fluidos básicos y de proceso.
Las tuberías tienen conexiones de purga, drenaje y toma de muestras, así como dispositivos de
corte y obturación. En función de su cometido se utilizan diferentes tipos de válvulas que pueden
accionarse manual o automáticamente.
Es posible adoptar medidas preventivas para evitar la rotura de las tuberías por dilatación,
movimiento y cambios de temperatura. Dependiendo del producto y el tipo de servicio, se
necesitan medidas para evitar el reflujo desde el conducto de descarga.

Entre los controles técnicos incorporados a los procesos de la planta están la reducción de las
concentraciones de vapores inflamables mediante ventilación, dilución e inertización. Se recurre a
la presurización para mantener las salas de control a una presión superior a la atmosférica, a fin de
reducir la posibilidad de entrada de vapores. Se utilizan sistemas de descarga de presión para
controlar los vapores y líquidos liberados por dispositivos limitadores de presión y por las purgas.
La descarga de presión es una operación automática y prevista, que se produce cuando la presión
de la operación alcanza un nivel predeterminado. Por purga se entiende la descarga intencionada
de material; es el caso de las purgas de arranque de unidades de proceso, purgas de hornos,
paradas y emergencias. La despresurización de vapores es la extracción rápida de los vapores de
recipientes de presión en caso de emergencia. Para ello se deberá utilizar un disco de ruptura,
cuya presión suele ser más alta que la de la válvula de descarga.

En toda la planta se utilizarán depósitos atmosféricos y a presión para los productos terminados,
tanto en fase líquida como gaseosa. También hay depósitos para agua contra incendios, agua de
proceso y de tratamiento, ácidos, aire e hidrógeno, aditivos y otros productos químicos. El tipo,
estructura, capacidad y ubicación de los depósitos depende de su uso y de la naturaleza, presión
de vapor, punto de inflamación y punto de goteo de los materiales almacenados.

En la planta se utilizarán muchos tipos de depósitos, siendo los más sencillos los depósitos de
superficie al exterior, de techo cónico, para el almacenamiento de líquidos combustibles (no
volátiles). Los depósitos abiertos por arriba y los depósitos cubiertos (interiores), de techo
flotante, en los que se almacenan líquidos inflamables (volátiles) los cuales restringen el espacio
disponible entre la superficie superior del producto y el techo del depósito, con el fin de mantener
una atmósfera rica en vapor que excluya la ignición, así como los tanques esféricos para el
almacenamiento de gas natural.

Se utilizarán programas de ventilación, limpieza y entrada en espacios confinados para controlar el

trabajo en el interior de los depósitos, y sistemas de autorización de trabajos con empleo de calor
para controlar las fuentes de ignición en los depósitos de almacenamiento y su alrededor.

Existe riesgo de incendio si los depósitos de almacenamiento del producto final se llenan en
exceso o presentan fugas de líquido y vapores que permiten que estos entren en contacto con
fuentes de ignición. En la planta se deberá establecer procedimientos de aforo y recepción de
productos para controlar los llenados excesivos, o prever sistemas automáticos de control y
señalización de reboses en los depósitos. Estos últimos se dotan de sistemas fijos o semifijos de
protección contra incendios por medio de espuma y agua. Pueden montarse en los depósitos
válvulas telecontroladas, válvulas de incomunicación y válvulas contra incendios, para cierre o
bombeo al exterior en caso de incendio en el interior del depósito o en el dique o zona de
almacenamiento del mismo.

En los muelles y en las llenadoras de carga superior a veces es necesario instalar medios de
protección anticaídas, como barandillas. Pueden preverse sistemas de drenaje y recuperación en
las llenadoras, para el desagüe de aguas pluviales, en los muelles y para la recogida de vertidos por
fugas o derrames.

Se deberán prever sistemas de corte automáticos o manuales en los tubos de carga superiores e
inferiores de las llenadoras y muelles marítimos en caso de requerirse el transporte marítimo de
los productos obtenidos, para el caso de que se produzcan fugas o reboses.

4. CRITERIOS DE DISEÑO.

5.10 Torre Absorbedora

La columna a utilizar es una columna de platos, ya que los platos de la columna proporcionan un
contacto íntimo entre el gas de lavado y la solución de TEG. A continuación se describirán las
razones y los factores por las cuales se favorece la selección de una columna de platos para la
absorción, según el Manual de diseño de Proceso, Torres de fraccionamiento, PDVSA N° MDP-04-
CF-05 Selección del dispositivo de contacto.

La columna absorbedora tiene como criterio de diseño las cantidades de líquido y gas a tratar,
como también las propiedades de la alimentación, Estas características marcan las pautas en la
determinación del diámetro de la columna, la altura, el número de etapas y tipos de platos a
utilizar. Cabe destacar que la determinación del número de etapas se realiza mediante un cálculo
riguroso, y la selección del tipo de plato depende de las características del proceso y las
condiciones presentes, como indica la norma MDP04ʹCFʹ06.
En la fabricación de torres industriales de absorción, por lo general se emplean materiales
resistentes a la corrosión como el acero.

* Condiciones de Operación de la Torre Absorbedora

De acuerdo a las Normas PDVSA, módulo MDP-01-DP-01 ͞Temperaturas y Presión de Diseño͟, la

temperatura de diseño en los diferentes equipos debe ser al menos 10ºC (18ºF) superior a la
temperatura de operación máxima; y la presión de diseño generalmente 110% de la presión
máxima de operación.

En un absorbedor la presión de operación debe ser alta, con un límite de 1000 psia; y las
temperaturas bajas, que oscilen en un rango de -130 ºC y 430 ºC, con la finalidad de aumentar la
solubilidad del compuesto a separar en el líquido absorbente.

* Sólidos

Los platos, a diferencia de las torres empacadas, pueden manejar fácilmente sólidos. Esto se
debe a que normalmente, tanto la velocidad del gas como la del líquido en los platos es mayor que
en el empaque, dando un efecto de barrido que mantiene las aperturas y perforaciones limpias.
Los sólidos tienden a acumularse en los espacios vacíos (intersticios) del empaque, sin embargo
existen muy pocas partes en un plato donde los sólidos puedan depositarse. Otro factor que
desfavorece el uso de las torres empacadas en este servicio, es que se necesitan distribuidores de
líquido, y su taponamiento ha resultado un problema operacional muy común. La limpieza de los
platos es mucho más fácil que la limpieza de empaques desordenados, mientras que limpiar
empaque estructurado es casi imposible.

* Velocidades altas de líquido

Los platos con multipasos disminuyen efectivamente la carga de líquido que ve cada parte del
plato. No se puede aplicar un truco similar en torres empacadas, la capacidad de estos,
especialmente los estructurados, tiende a disminuir rápidamente a flujos grandes de líquido.
Generalmente es más económico manejar flujos grandes de líquido con torres de platos.
 * Torres de diámetro grande

En torres de diámetro grande los empaques son propensos a severos problemas distribución. En
torres de platos esto es mucho menos severo.

* Variaciones en la composición de la alimentación

Cuando en el diseño se tiene incertidumbre en cuanto a la composición de la alimentación, una

forma de solventar esto es colocando puntos alternos de alimentación en la torre. Para el caso de
torres empacadas, cada punto de alimentación requiere un equipo de distribución costoso. Por lo
tanto, para esta situación es recomendable utilizar platos.

* Predicción de comportamiento

Hay gran incertidumbre en la predicción del comportamiento de torres empacadas, por lo que
normalmente se requiere gran porcentaje de sobre diseño.

* Reacción/absorción química

Utilizando vertederos altos, los platos son capaces de proporcionar mayores tiempos de residencia
para la absorción y la reacción química que los empaques.

* Peso

Las torres con platos generalmente pesan menos que las torres empacadas. Esto se traduce en
ahorro en las fundaciones, soportes y caparazón de la torre

* Operación intermitente

Cuando la temperatura es más baja o más alta que la atmosférica, la operación intermitente
expande y contrae repetidamente la carcasa, ocasionando daños al empaque y a la carcasa en una
torre empacada. Sin embargo, este problema es más fácil de manejar cuando se trata de torres
con platos.

* Tipo de plato a utilizar.

De acuerdo a las Normas PDVSA, módulo MDP-04-CF-10 Los platos a utilizar son casquetes de
burbujeo, estos se aplican en la actualidad bien sea en unidades de proceso construidas antes de
que entraran en desuso, o en nuevos diseños que deben cumplir con requerimientos especiales
tales como alta capacidad de reducción de flujos respecto a los de diseño (relaciones de ͞turnʹ
down͛͛ superiores a la de 3 a 1), flujos de líquido extremadamente bajos, que requieren el sellado
positivo que da este tipo de platos y cuando se requiere la minimización de fugas.

También pueden utilizarse cuando los dispositivos de contacto más baratos, como los platos
perforados o los de válvulas presentan una desventaja específica para el servicio propuesto que no
afecte así al plato de casquetes de burbujeo, como pudiera ser el atascamiento de las válvulas de
un plato en servicios sucios o corrosivos o la falta de resistencia mecánica para soportar los fuertes
incrementos de presión que puede causar la vaporización repentina de agua en torres donde
pueda entrar o acumularse durante alguna fase del ciclo de operaciónʹmantenimiento de la torre.

5.11 Torre Fraccionadora (Flash)

* Condiciones de operación de la columna fraccionadora

De acuerdo a las Normas PDVSA, módulo MDP-01-DP-01 ͞Temperaturas y Presión de Diseño͟, la

temperatura de diseño en los diferentes equipos debe ser al menos 10ºC (18ºF) superior a la
temperatura de operación máxima; y la presión de diseño generalmente 110% de la presión
máxima de operación.

En líneas generales, debido a que el TEG se regenera más eficientemente a bajas presiones, se
deberá mantener la presión en la columna lo más cercana posible a la presión atmosférica.

Así, en una columna fraccionadora a presión atmosférica, la temperatura máxima de operación

está limitada a 300-370°C por craqueo térmico. Por otro lado, la máxima presión de operación
debe ser al menos 5% mayor que la presión de operación.

* Tuberías
Las líneas de gases no deben tener una caída de presión mayor de 0,5 psi/100 pies. Se debe
agregar un factor de seguridad de un 20 % a la caída de presión calculada.

Todas las líneas con una temperatura superior a 150 °F deben tener aislamiento térmico para
protección personal, como mínimo.

Las tuberías de procesos y servicios serán dimensionadas para el flujo de diseño.

La velocidad mínima para líquidos a presión se establece en 3 pie/seg.

Se recomiendan velocidades comprendidas entre 50 y 60% de la velocidad de erosión. Basado en

la literatura de R. Kern ͞Propiedades útiles de los fluidos para el diseño͟.

* También son aplicables las siguientes normas:

Manual PDVSA MDP-01-DP-01 Temperaturas y Presión de Diseño

Manual PDVSA MDPʹ02ʹPʹ02 Principios Básicos

Manual PDVSA MDPʹ02ʹPʹ05 Tipos de Bombas

Manual de PDVSA MDPʹ04ʹCFʹ01 Introducción

Manual de PDVSA MDPʹ04ʹCFʹ06 Selección del Tipo de Plato.

Manual de PDVSA MDPʹ05ʹEʹ02 Intercambiadores de tubo y carcasa.

5.12 Intercambiadores de tubo y carcasa.

Un Intercambiador de Calor es un equipo utilizado para enfriar un fluido que está más caliente
de lo deseado, transfiriendo esta calor a otro fluido que está frío y necesita ser calentado. La
transferencia de calor se realiza a través de una pared metálica o de un tubo que separa ambos
fluidos .El intercambiador de tubo y carcasa consiste de un haz de tubos paralelos encerrados en
un estuche cilíndrico llamado carcasa. Este es el tipo de intercambiador que se utiliza
comúnmente en las industrias Químicas y refinerías. No es caro, de fácil mantenimiento y
construcción en diferentes tamaños y puede ser diseñado para presiones desde moderadas a
altas, sin que varíe sustancialmente el costo.
A la hora de seleccionar un intercambiador de calor existen varios factores que influyen, para
realizar una adecuada selección. Entre ellos mencionaremos; Flujo de calor, Tamaño y peso, Caída
de presión, Economía Por todo lo anteriormente expuesto se escoge este tipo de intercambiador.
Por otro lado, en el diseño detallado de los intercambiadores de calor, y sus consideraciones de
diseño están estandarizadas por The Tubular Exchanger Manufacturers Association TEMA. Por
medio de las normativas del MANUAL PDVSA para el diseño de intercambiadores de calor MDP-
05-E-02- y MDP-05-E-01 en los cuales se basan en los principios básicos de intercambiadores de
calor, e intercambiadores de tubo y carcasa lo cual se especifican:

* Cortes de deflector: 20 a 30%

* Espacio entre deflectores/diámetro de carcasa: 0.3 a 0.5

* Patrones de arreglos de tubo:

Si se requiere limpieza en los arreglos, use un arreglo de 90°para flujo turbulento y un arreglo de
40°para flujo en transición o laminar. Si la limpieza no es problema, use arreglos de 30°para flujo
laminar o turbulento. No use arreglos de 60° debido a que éstos tienen características de caída de
presión

* Número de bandas de sello:

El número de pares de listones de cierre por fila transversal de tubo entre los bordes de
los deflectores deben ser de 0.14 a 0.20, o aproximadamente de 5 a 7 filas de tubo por banda de
sello para cabezales flotantes de intercambiadores. Estas bandas de sello no se necesitan para
diseños típicos de placa de tubo fija o intercambiadores de tubos en U.

* Selección del fluido a través del tubo a la carcasa

En resumen y a manera de guía, cualquiera de los fluidos que aparezca de primero en la lista
siguiente será, normalmente, el que va por los tubos:

1. Agua de enfriamiento.

2. Fluidos corrosivos o un fluido propenso al depósito de coque, sedimentos y otros sólidos.

3. Fluidos con alto factor de obstrucción.

4. El menos viscoso de los 2 fluidos.

5. El fluido de mayor presión (para presiones extremadamente altas, 6900 kPa (1000 psi)
manométricas.

6. El fluido más caliente.

7. El líquido de menor volumen.

* Temperatura de diseño

Las temperaturas de salida máximas permitidas para el agua de enfriamiento (determinadas por
consideraciones de ensuciamiento), en enfriadores que no sean recipientes llenos de agua son las
siguientes:

ͻ Agua Salada 48°C (120°F)

ͻ Agua Salobre 51°C (125°F)

ͻ Agua Dulce 54°C (130°F)

La temperatura máxima de operación utilizada para un proyecto debería verificarse con el cliente,
ya que ésta tiene una influencia importante en la determinación de la superficie. Otro criterio igual
o más importante, es el de la máxima temperatura permitida para la película del agua de
enfriamiento. Esta es la temperatura de película promedio a la salida del agua. Los límites son los
siguientes:

ͻ Agua Salada 60°C (140°F)

ͻ Agua Dulce 65°C (150°F)

* Presión de diseño
 Si un diseño requiere más superficie de la requerida por la transferencia de calor para
simplemente proveer suficiente área de flujo para prevenir excedente en la caída de presión, dos
tipos de correcciones son posibles:

1. Ajustar la caída de presión ͞permisible͟. Posiblemente la caída de presión para la cual la unidad
está diseñada fue seleccionada arbitrariamente y puede ser incrementada.

2. Ajustar la geometría de tal forma que produzca la menor disminución en la transferencia de

calor por unidad disminuida en caída de presión haciendo uno a más de los cambios siguientes:

a. Incrementar el espaciado del deflector.

b. Disminuir la longitud del tubo.

c. Incrementar el espaciado del tubo.

d. Usar deflectores de doble segmentado.

e. Usar carcasas de flujo dividido, TEMA Tipo J.

Si ninguno de esto puntos dan el resultado deseado, considere el uso de unidades

5.13 Rehervidor

De acuerdo al manual de PDVSA MDP-05-E-02 el rehervidor más conveniente es el Rehervidor de

Bombeo Directo, aunque no es e mas económico es necesario, ya que se necesitan tanto altas
velocidades de fluidos como un bajo incremento en la temperatura del TEG para evitar la
descomposición del mismo. Además este tipo de rehervidor ofrece una gran cantidad de ventajas
tales como un control total de flojo de circulación, tienen capacidades de altos caudales de
circulación, también pueden usar intercambiadores con tubos estándar y tuberías más pequeñas,
comparados con los de circulación natural. Sin embargo también presentan costos de bombeo
altos.

Entre otros aspectos que se pueden tomar en cuenta para la selección del rehervidor esta:
 * Rehervidores y la elevación de la torre

El fondo de la carcasa del rehervidor está ubicado a la distancia mínima práctica por arriba del
nivel del piso. Esta distancia se fija en la base a los requerimientos de espacios para tubería y se
utiliza usualmente un metro.

Para este tipo de rehervidor de circulación forzada, la torre generalmente tiene una elevación de
15pie por encima del nivel del suelo para proveer una succión positiva (NPSH) adecuada. Si es
necesario el nivel de elevación puede ser disminuido reduciendo el requerimiento de NPSH de la
bomba a un mínimo de 1,5m (5pie). Sin embargo esto ocasionaría un aumento considerable en el
costo de la bomba.

5.14 Bombas

Los diferentes niveles de viscosidad tienen un impacto muy importante en la selección de la

bomba a utilizar en el proceso, en este caso se utilizaran bombas centrifugas para movilizar el
fluido (TEG). En este tipo de bombas la eficiencia disminuye y el deterioro aumenta con el
aumento de la viscosidad.

La razón de la selección de bombas centrífugas reside en la viscosidad del fluido del proceso, que
en este caso es TEG (43,53mm2/s). Es importante destacar que las bombas centrífugas son una de
las bombas más económicas en el mercado; para la obtención de las demás especificaciones de la
bomba a seleccionar es necesario conocer otras propiedades del TEG, tales como:

Presión de Vapor: 0,1333Pa

Punto de Ebullición: 285 °C

Utilizando estos datos, y comparándolos con los datos de la tabla N°2 del ͞Manual de Diseño de
Proceso de PDVSA͟ MPD-02-P-05, se concluye que la bomba a utilizar CENTRIFUGA HORIZONTAL
MULTIETAPAS DIVIDIDA HORIZONTALMENTE, cuyas características son:

* Capacidad (dm2/s): 1-700

 * Cabezal Máximo (m): 1675

* Presión de succión Máxima (kPa): 20100

* Requerimientos típicos NPSH (m): 2-6

* Viscosidad Máxima (mm2/s): 430

* Eficiencia (%): 65-95

* Tolerancia de sólidos: Media

* Temperatura máxima de bombeo (°C): 205 ʹ 2

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS.

Libros de textos.

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Séptima edición. Volumen 1. Canadá. Pp. 27-79.

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* KIRK-OTHMER (2001). Encyclopedia of chemical technology. Editorial Watcher. Cuarta

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* BRADLEY, H (1992). Petroleum Engineering Handbook. Tercera Edicion. Society of

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Consultas electrónicas.

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Venezuela. (Documento en línea). Presentación de Asociación venezolana de procesadores de gas,
Caracas. Disponible en: http://www.avpg.com.

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 * Hydrocarbon Processing gas processes 2009. (Documento en línea). Revista Hydrocarbon
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processes-2009.

Normas y leyes.

* Normas PDVSA actualizadas.

* Normas ISO: 1973.

* Normas ANSI: 1970.