Sustentacion Manuel

UNIVERSIDAD ANDINA “NÉSTOR CÁCERES VELÁSQUEZ”
FACULTAD DE INGENIERÍA Y CIENCIAS PURAS

CARRERA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL
SUSTENTACIÓN MONOGRÁFICA
CONDUCENTE AL TÍTULO PROFESIONAL
PROCEDIMIENTO OPERACIONAL EN CONSTRUCCIÓN DE

CARRETERAS CON CONCRETO ASFALTICO EN CALIENTE
(INVESTIGACIÓN MONOGRÁFICA)
PRESENTADO POR BACH. MANUEL CONCEPCION QUISPE SUAÑA
JURADOS CALIFICADORES
PRESIDENTE. ING. OSCAR VIAMONTE CALLA

PRIMER MIEMBRO. ING. MILTHON QUISPE HUANCA
SEGUNDO MIEMBRO. ING. FABIAN VILCA MEDINA
PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES EN CONSTRUCCIÓN DE CARRETERAS
Introducción
Esta investigación monográfica pretende detallar el desarrollo de los
procedimientos operacionales en construcción de carreteras con
concreto asfaltico en caliente.
Objetivo general .
Conocer el procedimiento operacional en construcción de carreteras
con concreto asfaltico en caliente.
Objetivos específicos:
Describir las características generales del concreto asfaltico.
Recoger y sistematizar información referida a pavimentos flexibles.
Describir los elementos estructurales que integran una carretera.
Describir las funciones de la estructura del pavimento.
Describir los procedimientos operacionales para la construcción de
carreteras.
Introducción
Estructura de una carretera.
La estructura que se apoya sobre el terreno de fundación o subrasante, y
que está conformado por capas de materiales de diferentes calidades y
espesores, que obedecen a un diseño estructural, se denomina pavimento.
La estructura del pavimento está destinada a soportar las cargas

provenientes del tráfico.
Elementos estructurales que integran una carretera.

3.1. Conformación de la subrasante
Alcances y generalidades.
Suelos del tipo A-1-a, A-1-b, A-2-4, A-2-6 y A-3.
Relación de capacidad de soporte CBR ≥20%
Índice de Plasticidad menor a 10%.
Tamaño máximo de 75mm (3")
El agua a utilizar no tendrá materia orgánica, y estará

libre de aceites, sales, ácidos y álcalis.
Equipos de producción.
Moto niveladora Rodillo liso vibratorio
Conformación.
(Escarificado) (Compactación)

Equipos de control de calidad.
Control de Control
Control Topográfico Deflectrometrico
Compactación.
Pre-requisitos.
1) Control Topográfico y plantillado de las cotas de subrasante.
2) El % de compactación del terraplén será ≥ 95% M.D.S. (Proctor Modificado)
3) Verificar las condiciones de las viviendas, para que no sufran inconvenientes
durante la compactación
4) Los materiales, herramientas y personal estén disponibles para la ejecución
del trabajo.
5) Que los equipos estén en condiciones de uso.

Pre-requisitos.
6) Exigir y verificar señales informativas de CIERRE DE TRANSITO
colocándose tranqueras, señales y personas con radio comunicación en los
extremos de inicio y término de cada frente de trabajo.
7) Autorización por la Supervisión para el inicio de trabajo.
Proceso de ejecución.
FASE 1
Estacar y acotar con topografía
nivel de subrasante
FASE 2
Transporte de material de
cantera para conformación de
subrasante y acopiar sobre el
cuerpo del terraplén.

FASE 3
Extender, mezclar y
homogeneizar el material de
cantera.
FASE 4
Mantener húmedo la subrasante
granular.
FASE 5
Obtener muestra de material
para verificar la calidad del
producto terminado. Los
ensayos de verificación son:
Clasificación, índice de
plasticidad, Proctor, CBR.

FASE 6
Compactación con rodillo liso
vibratorio, para obtener el 100%
M.D.S sobre la capa subrasante.
FASE 7
Control topográfico de la
subrasante terminada. Tolerancia
< 10mm.
FASE 8
Control de compactación, mínimo

100% de la Máxima Densidad
Seca sobre la subrasante.

FASE 9
Control deflectometrico para
evaluar deflexiones máximas,
sobre la subrasante terminada,
cada 25m alternados.
Resultados esperados.
Subrasante granular estable con la suficiente capacidad de soporte para el
trafico de diseño. Con las pendientes y bombeos de acuerdo al proyecto.

Diagrama de flujo.
3.2. Mejoramientos de suelos a nivel de subrasante con material de cantera.
Material insatisfactorio.
Son suelos con capacidad de soporte insuficiente.
Son suelos con presencia de sustancias deletéreas, materia orgánica, raíces y otros
elementos perjudiciales.
Material de reemplazo.
Son materiales de recuperación de pavimentos existentes que cumplen con los requisitos
de materiales para terraplén.
El tamaño máximo de la piedra no será mayor de 3Pulg.
El índice de plasticidad no será mayor de 10%.
Los suelos tendrán clasificación AASHTO: A-1-a,A-1-b,A-2-4,A-2-6, y A-3.
Excavación. Reemplazo. Compactación.

.

Ensayo PDL Identificación de material Muestreo de material
(Penetración dinámica ligera) insatisfactorio. insatisfactorio.
Pre-requisitos.
1) Seccionamiento del área del material inadecuado por topografía.
2) Clasificación del suelo inadecuado, humedad natural, consistencia.
3) Los materiales, herramientas y personal estén disponibles para la ejecución
del trabajo.
5) Exigir y verificar señales informativas de CIERRE DE TRANSITO
colocándose tranqueras, señales y personas con radio comunicación en los
extremos de inicio y término de cada frente de trabajo.
FASE 1
Verificar el terreno de fundación en
condiciones de saturación, transitará un
camión cargado para verificar; si el
sector presenta excesivas deflexiones ,
colchones y agrietamientos se procederá
a solicitar a la Supervisión material de
cantera para su reemplazo.
FASE 2
Extraer muestra del terreno de fundación
de material insatisfactorio; se
determinará la clasificación, humedad
natural y el espesor de material
inadecuado.
FASE 3
En laboratorio se ejecutarán ensayos
de granulometría, limites de
consistencia, humedad natural. Para
su respectiva clasificación, toma de
decisión y sustento de mejoramiento.
FASE 4
Eliminación del material insatisfactorio
con excavadora hasta la profundidad
determinado en la fase 2; el material
insatisfactorio es transportado a
botaderos.
FASE 5
Ejecutar mediciones: largo, ancho y
altura de aquella sobrexcavación, por
el personal de topografía.
FASE 6
A profundidad donde el material
insatisfactorio presenta condiciones de
humedad optima se reemplazará con
material de cantera; en caso de existir
saturación o nivel freático se utilizará over.
En caso de presentar el fondo del
mejoramiento humedad óptima, se
compactara el fondo de la sobrexcavación.
.
FASE 7
Compactar con rodillo liso vibratorio,
capas de espesor de 20cm.
FASE 8
Verificar el grado de compactación de
la capa de relleno con densímetro
nuclear, para colocar la siguiente
capa solo se autorizara si solo si el %
de grado de compactación resulta ser
mayor a 90%MDS.
FASE 9
Transportar material que cumpla con
las especificaciones para su
aplicación.
FASE 10
Extender el material de cantera con
motoniveladora para completar el
espesor del reemplazo.
FASE 11
en 20cm. de espesor por capa.
FASE 12

la ultima capa de relleno con
densímetro nuclear, para colocar la
siguiente capa de subrasante, ella
solo se autorizara si solo si el % de
grado de compactación resulta ser
mayor a 90%MDS.
FASE 13
Extraer muestra del terreno de
fundación de material insatisfactorio;
se determinará la clasificación,
humedad natural; el espesor de
material inadecuado y la profundidad
del nivel freático.
FASE 14
Si el material insatisfactorio presenta
condiciones de HUMEDAD
SATURADA o nivel freático se
ejecutara dren o filtros subterráneo
transversales a la plataforma, para
bajar el nivel freático.
FASE 15
Compactar con rodillo pata de cabra,
solo para uniformizar y estabilizar.
FASE 16
Si la capa de over presenta
condiciones de estabilidad, se
colocara material existente que
cumplan con las especificaciones.
FASE 17
Tendido del material existente con
motoniveladora para completar el
espesor del reemplazo.
FASE 18
capas de espesor de 20cm.
FASE 19
la capa de relleno con densímetro
nuclear, para colocar la siguiente
capa de relleno, solo se autorizará si
solo sí el % de grado de
compactación resulta ser mayor a
90% MDS.
FASE 20
Si el % de compactación es mayor de 90%
MDS, se procede a colocar la siguiente
capa de relleno.
FASE 21
Tendido del material existente con moto
niveladora para completar el espesor del
reemplazo.
FASE 22
Compactado de la ultima capa de
relleno con pata de cabra.
FASE 23

la ultima capa de relleno con
densímetro nuclear, para colocar la 1º
capa de subrasante, solo se
autorizará si solo sí el % de grado de
compactación sea mayor a 90% MDS.
Mejorar la condición de soporte del terreno de fundación,
reduciendo altas deflexiones e incrementando su rigidez.
Diagrama de flujo.
3.3. Colchón drenante con material propio y chancado.

Material Granular.
Los materiales a emplear en el colchón drenante pueden proceder de la excavación de
la explanación o de material triturado; y provendrán de cantos rodados o rocas sanas,
compactas, resistentes y durables. Deberán, además, cumplir los siguientes requisitos:
• El tamaño máximo no deberá ser superior a los dos tercios (2/3) del espesor de la
capa compactada o acomodada.
• Espesor de capa no mayor a 30cm.
• Abrasión<50%, gradación E, ASTM C-535.
Excavación de la
plataforma existente Extendido de geotextil. Tractor D-6R

Sondaje del espesor de Muestreo del material
colchón drenante. insatisfactorio. Prueba de carga
Pre-requisitos.
1) Plantillado de las cotas de subrasante.
2) Autorización por la Supervisión para el inicio de trabajo
3) Los materiales, herramientas y personal estén disponibles para la ejecución del trabajo
5) Evaluación y elaboración de sustentos de clasificación de los suelos para remplazar
y/o ejecutar colchones drenantes.

FASE 1
Replantear, estacar y acotar con
topografía el nivel de subrasante.
FASE 2
Evaluar e identificar el espesor de
excavación hasta el nivel de estrato
permeable y estable.
FASE 3
Ejecutar excavación de la capa
vegetal y material inadecuado,
hasta el nivel de estrato permeable
y estable.

FASE 4
La superficie de apoyo podrá prepararse
tendiendo sobre el suelo blando un
geotextil, encima de la cual se construirá
el cuerpo del colchón drenante.
FASE 5
Se ejecutara colchón drenante en capas
sensiblemente paralelas a la superficie de
la explanación, de espesor uniforme y lo
suficientemente reducido, para que los
vacíos entre los fragmentos más grandes
se llenen con las partículas mas
pequeñas del mismo material de modo
que se obtenga el nivel de densificación
deseado.
FASE 6
Se ejecutara relleno en terraplén, el
cual tendrá control de compactación
siendo no menor de 90% de la M.D.S.

FASE 7
Ejecutar excavación de la capa vegetal y
material inadecuado, hasta el nivel de
estrato permeable y estable en el carril
contrario.
FASE 8
Se ejecutara colchón drenante en capas
sensiblemente paralelas.
FASE 9
Ejecutar los rellenos de terraplén, en
capas uniformes.

Conformar un colchón drenante estable
bajo condiciones de nivel freático y no
alterar las condiciones bióticas del
ecosistema local.

Diagrama de flujo.
3.4. Subdrenes.
Material Granular.
Podrá ser natural, provenir de la trituración de piedra o roca, o ser una mezcla
de ambos y estará constituido por fragmentos duros, resistentes y exentos de
finos.
Tubería cribada. Transporte Relleno

3.4. Subdrenes.
Cuarteo del material filtro. Identificación del ojo
de agua.
Pre-requisitos.
1) Plantillado de las cotas del fondo de los subdrenes.
3) Los filtros deberán estar lo suficientemente limpios.
5) Evaluación y elaboración de sustentos de clasificación de los suelos,
permeabilidad y condiciones hidráulicas hacer los ajustes o modificaciones
que crea conveniente de acuerdo a las condiciones particulares de cada
terreno.
3.4. Subdrenes.
FASE 1
Replantear, estacar y acotar con
topografía nivel de subrasante.
FASE 2
Calcular el caudal hidráulico del flujo
subterráneo; evaluar e identificar la cota
de afloramiento, así mismo definir las
características de permeabilidad del
suelo.
FASE 3
Ejecutar excavación y corte de
talud.
3.4. Subdrenes.
FASE 4
Replanteo de la cota de profundidad del
subdren profundo.
FASE 5
Ejecutar excavación o apertura de la
zanja con equipo de acuerdo a las
dimensiones del subdren profundo.
FASE 6
Se inicia tendido del geotextil no
tejido.
3.4. Subdrenes.
FASE 7
Transporte de sub base granular para
ejecutar solado.
FASE 8
Ejecutar solado con material de sub base
granular, en espesor promedio de 10cm.
FASE 9
Transporte y colocación de la
tubería de subdren cribada.
3.4. Subdrenes.
FASE 10
Transporte de material de filtro granular
aprobado. T.M.3"-3/4".
FASE 11
El material filtrante, se colocará dentro
de la zanja en capas con el espesor
autorizado por el Supervisor y
empleando un método que no dé lugar a
daños en el geotextil o en las paredes de
la excavación.
FASE 12
Se deberá colocar el geotextil cubriendo
totalmente el perímetro de la zanja,
acomodándolo lo más ajustado posible a
la parte inferior y a las paredes laterales y
dejando por encima la cantidad de tela
necesaria para que, una vez acomodado
el material filtrante, se cubra en su
totalidad, con un traslape de 0,30 m.
3.4. Subdrenes.
FASE 13
Se ejecutara relleno con material de sub
base granular.
Conformar un subdren construido en
zanjas cuyas dimensiones, alineamientos
y pendientes se ajusten a los
requerimientos del proyecto, así mismo
mantener a la estructura del pavimento
fuera del alcance de los niveles de agua
subterránea.
3.4. Subdrenes.
Diagrama de flujo.
3.5. Subbase granular.

Consiste en el suministro, transporte, colocación y compactación de material

de subbase granulara probado sobre subrasante autorizada de conformidad
con los alineamientos, pendientes y dimensiones indicados en los planos de
proyecto.
Material Granular.
Serán agregados naturales de excavaciones excedentes o canteras
clasificados, y podrán provenir de la trituración de rocas y gravas o estar
constituidos por una mezcla de producto de ambas procedencias.
Calidad De Los Agregados.

Desgaste en los Ángeles. = 50% Máx.(Norma MTC E 207)
Sales solubles<1%.(Norma MTC E 219)
CBR >=40% min. (Norma MTC E 132)
Limite liquido<25%(Norma MTC E110).
Índice de plasticidad, 4% máx.(Norma MTC E 111)
Equivalente de arena 35% como valor mínimo.(Norma MTC E 114).
Partículas chatas y alargadas 20% máx... (Norma MTC E 221)

Chancadora. Transporte - Colocación. Rodillo liso vibratorio.

Control Topográfico. Control de compactación. Control deflectrometrico.

Pre-requisitos.
1) Control Topográfico y plantillado de las cotas de subbase granular.
2) El % de compactación de subrasante será ≥ 100% M.D.S. (Proctor Modificado)
durante la compactación.
4) Los materiales, herramientas y personal estén disponibles para la ejecución del
trabajo.
6) Exigir y verificar señales informativas de CIERRE DE TRANSITO colocándose
tranqueras, señales y personas con radio comunicación en los extremos de inicio y
término de cada frente de trabajo.
FASE 1
nivel de subbase granular.

FASE 2
Transporte de material zarandeado de
cantera para conformación de subbase
y acopiar sobre la subrasante aprobada
en cordón de sección uniforme.
FASE 3
Mezclar, extender, homogeneizar el
material zarandeado en una capa de
espesor uniforme.
FASE 4
Riego con camión cisterna, para obtener
la humedad apropiada u optima.

FASE 5
Obtener muestra de material granular de
subrasante para verificar la calidad del
producto terminado. Los ensayos de
verificación son: Clasificación, Índice de
plasticidad, Proctor, CBR, partículas
chatas alargadas.
FASE 6
Compactación con rodillo liso vibratorio,
para obtener el 100% M.D.S sobre la
capa subbase granular.
FASE 7
Control topográfico de la subbase
terminada. Tolerancia < 10mm.

FASE 8
Control de compactación, mínimo 100%
de la Máxima Densidad Seca sobre la
subbase, efectuando la corrección por
partículas de agregado grueso.
FASE 9
Control deflectometrico para evaluar
deflexiones máximas, sobre la subbase
terminada, cada 25m alternados.
Subbase granular estable con la suficiente capacidad
de soporte para el trafico de diseño. con las
pendientes y bombeos de acuerdo al proyecto.

Diagrama de flujo.
3.6. Base granular.

Consiste en el suministro, transporte, colocación y compactación de material
de base granular aprobado sobre subbase granular autorizada de
conformidad con los alineamientos, pendientes y dimensiones indicados en
los planos de proyecto.
Material Granular.
Serán agregados naturales de excavaciones excedentes o canteras
clasificados, y podrán provenir de la trituración de rocas y gravas o estar
constituidos por una mezcla de producto de ambas procedencias.
Calidad De Los Agregados.
Perdida con sulfato de magnesio, 18%Max.(Norma MTC E 209)
Perdida con sulfato de sodio, 12%Max.(Norma MTC E 209)
Desgaste en los Ángeles. = 40% Máx.(Norma MTC E 207)
Sales solubles totales<0.5%.(Norma MTC E 219)
CBR >=100% min. (Norma MTC E 132)
Índice de plasticidad, 2% máx.(Norma MTC E 111)
Partículas chatas y alargadas 15% máx.. (Norma MTC E 221)
Partículas con una cara fracturada 80% Min.(Norma MTC E 210)
Partículas con dos cara fracturada 50% Min.(Norma MTC E 210)
3.6. Base granular.

Chancadora. Transporte - Colocación. Rodillo liso vibratorio.

Control Topográfico. Control de compactación. Control deflectrometrico.
3.6. Base granular.

Pre-requisitos.
1) Control Topográfico y plantillado de las cotas de base granular.
2) El % de compactación de subrasante será ≥ 100% M.D.S. (Proctor Modificado)
durante la compactación.
trabajo.
tranqueras, señales y personas con radio comunicación en los extremos de inicio
y término de cada frente de trabajo.
FASE 1
nivel de base granular.
3.6. Base granular.

FASE 2
Transporte de material chancado de
cantera para conformación de base y
acopiar sobre la subbase aprobada en
cordón de sección uniforme.
FASE 3
Mezclar, extender, homogeneizar el
material chancado en una capa de
espesor uniforme.
FASE 4
Riego con camión cisterna, para
obtener la humedad apropiada u
optima.
3.6. Base granular.

FASE 5
Obtener muestra de base granular para
verificar la calidad del producto
terminado. Los ensayos de verificación
son: Clasificación, Índice de plasticidad,
Proctor, CBR, partículas chatas
alargadas, carcasa fracturadas.
FASE 6
Compactación con rodillo liso vibratorio,
para obtener el 100% M.D.S sobre la
capa de base granular.
FASE 7
Control topográfico de la base granular
terminada. Tolerancia < 10mm.
3.6. Base granular.

FASE 8
Control de compactación, mínimo 100%
de la Máxima Densidad Seca sobre la
base granular, efectuando la corrección
por partículas de agregado grueso,
también la humedad no debe variar en
+/- 1.5%.
FASE 9
Control deflectometrico para evaluar
deflexiones máximas, sobre la base
granular terminada, cada 25m
alternados.
Base granular estable con la suficiente capacidad de
soporte para el tráfico de diseño. Con las pendientes y
bombeos de acuerdo al proyecto.
3.6. Base granular.

Diagrama de flujo.
3.7. Imprimación asfáltica.

Consiste en la aplicación del material bituminoso diluido a una superficie de
base granular, preparada con anterioridad de acuerdo a con las
especificaciones y de conformidad con los planos, los asfaltos líquidos podrán
ser MC-30,MC-70 o MC-270, con una dosificación de 0.18gln/m2-0.40gln/m2.
MC-30
El MC-30 cumplirá con las siguientes características:
Viscosidad Cinemática a 60ºC mm2/s=30-60
Contenido de agua en volumen: 0.2%Max.
Residuo de la destilación a 315ºC,=50Min.
Punto de inflamación (TAG, copa abierta)ºC.=38Min.
Ductibilidad (25ºC,5cm/m): 120cm Min.
Solubilidad en tricloetileno, % : 99Min.

Limpieza de la superficie
de base granular. Imprimación de base .

Viscosímetro de Sylbolt. Control de la viscosidad. Muestreo del asfalto liquido.

Pre-requisitos.
1) Aprobación de la base granular, textura abierta, superficie ligeramente húmeda,
limpia.
2) Aprobación del asfalto diluido
3) Establecer la tasa de imprimación según textura de la superficie de base granular.
trabajo.
6) Autorización por parte de la Supervisión para el inicio de trabajo.
tranqueras, señales y personas con radio comunicación en los extremos de inicio
y término de cada frente de trabajo.
FASE 1
Verificar la superficie de base granular
esté limpia, seca y de textura abierta.

FASE 2
Limpiar la superficie de base granular
con barredora mecánica.
FASE 3
Ejecutar limpieza de la superficie de
base granular con soplete mecánico.
FASE 4
* Colocar bandejas espaciadas
uniformemente; para el cálculo de
tasa de imprimación.
* Verificar temperatura del material
bituminoso (entre 40 a 70ºC).
* Considerar temperatura de medio
ambiente mayor a 10ºC.

FASE 5
Iniciar trabajos de imprimación: controlar
la velocidad del camión termo tanque;
verificar los orificios de la barra, estarán
libres para lograr una uniforme
distribución del MC-30.
FASE 6
Calcular tasa de imprimación; el valor
estará en función a trabajos preliminares
de PRUEBAS EN PISTA.
• Impermeabilización de la superficie de base
granular.
• Adherencia entre la piedra de base granular y el
asfalto diluido.

Diagrama de flujo.
3.8. Pavimento de concreto asfaltico en caliente.

Este trabajo consistirá en la colocación de una capa asfáltica bituminosa,
fabricada en caliente y construida sobre una superficie debidamente
preparada e imprimada.
Requerimientos para agregados gruesos.

Caras fracturadas 1 cara: Min. 65% (Norma MTC E 210).
Caras fracturadas 2 caras: Min. 40% (Norma MTC E 210).
Perdida en sulfato de sodio= 10% Máx.(Norma MTC E 209).
Perdida en sulfato de magnesio= 15% Máx..(Norma MTC E 209).
Índice de durabilidad, 35 % Min. (Norma MTC E 214).
Partículas chatas y alargadas 10% máx.(Norma MTC E 221).
Requerimientos para agregados finos.

Angularidad del agregado fino, 30Min.(Norma MTC MTC E 222).
Adhesividad (Riedel Weber), 6% Min. (Norma MTC E 220).
Índice de plasticidad (Malla Nro. 40) , NP, (Norma MTC E 111). Índice de plasticidad
(Malla Nro. 200) , NP, (Norma MTC E 111).
Índice de durabilidad, 35% Min. (Norma MTC E 214).

Planta de producción de Colocación de Mezcla

Asfalto. asfáltica

Densidad del Pen. Punto de Ablandamiento. Extracción de Diamantinos.

Pre-requisitos.
1) Aprobación de la imprimación.
2) Aprobación de la formula de trabajo de la mezcla asfáltica antes de iniciar el
trabajo.
3) Establecer la temperatura de colocado de la mezcla asfáltica.
trabajo.
6) Autorización por parte de la Supervisión para el inicio de trabajo.
7) Exigir y verificar la colocación de señales informativas de cierre de transito
colocándose tranqueras; señales y personas con radio comunicación en el
inicio y termino del frente de trabajo.
FASE 1
Previo al inicio de la colocación de la
carpeta asfáltica se verificará el
espesor de penetración en el
imprimado.

FASE 2
Limpieza, remoción del arenado, o
material suelto con barredora mecánica,
sobre la base imprimada.
FASE 3
Limpiar con compresora de aire las
concentraciones de material fino,
residuos de agua o materiales sueltos.
FASE 4
Solo se aplicará el riego de liga en las
siguientes condiciones:
1) Sobre superficies bituminosas o de
concreto hidráulico.
2) Cuando exista desgaste, peladura,
bacheo, en las áreas afectadas de base
granular imprimada.

FASE 5
Control de la mezcla asfáltica para
verificar la calidad del producto: Los
ensayos de control: Temperatura de
bacheo, % de cemento asfáltico,
granulometría de faja, Densidad Máxima
(RICE), Peso Unitario de briqueta,
estabilidad retenida, UCL, LOTTMAN.
FASE 6
Verificar el espesor de capa asfáltica,
asimismo no deberá exceder de 7.5cm
Verificar la temperatura de la mezcla
asfáltica para el inicio de la
compactación con el ingreso del rodillo
tándem.

FASE 7
* Se autorizará el ingreso del rodillo
tándem liso ,si solo si, la temperatura
de la mezcla asfáltica in situ sea
mayor a 140ºC .
* Se inicia la compactación del
pavimento asfáltico con rodillo liso.
FASE 8
Compactación del pavimento asfáltico
de la capa MAC con rodillo neumático.
CONCLUSIONES
La conclusión de esta monografía puede sumirse básicamente en lo
siguiente Para que un pavimento flexible de un buen servicio debe cumplir
con:
1. Ausencia de agrietamiento y ondulaciones.

2. Resistencia a la intemperie incluyendo, los efectos del agua superficial,
el calor el frio y la oxidación.
3. Resistencia a la humedad interna.
4. Superficie firme e impermeable, o superficie porosa (cualquiera de ellas
se necesita para la estabilidad continua del cimiento que se encuentra
por debajo, o infraestructura del pavimento.
5. Superficie lisa y no resbaladiza para proporcionar una circulación segura.
El buen diseño de un pavimento que satisfaga todas estas condiciones

durante un tiempo considerable requiere una cuidadosa selección y control
de materiales y una exacta supervisión de cada paso de la construcción.
Un diseño apropiado y una construcción adecuada de la infraestructura son

una obligación; de otro modo la falla del pavimento es una consecuencia
natura.
Gracias
Por la atención prestada.

Sustentacion Manuel

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UNIVERSIDAD ANDINA “NÉSTOR CÁCERES VELÁSQUEZ”

FACULTAD DE INGENIERÍA Y CIENCIAS PURAS

PROCEDIMIENTO OPERACIONAL EN CONSTRUCCIÓN DE

PRESENTADO POR BACH. MANUEL CONCEPCION QUISPE SUAÑA

PRESIDENTE. ING. OSCAR VIAMONTE CALLA

La estructura del pavimento está destinada a soportar las cargas

Elementos estructurales que integran una carretera.

El agua a utilizar no tendrá materia orgánica, y estará

3.1. Conformación de la subrasante

3.1. Conformación de la subrasante

3.1. Conformación de la subrasante

3.1. Conformación de la subrasante

Control de compactación, mínimo

3.1. Conformación de la subrasante

3.1. Conformación de la subrasante

Excavación. Reemplazo. Compactación.

Equipos de control de calidad.

Verificar el grado de compactación de

Verificar el grado de compactación de

3.3. Colchón drenante con material propio y chancado.

3.3. Colchón drenante con material propio y chancado.

3.3. Colchón drenante con material propio y chancado.

3.3. Colchón drenante con material propio y chancado.

3.3. Colchón drenante con material propio y chancado.

3.3. Colchón drenante con material propio y chancado.

3.3. Colchón drenante con material propio y chancado.

Tubería cribada. Transporte Relleno

3.5. Subbase granular.

Consiste en el suministro, transporte, colocación y compactación de material

Calidad De Los Agregados.

3.5. Subbase granular.

Chancadora. Transporte - Colocación. Rodillo liso vibratorio.

Equipos de control de calidad.

3.5. Subbase granular.

3.5. Subbase granular.

3.5. Subbase granular.

3.5. Subbase granular.

3.5. Subbase granular.

3.6. Base granular.

3.6. Base granular.

Chancadora. Transporte - Colocación. Rodillo liso vibratorio.

Equipos de control de calidad.

3.6. Base granular.

3.6. Base granular.

3.6. Base granular.

3.6. Base granular.

3.6. Base granular.

3.7. Imprimación asfáltica.

3.7. Imprimación asfáltica.

Equipos de control de calidad.

3.7. Imprimación asfáltica.

3.7. Imprimación asfáltica.

3.7. Imprimación asfáltica.

3.7. Imprimación asfáltica.

3.8. Pavimento de concreto asfaltico en caliente.

Requerimientos para agregados gruesos.

Requerimientos para agregados finos.

3.8. Pavimento de concreto asfaltico en caliente.

Planta de producción de Colocación de Mezcla

Equipos de control de calidad.

3.8. Pavimento de concreto asfaltico en caliente.

3.8. Pavimento de concreto asfaltico en caliente.

3.8. Pavimento de concreto asfaltico en caliente.

3.8. Pavimento de concreto asfaltico en caliente.