Materi Kuliah

Unit
1

Revisi-0 Sept. 2005

OTOMASI PROSES (Process Automation)

SISTEM PENGENDALIAN TERSEBAR (Distributed Control System)

Oleh Heriyanto

1. PENSKALAAN
1.2 VARIABEL NORMAL
Persamaan matematika yang menyatakan hubungan variabel proses tidak dapat langsung digunakan dalam pengendalian proses, kecuali telah mengalam penskalaan atau transformasi ke bentuk variabel normal hingga sesuai dengan instrumen dan perangkat lunak dalam sistem pengendalian. Penskalaan diperlukan, sebab terdapat perbedaan antara variabel fisik (engineering) dan variabel yang telah dinormalkan (normalized). Bentuk variabel fisik misalnya, laju alir, suhu, dan tekanan, mempunyai satuan fisik kg/s, K, dan kPa. Selanjutnya sinyal yang keluar dari transmiter adalah berupa sinyal standar yang memiliki rentang nilai tertentu. Hampir semua sistem pengendalian memakai variabel yang telah dinormalkan. Nilai variabel yang telah dinormalkan (variabel normal) memiliki rentang nilai 0 - 1,0 atau 0 - 100%. Sebagai contoh, transmiter menghasilkan sinyal 4 - 20 mA yang dapat menyatakan berbagai variabel fisik sesuai definisi pemakai. Jika dimisalkan transmiter suhu mempunyai rentang pengukuran 0 - 100 oC, maka grafik penskalaan dapat digambarkan sebagai berikut.
V a r ia b e l S in y a l a r u s n o rm a l (m A )
1 20

4 0 0 1 0 0 C

Gambar 1. Normalisasi pengukuran suhu.

1.2 PROSEDUR PENSKALAAN

Prosedur penskalaan dapat dilakukan melalui empat tahap berikut. Tahap-1: Membuat Persamaan Matematika Pembuatan persamaan matematika dibatasi oleh kemampuan instrumentasi. Biasanya kemampuan intrumen terbatas dalam operasi penjumlahan, pengurangan, perkalian, pembagian, dan penarikan akar pangkat dua. Sedangkan pangkat, akar pangkat bilangan ganjil, trigonometri, dan fungsi logaritma, biasanya tidak tersedia. Jika persamaan matematika terpaksa tidak dapat memenuhi keterbatasan tersebut di atas, perlu dilakukan linierisasi atau pendekatan. Ini cukup memadai jika perubahan masukan cukup kecil. Tahap-2: Hubungan antar Variabel

Jika hubungan antara variabel fisik dan varianel normal ternyata linier (seperti gambar 5.22), maka, (Nilai fisik) = (Span)(Nilai normal) + (Zero) untuk nilai normal = 0 1, (Nilai fisik) = (Span)(Nilai normal)/100 + (Zero) untuk nilai normal = 0 100%. Bisanya bentuk yang telah dinormalkan diberi notasi tambahan (). Tahap-3: Substitusi dan Penyederhanaan Setelah hubungan antara variabel fisik dan variabel normal didefinisikan, maka dapat disubstitusikan ke dalam persamaan matematika semula. Penyederhanaan persamaan akan menghasilkan persamaan yang telah diskalakan. Tahap-4: Implementasi ke Perangkat keras Persamaan yang telah diskalakan harus cocok dengan persamaan yang tersedia dalam perangkat keras, tanpa mengubah identitas matematika. Contoh: adalah, Persamaan laju alir massa gas dalam pipa yang telah dikompensasi

P + 1,0332 Tr + 273,15 Fo = F Pr + 1,0332 T + 273,15

dengan, Fo = laju alir yang telah dikompensasi (ton/jam) F = laju alir yang terbaca pada rotameter (ton/jam) P = tekanan yang terbaca pada manometer (kg/cm2) Pr = tekanan acuan (kg/cm2) T = suhu yang terbaca pada termometer (oC) Tr = suhu acuan (oC) Dari lapangan diperoleh data sebagai berikut. Laju alir gas Suhu (ton/jam) (oC) Skala Acuan 0 - 2, 1 0-100 60 Tekanan (kg/cm2) Skala 0-6 Acuan 3

Hubungan variabel fisik (laju alir, suhu, dan tekanan) dengan variabel normal adalah (Nilai fisik) = (Span)(Nilai normal) + (Zero) Maka, Fo = 2,1 Fo F = 2,1 F T = T P = 0,06 P

dan,
1 6 P '+ ,0332 60 +273 ,15 2,1Fo ' = 2,1F ' 3 +1,0332 100 T '+ 273 ,15

P '+0,142 Fo ' = 1,814 F ' 0,366 T '+ 1

Didefinisikan, S1 = P + 0,142 S2 = 0,366T + 1 S3 = S1/S2 S4 = Fo = 1,814 (S3) (F) Maka dengan mengacu pada tabel 5.4 (Fisher control), diperoleh, S1 = ao ( a1V1 + V2 a3V3 a4V4) + Bo dengan, ao = 1 a1 = 1 a3 = a4 = 0 Bo = 0,142 V1 = P S2 = ao ( a1V1 + V2 a3V3 a4V4) + Bo dengan, ao = 1 a1 = 0,366 a3 = a4 = 0 Bo = 1 V1 = TS3 =

ao V1 + Bo 4 V2

dengan, ao = 4 Bo = 0 V1 = S1 V2 = S2 S4 = 4 ao (V1V2) + Bo dengan, ao = 0,454 V1 = S3 V2 = F

:

S3
X

S4

S1
PY TY

S2

P'
PT TT

T'
FT

F'

Gambar 2. Diagram instrumentasi.

Tabel 1. Relai penghitung dari Fisher Control. OPERASI PERSAMAAAN MATEMATIKA Vo = ao ( a1V1 + V2 a3V3 a4V4) + Bo Penjumlahan dan V2 = masukan acuan (0 1) pengurangan a1, a3, a4 = 0,11 1,0 ao = 0,2 8,5 Bo = -0,5 1,0 Perkalian Vo = 4 ao (V1V2) + Bo Pembagian

KETERANGAN Vo = keluaran V1, V2, V3, V4 = masukan

a V Vo = o 1 + Bo 4 V2

Perkalian dan pembagian Nisbah (ratio)

V V Vo = ao 1 2 + Bo V3
Untuk tiga persamaan terakhir, ao = 0,1 8,0 dan Bo = 0 0,5 Vo = R (V1 - Bi) + Bo R = 0,3 3,0 Bi = bias masukan, 0 1 Bo = bias keluaran, 0 1

2. PENGENDALIAN BERBASIS KOMPUTER

2.1 LATAR BELAKANG Perkembangan sistem pengendalian proses dimulai dari sistem pneumatik, sistem elektronik, dan sistem berbasis mikroprosesor. Selama tahun 1940-an, sistem pengendalian didominasi oleh sistem pneumatik, yang berarti sinyal dari dan ke pengendali memakai mekanisme tekanan udara yang bervariasi antara 3 dan 15 psig. Dengan perkembangan piranti elektronika, terutama operational amplifier selama perang dunia kedua, sistem pengendalian mulai beralih ke sistem elektronik analog. Perbaikan yang dicapai dibanding dengan sistem pneumatik adalah pada akurasi, keterulangan (reproducibility) pada parameter pengendali, dan ukuran fisik semakin kecil. Dalam tahun 1960-an, industri kimia mulai memakai sistem pengendalian berbasis komputer meskipun masih dalam taraf relatif sederhana dan belum user friendly. Baru tahun 1970-an, muncul di generasi pertama perangkat keras pengendalian digital di pasaran. Di sini operator tidak lagi membuat programprogram komputer yang rumit, tetapi hanya perlu belajar memakai instruksi yang diperlukan secara lebih manusiawi.

2.2 KOMPONEN PERANGKAT KERAS

Perbandingan perangkat keras yang diperlukan untuk sistem pneumatik, elektronik, dan berbasis mikroprosesor, diperlihatkan pada gambar 1.1. Dalam gambar 1.1-a,

semua sinyal memakai tekanan udara (3-15 psig). Energi yang diperlukan untuk operasi komponen pneumatik bersumber dari tekanan udara bersih dan kering pada tekanan sekitar 20 psig (variasi 10% masih diperbolehkan). Gambar 1.1-b, memperlihatkan sistem elektronik yang digabung dengan pneumatik. Transduser atau konverter diperlukan antara pengendali dan valve untuk mengubah sinyal arus (4-20 mA) menjadi tekanan (3-15 pasig). Komponen untuk pengendalian berbasis mikroprosesor diperlihatkan pada gambar 1.1-c. Dalam kasus ini algoritma pengendalian berupa program yang berada dalam memori. Operator berkomunikasi dengan sistem pengendalian melalui keyboard, monitor, dna printer. Komputer dapat bekerja dalam banyak fungsi. Recorder dalam sistem pneumatik dan elektronik dapat digantikan dengan layar monitor dan printer.

2.3 TUGAS PENGENDALI BERBASIS MIKROPROSESOR

Tugas utama pengendali berbasis mikroprosesor adalah implementasi algoritma kontrol. Selengkapnya tugas tersebut dibagai menjadi: Implementasi algoritma pengendalian klasik dan modern Menampilkan perilaku respons statik dan dinamik pada layar monitor Menampilkan alarm untuk proses dan diagnostik Fungsi matematika Akuisi data dan penyimpanan

Gambar 1.1 Sistem pengendalian: (a) pneumatik, (b) elektronik, (c) berbasis mikroprosesor.

2.4 PENGENDALIAN DIGITAL LANGSUNG Pengendalian digital langsung (direct digital control, DDC) adalah pengendalian dengan memakai komputer yang secara langsung menggantikan seluruh tugas pengendali analog. Komponen utama yang diperlukan dalam DDC adalah rangkaian pengubah analog ke digital (analog to digital conversion, ADC) dan pengubah digital ke analog (digital to analog conversion, DAC). Di sini ketelitian konversi tergantung pada jumlah bit data. Semakin besar jumlah bit, ketelitian semakin tinggi. Untuk keperluan inudstri proses biasanya mempunyai lebar data 12 bit atau lebih. Sebagai contoh, pengendalian suhu fluida dalam alat penukar panas seperti yang telah dibahas pada bab sebelumnya. Di sini sinyal pengukuran dari TT dimasukkan ke pengubah analog ke digital yang berada dalam komputer. Komputer mengolah dan mengeluarkan sinyal kendali. Oleh pengubah arus ke tekanan (I/P converter), sinyal kendali diubah ke sinyal tekanan yang mampu menggerakkan katup kendali FV.

K o m p u te r

D /A

A /D

4-20 mA

4-20 mA

FY

TT

Gambar 3. Pengendalian digital langsung pada alat penukar panas.

Pengendalian digital langsung pada masa lalu dinilai kurang meyakinkan dari segi kehandalannya. Oleh sebab itu biasanya masih diberi pengendali konvensional sebagai cadangan. Namun dengan kemajuan teknologi perangkat keras komputer, pada saat sekarang hampir semua pengendali elektronik merupakan microcontroller, yang tidak lain adalah komputer dalam bentuk yang sederhana. 2.5 PENGENDALIAN SUPERVISORI Komputer untuk pengawasan dalam pengendalian hanya digunakan untuk mengubah setpoint atau nilai parameter pengendali. Sistem yang dihasilkan disebut dengan pengendali supervisori (supervisory control).

P a r a m e te r p e n g e n d a li K o m p u te r pengaw as

0,2-1bar

S e tp o in t

P e n g e n d a li lo k a l

y
P ro s e s

Gambar 4. Pengendalian supervisori loop tunggal.

Pengendali lokal-1 Pengendali lokal-2

Komputer pengawas

Pabrik kimia

Pengendali lokal-N

Gambar 5. Pengendalian supervisori loop jamak.

Pengendali lokal dapat berupa pengendali analog konvensional atau pengendali digital yang diterapkan sebagai pengendali digital langsung. Antara pengendali lokal dan komputer supervisi terjadi komunikasi analog dan/atau digital untuk mengubah setpoint atau parameter pengendali. Pengendalian supervisori telah secara luas digunakan di bidang industri proses untuk mengoptimalkan pengoperasian. Setiap komputer mampu mengawasi beberapa unit operasi atau unit proses. Komputer akan memutuskan nilai setpoint dan parameter terbaik untuk banyak loop.