2011

Informe de resistencia
de materiales
ENSAYO DE TORSIÓN
Alumno: Camilo Araya Muñoz

Carrera: Ingeniería ejecución mecánica

Asignatura: Resistencia de materiales

Profesor: Bernardo Garate Pizarro

Numero de experiencia 2

Fecha de realización: 26/04/11

Fecha de entrega: 3/05/11

Código carrera: 15054 grupo L1

Universidad de Santiago de Chile

Dpto. de ingeniería mecánica
Índice.

Resumen……………………………………………………………………………………………………………..1

Introducción………………………………………………………………………………………………………..1

Objetivos…………………………………………………………………………………………………………….2

Descripción teórica experimental.

Análisis teórico……………………………………………………………………………………………………3 y 4

Hipótesis del informe…………………………………………………………………………………………5

Montaje experimental……………………………………………………………………………………….5, 6, 7.

Datos experimentales.

Datos iniciales de la probetas……………………………………………………………………………8, 9, 10, 11, 12,13.

Análisis de los datos obtenidos.

Gráfico de torsión v/s deformación angular (grados)…………………………………………14

Gráfico de torsión v/s deformación angular (mili radianes)………………………………..14

Gráfico de torsión v/s deformación angular (rad)……………………………………………….15

Análisis de los puntos de proporcionalidad y de ruptura de la gráfica en radianes…..15

Análisis de la zona de proporcionalidad………………………………………………………………16

Datos finales de la probeta…………………………………………………………………………………16

Análisis de los esfuerzos máximos o de ruptura………………………………………………….17, 18y 19

Trabajo utilizado para torsión……………………………………………………………………………..20

Reducción de áreas en metros…………………………………………………………………………….21

Variación en el largo en ml…………………………………………………………………………………..21

Comentario de los resultados………………………………………………………………………………21,22 y 23

Conclusión……………………………………………………………………………………………………………24

Bibliografía…………………………………………………………………………………………………………..25

Hoja de cálculo……………………………………………………………………………………………………..26,27 y 28.

RESUMEN:

Se evaluaran las propiedades mecánicas de cada material mediante los datos obtenidos
en el laboratorio, también se determinaran las respectivas graficas solicitadas en el
informe y mediante a ellas se determinara los esfuerzos de proporcionalidad y su modulo
de corte, como también el de ruptura.

INTRODUCCIÓN:

Se nos facilitaron dos probetas de distintos materiales: acero, latón. Luego de

dimensionarlas e identificar sus medidas iniciales se procedió a evaluar sus propiedades
mecánicas en la máquina de ensayo de torsión, donde los datos entregados fueron de
ángulos y torsiones, lo que sirvieron para evaluar los esfuerzos participantes, graficas
requeridas para el análisis y los módulos de cortes respectivos.

1
OBJETIVOS:

• Características técnicas y funcionalidad de de la máquina de ensayo.

• Observar en qué consiste el ensayo de torsión en la práctica.
• Determinar el dimensionamiento de las piezas antes del ensayo.
• Determinar el dimensionamiento después del ensayo.
• Determinar las variables que participan en el proceso de torsión.
• Diagrama de momento torsor versus ángulo de torsión en grados.
• Diagrama de momento torsor versus ángulo de torsión en radianes.
• Diagrama de momento torsor versus ángulo de torsión en mili radianes.
• Determinar tabla de esfuerzos cortantes y distorsión angular.
• Grafica de esfuerzo cortante versus distorsión angular.
• Identificar el modulo de corte y los esfuerzos de corte de proporcionalidad y de
ruptura.
• Razonar y establecer las relaciones experimentales con las calculadas.

2
DESCRIPCIÓN TEÓRICA EXPERIMENTAL:

A. Análisis teórico;

DEFINICIÓN DE TORSIÓN:

En una torsión lo que se hace es aplicar un torque en unos de los extremos de la probeta,
mientras el otro extremo permanece empotrado.

En la probeta a) se observa la barra no está sometida a un par torsor por lo que no tendrá
ni deformaciones ni esfuerzos aparentes. En la probeta b) se identifica un par torsor el
cual provoca una deformación angular y una distorsión que se aprecia a lo largo de la
barra.

Definición:

Ф: Angulo de deformación.

L: Largo de la probeta.

D: Diámetro de la probeta.

T: torsión. 3
γ = Distorsión angular.

ζ = Esfuerzo cortante.

r = Radio de la probeta.

I= momento polar de inercia.

El esfuerzo de corte máximo se llevara a cabo en el radio máximo que tenga la probeta.

EFECTOS DE LA TORSIÓN:

Los datos iniciales entregados son la deformación angular y la torsión, de lo que se puede
inferir la siguiente fórmula:

ଶ∗்
ζ = గ∗௥ య

Otro dato que se puede inferir es la distorsión angular que quedara definida como:

Ф∗௥
γ=
௅

Ahora definida estas dos ecuaciones se estará en condiciones de calcular el modulo de

rigidez o modulo de corte:

఍
G=
ఊ

W = Trabajo ocupado en la torsión, corresponde al área bajo la curva.

Ф ௥௨௣௧௨௥௔
W=‫׬‬଴ ܶ ∗ ߲Ф o también;

4
 B. Hipótesis del informe;

El acero debido a sus propiedades físicas deberá soportar un torque mayor que el del
latón lo que conllevara a un mayor esfuerzo cortante y un mayor modulo de rigidez.

C. Montaje experimental;

MATERIALES Y HERRAMIENTAS:

• Probeta de acero:

ρ acero: 7850 [kg/mt^3]

Dureza brinell: 110 a 130 HB

• Probeta de Latón:

ρ latón: 8400 a 8700 [kg/mt^3]

Dureza brinell: 52 HB

5
 • Pie de metro:

Marca mitutoyo, con una división de escala del 0,05 mm.

• Maquina de ensayo de torsión:

Marca Tecquipmet.

1: Manivela en la cual se le aplica manualmente torsión a las probetas.

2: Mordaza móvil que es la que transmite el torque.

3: Mordaza estática que simula dejar las probetas empotradas.

4: Medidor de momento a medida que se güira la manivela.

6
5: Nivelador, que debe estar siempre horizontal para simular el empotramiento.

La burbuja dentro de este siempre debe estar equilibrada.

7
DATOS EXPERIMENTALES:

Datos iniciales de las probetas

Li (mm) Di (mm) Ai (mm^2)

Latón 73,6 4,9 18,85
Acero 74,2 5 19,63

Li: Largo inicial.

Di: Diámetro inicial.
Ai: Área inicial.

Para el análisis de los datos angulares y torsiones se usara la siguiente técnica:

Numero de la medición Variación en el ángulo de torsión

1 – 10 3º
11 – 20 6º
21 – 30 12º
31 - ∞ 24º

8
Tabla de datos tomados para el latón.

Ф° Ф (rad) Ф (mrad) T ( N*mt)

0 0 0 0
3 0,05236 52,3599 1,4
6 0,10472 104,72 2,8
9 0,15708 157,08 4,2
12 0,20944 209,44 5
15 0,261799 261,799 5,6
18 0,314159 314,159 6,1
21 0,366519 366,519 6,4
24 0,418879 418,879 6,6
27 0,471239 471,239 6,8
30 0,523599 523,599 6,9
36 0,628319 628,319 7,1
42 0,733038 733,038 7,2
48 0,837758 837,758 7,4
54 0,942478 942,478 7,4
60 1,0472 1047,2 7,5
66 1,15192 1151,92 7,5
72 1,25664 1256,64 7,6
78 1,36136 1361,36 7,6
84 1,46608 1466,08 7,6
90 1,5708 1570,8 7,7
102 1,78024 1780,24 7,8
114 1,98968 1989,68 7,8
126 2,19911 2199,11 7,9
138 2,40855 2408,55 7,9
150 2,61799 2617,99 8
162 2,82743 2827,43 8
174 3,03687 3036,87 8,1
186 3,24631 3246,31 8,1
198 3,45575 3455,75 8,1
210 3,66519 3665,19 8,2
234 4,08407 4084,07 8,3
258 4,50295 4502,95 8,3
285 4,97419 4974,19 8,4
306 5,34071 5340,71 8,4
330 5,75959 5759,59 8,5
354 6,17847 6178,45 8,6
378 6,59734 6597,34 8,7
9
402 7,01622 7016,22 8,7
426 7,4351 7435,1 8,8
450 7,85398 7853,98 8,8
474 8,27286 8272,86 8,9
498 8,69174 8691,74 9
522 9,11062 9110,62 9
546 9,5295 9529,5 9,1
570 9,94838 9948,38 9,2
594 10,3673 10367,3 9,2
618 10,7861 10786,1 9,2
642 11,205 11205 9,3
666 11,6239 11623,9 9,3
690 12,0428 12042,8 9,3
714 12,4617 12461,7 9,4
738 12,8805 12880,5 9,4
762 13,2994 13299,4 9,4
786 13,7183 13718,3 9,4
810 14,1372 14137,2 9,5
834 14,556 14556 9,5
858 14,9749 14974,9 9,6
882 15,3938 15393,8 9,6
906 15,8127 15812,7 9,7

10
Tabla de datos tomados para el acero.

Ф° Ф (rad) Ф (mrad) T ( N*mt)

0 0 0 0
3 0,05236 52,3599 2,6
6 0,10472 104,72 5,2
9 0,15708 157,08 7,8
12 0,20944 209,44 9,4
15 0,261799 261,799 10,2
18 0,314159 314,159 10,6
21 0,366519 366,519 11
24 0,418879 418,879 11,2
27 0,471239 471,239 11,4
30 0,523599 523,599 11,5
36 0,628319 628,319 11,6
42 0,733038 733,038 11,7
48 0,837758 837,758 11,8
54 0,942478 942,478 11,8
60 1,0472 1047,2 11,8
66 1,15192 1151,92 11,8
72 1,25664 1256,64 11,7
78 1,36136 1361,36 11,8
84 1,46608 1466,08 11,8
90 1,5708 1570,8 11,8
102 1,78024 1780,24 11,8
114 1,98968 1989,68 11,8
126 2,19911 2199,11 11,8
138 2,40855 2408,55 11,8
150 2,61799 2617,99 11,8
162 2,82743 2827,43 11,8
174 3,03687 3036,87 11,8
186 3,24631 3246,31 11,8
198 3,45575 3455,75 11,9
210 3,66519 3665,19 11,9
234 4,08407 4084,07 11,9
258 4,50295 4502,95 11,9
285 4,97419 4974,19 11,9
306 5,34071 5340,71 11,9
330 5,75959 5759,59 12
354 6,17847 6178,45 12
378 6,59734 6597,34 12 11
 402 7,01622 7016,22 12
426 7,4351 7435,1 12
450 7,85398 7853,98 12
474 8,27286 8272,86 12
498 8,69174 8691,74 12
522 9,11062 9110,62 12
546 9,5295 9529,5 12
570 9,94838 9948,38 12
594 10,3673 10367,3 12
618 10,7861 10786,1 12
642 11,205 11205 12
666 11,6239 11623,9 12
690 12,0428 12042,8 12
714 12,4617 12461,7 12
738 12,8805 12880,5 12
762 13,2994 13299,4 12
786 13,7183 13718,3 12
810 14,1372 14137,2 12
834 14,556 14556 12
858 14,9749 14974,9 12
882 15,3938 15393,8 12
906 15,8127 15812,7 12
930 16,2316 16231,6 12,1
954 16,6504 16650,4 12,1
978 17,0693 17069,3 12,1
1002 17,4882 17488,2 12,2
1026 17,9071 17907,1 12,2
1050 18,326 18326 12,2
1074 18,7448 18744,8 12,2
1098 19,1637 19163,7 12,2
1122 19,5826 19582,6 12,2
1146 20,0015 20001,5 12,2
1170 20,4204 20420,4 12,2
1194 20,8392 20839,2 12,3
1218 21,2581 21258,1 12,3
1242 21,677 21677 12,3
1266 22,0959 22095,9 12,3
1290 22,5147 22514,7 12,4
1314 22,9336 22933,6 12,4
1338 23,3525 23352,5 12,4
1362 23,7714 23771,4 12,4 12
 1386 24,1903 24190,3 12,4
1410 24,6091 24609,1 12,4
1434 25,028 25028 12,4
1458 25,4469 25446,9 12,4
1482 25,8658 25865,8 12,4
1506 26,2847 26284,7 12,4
1530 26,7035 26703,5 12,5
1554 27,1224 27122,4 12,5
1578 27,5413 27541,3 12,5
1602 27,9602 27960,2 12,5

Ф°: Deformación angular.

Ф (rad): Deformación angular en radianes.

Ф (mrad): Deformación en mili radianes.

T (N*mt): Torsión en metros por newton.

13
ANALISIS DE LOS DATOS OBTENIDOS:

Grafico de torsión versus deformación angular (grados).

14

12

10

8
T acero ( N*mt)
6
T laton ( N*mt)
4

0
0
18
42
78
138
210
354
498
642
786
930
1074
1218
1362
1506

Grafico de torsión versus ángulo de deformación (mili radianes).

14

12

10

6 T acero ( N*mt)
T laton ( N*mt)
4

0
209,44
418,879
733,038
1151,92
1570,8
2408,55
3246,31
4502,95
6178,45
7853,98
9529,5

12880,5

16231,6
17907,1
19582,6
21258,1
22933,6
24609,1
26284,7
27960,2
0

11205

14556

14
Grafico de torsión versus deformación angular (rad).

14

12

10

6 T acero ( N*mt)

4 T laton ( N*mt)

0
0
0,20944
0,418879
0,733038
1,15192
1,5708
2,40855
3,24631
4,50295
6,17847
7,85398
9,5295
11,205
12,8805
14,556
16,2316
17,9071
19,5826
21,2581
22,9336
24,6091
26,2847
27,9602
Análisis de los puntos de proporcionalidad y de ruptura de la grafica en radianes.

Punto de proporcionalidad del acero: (0,20944; 9,4).

Punto de ruptura del acero: (27,9602; 12,5). 15

 Análisis de la zona de proporcionalidad

Punto de proporcionalidad del latón: (0,15708; 4,2).

Punto de ruptura del latón: (16,2316; 9,7).

Por lo tanto ahora se está en condiciones de calcular los datos de proporcionalidad de

cada material.

Ri (mt) ζ pp ( Mpa) γ (rad) G ( Gpa)

Acero 0,0025 382,99 0,007057 54,2709
Latón 0,00245 181,816 0,005229 34,7707

Ri: Radio inicial.

ζ pp: Esfuerzo proporcional.
G: Modulo de rigidez.
γ: Distorsión angular.

Datos finales de las probetas

Lf (mm) Df (mm) Af (mm^2)

Latón 73,7 4,95 19,2442
Acero 72,7 5 19,63

Lf: Largo final.

Df: Diámetro final.
Af: Área final.

16
Análisis de los esfuerzos máximos o de ruptura (ζr) en las dos probetas:

Rf(mt) ζ r ( Mpa) γ r (rad)

Acero 0,0025 509,296 0,961492
Latón 0,002475 407,311 0,545091

Rf: Radio final.

ζ r: Esfuerzo final.
γr: Distorsión angular en la ruptura del material.

Para el análisis del diagrama de esfuerzo cortante versus distorsión angular se tomaran
cada cinco datos un valor de ángulo y torsión con la finalidad de simplificar una tabla y la
grafica en cuestión.

LATÓN

Ф° T (N*mt) γ (rad) ζ ( mpa)

3 1,4 0,100746 58,7872
18 6,1 0,604478 256,144
36 7,1 1,20896 298,135
66 7,5 2,21642 314,931
102 7,8 3,42537 327,529
162 8 5,4403 335,927
234 8,3 7,85821 348,524
354 8,6 11,8881 361,121
474 8,9 15,9179 373,718
594 9,2 19,9478 386,316
714 9,4 23,9776 394,714
834 9,5 28,0075 398,913

17
 ACERO

Ф° T (N*mt) γ (rad) ζ ( mpa)

3 2,6 0,103164 105,934
18 10,6 0,618982 431,883
36 11,6 1,23796 472,627
66 11,8 2,2696 480,775
102 11,8 3,50757 480,775
162 11,8 5,57084 480,775
234 11,9 8,04677 484,85
354 12 12,1733 488,924
474 12 16,2999 488,924
594 12 20,4264 488,924
714 12 24,553 488,924
834 12 28,6795 488,924

LATÓN
500
400
300
200
laton
100
0 Lineal (laton)
0,100746
0,604478
1,20896
2,21642
3,42537
5,4403
7,85821
11,8881
15,9179
19,9478
23,9776
28,0075

ACERO
600
500
400
300
200 acero
100
0 Lineal (acero)
0,103164
0,618982
1,23796
2,2696
3,50757
5,57084
8,04677
12,1733
16,2999
20,4264
24,553
28,6795

18
La relación de deformación angular (grados) con respecto a los esfuerzos cortantes
quedara registrada como:

600

500

400
acero
300 laton
Lineal (acero)
200
Lineal (laton)
100

0
3 18 36 66 102 162 234 354 474 594 714 834

19
Trabajo ocupado para la torsión:

LATÓN ACERO LATÓN ACERO LATÓN ACERO LATÓN ACERO

Ф * ζ Ф * ζ Ф * ζ Ф * ζ Ф * ζ Ф * ζ Ф * ζ Ф * ζ
1047,2 2670,35 27991,6 43615,5 134303 174672 310347
1466,07 3330,09 30054,6 48600,4 138282 179699 315542
1916,37 4031,71 33897,8 53585,1 143759 184726 320736
2345,72 4691,44 37374,5 58871,6 147780 189752 325930
2764,6 5372,12 41783,2 63554,4 2124437,63 196402 333790
3202,8 6021,39 44862 69115,1 201470 339030
3612,83 7288,5 48956,5 74141,4 206539 344266
4461,06 8576,54 53134,7 79168,1 213354 3039382,78
5277,87 9885,54 57396,9 84194,6 218467
6199,41 11121,2 61041,1 89221,2 223577
6974,34 12357 65428,9 94247,8 228687
7854 13592,7 69115 99274,3 233797
8639,4 14702,2 73628,5 104301 238908
9550,46 16064 78225,7 109327 244018
10346,6 17299,7 81995,6 114354 249129
11142,2 18535,4 86718,5 119381 256322
12095,2 21006,8 91525,1 124404 261475
13885,9 23478,2 95379,2 129433 266627
15519,5 25946,5 99231,2 134460 271780
17373 28420,9 104207 139487 279182
19027,5 30892,3 108102 144514 284377
20943,9 33363,7 111998 149540 289571
22619,4 35835,1 117140 154566 294765
24598,6 38206,5 121077 159593 299960
26295,1 41123,4 125014 164620 305153

Área en el límite de proporcionalidad:

Area latón: 329,868

Area acero: 984,368

Área total latón: 2,12477E6

Área total acero: 3,04037E6 20

 Reducción de aéreas en metros:

Ai Af A%
Latón 0,00001885 0,00001924 2,06896
Acero 0,00001963 0,00001963 0

Variación en el largo en milímetros:

Li Lf ξ%
Latón 73,6 73,7 0,135869
Acero 74,2 72,7 -2,021563

COMENTARIO DE LOS RESULTADOS:

A simple vista en el laboratorio observamos que el acero presenta un mayor ángulo de

torsión con respecto al latón tal afirmación queda descrita por las grafica y las tablas de
deformación angular con respecto a la torsión, lo que indica también un aumento del
momento torsor.

21
El análisis de los puntos de proporcionalidad fueron de gran utilidad para identificar los
esfuerzos cortantes de proporcionalidad y ruptura para cada material y su respectivo
modulo de rigidez por lo que nuevamente el acero indico un mayor esfuerzo cortante y un
mayor modulo de rigidez con respecto al latón.

Con respecto al aumento de los grados en la deformación angular, se considero una

selección de datos de igual cantidad, con la finalidad de determinar cuál es la que
presentara un mayor esfuerzo cortante a medida que aumentan los grados comprobando
lo planteado anteriormente.

600
500
400 acero
300 laton
200 Lineal (acero)
100
Lineal (laton)
0
3
18
36
66
102
162
234
354
474
594
714
834

Con respecto en la variación de las áreas el acero no presento cambios. El latón presento
una variación del 2,06%, ambos datos no son seguros ya que todo indica que no se
tomaron en cuenta las mediciones correctamente, debido a que las mediciones del área
se deben realizar en las zonas de ruptura, se descartaron los datos de temperatura interna
que posiblemente presento el material y corrosión.

22
Con respecto a los largos calculados de cada material, el latón presento un aumento
mientras que el acero disminuyo, es importante indicar que después de que ambos
materiales fueron estrangulados, se observo que dentro de estos se presentaron ciertas
deformaciones a consecuencia de los momentos y las fuerzas cortantes que participaron
en dichos materiales.

En la siguiente foto se analiza la resistencia que opuso cada material.

Se logra identificar que el acero presenta la ruptura cerca de la mordaza 1, lo que indica
que el acero presenta una mayor tenacidad, que es la capacidad de admitir deformaciones
antes de romperse. El latón presento su ruptura en la mordaza 2 lo que aclara que es un
material frágil y por ende de su poca deformación angular el momento de haber realizado
el ensayo.

23
CONCLUSIÓN:

Se logro identificar las aplicaciones de torsión para el análisis de los elementos y el

funcionamiento de las maquinas de torsión con la cual se logro identificar el
comportamiento de cada material al momento de someterle a torsión y los ángulos de
deformación admisibles.

Los respectivos cálculos entregaron datos de esfuerzos cortantes de proporcionalidad y

ruptura, como también el modulo de rigidez propio de cada material. Esta información es
necesaria para el análisis de la resistencia de cada material, útil para el diseño de
elementos que deben estar sometidos a grandes torsiones.

24
BIBLIOGRAFÍA:

- Resistencia de materiales, Pittel.

- http://www.ciencia.cl/CienciaAlDia/volumen1/numero2/articulos/articulo2.html
- http://ing.unne.edu.ar/pub/e2_cap5.pdf

25
HOJA DE CALCÚLO:

- modulo de rigidez:

௅଴∗்
G=
Ф∗ூ

G: modulo de rigidez.

L0: largo de la probeta.

T: torque.

I: momento polar de inercia.

Ф: deformación angular.

-Esfuerzo proporcional de corte:

்∗௥
ζ= ூ

ζ: esfuerzo de corte.

r : radio de las probetas.

-Distorsión angular:

఍
γ=ீ

γ: distorsión angular.

26
Porcentaje de elongación:

ξ %= Lf-Li/Li * 100

ξ%:deformación porcentual o alargamiento porcentual de rotura.

Li: largo inicial.

Lf: largo final.

Porcentaje de reducción de áreas:

A% = Ai - Af/ Ai *100

A%: porcentaje de reducción de área.

Ai: área inicial de las probetas.

Af: área final de las probetas.

27
Trabajo:

ఋФ

ܹ = න ܶ ∗ ߲Ф
଴

W: trabajo de torsión.

T: fuerza de ruptura.

δ Ф : límite superior en metros.

߲Ф: Diferencial de alargamiento.

28