Universidad Veracruzana

FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL

REGIÓN POZA RICA - TUXPAN

MECÁNICA DE MATERIALES
TEMA

INTEGRANTES:

Arrieta Sebastián Jaime

Bautista Sánchez Cinthia
Cruz Antonio Omar
Hernández Rangel Leslie Gisell
Ortiz Calderón Iris Marlene

FACILITADOR: Raymundo Ibáñez Vargas

POZA RICA, VER, 10 DE MARZO DE 2010

 CONTENIDO

1. OBJETIVO ............................................................................................................... 3
2. RESUMEN ............................................................................................................... 3
3. COMENTARIOS ................................................................................................. 31
4. CONCLUSIONES ............................................................................................... 31
5. BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................... 32
1. OBJETIVO

Tiene como objetivo que el lector reconozca los tipos de esfuerzos y deformaciones
que se emplean dentro de la mecánica de materiales y a su vez saber aplicarlos tanto en el
campo laboral como en la vida cotidiana.
Que todo lector pueda comprender y realizar correctamente el cálculo de esfuerzos y
deformaciones, además de establecer relaciones entre estos conceptos tomando en
cuenta el factor de seguridad para cada uno de los materiales utilizados.

2. RESUMEN
ESFUERZO Y DEFORMACIÓN

La mecánica de materiales es una rama de la mecánica que estudia las relaciones entre
las cargas externas aplicadas a un cuerpo deformable y la intensidad de las fuerzas internas
que actúan dentro de él.

El objeto de estudio de la mecánica de materiales es proporcionar al estudiante un

conocimiento de la relación entre las fuerzas exteriores aplicadas a una estructura de
ingeniería y el comportamiento resultante de los miembros de la misma. La mecánica
proporciona la base para el diseño en ingeniería.

El origen de la mecánica de materiales data de principios del siglo XVII. Personajes

como Leonardo Da Vinci y Galileo Galilei efectuaron experimentos para determinar la
resistencia de alambres, barras y vigas, aunque no formularon teorías adecuadas para
explicar los resultados de sus pruebas. Debido a que sus investigaciones se basaron en
aplicaciones de la mecánica a los cuerpos materiales, llamaron a este estudio “resistencia
de materiales”. Sin embargo, hoy en día llamamos a la misma “mecánica de los cuerpos
deformables” o, simplemente, “mecánica de materiales”.

1. ESFUERZO

La fuerza por unidad de área, o intensidad de las fuerzas distribuidas sobre una sección
dada se conoce como el esfuerzo en dicha sección, y se utiliza la letra griega “sigma” (σ)
para designarla.

Tipos de esfuerzos:

Esfuerzos normales: Cuando los elementos están sometidos a cargas axiales (carga que pasa
por el eje de simetría).
 Plano
Barra Axial imaginario
cortante

Área
transversal
del plano

Esfuerzo
Uniforme
del prisma

Donde:

σ = Esfuerzo unitario en lb/plg2 o en N/m2

P = Fuerza aplicada en lb o en N
A = Área sobre la cual actúa la carga en plg2 o en m2

Esfuerzos cortantes: Se produce en un cuerpo cuando las fuerzas aplicadas tienden

hacer que una parte se corte o deslice con respecto a otra. Son causadas por la aplicación
de fuerzas transversales iguales y opuestas.

Donde:

= Esfuerzo unitario en lb/plg2

P = Fuerza cortante en lb o en N
A = Área sobre la cual actúa la fuerza cortante en plg2 o en m2

Esfuerzos de aplastamiento: Se originan por pernos, remaches y pasadores.

Esfuerzos por flexión: Se originan por someter vigas a cargas que le generan
momentos flexionantes.
 Esfuerzos por aplastamiento: Tales esfuerzos se emplean en el análisis de una
estructura simple que consta de elementos conectados por medio de pasadores y
sometidos a dos fuerzas.

1.1 Esfuerzo Normal

El esfuerzo en un elemento de sección transversal de área (A) sometido a una fuerza

axial (P) se obtiene dividiendo la magnitud de (P) de la carga por el área (A) de la sección.

Un signo positivo indicará un esfuerzo de tensión (elementos a tensión), si la fuerza o

esfuerzo normal “jala” sobre el elemento de área. Y un signo negativo señalará un
esfuerzo de compresión (elementos a compresión), si la fuerza o esfuerzo normal
“empuja” sobre el área.

+ σ = Tensión - σ = Compresión

Las unidades de esfuerzo se dan en unidades de fuerza entre unidades de área.

Las unidades del esfuerzo son lb/plg2. Cuando la magnitud de las fuerzas y los esfuerzos
es muy grande, es más conveniente expresar estos términos en klb/plg2. Klb o kip es una
abreviatura para kilolibra que corresponde a 1000 libras.

En el S.I. el Newton es la medida de fuerza. En unidades del S.I. el esfuerzo se mide en

N/m2. Esto se denomina un Pascal.

En muchos casos, la fuerza en Newtons, y el esfuerzo en Pascales son unidades tan

pequeñas que se usan más convenientemente múltiplos de estas unidades.

1 kN = 1 kilonewton = 1 x 103 N
1 MN = 1 Meganewton = 1 x 106 N
1 GN = 1 Giganewton = 1 x 109 N
1 kPa = 1 Kilopascal = 1 x 103 Pa = 1 x103 N/m2
1 MPa = 1 Megapascal = 1 x 106 Pa = 1 x106 N/m2
1 GPa = 1 Gigapascal = 1 x 109 Pa = 1 x109 N/m2
Por lo que la unidad de esfuerzo utilizada será:

Ejemplo:

Una barra de tres piezas empotrada en uno de sus extremos y sujeto a cargas
normales concentradas en 3P, P y 6P en los puntos A, B y C respectivamente. Determine
las fuerzas existentes en la sección transversal en cada sección.
SECCIÓN AB

Fx = 0
3P + FAB = 0
FAD = -3P

SECCIÓN BC

Fx = 0
3P –P + FBC = 0
2P + FBC = 0
FBC = -2P

Fx = 0
3P –P -6P + FCD = 0
-4P + FCD = 0
FCD = 4P
Considerando que los diámetros de cada porción del cilindro siendo dAB = 25 mm, dBC =
30 mm y dCD = 35 mm y el valor de P = 20 KN. Determine los esfuerzos en cada sección
de la barra.

FAB = -3P = -3(20KN) = -60 KN

FBC = -2P = -2(20KN) = -40 KN
FCD = 4P = 4(20KN) = 80 KN

dAB = 25 mm

2 (25 )2


 = = = 491 2 = 491  10−62
4 4

DBC = 30 mm

2 (30 )2

 = = = 707 2 = 707  10−62
4 4

dCD = 35 mm

2 (35 )2

 = = = 962.02 2 = 962.02  10−6 2
4 4
   60000 

 =   122 

491  106 2

  40000 
    56.58 

707  106 2

 80000 
    83.16 

962  106 2

1.2 Esfuerzo Cortante

Los esfuerzos cortantes se producen en un

cuerpo cuando las fuerzas aplicadas tienden a hacer
que una parte del cuerpo se corte o deslice con
respecto a otra. En la siguiente figura se ilustra un
método de cómo se pueden producir los esfuerzos
cortantes. En este caso, la proporción
propor superior del
bloque tiende a cortarse o deslizarse con respecto a
la porción inferior. Las fuerzas cortantes que
resisten una carga aplicada P actúan sobre el área
abcd mostrada en dicha figura. Estas cargas actúan
en un plano paralelo a la carga aplicada,
apl y no en un
plano perpendicular a la carga como en el caso de
los esfuerzos normales.

El esfuerzo cortante o de cizallamiento actúa en dirección tangencial a la superficie del

material.

Cuya fórmula ya fue presentada en una sección anterior:

Ejemplo 1:

Se usan tres pernos de ¾ plg para unir las dos

placas de acero mostradas en la figura. La conexión
trasmite una fuerza de 12 000 lb. Determine el esfuerzo
cortante en los pernos.

Solución: Cuando la línea de acción de la fuerza aplicada

pasaa a través del centro de gravedad del conjunto de los
pernos, se considera que cada perno soporta una parte
igual de la carga. Esto es, la fuerza cortante sobre cada
perno es de 4 000 lb.
El esfuerzo de cada perno puede calcularse como:

 4000
  !  9050 "#/%"&!

1 3
 
4 4

uerzo de Aplastamiento
1.3 Esfuerzo

Un caso especial de esfuerzo normal ocurre cuando

un cuerpo es soportado por otro. El esfuerzo de
compresión desarrollado entre dos cuerpos en su superficie
de contacto se llama esfuerzo de aplastamiento.
En la siguiente figura se muestra un poste
soportando una zapata, que a su vez, está soportada por el
terreno.. El esfuerzo de apoyo ocurre en la superficie de
contacto entre el poste y la zapata, que a su vez, está
soportada por el terreno. El esfuerzo de apoyo ocurre en la
superficie de contacto entre el poste y la zapata, y también
entre la zapata y el terreno como se muestra en la figura (b)
y (c).
Su magnitud puede determinarse como

σapl = Carga Axial ((P) / Área Proyectada (Ap)

 Los esfuerzos de aplastamiento también
ocurren sobre superficies curvas, tales como entre el
perno y la placa mostrados en la siguiente figura. El
valor del esfuerzo de aplastamiento se toma como la
carga trasmitida por el perno, divida entre el área
proyectada del agujero. El área proyectada es igual al
diámetro del perno multiplicado por el espesor de la
placa, como se muestra mediante el área sombreada
de la siguiente figura (c).

Ejemplo 1:

Un perno de ¾ plg se usa para unir dos placas de 3/8 plg de

espesor, como se muestra en la siguiente figura. La
conexión trasmite una fuerza de 4000 lb. Determine el
esfuerzo de aplastamiento entre el perno y la placa.

Solución: El área proyectada es A= Dt. Entonces:

 4000
' = = 14 200 "#/%"&!

1 3

4 8

1.4 Esfuerzo por flexión

M es el llamado momento flexionante. Se determina a partir de la adición vectorial

de sus componentes. El momento flexionante es causado por las cargas externas que
tienden a flexionar el cuerpo con respecto a un eje que se encuentra dentro del plano de
área.

Una distribución uniforme de esfuerzos es posible únicamente si la línea

de acción de las fuerzas pasa por el centroide de la sección considerada, es
decir que el elemento está sometido a una carga axial.

Si un miembro de dos fuerzas se carga axialmente, pero

excéntricamente, las fuerzas internas de la sección dada equivale a: la fuerza p
aplicada en el centroide de la sección y a un par de momento M= P.d; la
distribución de las fuerzas y la correspondiente distribución de esfuerzos no es
uniforme, la distribución de esfuerzos tampoco es simétrico.
1.4 Casos típicos de Esfuerzos

Existen particularidades que teóricamente nos son tomados en cuanta dentro de la

mecánica de materiales, pero en muchas ocasiones, comúnmente en la práctica; el estado
de los esfuerzos se puede reducir a otro más simple o viceversa.

• Esfuerzo uniaxial: Cuando un esfuerzo normal actúa solamente en una sola

dirección.
• Esfuerzo Triaxial: Un elemento sujeto solo a los esfuerzos σx , σy y σz y actuando
en direcciones perpendiculares entre sí, se dice que están en un estado de
esfuerzos.

• Esfuerzo Bidimensional o esfuerzo en ele plano: En este caso, solo las caras “x” y
“y” del elemento están sujetos a esfuerzos, y las fuerza actúan paralelamente a los
ejes “x” y “y”. Los esfuerzos están realmente en forma tridimensional; sin embargo
por conveniencia, usualmente se usa una vista bidimensional de los esfuerzos
planos de los elementos cuando solamente están presentes dos esfuerzos
normales, el esfuerzo es llamado biaxial.

• Cortante puro: En este caso el elemento está sujeto a solo esfuerzos cortantes
planos. El cortante puro ocurre típicamente a lo largo de la sección transversal y
planes longitudinales.
1.5 Esfuerzo Permisible y Factor de Seguridad

Antes de que un material pueda cargarse hasta el último esfuerzo, ocurren

deformaciones bastante grandes. En el acero dúctil la deformación correspondiente al
esfuerzo último puede ser 150 veces o más la deformación en el punto de fluencia.

Un ingeniero a cargo del diseño de un miembro estructural o elemento mecánico

debe restringir el esfuerzo en el material o un nivel que sea seguro. Además, una
estructura o máquina corrientemente en uso puede en ocasiones tener que ser analizada
para ver qué carga adicional pueden soportar sus miembros o partes. Así que nuevamente
es necesario efectuar los cálculos usando un esfuerzo permisible o seguro.

Para garantizar la seguridad es necesario escoger un esfuerzo permisible que limite la

carga aplicada a un valor que sea menor al que el miembro que pueda soportar
plenamente. Las medidas previstas para una estructura o máquina pueden no ser exactas
debido a errores en la fabricación o en el montaje de las partes componentes. Pueden
ocurrir vibraciones desconocidas, impacto o cargas accidentales que no se hayan tomado
en cuenta durante el diseño.

Una manera de especificar la carga permisible para el diseño o análisis de un miembro

es usar un número llamado factor de seguridad. El factor de seguridad (F.S.) es la razón
de la carga de la falla, Pfalla, dividida entre la carga permisible, Pperm. La Pfalla se determina de
ensayos experimentales del material y el factor de seguridad se selecciona con base en la
experiencia, de manera que las incertidumbres mencionadas antes sean tomadas en cuenta
cuando el miembro se use en condiciones similares de carga y geometría. Expresado
matemáticamente:

*+,--,
(. ). =
*./01

De aquí se deriva que, algebraicamente, el esfuerzo admisible se determina como:

'4á;
'234565789 =
<=>?@A B CB&DAE=

Algunas consideraciones más importantes y necesarias al elegir un factor de seguridad

(y por consiguiente un esfuerzo permisible) son:

a) Conocimiento y exactitud de las cargas aplicadas: El factor de seguridad proporciona

cierta amplitud en aquellos casos donde las cargas reales exceden a las cargas de
diseño estimadas.
b) Tipo de falla que ocurrirá: Los materiales frágiles o quebradizos, como el hierro
colado no proporcionan ninguna advertencia cuando su fractura es inminente. Sin
embargo, los materiales dúctiles, tales como el acero, se deforman
 considerablemente antes de la fractura, proporcionando así unan advertencia de
peligro.
c) Naturaleza de las cargas: Las cargas cíclicas, o que se repiten muchas veces,
producen fatiga en los metales. Esta fatiga puede producir la fractura de un
miembro a esfuerzos mucho menores que los aceptaría si las cargas fueran
estáticas. Se deben considerar cargas estáticas, dinámicas, clínicas y variables.
d) Efecto de la corrosión y deterioro: El desgaste excesivo en las partes móviles o el
posible abuso de la función de un miembro debe considerarse mediante una
sección adecuada del factor de seguridad.
e) Otras consideraciones: Se deben considerar también factores como la confiabilidad
del material, concentraciones de esfuerzos, alta o baja temperatura de operación,
gravedad de la falla, etc.

2. DEFORMACIÓN

En ingeniería, la deformación de un cuerpo se especifica usando los conceptos de

deformación unitaria normal y por esfuerzo cortante.
Cuando se aplica una fuerza a un cuerpo, ésta tiende a cambiar la forma y tamaño
del cuerpo. A esos cambios se les llama deformación y ésta puede ser visible o
prácticamente inadvertida si no se emplea el equipo apropiado para hacer mediciones
precisas. Por ejemplo, una banda de hule experimentará una deformación muy grande
cuando se estira. En cambio, en un edificio sólo ocurrirán deformaciones ligeras en sus
miembros estructurales debido a la carga de sus ocupantes. Un cuerpo también puede
deformarse cuando la temperatura del cuerpo cambia. Un ejemplo común es la expansión
o la contracción térmica de un techo causada por el clima.

2.1 Deformación unitaria

2.1.1 Deformación unitaria normal

El alargamiento o contracción de un segmento de línea por unidad de longitud se

llama deformación unitaria normal. Para desarrollar una definición formal de la
deformación unitaria normal, consideremos la línea AB que está contenida dentro del
cuerpo no deformado mostrado en la figura 2-2a. Esta línea está situada a lo largo del eje
n y tiene una longitud original ∆s. Durante la deformación, los puntos A y B se desplazan a
los puntos A’ y B’ y la línea recta se convierte en curva con longitud ∆s’, figura 2-2b. El
cambio en longitud de la línea es entonces ∆s’ - ∆s. Si definimos la deformación unitaria
normal promedio usando el símbolo FGHI4 , entonces:

∆s’ − ∆s
FGHI4 
∆s

A medida que el punto B se escoge cada vez más cercano al punto A, la longitud de
la línea se vuelve cada vez más corta, de tal modo que ∆s
0. Igualmente, esto causa que
B’ se aproxime a A’, de modo que ∆s
0. Por consiguiente, la deformación unitaria
normal en el punto A y en la dirección de n en el límite es:

∆s ′ − ∆s
F M→O P QR QPSTR U "í
∆s
Si se conoce la deformación unitaria normal, podemos usar esta ecuación para
obtener la longitud final aproximada de un segmento corto de línea en la dirección de n
después de que ha sido deformado. Tenemos:

∆s′ ≈ (1 + F) ∆s

Por tanto, cuando F es positiva, la línea inicial ∆s se alargará, mientras que si F es

negativa, la línea se contraerá.

2.1.2 Deformación unitaria por Cortante (Deformación Angular)

Los esfuerzos cortantes que actúan sobre un elemento de material se acompañan

de deformaciones unitarias por cortante (angular). Los esfuerzos cortantes no tienden a
alargar o a cortar al elemento en las direcciones, y; en otras palabras, las longitudes de los
lados no cambia.

Los esfuerzos cortantes producen un cambio en la forma del elemento. El

elemento original, que es un paralelepípedo rectangular, toma la forma de paralelepípedo
oblicuo y las caras frontales y posteriores, se vuelven romboides.
 Debido a esta deformación cambian los ángulos entre las caras laterales. El ángulo
γ es una medida de la distorsión
distorsión a cambio de forma del elemento, y se llama deformación
unitaria por cortante (angular), como es un ángulo, se suele medir en grados o radianes.

Cuerpo no deformado Cuerpo deformado

2.2 Componentes cartesianas de la deformación unitaria

Para describir la deformación del cuerpo mostrado en la figura 2-4a,

2 imaginemos
que el cuerpo está subdividido en pequeños elementos como el que se muestra en la
figura 2-4b.
4b. Este elemento es rectangular, tiene dimensiones no deformadas ∆x, ∆y y ∆z, y
está ubicado en la vecindad de un punto en el cuerpo, figura
fig 2-4a.
4a. Suponiendo que las
dimensiones del elemento son muy pequeñas, la forma deformada del elemento, como se
muestra en la figura 2-4c,
4c, será la de un paralelepípedo, ya que segmentos de línea muy
pequeños permanecerán aproximadamente rectos después de que el cuerpo se haya
deformado. Con objeto de obtener esta forma deformada, podemos primero considerar
cómo la deformación unitaria normal cambia las longitudes de los lados del elemento
rectangular, y luego cómo la deformación unitaria cortante cambia los l ángulos de cada
2 ∆s ′ W 1 X F ∆s,, con referencia a las líneas ∆x,
lado. Por tanto, usando la ecuación 2-3,
∆y y ∆z, las longitudes aproximadas de los lados del paralelepípedo son:

1 X F; ∆;

Y1 X FZ [∆Z

1 X F\ ∆\

y los ángulos aproximados entre los lados , de nuevo originalmente definidos por los lados

∆x, ∆y y ∆z, son:


 ];Z
2

 ]Z\
2

 ]\;
2
 En particular, advierta que las deformaciones unitarias normales causan un
cambio en el volumen del elemento rectangular, mientras que las deformaciones
unitarias cortantes causan un cambio en su forma
forma.

2.3 Ejemplo

Una fuerza que actúa en la agarradera del brazo de la palanca

palanca mostrada en la figura
ocasiona que el brazo gire en sentido horario un Angulo ɵ=0.002
=0.002 rad. Determine la
deformación unitaria normal promedio desarrollada en el alambre BC.

Solución I
La longitud final del alambre, CB’, puede calcularse con el diagrama de desplazamiento
mostrado en la figura 2-6b.
6b. Tenemos:

CB’=^ 2_ X _ sin b² X _  _ cos b ²

=L^ 2 X sin b ! X 1  cos b !

=L^4 X 4 sin b X sin ²b X 1  2 cos b X cos ²b

Como sin ²b X cos ²b  1,

1 Bo?@o>BC,

CB’=√6 X 4 sin b  2 cos b

Si ɵ es pequeño, sin b W b cos b W 1, %@A "@ pDB:

CB’W 2_√1 X b  2_ 1 X brs

Finalmente usando la ecuación 2-5

2 con n=1/2, tenemos

g g
CB’W 2_ 1 X  2_ 1 X  2.002_
!h ! l.ll!

La deformación unitaria normal promedio en el alambre es entonces:

iM j kiM !.ll!mk!m
Єprom=   0.001
iM !m
 3. PROPIEDADES MECANICAS DE LOS MATERIALES

3.1 El diagrama esfuerzo – deformación unitaria

A partir de los datos de un ensayo de tensión o de compresión, es probable

calcular varios valores del esfuerzo y la correspondiente deformación unitaria en el
espécimen y luego graficar los resultados. La curva resultante se llama diagrama
esfuerzo-deformación unitaria y hay dos maneras de describirlo.

Diagrama convencional esfuerzo-deformación unitaria. Usando los datos

registrados, podemos determinar el esfuerzo nominal o de ingeniería dividiendo la carga P
aplicada entre el área A0 de la sección transversal original del espécimen. Este cálculo
supone que el esfuerzo es constante en la sección transversal y en toda la región entre los
puntos calibrados. Tenemos:


'

₀
La deformación nominal o de ingeniería se determina directamente leyendo el
calibrador o dividiendo el cambio en la longitud calibrada δ, entre la longitud calibrada
original del espécimen L0. Aquí se supone que la deformación unitaria es constante en la
región entre los puntos calibrados. Entonces:

u
F
_₀
Si se grafican los valores correspondientes de σ y ϵ, con los esfuerzos como
ordenadas y las deformaciones unitarias como abscisas, la curva resultante se llama
diagrama convencional de esfuerzo-deformación unitaria. Este diagrama es muy
importante en la ingeniería ya que proporciona los medios para obtener datos sobre la
resistencia a tensión de un material sin considerar el tamaño o forma geométrica del
material. Sin embargo, debe ser claro que nunca serán exactamente iguales dos diagramas
esfuerzo-deformación unitaria para un material particular, ya que los resultados dependen
entre otras variables de la composición del material, de imperfecciones microscópicas, de
la manera en que este fabricado, de la velocidad de carga y de la temperatura durante la
prueba.

En la figura 3-4 el diagrama característico esfuerzo-deformación unitaria de una

probeta de acero, usando el método antes descrito. En esta curva podemos identificar
cuatro maneras diferentes en que el material se comporta, dependiendo de la cantidad de
deformación unitaria inducida en el material.
 Comportamiento elástico. Se dice que la muestra responde elásticamente si
retorna a su longitud o forma originales cuando se retira la carga que actúa sobre ella.
Este comportamiento elástico ocurre cuando las deformaciones unitarias en el modelo
están dentro de la región ligeramente sombreada que se muestra en la figura 3-4. Puede
verse que la curva es en realidad una línea recta a través de toda esta región, así que el
esfuerzo es proporcional a la deformación unitaria. En otras palabras, se dice que el
material es linealmente elástico. El limite superior del esfuerzo en esta relación lineal se
llama limite proporcional, σlp. Si el esfuerzo excede un poco el límite proporcional, el
material puede todavía responder elásticamente; sin embargo, la curva tiende a aplanarse
causando un incremento mayor de la deformación unitaria con el correspondiente
incremento del esfuerzo. Esto continúa hasta que el esfuerzo llega al límite elástico.

Fluencia. Un ligero aumento en el esfuerzo más allá del límite elástico provocara
un colapso del material y causara que se deforme permanentemente. Este
comportamiento se llama fluencia, y esta indicando por la región más oscura de la figura
3-4. El esfuerzo que origina la fluencia se llama esfuerzo de fluencia o punto de
fluencia, σY, y la deformación que ocurre se llama deformación plástica. El punto
superior de fluencia ocurre primero, seguido por una disminución súbita en la capacidad
de soportar carga hasta un punto inferior de fluencia. Una vez que se ha alcanzado el
punto inferior de fluencia, entonces la muestra continuara alargándose sin ningún
incremento de carga. La figura 3-4 no esta trazada a escala. Si lo estuviera, las
deformaciones unitarias inducidas debido a la fluencia serian de 10 a 40 veces más grandes
que las producidas en el límite de elasticidad. Cuando el material esta en este estado, suele
decirse que es perfectamente plástico.
 Endurecimiento por deformación. Cuando la fluencia ha terminado, puede
aplicarse mas carga a la probeta, resultando una curva que se eleva continuamente pero se
va aplanando hasta llegar a un esfuerzo máximo llamado esfuerzo ultimo, σu. La
elevación en la curva de esta manera se llama endurecimiento por deformación.

Formación del cuello o estricción. En el esfuerzo último, el área de la sección

transversal comienza a disminuir en una zona localizada de la probeta, en lugar de hacerlo
en toda su longitud. Este fenómeno es causado por planos de deslizamiento que se forman
dentro del material y las deformaciones producidas son causadas por esfuerzos cortantes.
Como resultado, tiende a desarrollarse una estricción o “cuello” en esta zona a medida
que el espécimen se alarga cada vez mas, figura 3-5. Puesto que el área de la sección
transversal en esta zona esta decreciendo continuamente, el área mas pequeña puede
soportar solo una carga siempre decreciente. De aquí que el diagrama esfuerzo-
deformación tienda a curvarse hacia abajo hasta que la probeta se rompa en el punto del
esfuerzo de fractura σf.

Diagrama real esfuerzo-deformación unitaria. En lugar de usar siempre el área de la

sección transversal y la longitud originales de la muestra para calcular el esfuerzo y la
deformación unitaria, podríamos haber usado el área de la sección transversal y la longitud
reales del espécimen en el instante en que la carga se esta midiendo. Los valores del
esfuerzo y de la deformación unitaria calculados a partir de estas mediciones se llaman
esfuerzo real y deformación unitaria real, y un trazo de sus valores se llama diagrama real
esfuerzo-deformación unitaria. Advierta que ambos diagramas prácticamente
coinciden cuando la deformación unitaria es pequeña. La diferencia entre los diagramas
comienza a aparecer en la zona de endurecimiento por deformación, donde la magnitud
de la deformación unitaria es mas significativa. En particular, note la gran divergencia
dentro de la zona de formación del cuello. Aquí podemos ver que, según el diagrama σ-ϵ
convencional, la probeta de ensayo en realidad soporta una carga decreciente, puesto que
A0 es constante cuando se calcula el esfuerzo nominal, σ = P/A0. Sin embargo, según el
diagrama σ-ϵ real, el área A dentro de la región de formación del cuello esta siempre
decreciendo hasta que ocurre la falla, σf, y así el material realmente soporta un esfuerzo
creciente, puesto que σ = P/A.
Siempre que el material sea “rígido”, como son la mayoría de los metales, la
deformación unitaria hasta el limite de elasticidad permanecerá pequeña y el error en el
uso de los valores nominales de σ y de ϵ será muy pequeño comparado con sus valores
verdaderos.

Un diagrama de esfuerzo deformación convencional de una probeta de un acero

dulce. Con objeto de resaltar los detalles, la zona elástica de la curva se presenta en una
escala de deformación exagerada. Siguiendo el comportamiento, en limite proporcional se
alcanza en σlp = 35 ksi (241 MPa), cuando ϵlp = 0.0012 pulg/pulg. Este es seguido por un
punto superior de fluencia de (σY)u = 38 ksi (262 MPa), luego súbitamente por un punto
inferior de fluencia de (σY)l = 36 ksi (248 MPa). El final de la fluencia ocurre con una
deformación unitaria de ϵY = 0.030 pulg/pulg, el cual es 25 veces mas grande que la
deformación unitaria en el limite proporcional. Continuando, la probeta de ensayo se
endurece hasta que alcanza un esfuerzo ultimo de σu = 63 ksi (434 MPa), y luego comienza
la estricción hasta que ocurre la falla, σf = 47 ksi (324 MPa). En comparación la
deformación unitaria en el punto de falla, ϵl = 0.380 pulg/pulg, es 317 veces mayor que ϵlp.

3.2 Comportamiento esfuerzo-deformación unitaria de materiales dúctiles y frágiles

Los materiales pueden clasificarse como dúctiles o frágiles dependiendo de sus

características esfuerzo-deformación unitaria.

Materiales dúctiles.- todo material que pueda estar sujeto a deformaciones

unitarias grandes antes de su rotura se llama material dúctil. El acero dulce, es un
ejemplo típico.
 Una manera de especificarla ductilidad de u material es reportar su porcentaje de
reducción de área en el momento de la fractura. El porcentaje de elongación es la
deformación unitaria del espécimen en la fractura expresada en porcentaje. Así pues, si la
longitud original entre las marcas calibradas de una probeta es L0 y su longitud durante la
ruptura es Lf , entonces:

m₀km₀
Porcentaje de elongación = (100%)
m₀

El porcentaje de reducción del área es otra manera de especificarla ductilidad. Esta

definida dentro de la región de formación del cuello como sigue:

O₀kOw
Porcentaje de reducción del área = (100%)
O₀

Aquí A₀ es el área de la sección transversal original y Af es el área en la fractura.

Un acero dulce tiene un valor típico de 60%.
En la mayoría de los metales no se presenta una fluencia más allá de la zona
elástica. Un ejemplo de esto es el aluminio. En realidad este metal no tiene un punto de
fluencia bien definido, y por consiguiente es una práctica normal definir una resistencia de
fluencia para el aluminio usando un procedimiento grafico llamado método de la
desviación. Normalmente se elige una deformación unitaria del 0.2% y desde este punto
situado sobre el eje ϵ en el diagrama de esfuerzo-deformación, se traza una línea paralela a
la porción recta inicial de la curva. El punto en que esta línea interseca a la curva define la
resistencia de fluencia. Un ejemplo de la construcción de un diagrama para determinar la
resistencia de fluencia de una aleación de aluminio se muestra en la figura 3-7. Según la
grafica, la resistencia de fluencia es σYS = 51 ksi.
 La resistencia de fluencia no es una propiedad física del material, puesto que es un
esfuerzo que causo una deformación unitaria permanente especifica en el material. Por
ejemplo el hule natural seria una excepción, ya que de hecho ni siquiera tiene un límite
proporcional, puesto que el esfuerzo y la deformación unitaria no están linealmente
relacionados, figura 3-8.

La madera es a menudo un material moderadamente dúctil, y como resultado se

diseña por lo general para responder solo a cargas elásticas. Puesto que la madera es un
material fibroso, sus características de tensión o de compresión difieren mucho cuando
recibe carga paralela o perpendicularmente a su grano.
Materiales frágiles.- los materiales que exhiben poca o ninguna fluencia antes de su rotura
se llaman materiales frágiles. Un ejemplo es el hierro colado, o hierro gris, cuyo
diagrama de esfuerzo-deformación bajo tensión se muestra por la porción AB de la curva
en la figura 3-9.
 Aquí la fractura a σf = 22 ksi tiene lugar inicialmente en una imperfección o una
grieta microscópica y luego se extiende rápidamente a través de la muestra, ocasionando
una fractura completa. En la figura 3-10a se muestra una probeta típica en la que ha
ocurrido la falla.

Los materiales frágiles como el hierro colado exhiben una resistencia mucho mas
elevada a la compresión axial, como se evidencia por la porción AC de la curva en la figura
3-9. En este caso cualquier grieta o imperfección en la probeta tiende a cerrarse, y
conforme a la carga aumenta el material generalmente se abombará o adquirirá forma de
barril a medida que las deformaciones unitarias van siendo más grandes, figura 3-10b.
El concreto se clasifica también como material frágil y tiene baja capacidad de
resistencia a la tensión. Las características de su diagrama esfuerzo-deformación dependen
primordialmente de la mezcla del concreto y del tiempo y temperatura del curado.
Figura 3-11
 En la figura se muestra un ejemplo típico de un diagrama de esfuerzo-deformación
“completo” para el concreto. Por inspección, su resistencia máxima a la compresión es de
casi 12.5 veces mayor que su resistencia a la tensión, (σt)max = 0.40 ksi. Por esta razón, el
concreto casi siempre se refuerza con barras de acero cuando esta diseñado para
soportar cargas de tensión.
La mayoría de los materiales exhiben un comportamiento tanto dúctil como frágil.
Por ejemplo, el acero tiene un comportamiento frágil cuando tiene un contenido carbono
alto, y es dúctil cuando el contenido de carbono es reducido. También los materiales se
vuelven más duros y frágiles a temperaturas bajas, mientras que cuando la temperatura se
eleva, se vuelven más blandos y dúctiles. Este efecto se muestra en la figura 3-12 para un
plástico metacrilatico.

3.3 Elasticidad lineal, ley de Hooke y relación de Poisson

Muchos materiales estructurales, como la mayor parte de los metales, madera,

plásticos y cerámicas, se comportan en forma tanto elástica como lineal cuando se
comienzan a cargar. En consecuencia, sus curvas de esfuerzo-deformación unitario
comienzan con una recta que pasa por el origen. Un ejemplo de ello, es la curva esfuerzo-
deformación unitaria del acero estructural, donde la región desde el origen O hasta el
límite proporcional (punto A) es tanto lineal como elástica. Otros ejemplos son las
regiones bajo los límites de proporcionalidad y elásticos a la vez, en los diagramas de
aluminio, los materiales frágiles y el cobre.
Cuando un material se comporta en forma elástica y también presenta una relación
lineal entre el esfuerzo y la deformación unitaria, se llama linealmente elástico. Esta clase
de comportamiento tiene extrema importancia en ingeniería; al diseñar estructuras y
maquinas que funcionen en esta región uno evita deformaciones permanentes debido a la
afluencia.

3.3.1 Ley de Hooke

La relación lineal entre el esfuerzo y la deformación unitaria en una barra en

tensión o compresión simple se expresa con la ecuación
'  xF
Donde ' es el esfuerzo axial, F es la deformación unitaria axial y x es una
constante de proporcionalidad llamada modulo de elasticidad, modulo elástico. El modulo
de elasticidad es la pendiente del diagama esfuerzo-deformación unitaria en la región
linealmente elástica. Como la deformación unitaria es adimencional, las unidades de x son
iguales a las unidades del esfuerzo. Las unidades normales de x son psi o ksi en el sistema
ingles y pascales (o sus múltiplos) en el SI.
La ecuación '  xF se acostumbra llamar Ley de Hooke, en honor de Robert
Hooke. Fue el primero en investigar en forma científica las propiedades elásticas de los
materiales, y ensayo materiales tan diversos como mátales, maderas, piedras, huesos y
nervios o tendones. Midió el estiramiento de alambres largos que sostenían pesos y
observo que los alargamientos “siempre guardan la misma proporción que los pesos que
lo causaron”. De este modo, Hooke estableció la relación lineal entre las cargas aplicadas
y los alargamientos resultantes.
En realidad la ecuación '  xF es una versión muy limitada de la ley de Hooke,
porque solo se relaciona con los esfuerzos y las deformaciones unitarias axiales causadas
en tensión o compresión simple de una barra (esfuerzo uniaxial). Para manejar estados
más complicados de esfuerzos, como los que existen en la mayor parte de la estructura y
maquinas, se deben utilizar ecuaciones más generales de la ley de Hooke.
El modulo de elasticidad tiene valores relativamente grandes en los materiales que
son muy rígidos, como los metales estructurales. El acero tiene un modulo aproximado de
y87
300 (210 GPa); para el aluminio son característicos los valores de más o menos
G8zs
y87
10 600 (73 GPa). Los materiales más flexibles tienen menores módulos. Los valores
G{8zs
y87
en los plásticos van de 100 a 2000 (0.7 a 14 GPa). Para la mayor parte de los
G{8zs
materiales, el valor de x en compresión es casi el mismo que el de tensión.
Con frecuencia la modulo de elasticidad se le llama modulo de Young, por Tomas
Young, científico ingles. En relación con una investigación sobre la tensión y compresión
de barras prismáticas, Young introdujo la idea de un “modulo de elasticidad”. Sin embargo,
su modulo no era el que usamos hoy, porque en el intervenía las propiedades de la barra
y también del material.
3.3.2 Relacion de Poisson
oisson

Cuando una barra prismática se carga en tensión, el alargamiento axial se

acompaña de una contracción lateral (esto es una contracción normal a la dirección de la
carga aplicada). En este cambio de forma se represe
representa
nta en la figura, cuya parte muestra la
barra antes de cargar y cuya parte la muestra muestra con carga. En la parte las líneas
interrumpidas representa la forma de la barra antes de cargarla.
Es fácil
ácil observar la contracción lateral al estirar una banda de hule, pero en los metales los
cambios en las dimensiones laterales (en la región lineal elástica) suelen ser demasiado
pequeños para ser visibles. Sin embargo, se pueden apreciar con instrumentos de
medición sensibles.
La deformación unitaria lateral F´ en cualquier punto de la barra es proporcional a
la deformación unitaria axial F en el mismo punto, si el material es linealmente elástico. La
relación de esas deformaciones unitarias es una prop propiedad
iedad del material, que se llama
relación de Poisson o razón de Poisson. Esta relación adimensional se suele representar
con la letra griega | (ni), y se puede definir con la ecuación

B<@A=>E@o DoE?=AE= "=?BA=" F´

|  
B<@A=>E@o DoE?=AE= =E=" F

El signo menos se intercala en la ecuación para interpretar que las deformaciones

unitarias lateral y axial suelen tener signos opuestos. Por ejemplo, la deformación unitaria
axial en una barra en tensión es positiva y la deformación unitaria lateral es negativa
(porque disminuye el ancho de la barra). En la compresión se tiene el caso contrario: la
barra se acorta (deformación unitaria axial negativa) y se ensancha (deformación unitaria
lateral positiva). Porr consiguiente para los materiales ordinarios la relación de Poisson
tiene un valor positivo.
Cuando se conoce la relación de Poisson de un material, se puede obtener la
deformación unitaria lateral a partir de la axial como sigue:
F´  |F
Al usar las dos
os ecuaciones anteriores se debe tener en cuenta que solo se aplican a
una barra bajo esfuerzo uniaxial, esto es, una barra en la que el único esfuerzo es el
esfuerzo normal ' en la dirección axial.
La relación de Poisson lleva el apellido del famoso matematico francés Simeón
Denis Poisson, quien trato de calcularla recurriendo a una teoría molecular de los
materiales. Para los materiales isotrópicos, Poisson determino que |  1⁄4. Los cálculos
más recientes, basados en mejores modelos de estructura atómica, atómica, dan como resultado
|  1⁄3. Ambos valores se acercan a los valores reales experimentales, que están en el
intervalo de 0.25 a 0.35 para la mayor parte de los metales y muchos otros materiales.
Entre los materiales que tiene valores extremadamente bajos de la relación de Poisson
están el corcho, con | practicamente cero y el concreto, para el que | queda
aproximadamente entre 0.1 y 0.2. Un límite teórico superior de la relación de Poisson es
0.5. El hule se acerca a este valor límite.
Para la mayor partee de los fines, se supone que la relación de Poisson es igual tanto
en tensión como en compresión.
Cuando las deformaciones en un material se hacen grandes, cambia la relación de
Poisson. Por ejemplo, en el caso del acero estructural, la relación llega casi cas hasta 0.5
cuando se presenta fluencia plástica. En consecuencia la relación de Poisson solo es
constante en la región linealmente elástica. Cuando el comportamiento del material es no
lineal, la relación de las deformaciones unitarias lateral a axial se llama con frecuencia
relación de contracción. Naturalmente que en el caso especial del comportamiento
linealmente elástico la relación de contracción es igual a la relación de Poisson.

Limitaciones
Dado un material, la relación de Poisson permanece constante en el intervalo
linealmente elástico, como explicamos arriba, en consecuencia, en cualquier punto dado
de la barra prismática de la figura,, la deformación unitaria lateral permanece proporcional
a la deformación unitaria axial, a medid
medidaa que aumenta o disminuye la carga. Sin embargo
para un determinado valor de la carga (lo que equivale a que la deformación unitaria axial
es constante en toda la barra), se deben satisfacer otras condiciones para que las
deformaciones unitarias laterales sean iguales en toda la barra.
 En primer lugar, el material debe ser homogéneo, esto es, debe tener la misma
composición (y en consecuencia las mismas propiedades elásticas) en cada punto. Sin
embargo, tener un material homogéneo no equivale a que las propiedadespropiedades elásticas en
determinado punto sean iguales en todas direcciones. Por ejemplo, el modulo de
elasticidad podría ser distinto en las direcciones axial y lateral, como en el caso de un
poste de madera. Así, una segunda condición para uniformidad en las l deformaciones
unitarias laterales es que las propiedades elásticas deben ser iguales en todas direcciones
perpendiculares al eje longitudinal. Cuando se cumplen estas dos condiciones, como
ocurre habitualmente con los metales, las deformaciones unitaria
unitariass laterales en una barra
prismática sometida a una tensión uniforme serán iguales en cualquier punto de la barra e
iguales en todas las direcciones laterales.
Los materiales que tienen las mismas propiedades en todas las direcciones (sean
axial, lateral o cualquier otra dirección) se llaman isotrópicos. Si las propiedades son
distintas en distintas direcciones, el material es anisotropico.

3.4 El diagrama esfuerzo--deformación unitaria en cortante

En la sección de esfuerzo se mostro que cuando un elemento de material está

sometido a corte puro, el equilibrio requiere que se desarrollen esfuerzos cortantes
iguales en las cuatro caras del elemento. Estos esfuerzos desde o hacia las esquinas
diagonalmente de opuestas del elemento. Además, si el material es homogéneo hom e
isótropo, entonces el esfuerzo cortante distorsionara al elemento de manera uniforme,
(fig b109). La deformación unitaria cortante ];Z mide la distorsión angular del elemento
ejes  y ~.
con relación a los lados orientados inicialmente a lo largo de los ej
 El comportamiento de un material sometido a cortante puro puede ser estudiado
en un laboratorio. Si se hacen mediciones del par aplicado y del ángulo de torsión
resultante, entonces, según los métodos, los datos pueden usarse para determinar el
esfuerzo cortante y la deformación unitaria cortante, y puede trazarse un diagrama de
esfuerzo cortante-deformación cortante unitaria. En la (fig 109) se muestra un diagrama
para un material dúctil. Al igual que en la prueba de tensión, este material exhibirá un
comportamiento elástico-lineal cuando se le somete a corte, y tendrá un límite
proporcional 8G definido. También, ocurrirá un endurecimiento por deformación hasta
que se llegue al esfuerzo cortante último { . Finalmente, el material comenzara a perder
su resistencia al cortante hasta que alcance un punto en que se fracture, w .
En la mayoría de los materiales en ingeniería, el comportamiento elástico es lineal,
de modo que la ley de Hooke para el cortante puede describirse como:
  ]
Aquí  se llama modulo de elasticidad por cortante, o modulo de rigidez. Su valor
puede medirse por la pendiente de la línea en el diagrama   ], esto es,   8G ⁄]8G .
Advierta que las unidades de  son las mismas que para x (Pa o psi), puesto que ] se
mide en radianes, una cantidad adimensional.
Las tres constantes del material, x, | y  están relacionadas para la ecuación:
x

2(1 + |)
Siempre que x y  se conozcan, el valor de | podrá determinarse por medio de
esta ecuación en vez de recurrir a mediciones experimentales. Por ejemplo, en el caso del
acero A-36, x2€ = 29(10 ) ksi y 2€ = 11.0(10 ) ksi, de modo que, según la ecuación
anterior, |2€ = 0.32.

3.5 Falla de materiales por flujo plástico y por fatiga

Flujo plástico. Cuando un material tiene que soportar una carga por un periodo
muy largo, puede continuar deformándose hasta que ocurre una fractura súbita o su
utilidad se ve amenazada. Esta deformación permanece dependiente del tiempo se llama
flujo plástico.
Normalmente el flujo plástico es considerado cuando se usan metales o cerámicos
como miembros estructurales o partes mecánicas sometidos a temperaturas elevadas. Sin
embargo, en algunos materiales, como los polímeros y los materiales compuestos
(incluyendo madera y concreto), la temperatura no es un factor importante, el flujo puede
presentarse para aplicaciones estrictamente a largo plazo de la carga. Ejemplo,
consideremos el hecho de que una banda de hule no retorna a su forma original después
de haber sido liberada de una posición estirada en la cual se mantuvo durante un periodo
de tiempo muy largo. Tanto el esfuerzo y la temperatura juegan un papel importante en la
velocidad del flujo plástico.
Cuando el flujo plástico resulta importante, el material se diseña por lo común para
resistir una deformación unitaria por flujo plástico especificado para un periodo
determinado. A este respecto, una propiedad mecánica importante que se considera en el
diseño de miembros sometidos a flujo plástico es la resistencia por flujo plástico. Este
valor representa el esfuerzo inicial más alto que el material puede soportar durante un
tiempo especificado sin causar una cantidad determinada de deformación unitaria por flujo
plástico. La resistencia por flujo plástico variara con la temperatura y, para efectos de
diseño, deberán especificarse la temperatura, la duración de la carga y la deformación
unitaria por flujo plástico permisibles.
En general, la resistencia por flujo plástico
plástico disminuirá para temperaturas más
elevadas o para esfuerzos aplicados más elevados. Para periodos más largos, deberán
hacerse extrapolaciones de las curvas.
Fatiga. Cuando un metal se somete a ciclos de esfuerzo o de deformación
repetidos, ello ocasiona
iona que su estructura se colapse, y, finalmente se fracture. Este
comportamiento se llama fatiga, y por lo regular es la causa de un gran porcentaje de fallas
en bielas y cigüeñales de maquinas, alabes de turbinas de gas o vapor, conexiones o
soportes de puentes, ruedas y ejes de ferrocarril, así como otras partes sometidas a
cargas cíclicas. En todos estos casos ocurrirá una fractura bajo un esfuerzo
esfuerzo menor que el
esfuerzo de cadencia del material.

La naturaleza de esta falla resulta del hecho que existen

existen regiones microscópicas,
normalmente en las superficies del miembro, donde el esfuerzo local es mucho más
grande que el esfuerzo promedio que actúa en la sección transversal. Cuando este
esfuerzo más grande se aplica en forma cíclica, conduce a la formación
formac de grietas
diminutas. La presencia de estas grietas provoca un aumento posterior del esfuerzo en
sus puntas o fronteras, lo cual a su vez ocasiona una extensión posterior de las grietas en
el material cuando el esfuerzo continuo ejerciendo su acción. Con el tiempo el área de la
sección transversal del miembro se reduce a un punto en que la carga ya no puede ser
soportada, y como resultado ocurre la fractura súbita. El material, aunque sea dúctil, se
comporta como si fuera frágil.

Con el objeto de especificar una resistencia segura para un material metálico para
carga repetida, es necesario determinar un límite por debajo del cual no pueda ser
detectada una evidencia de falla después de haber aplicado una carga durante un número
determinado de ciclos. Este esfuerzo limitante se llama limite de fatiga o, más
propiamente, limite de resistencia a la fatiga. Usando una maquina de ensayos para este
propósito, una serie de muestras son sometidas a un esfuerzo específico y aplicado
cíclicamente hasta su falla. Los resultados se trazan en una grafica que representa el
esfuerzo ) (o ') como ordenada y el número de ciclos  a la falla como abscisa. Esta
grafica se llama diagrama )  , o diagrama esfuerzo-ciclos, y a menudo los valores de N
se trazan en una escala logarítmica, puesto que generalmente son bastante grandes.

3. COMENTARIOS
La realización de este tipo de trabajos es de gran utilidad, ya que nos permite adquirir
nuevos conocimientos que serán necesarios en el desempeño de nuestra carrera para
la buena aplicación de los conocimientos adquiridos. Además también nos enseña a
realizar y llevar a cabo trabajos en equipo, y de esta manera realizar un buen trabajo ya
que en nuestra área de desenvolvimiento trabajaremos de esta manera.

4. CONCLUSIONES
En base a todas las investigaciones que hicimos en cuanto al tema de esfuerzo y
deformación, llegamos a la conclusión de que el esfuerzo es la cantidad de fuerza
requerida que se aplica a una sección dada. Y también que existen diversos tipos de
esfuerzos como son los axiales, cortantes.
Así como lo que es una deformación es un cambio de forma y tamaño en un cuerpo al
aplicarle una fuerza. Las deformaciones pueden ser axiales o angulares. También
podemos ver la utilización de vectores y funciones trigonométricas para la resolución
de problemas que contienen deformaciones unitarias.
5. BIBLIOGRAFÍA
• Mecánica de Materiales. Robert W. Fitzgerald. Alfaomega Grupo Editorial. México,
D.F. 1996.
• Mecánica de Materiales. R.C. Hibbeler. Prentice – Hall Hispanoamericana, S.A. Edo.
de México. 1997.
• Apuntes de Mecánica de Materiales.pdf. M.Sc. Raymundo Ibáñez Vargas.
• Mecánica de Materiales. Gere.