CURSO DE CAPACITACIÓN

Ing. William M. Ramos Aro

Especialista en procesos térmicos de alimentos
wisors24@yahoo.com
Pasteurización
Esterilización
UHT

Ing. William M. Ramos Aro

wisors24@yahoo.com
Tratamiento térmico = transmisión de calor

Entre las operaciones de conservación, el tratamiento

térmico es un procedimiento físico empleado
para aumentar la vida útil de los alimentos debido a la
acción letal del calor sobre los microorganismos
(desnaturalización térmica de sus proteínas, que inhibe la actividad
metabólica general, dependiente de reacciones enzimáticas).

Requiere la transmisión de calor desde un foco caliente a

un alimento más frío. La transmisión de calor se aplica,
por ejemplo, en la cocción, el horneado, el secado, la
pasteurización, la esterilización... Es la operación
unitaria más aplicada en la industria alimentaria.
Factores de letalidad térmica
- Factores intrínsecos, relativos a la población microbiana

Termorresistencia:
termófilos > mesófilos > psicrófilos
bacterias esporuladas > formas vegetativas
levaduras y mohos > bacterias

- Factores extrínsecos, relativos al medio (actividad de agua, pH,

composición química)

Alimentos poco ácidos (pH > 4.5) (los de mayor riesgo) >
Alimentos ácidos (pH 4.0 - 4.5) (no germina Cl. botulinum) >
Alimentos muy ácidos (pH < 4.0) (no crecen los esporulados)
Cinética de letalidad térmica

La destrucción de microorganismos por el calor sigue un curso

logarítmico, lo que indica que, a una temperatura dada, en tiempos
iguales se destruyen porcentajes idénticos de microorganismos.

1,20E+06 6,5

1,00E+06 6
5,5
8,00E+05
5

log N
6,00E+05
N

4,5
4,00E+05
4
2,00E+05 3,5
0,00E+00 3
0 20 40 60 80 0 20 40 60 80
t t

Para caracterizar la resistencia de un microorganismo (o de cualquier

sustancia sensible) frente al calor se emplean dos valores: D y Z. Para
caracterizar la intensidad de un tratamiento térmico se usa el valor F.
 Cinética de letalidad térmica. Valor D

Tiempo de reducción decimal (D). Tiempo necesario a una

temperatura determinada para destruir el 90% de los
microorganismos presentes. (Depende de o, T y medio.)
D = t/(log N0 - log Nt)
Por semejanza triángulos:
Para N0 = 10Nt, t = D D/1 = t/(logN0-logNt)

t = tiempo de calentamiento
(minutos) 1

N0 = número de microorganismos
originalmente presentes
Nt = número de microorganismos
tras el tratamiento térmico Gráfica de supervivencia
 Cinética de letalidad térmica. Valor Z
Constante de resistencia térmica (Z). Número de grados
centígrados que es necesario aumentar la temperatura para que
el valor D disminuya a la décima parte de su valor. (Depende de
o. y medio.)
Z = (T2 - T1) / (log D1 - log D2) pte. = (log D2 – log D1) / (T2 – T1) = - 1/Z

Z/1 = (T2-T1)/(logD1-logD2)
Para D1 = 10D2, Z = T2-T1
D1
Z = número de grados (ºC) a

1
b
T1 y T2 = temperaturas de tratamiento
D2
(ºC)
D1 y D2 = valores D a las
temperaturas anteriores

Gráfica de termodestrucción
o de letalidad térmica
Cinética de letalidad térmica. Valor F

Tiempo de muerte térmica (F). Se define como el tiempo

necesario, a una temperatura definida, para reducir la
población microbiana presente en un alimento hasta un nivel
deseado. (Depende de o, T, medio y reducción deseada.)
N0 = 10 Nt  F = D
F=nD N0 = 100 Nt  F = 2D ... F = D (log N0 - log Nt)
N0 = 106 Nt  F = 6D ...
Cada microorganismo presente en el alimento tiene su propio
valor F y el valor F que habrá que aplicar será el más elevado
de ellos (o diana).
Cuando el valor F se refiere a 121 ºC se designa como F0.
Cinética de letalidad térmica. 12D

Concepto 12D :
Cuando se esteriliza un alimento de pH > 4.5 se supone que podría
estar contaminado por Clostridium botulinum. Por su peligrosidad,
se suelen aplicar entonces 12 reducciones decimales (12D). Esto
significa que si existiese una espora viable por envase, después del
tratamiento térmico habría una espora viable por cada billón de
envases (1012).

F0 = D (log N0 - log Nt) = 12D  N0/Nt = 1012

Ejemplo: para las cepas más termorresistentes de Cl. botulinum
D121 = 0.21 min, entonces, una reducción 12D sería:
F0 = 12 x 0.21 = 2.52 min
Influencia del calentamiento en la calidad del producto

En los tratamientos térmicos se intenta conjugar la consecución de

la esterilidad comercial con el mínimo deterioro posible de las
propiedades nutritivas y sensoriales del alimento.

Este deterioro depende pte. = (log D2 – log D1) / (T2 – T1) = - 1/Z

de: log F Esterilidad

- tiempo del proceso Deterioro
- temperatura del proceso
No E, De E, De
-composición y
propiedades del alimento
Z = 25 ºC
No E, No De
Cl. botulinum: Z = 10 ºC Z = 10 ºC E, No De
Vit. B1 (espinacas): Z = 25 ºC

T
Influencia del calentamiento en la calidad del producto

Cambios producidos en la calidad sensorial:

Textura
Lesión de membranas celulares Pérdida de consistencia
Desnaturalización de proteínas Solidez, gelificación
Gelatinización del almidón Gelificación

Color
Degradación de pigmentos y vitaminas Decoloración
Reacciones de Maillard Oscurecimiento

Aroma
Pérdida de compuestos volátiles Pérdida de aroma
Formación de aromas desagradables
Maillard, pirazinas Olor a quemado (o tostado)
Oxidación Olor a rancio
Fundamentos de la transmisión de calor

El calor se transmite desde una materia caliente a otra

más fría en un proceso dinámico. Su velocidad de
transmisión depende de la diferencia de temperaturas
existentes entre ellas y es mayor cuanto más grande
sea ésta.
El calor pasa de una sustancia a otra atravesando un
medio, que ofrece cierta resistencia al flujo de calor.

Velocidad de
Diferencia de temperaturas
transmisión =
de calor Resistencia del medio al flujo de calor
Fundamentos de la transmisión de calor

El calor se puede transmitir de tres maneras distintas, por

conducción, por convección y por radiación.
En la conducción las moléculas vecinas intercambian
directamente energía molecular desde la sustancia más
caliente a la más fría.
En la convección el calor se transmite debido a movimientos
de moléculas en un fluido, debido a cambios en la
densidad (convección natural) o a un movimiento forzado.
En la radiación la energía térmica se transmite por medio de
ondas electromagnéticas.
Intercambiadores de calor: equipos industriales

Los sistemas de tratamiento continuo de productos sin

envasar precisan de intercambiadores de calor, elegidos
según el tipo de producto.

El intercambiador de calor se diseña para que un producto

sea calentado o enfriado utilizando otro medio auxiliar
(fluido témico) como fuente o receptor del calor. El vapor
es el medio más usado en los procesos de
calentamiento, y el agua en los de refrigeración.
Intercambiadores de calor: equipos industriales

La transferencia de calor se describe por:

Q = U x A x  T1 = M x Cp x  T2

donde
Q= cantidad de calor transferido
U = coeficiente de transferencia
A = superficie disponible para la transferencia de calor
 T1 = dif. de temperatura entre fluido térmico y alimento

M = masa a calentar
Cp = calor específico
 T2 = cambio de temperatura del alimento
Intercambiadores de calor: equipos industriales

Existen diseños de intercambiadores de calor con distintas

geometrías y materiales. Los sistemas indirectos utilizan
una superficie para la transferencia de calor que
mantiene separado el producto de los medios empleados
para calentamiento o refrigeración. Como ejemplos están
los intercambiadores de calor tubulares, de superficie
raspada y de placas.

Los sistemas directos permiten la mezcla íntima del

producto con los medios calefactores, como son los
sistemas de inyección y de infusión de vapor.
Intercambiadores de calor: equipos industriales

PRODUCTO
Distintas configuraciones
de intercambiadores
tubulares

Intercambiador de
superficie raspada

Fuente: Rees y Bettison, 1994

Intercambiadores de calor: equipos industriales

Esquema de un
Intercambiador de calor
de superficie barrida
Intercambiadores de calor: equipos industriales

Intercambiador de calor de tubos concéntricos

Intercambiadores de calor: equipos industriales

Flujo del producto a través de un intercambiador de placas

Fuente: Rees y Bettison, 1994
Pasteurización

La pasteurización pretende la higienización de un producto

destruyendo los microorganismos patógenos no esporulados,
para que sea consumido en un corto plazo.

Objetivos:
- Alimentos de pH > 4.5: Seguridad. Destrucción de gérmenes
patógenos (por ej., Mycobacterium tuberculosis, Brucella,
Listeria) en leche y helados, y otros, como Salmonella, en
huevo líquido.

- Alimentos de pH < 4.5: Calidad (ej.: inactivación enzimática

-pectinesterasa, polifenoloxidasa- en zumos de frutas y
destrucción de levaduras salvajes y residuales en cerveza.)
Pasteurización

Tipos de pasteurización:
- BAJA: 62 - 68ºC 30 minutos
Proceso discontinuo, volúmenes pequeños, envasados.
Se realiza en tanques de doble pared con agitación.

- ALTA o H.T.S.T. (high temperature, short time):

72 - 90ºC 15 - 30 segundos
Sistemas de flujo continuo con cambiadores de calor

- RELÁMPAGO (“flash”): 88 - 97 ºC 1 - 12 segundos

Pasteurización

Se pueden pasterizar alimentos envasados en tanques de agua

caliente o en estufas de aire, aunque se utiliza mucho más la
pasterización en continuo de alimentos no envasados. La
pasterización no requiere un envasado aséptico. Envases
típicos son botellas de vidrio o plástico, bolsas de plástico, etc.

Termización: Proceso en flujo continuo similar a la pasterización

H.T.S.T. pero con un tratamiento menos intenso en tiempo y
temperatura (63 - 65 ºC 10 -15 segundos). Destruye bacterias
psicrótrofas pero no microorganismos patógenos.
Pasteurización

Diagrama de flujo de un
pasteurizador continuo
con cambiadores de
calor

1) cambiador-regenerador de calor
2) cambiador-pasteurizador
3) cambiador-refrigerador
Fuente: J.A. Ordóñez, 1998
Pasteurización

Esquema de una planta de pasteurización

Pasteurización

Detalle de un pasteurizador continuo con

cambiadores de calor
Esterilización por calor

Un alimento estéril comercialmente se puede definir como

un producto que ha sido sometido a un tratamiento
térmico tal, que se encuentra exento de microorganismos
importantes, por lo que no se altera en condiciones
normales de almacenamiento, ni supondrá un peligro para
la salud del consumidor.
Tipos de Esterilización

Discontinuos:
De alimentos autoclaves
envasados

110 - 125ºC Continuos:

20 - 40 minutos Hidrostático,
tambor espiral
Esterilización (leche: 6 meses)

Procesos
indirectos
De alimentos
sin envasar:
UHT
Procesos
135 - 150ºC directos
2 - 6 segundos
(leche: 3 meses)
Esterilización discontinua

En un sistema discontinuo, el
autoclave se llena de
producto, se cierra y
posteriormente se inicia un
ciclo de calentamiento.
Pueden ser verticales u
horizontales y se utilizan
para productos enlatados.
Esquema de un autoclave discontinuo

Fuente: J.A. Ordóñez, 1998

Esterilización discontinua

Esquema de un autoclave con pulverización de agua

Fuente: Rees y Bettison, 1994
Esterilización discontinua

El autoclave se puede calentar con vapor, vapor/aire o agua.

La presión en el interior de las latas se contrarresta
parcialmente por la presión de vapor en el autoclave.

La refrigeración en el interior del

autoclave debe ser rápida y
suficiente para reducir la presión
interna de las latas antes de
exponerlas a presión atmosférica
(hasta 35 - 40 ºC).
 Esterilización continua de alimentos envasados

Cuando la producción es
muy elevada se utilizan
sistemas de autoclave
continuos. Los
principales son el
esterilizador hidrostático
y el sistema tambor y
espiral.

Esquema de un esterilizador hidrostático

Fuente: J.A. Ordóñez, 1998

Esterilización continua de alimentos envasados

El sistema de tambor y espiral somete las latas a cierta rotación

que agita su contenido y acelera la transferencia de calor.

La primera cámara es de precalentamiento. En la segunda,

presurizada, se produce el tratamiento térmico.

Recorrido de las latas en un autoclave de tambor y espiral

Fuente: Rees y Bettison, 1994
Esterilización continua de alimentos envasados
UHT

El tratamiento UHT se realiza a 135 - 150 ºC y durante 2 - 6

segundos. El envasado debe ser aséptico.

El tratamiento UHT puede ser:

Indirecto: calentamiento con intercambiadores de calor
de placas
tubulares
Directo: calentamiento por contacto directo con vapor
inyección (vapor en leche): Uperización
infusión (leche en vapor)
UHT

válvula de desvío

Envasado
aséptico

Diagrama de flujo del proceso UHT indirecto

Fuente: J.A. Ordóñez, 1998
UHT

Cámara Vapor
expansión 10%
Inyección
150 ºC
dilución 10%

Precalentamiento
75-80 ºC Envasado
aséptico

Diagrama de flujo del proceso UHT directo por inyección (uperización)

UHT

Curso térmico del proceso UHT:

Arriba, UHT directo

Debajo, UHT indirecto.

En los sistemas de flujo continuo el

tiempo de tratamiento viene
determinado por la longitud de la
sección de mantenimiento.
UHT

Envasado aséptico
(“tetrabrik”) empleado con
el proceso UHT

Fuente: J.A. Ordóñez, 1998