BALANCEO DE LINEA Definiciones Centro de Trabajo: Conjunto de personas y/o mquinas que, para fines de planeacin de la capacidad y de programacin

n de la produccin, pueden considerarse como una unidad. Disposicin de Planta (Facility layout): Forma en que se arreglan o acomodan fsicamente los equipos y las instalaciones. Objetivos de un Estudio de D de Planta:
Minimizar demoras y reducir manejo de materiales. Mantener la flexibilidad. Utilizar efectivamente la mano de obra y el espacio. Proveer orden y mantenimiento.

Patrones Tpicos de Distribucin de Planta:

Distribucin por producto. Distribucin por proceso. Distribucin por grupo. Distribucin por posicin fija.
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DISTRIBUCION POR PRODUCTO Arreglo fsico basado en la secuencia de las operaciones que se realizan para la produccin. Los materiales se mueven en una trayectoria continua de uno a otro departamento. VENTAJAS:
Flujo de produccin sencillo y lgico. Uso de equipo especializado para manejo de materiales. Bajo inventario en proceso, tiempo de produccin corto, bajo manejo de materiales, bajos requerimientos de personal calificado y planeacin y control de la produccin simple.

DESVENTAJAS:
Falta de redundancia. Flexibilidad limitada. Capacidad de lnea dada por cuello de botella. Trabajo poco satisfactorio para operadores.
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DISTRIBUCION POR PROCESO Arreglo fsico segn funciones. El flujo de materiales sigue diferentes secuencias entre departamentos. VENTAJAS
Generalmente requieren menor inversin en equipo. Flexibilidad. Mayor satisfaccin del operario.

DESVENTAJAS Altos costos de manejo y transporte de materiales. Planeacin y control de produccin complejas. Mayor tiempo total de produccin. Alto inventario en proceso. Mayores requerimientos de personal calificado.

DISTRIBUCION POR GRUPO Disposicin fsica segn grupos de productos, tambin conocida como manufactura celular (cellular manufacturing). Se basa en la tecnologa de grupos (group technology), que clasifica a las partes en familias o grupos. La distribucin se hace conforme a las diferentes mquinas (denominadas celdas) requeridas para producir una familia de partes. VENTAJAS
Cada celda funciona como una sola lnea de produccin (en serie): reduccin de tiempos de alistamiento, manejo de materiales, tiempos de espera, etc.

DESVENTAJAS
Requiere de un anlisis sistemtico de los procesos de produccin y de los productos por elaborar.

DISTRIBUCION POR POSICION FIJA Disposicin en la cual las herramientas y los componentes se llevan al lugar de ensamble (en lugar de que la parte por procesar se desplace). Se utiliza para la construccin de productos grandes, como maquinaria pesada, aviones, locomotoras, etc. COMPARACIN DE PATRONES BSICOS DE DISTRIBUCIN DE PLANTA
FACTOR FLEXIBILIDAD POTENCIAL PARA AUTOMATIZACIN TIPO DE EQUIPO VOLUMEN DE PRODUCCIN UTILIZACIN DEL EQUIPO COSTOS DE ALISTAMIENTO (SETUP) DISTRIBUCIN POR PROCESO ALTA BAJO PROPSITO GENERAL BAJO BAJO BAJO DISTRIBUCIN POR PRODUCTO BAJA ALTO ALTAMENTE ESPECIALIZADO ALTO ALTO ALTO DISTRIBUCIN POR GRUPO MODERADA MODERADO MEDIANAMENTE ESPECIALIZADO MODERADO MODERADO MODERADO

LINEA DE PRODUCCION Secuencia fija de diferentes etapas de produccin. Cada etapa consta de una o ms mquinas. CONFIGURACIONES BSICAS DE UNA LNEA DE PRODUCCIN LINEA EN SERIE

LINEA EN PARALELO

BALANCEO DE LNEAS Asignacin de carga de trabajo entre diferentes estaciones o centros de trabajo que busca una lnea de produccin balanceada (carga de trabajo similar para cada estacin de trabajo, satisfaciendo requerimientos de produccin). Es importante considerar las operaciones por realizar y las relaciones de precedencia entre llas. EJEMPLO Considere una lnea de produccin en serie. La eficiencia de la lnea es del 90%. La siguiente figura muestra las operaciones que la conforman y los tiempos de operacin (minutos/parte) requeridos en cada una de las operaciones.
0.5 min/parte 0.3 min/parte 0.2 min/parte

EJEMPLO 1 (CONT.) a) Determine el tiempo requerido para fabricar una parte (tiempo de manufactura, manufacturing lead time). b) Determine la capacidad diaria (1 da = 8 horas) de produccin de la lnea si se forma una estacin de trabajo. c) Determine la capacidad de produccin de la lnea si se forman tres estaciones de trabajo. d) Determine la capacidad de produccin de la lnea si se forman dos estaciones de trabajo. TIEMPO REQUERIDO PARA FABRICAR UNA PARTE

LINEA DE PRODUCCION CON UNA ESTACION DE TRABAJO

0.5 min/parte 0.3 min/parte 0.2 min/parte

A Capacidad Terica: Capacidad Efectiva:

EJEMPLO 1 (Cont.) LINEA DE PRODUCCION CON TRES ESTACIONES DE TRABAJO

0.5 min/parte 0.3 min/parte 0.2 min/parte

Capacidad terica (1a estacin): Capacidad efectiva (1a estacin): Capacidad terica (2a estacin): Capacidad efectiva (2a estacin): Capacidad terica (3a estacin): Capacidad efectiva (3a estacin): CAPACIDAD DE LA LINEA: MIN{C1, C2,...,Cn}= Capacidad terica de la lnea: Capacidad efectiva de la lnea:
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LNEA DE PRODUCCIN CON DOS ESTACIONES DE TRABAJO

0.5 min/parte 0.3 min/parte 0.2 min/parte

Capacidad terica (1a estacin): Capacidad efectiva (1a estacin): Capacidad terica (2a estacin): Capacidad efectiva (2a estacin): CAPACIDAD DE LA LINEA: MIN{C1, C2,...,Cn}= Capacidad terica de la lnea: Capacidad efectiva de la lnea: LA LINEA ESTA PERFECTAMENTE BALANCEADA!
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TIEMPO DE CICLO (Cr) Intervalo de tiempo (requerido o existente) entre partes sucesivas que salen de una lnea de produccin o de una estacin de trabajo. EJEMPLO 2 Para la lnea de produccin del ejemplo anterior, determine los tiempos de ciclo (en minutos) de las estaciones de trabajo y de la lnea de produccin. a)Para la lnea con una estacin de trabajo. b)Para la lnea con tres estaciones de trabajo. c)Para la lnea con dos estaciones de trabajo.

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OBJETIVO DEL BALANCEO DE LNEAS Asignar las cargas de trabajo a las estaciones de trabajo de tal manera que se minimice el costo de operacin de la lnea, satisfaciendo las restricciones de precedencia y logrando la tasa de produccin deseada. El balanceo de lneas depende de la similitud de los tiempos de ciclo entre las estaciones de trabajo y de la lnea de produccin. EJEMPLO 3
El programa de produccin de un producto es de 6,000 unidades por semana. La lnea de produccin opera 8 horas/turno, 3 turnos/da, 5 das/semana. La fabricacin del producto requiere de una serie de operaciones con los siguientes tiempos de procesamiento:
OPERACIN NUMERO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 TIEMPO DE PROCESAMIENTO (min.) .4 .7 .5 .7 .4 .2 .1 .3 .4 .5 12 .6

EJEMPLO 3 (Cont.) a) Determine el tiempo de ciclo requerido (Cr) en min. b) Determine el rango de los tiempos de ciclo factibles, [Crmin, Crmax] en min. c) Es posible cumplir con los requerimientos de produccin? d) Determina el nmero (terico) mnimo de estaciones de trabajo. e) Analiza la lnea para una eficiencia del 90%

NUMERO MINIMO DE ESTACIONES DE TRABAJO: NWmin = PR (Crmax/H) PR: requerimientos de produccin Crmax : suma de tiempos de operacin H : tiempo total disponible de operacin
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ALGORITMOS PARA EL BALANCEO DE LNEAS

Procedimientos (generalmente heursticos) para la formacion balanceada de estaciones de trabajo. El tiempo de ciclo de todas y cada una de las estaciones de trabajo debe ser menor o igual a cr. ALGORITMO: PRIMERO LA OPERACIN DE MENOR TIEMPO (LA DE MAYOR TIEMPO) (SMALLEST TIME FIRST/LARGEST TIME FIRST)
1. 2. 3. Determine el tiempo de ciclo requerido para cumplir con los requerimientos de produccin, cr. Construya la red de precedencias de las operaciones. Para la estacin de trabajo bajo formacin, identifique las operaciones candidatas para incorporar. Las operaciones: No asignadas y Cuyos predecesores (todos) ya estan en alguna estacin de trabajo.

4. Incorpore en esta estacin de trabajo la operacin:

Con el menor (mayor) tiempo de proceso Sin exceder cr.

(En caso de empate, seleccione la operacin con el numero de etiqueta mas bajo). Si no se puede incorporar ninguna operacin, forme la siguiente estacin de trabajo. Contine hasta que se hayan asignado todas las operaciones. 14

ALGORITMO: JERARQUIZACIN SEGN EL PESO POSICIONAL

1. Determine el tiempo de ciclo requerido para cumplir con los requerimientos de produccin, cr. 2. Construya la red de precedencias de las operaciones. 3. Para la estacin de trabajo bajo formacin, identifique las operaciones candidatas para incorporar. Las operaciones: No asignadas y Cuyos predecesores (todos) ya estan en alguna estacin de trabajo. 4. Incorpore en esta estacin de trabajo la operacin: Con el mayor peso posicional (positional weight): suma de tiempos de proceso de todas las operaciones subsecuentes a una operacin Sin exceder cr. (En caso de empate, seleccione la operacin con el numero de etiqueta mas bajo). Si no se puede incorporar ninguna operacin, forme la siguiente estacin de trabajo. Contine hasta que se hayan asignado todas las operaciones. 15

EJEMPLO 4
Las operaciones para fabricar el producto del ejemplo anterior tienen las siguientes relaciones de precedencia:
OPERACIN 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 OPERACIONES PRECEDENTES 1,2 3 4,5 6 7 8,9 10

a) Elabore la red de precedencias. b) Forme las estaciones de trabajo usando el algoritmo de balanceo de lneas la operacin con el tiempo mas largo entra primero. c) Determine la eficiencia de la lnea bajo las estaciones de trabajo del inciso anterior. d) Forme estaciones de trabajo usando el algoritmo del mayor peso posicional.
EFICIENCIA DE LA LNEA:
E= Crmax = Cr NW min TTO TTO + TTM

NWmin : nmero de estaciones de trabajo TTO: tiempo total de operacin TTM: tiempo total muerto (ocioso, idle time)

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EJEMPLO 4 (Cont.) RED DE PRECEDENCIAS

OPERACIN 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 OPERACIONES PRECEDENTES 1,2 3 4,5 6 7 8,9 10

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EJEMPLO 4 (Cont.)
FORMACIN DE ESTACIONES DE TRABAJO, ALGORITMO: LA OPERACIN CON EL TIEMPO MS LARGO ENTRA PRIMERO CR = 1.2 min
0.5 3 0.7 2 0.4 5 0.4 9 0.7 4 0.2 6 0.1 7 0.3 8 0.5 10 0.6 11

0.4 1

ESTACION DE TRABAJO I
OPERACIONES ASIGNABLES, TIEMPO DE PROCESAMIENTO OPERACIN ASIGNADA, TIEMPO

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EJEMPLO 4 (Cont.) ESTACION DE TRABAJO II

OPERACIONES ASIGNABLES, TIEMPO DE PROCESAMIENTO OPERACIN ASIGNADA, TIEMPO

ESTACIN DE TRABAJO III

OPERACIONES ASIGNABLES, TIEMPO DE PROCESAMIENTO OPERACIN ASIGNADA, TIEMPO

ESTACIN DE TRABAJO IV
OPERACIONES ASIGNABLES, TIEMPO DE PROCESAMIENTO OPERACIN ASIGNADA, TIEMPO

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EJEMPLO 4 (Cont.) ESTACIN DE TRABAJO V

OPERACIONES ASIGNABLES, TIEMPO DE PROCESAMIENTO OPERACIN ASIGNADA, TIEMPO

ESTACIN I II III IV V VI TOTALES:

OPERACIONES ASIGNADAS

TIEMPO DE OPERACIN

TIEMPO OCIOSO

EFICIENCIA DE LA LNEA =

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EJEMPLO 4 (Cont.)
FORMACIN DE ESTACIONES DE TRABAJO, ALGORITMO: MXIMO PESO POSICIONAL CR = 1.2 min
0.5 3 0.7 2 0.4 5 0.4 9 0.7 4 0.2 6 0.1 7 0.3 8 0.5 10 0.6 11

0.4 1

ESTACIN DE TRABAJO I
OPERACIONES ASIGNABLES, PESO POSICIONAL OPERACIN ASIGNADA, TIEMPO

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EJEMPLO 4 (Cont.) ESTACIN DE TRABAJO II

OPERACIONES ASIGNABLES, PESO POSICIONAL OPERACIN ASIGNADA, TIEMPO

ESTACIN DE TRABAJO III

OPERACIONES ASIGNABLES, PESO POSICIONAL OPERACIN ASIGNADA, TIEMPO

ESTACIN DE TRABAJO IV
OPERACIONES ASIGNABLES, PESO POSICIONAL OPERACIN ASIGNADA, TIEMPO

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EJEMPLO 4 (Cont.) ESTACIN DE TRABAJO V

OPERACIONES ASIGNABLES, PESO POSICIONAL OPERACIN ASIGNADA, TIEMPO

ESTACIN I II III IV V VI TOTALES:

OPERACIONES ASIGNADAS

TIEMPO DE OPERACIN

TIEMPO OCIOSO

EFICIENCIA DE LA LNEA =

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EJEMPLO 4 (Cont.) Resultados con regla la operacin con el tiempo ms pequeo entra primero
ESTACIN 1 2 3 4 5 6 7 TOTAL: OPERACIONES ASIGNADAS 1, 5 9 2 3 4, 6, 7 8, 10 11 TIEMPO DE OPERACIN 0.80 0.40 0.70 0.50 1.00 0.80 0.60 4.8 min TIEMPO OCIOSO 0.20 0.60 0.30 0.50 0.00 0.20 0.40 2.2 min

EFICIENCIA DE LA LNEA =

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PROBLEMAS Una compaa de componentes elctricos est instalando una lnea de ensamble con el fin de producir 192 transformadores por turno de 8 horas. La siguiente tabla muestra las operaciones y los tiempos de procesamiento requeridos para cada una de ellas:
Operacin A B C D E F G H I J Tiempo (seg) 40 80 30 25 20 15 120 145 130 115

TOTAL

a) Determina el tiempo de ciclo en seg/transformador. b) Determina el rango de los tiempos de ciclo factibles en seg/u. c) Calcula el nmero terico (mnimo) de estaciones. d) Determina la eficiencia de la lnea.

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PROBLEMAS El ensamble de un producto requiere de tres operaciones secuenciales. Cada una las tres operaciones pueden completarse en 0.8, 0.5 y 0.3 mins. Se dispone de 1 turno de 8 horas al da Las operaciones pueden agruparse: - En una sola estacin de trabajo operada por una sola persona, - En 3 estaciones de trabajo, cada una operada por una persona distinta - En dos estaciones de trabajo separadas Qu agrupamiento (# de estaciones) permite obtener la maxima tasa de produccin ? Cuntas estaciones se requieren con el objeto de minimizar el tiempo ocioso ?

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PROBLEMAS
U estacin na Tiem de ciclo=0.8+0.5+0.3 po =1.6m ins. V Produccin= 480m / da . =300unids. / da ol. in 1.6m / unid. in %Tiem ocioso= 0 po D estaciones os Tiem de ciclo=m {0.8, 0.5+0.3} =0.8m po ax ins. V Produccin= 480m / da . =600unids. / da ol. in 0.8m / unid. in %Tiem ocioso= 0 po Tres estaciones Tiem de ciclo=m {0.8, 0.5, 0.3} =0.8m po ax ins. V Produccin= 480m / da . =600unids. / da ol. in 0.8m / unid. in %Tiem ocioso= t. ocioso = (0.8- 0.8) +(0.8-0.5) +(0.8-0.3) =0.33 po t. total 3(0.8)

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 Para este sistema: 0.8 mins. Tiempo de ciclo 1.6 mins. 300 unids/da Volumen produccin 600 unids /da

Al aumentar el # estaciones: - el tiempo de ciclo tiende a disminuir - el % tiempo ocioso tiende a aumentar

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