第九章 蜗杆传

9.1 概述 动

蜗杆 传动 图
一、蜗 杆传动的 特点和应
用
1 、特 点： 2 、应 用
：
单级传 动比大 ; 机床： 数控工 作台 、分度
结构紧 凑 ; 汽车： 转向器
传动平 稳，无 噪音 ; 冶金： 材料运 输
可自锁 ; 矿山： 开采设 备
传动效 率低 ; 起重运 输：提升设 备、电 梯
成本高 。 、自动 扶梯
二、蜗 杆传动的类
型
1 、按蜗杆 形状 分

环面蜗杆 传动

圆柱 蜗杆 传动

锥蜗杆传 动
2 、根 据齿面 形状 不同分 为：

普通 蜗杆 传动
圆弧 圆柱 蜗杆传 动
3 、阿基米 德蜗 杆

在轴 剖面： 直线 齿廓 法剖 面： 凸曲线
垂直 轴剖面 ：阿基米德 螺线
车削 加工， 不能 磨削， 精度 低。
蜗轮滚 刀： 与蜗杆 尺寸 相同
在中间 平面 上可看 成直 齿齿条 与渐 开线齿 轮啮 合
9.2 普通 圆柱蜗杆传 动的主要参 数和几何尺 寸
计算
中间平 面上的 参数 作为设 计基 准

一、普 通圆柱蜗 杆传动的主 要参数及其 选

择
1 、蜗 杆传动 的正 确啮合 条件 及模数 m 和压力
角

ma1 = mt 2 = m
α a1 = α t 2 = α
γ = β2
旋向 相同
2 、蜗 杆分度 圆直 径 d1 和导程角

为了限 制蜗 轮滚刀
的数目 并便 于滚刀
的标准 化， 因此对
每一标 准模 数规定
了一定 数量 的蜗杆
分度圆 直径 d1 （表
9-1 ）
导程角 ：

tan γ = Z 1 Pa1 / πd1 = Z 1 m / d1

普通蜗 杆传 动的 m 与 d1 搭配 值 （ 表 9-1 ）
3 、传 动比 i 、蜗 杆头数 Z1 和蜗 轮齿数 Z2
n1 Z 2
i= =
n2 Z 1
蜗杆头 数 Z1 通常取 为： 1 ， 2 ， 3 ， 4 ，或 6

Z2=iZ1 ，一般 取 Z2=28~80

4 、传 动中心 距 a 和变 位系数 x2
1
标准 中心距 a = ( d 1 + d 2 )
2
变位蜗 杆传 动（只 对蜗 轮变位 ）
（ 1 ） 变 位前后 ，蜗 轮的齿 数不 变 : Z2´= Z2
而传动 中心距 改变 : a´≠a

1
a = a + xm = ( d1 + mz 2 + 2mx )
'

2
a' − a
x= 一般取 ∣ x∣≤
m 1
按变位 后的 尺寸加 工、 安装
（ 2 ）变 位前后 ，传 动中心 距不 变 a´=a
蜗轮的 齿数 变化 : Z2´≠ Z2

1
(
a = d1 + mz 2 + 2mx
'

2
'
) z 2 = z2 − 2 x
'

1 z2 − z 2'

a = ( d1 + mz2 ) x=
2 2
一般取 ∣ x∣≤ 1
 5 相对 滑动速 度 S

 s  12  22
1

cos 
 d1n1
 m/s
60 1000 cos 
式中：
d1-- 蜗杆 分度圆 直径 ， mm
n1-- 蜗杆的 转速， r/min
γ -- 蜗杆 分度圆 上的 导程角 , 度
二、蜗 杆传动的几 何尺寸计算
 9.3 蜗杆传 动的失效 形式、设计 准
则和材 料选择
一、蜗 杆传动的失 效形式和设 计准
则
失效 形式： 主要 是齿面 胶合 、点蚀 和磨 损，而
且失 效通常 发生 在蜗轮 轮齿 上。

设计 准则： 通常 按齿面 （蜗 轮）接 触疲 劳强度

条件 计算蜗 杆传 动的承 载能 力。
在选 择许用 应力 时，要 适当 考虑胶 合和 磨损失
效因 素的影 响。
对闭 式传动 要进 行热平 衡计 算，必 要时 对蜗杆
强度 和刚度 进行 计算。
 二、蜗 杆和蜗轮的 常用材料

对蜗杆 和蜗 轮材料 的要 求：不仅要 求具有 足够

的强度 ，更 重要的 是要 求具有 良好 的减摩 性、
耐磨性 和跑 和性能 。

蜗杆 材料： 一般 用碳素 钢或 合金钢 制成

蜗轮材 料：一般为 铸造锡 青铜 、铸造 铝铁 青铜

、灰铸 铁
9.4 普通圆 柱蜗杆传动 的承载能 力计
算
一、蜗 杆传动的 受力分析和 计算载荷

1 受力分析
 2T1
Ft1 = − Fa 2 =
d1
2T2
Ft 2 = − Fa1 =
d2
Fr1 = − Fr 2 ≈ Fa1 tan α

′
而法向 力 Fn = Fa1 / cos γ cos α n
′
取 Fa1 ≈ Fa1 ，cos α n ≈ cos α 则有
Fa1 2T2
Fn ≈ =
cos acoaγ d 2 cos α cos γ N
式中：
T1 、 T2— 分别 为蜗 杆和蜗 轮轴 上的转 矩， N.mm,
T2=iη T1 ， N.mm,
— 传动 效率， i — 传动比
d1 、 d2— 分别 为蜗杆 和蜗 轮的分 度圆 直径 , mm
—— 压力角 ， =20°
—— 蜗杆分 度圆柱 上的 导程角 ，度
力的方 向：
确定圆 周力 Ft 及径 向力 Fr 的方 向的方 法同 外啮合
圆柱齿 轮传动 ，而 轴向力 Fa 的方 向则可 根据 相应
的圆周 力 Ft 的方向 来判定 ，即 Fa1 与 Ft2 方向 相反
， Ft1 与 Fa2 的方向 相反。
也可按 照主动 件左 右手定 则来 判断。
力的方 向判断例题
 2 蜗杆传动的计算 载荷

计算载 荷 =K* 名义载 荷

K = K A Kυ K β

式中 KA— 工作情 况系数

Kυ — 动载 荷系数
Kβ — 齿向 载荷分 布系 数
 二、蜗 轮齿面接触 疲劳强度计 算

校核公 式为：

9 KT2 9 KT2
σ H = ZE 2
= ZE 2 2
≤ [σ ] H MPa
d1 d 2 m d1 Z 2

设计公 式为：

ZE
m d1 ≥ 9 KT2 (
2
)2 mm3
Z 2 [σ ] H
式中：

ZE— 弹性系 数， 对于青 铜或 铸铁 蜗轮与 钢制

蜗杆 Z = 160 MPa
E

[σ ] H — 蜗轮材料
配对 时，取
的许 用接触 应力 ， MPa

[σ ]H = K HN [σ ]H 0
式中：
K HN — 寿命 系数
[σ ]H 0— 应力 循环 次数 N=107 时，蜗 轮材料 的基
本许用 接触 应力， MPa
 9.5 蜗杆 传动的效率 、润滑和热 平衡计
算
一、蜗 杆传动的效 率

η = η1η 2η 3
tan γ
式中： η1 =
1— 啮合效 率
tan(γ + ρ ′)

η 2 η 3— 分别 为轴 承效率 和搅 油效率
一般取 2 η
3 =0.95~0.96
蜗杆传 动的总 效率
tan γ
η = (0.95 ~ 0.96)
tan(γ + ρ ′)
二、蜗 杆传动的润 滑
润滑的 目的： 防止 胶合和 磨损 、提高 效率

开式： 定期涂 润滑 脂

闭式： 浸油 或喷油
三、蜗 杆传动的热 平衡计算

单位时 间内由 摩擦 损耗
的功率 产生的 热量 为

H 1 = 1000 P1 (1 − η ) W

式中： P1— 蜗杆传 动的功 率， KW

— 蜗杆 传动的 总效 率
单位时 间由 箱体外 壁散 发到空 气中 的热量 为

H 2 = K s A(t − t 0 ) W

式中 Ks— 散热系数
A— 散热 面积
t— 达到 平衡时 ，箱 体内的
油温 ， t 在 800
以内
t0— 周围空 气温度 ， t0=200
根据热 平衡条 件 H1=H2 可求 得既定 工作 条
件下的 油温
1000 P1 (1 − η )
t = t0 + °C
Ks A
在既定 工作 条件下 ，保 持正常 油温 所需要
的散热 面积
1000 P1 (1 − η ) 2
A= m
K s (t − t 0 )

一般应 使 t 在 80℃ 以下
 若 t>80℃ 或有效 的散热 面积 不足时 , 则必 须

采取 措施 , 以提高 其散热 能力

常用措 施 :
1 、合 理设计 箱体 结构 ,
铸出或 焊上散 热片 , 以增
大散热 面积

2 、在 蜗轮轴 上装 置风
扇 , 进行 人工 通风 , 以
提高散 热系数
3 、在 箱体油 池内 4 、采 用压力 喷油
装设蛇 形冷 却水管 循环润 滑
 9.6 蜗杆和 蜗轮的结构
一 蜗杆的 结构
车削： 有退刀 槽，
二、蜗 轮的结构
蜗轮可 制成整 体式 或装配
式
1 整体式
2 齿圈 压配式
3 螺栓 联接式
4 镶铸 式
齿轮传 动、蜗杆传 动的应用

斜齿 圆柱 齿轮— 蜗杆减 速器 圆柱 齿轮 减速器