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Publicao institucional da ESAB Brasil Abril / 2005

1904 - 2004 ESAB 100 anos


Um sculo de desenvolvimento em soldagem e corte.

Rua Zez Camargos, 117 Cidade Indstria Cep. 32210-080 Contagem / MG

NDICE

Autobiografia de Oscar Kjellberg


O inventor do eletrodo revestido descreve seu trabalho e sua vida.

Oscar Kjellberg inventor e visionrio


Quem foi Oscar Kjellberg? O que o motivou?

Descobrindo novas fronteiras


Um sculo de expanso global A ESAB, que comeou bem pequena em 1904, agora uma empresa internacional. Leia tudo sobre a expanso da ESAB durante um sculo de soldagem.

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Uma tarefa diferente


Esta histria nos leva de volta a 1914, quando Ragnar Asander viajou de tren para a Rssia para consertar uma serraria usando o mais novo mtodo de soldagem de Oscar Kjellberg.

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Uma histria da Soldagem


Este artigo ressalta a histria da soldagem a arco que comeou no final do sculo XIX.

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Da vareta de solda ao sucesso - Revelando a histria do eletrodo revestido


O sucesso do eletrodo revestido durante o sculo XX.

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Soldagem de navios, uma questo de classificao


As regras unificadas das Sociedades Classificadoras so uma valiosa ferramenta na construo de navios.

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Avanos na tecnologia de soldagem ilustrados em selos postais


Dr. Sejima analisa a histria da soldagem atravs de uma seleo de imagens tiradas de sua coleo de selos.

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Aos inoxidveis - passado, presente e futuro


Este artigo resume sucintamente a histria do desenvolvimento do ao inoxidvel e analisa algumas tendncias futuras.

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O futuro da soldagem e da junta


Desde a inveno do eletrodo revestido, h 100 anos, vrios outros processos de soldagem foram inventados. O que o futuro nos reserva?

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A histria da soldagem em alumnio


Para apreciar a histria da soldagem em alumnio, importante conhecer a histria do material em si.

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E D I TO R I A L

Este nmero especial da Revista Soluo uma traduo da Revista Svetsaren, comemorativa do centenrio da ESAB, ocorrido em 12 de setembro de 2004. Para ns, da ESAB Brasil, uma oportunidade de reafirmarmos nosso compromisso de trazer para nossos clientes e para a comunidade da soldagem a melhor tecnologia em processos, mtodos e produtos para soldagem e corte, princpios que estiveram sempre presentes na nossa Empresa, nesses cem anos de existncia. 2005 trs para ns outro motivo de puro orgulho, com as comemoraes, em setembro, do cinqentenrio da instalao da nossa Fbrica de Eletrodos de Contagem (MG), que marcou o incio de uma relao de parceria e compromisso com o desenvolvimento do Brasil, que perdura at hoje. Naquele longnquo 1955, quando a famlia Pareto se associou ESAB Sucia para criar aquela que viria a ser a maior empresa de soldagem e corte da amrica Latina, um sentimento se incorporou ao esprito da nossa Empresa e se mantm at hoje: acreditar no Brasil, na capacidade dos brasileiros e na superao permanente de desafios para crescer e se fortificar. Iniciamos este novo perodo da nossa histria com esprito renovado de nossos fundadores. Estamos investindo em novos mercados, novas tecnologias, novos produtos, ampliando nossa capacidade de produo. Temos uma longa histria a nos suportar. Temos um longo futuro ainda por construir. Nossos agradecimentos a todos os colaboradores que, nesses 50 anos, ajudaram a formar a ESAB de hoje.

No dia 12 de setembro de 2004, comemoramos 100 anos de ESAB. O mundo est agora muito diferente daquele que Oscar Kjellberg, fundador da ESAB, conheceu no princpio do sculo passado. Naquela poca, a fabricao pesada em ao estava centrada na Europa e Estados Unidos, enquanto que hoje a geografia de produo literalmente global, com novas economias na sia e mercados emergentes definindo o ritmo na construo de navios e de outras indstrias de consumo intensivo de ao. Ao longo dos perodos subseqentes, muitos materiais e processos surgiram criando oportunidades de expanso e desenvolvimento. O sucesso de nossa indstria, e da forma como a servimos melhor, sempre dependeu da troca ativa de idias, tcnicas e experincias entre clientes, fornecedores, institutos de soldagem e nossos prprios engenheiros. Por quase setenta anos Svetsaren tem sido uma pea chave na motivao desse intercmbio. O meu obrigado especial a Bertil Pekkari, coordenador aposentado da Svetsaren, que, juntamente com o editor Ben Altemhi e outros membros da equipe editorial, compilaram esta edio especial centenria e deram continuidade a uma longa tradio como guardies desta extraordinria revista informativa. Jon Templeman Diretor-Presidente ESAB Holdings Limited

Edio Especial - Traduo da Revista Svetsaren, editada pela ESAB da Sucia, em comemorao aos 100 anos da Empresa.
Publicao institucional da ESAB Brasil Rua Zez Camargos, 117 Cidade Industrial Cep. 32210-080 Contagem MG marketing@esab.com.br - www.esab.com.br Diretor Presidente Dante de Matos Diretor de Vendas Newton de Andrade e Silva Diretor Industrial Lus Cludio Assis de Mattos Diretor Financeiro Ernesto Eduardo Aciar Gerente de Marketing Antonio Plais Produo: Prefcio Comunicao 31-3372-4027

Autobiografia de

Oscar Kjellberg
Viaje de volta a maro de 1918 e leia como o inventor do eletrodo revestido descreve sua vida e seu trabalho.

asci na parquia de Arvika, em 21 de setembro de 1870, e fui o mais velho de cinco irmos. Minha me se chamava Karolina e meu pai Johannes Kjellberg, um trabalhador ferrovirio empregado por uma empresa britnica. Meu pai foi assassinado em Heatings, nos EUA. Sa da escola em 1886, quando ento comecei a pagar pela minha educao. Torneime um aprendiz na Oficina Mecnica de Kristinehamn e trabalhei em diferentes departamentos at a primavera de 1890, quando fui para o mar para obter qualificaes prticas de trabalho com maquinrio e para ganhar dinheiro para custear meus estudos superiores. Ao longo dos anos que se seguiram, trabalhei em vrios navios a vapor, dentre eles dois anos no Guernsey af Tnsberg, na poca o maior navio dos pases nrdicos. Em 1894 e 1895, trabalhei na Oficina Mecnica de Kockum, em Malm. Na primavera de 1896 me formei como segundo oficial de mquinas pela Escola Naval de Malm. Trabalhei como responsvel pela sala de mquinas em navios suecos, rus-

sos e noruegueses, em diversas guas. Em 1898, me qualifiquei como chefe de mquinas pela Escola Naval de Malm e imediatamente aceitei um emprego de chefe de mquinas na Hallands Angbats Aktiebolag. Durante vrios perodos de licena para estudo, trabalhei como aprendiz na Fretzner em Laura Hytte e na Ottenser Eisenwerk, as maiores e mais modernas oficinas de caldeiras a vapor da Europa, naquela poca. Em 1902, me formei como Engenheiro Naval pela Escola Tcnica de Bremen. Este ttulo me qualificava para trabalhar como engenheiroresponsvel nos maiores navios de passageiros da Alemanha. Em 1903, passei em um exame especial de Eletroengenharia na Escola Naval de Gteborg. Desde que iniciei minha carreira tcnica, me senti insatisfeito com os mtodos de reparo e de remendos usados nos navios, em suas caldeiras a vapor e nos componentes de mquinas em geral. Nos idos de 1900, comecei a investigar como qualquer um destes itens de equipamento

tinha sido reparado usando soldagem. Carregar grandes componentes de mquina para dentro de um alto-forno estava fora de questo, e era ento necessrio considerar o uso de eletricidade como o meio de aquecimento que poderia, na prtica, ser levado para a pea de trabalho em um arame de cobre. No entanto, primeiramente era necessrio estudar o que tinha sido feito nesta rea. Descobri que pessoas de diversos pases j haviam pesquisado sobre esse assunto

seriamente e, em 1864, uma patente relativa ao uso de eletricidade tinha sido registrada. Ao final da dcada de 1880, a literatura da poca mencionava com muito entusiasmo a soldagem eltrica. No entanto, os mtodos no obtiveram sucesso por vrias razes que os pesquisadores da poca ignoravam. A soldagem eltrica foi um fracasso total. Desta forma, o terreno era ainda virgem mas, como problemas existem para serem superados, decidi investigar por que os engenheiros daquela poca

no tinham analisado o assunto por completo. Estudos aprofundados sobre o que eles haviam feito provaram que esse era o problema. Obtive sucesso ao enxergar os erros dos meus predecessores e aprender com eles. Perseverei em meus experimentos e estes produziram resultados favorveis, endossando, assim, minha convico de que uma soluo poderia ser encontrada. No princpio de 1904, meus experimentos tinham avanado a tal ponto que o primeiro trabalho prtico poderia ter incio. O trabalho envolvia soldar os cilindros e as mangas do aparelho de ancoragem do canhoneiro H.M. Svensksund, que tinha congelado e quebrado. Este canhoneiro funciona at hoje sem problemas. Em meados de 1904, fundei a empresa Elektriska Svetsnings Aktiebolaget, da qual sou o presidente desde ento, para aproveitar o sucesso obtido no campo da soldagem eltrica. Nos anos de 1904, 1905 e 1907, as primeiras patentes foram registradas e obtidas. Dentre elas, a de 1907 estabelecia os fundamentos para uma era totalmente nova na soldagem eltrica, visto que essa inveno tornou possvel eliminar o oxignio do ar ao redor da pea de trabalho exposta ao calor da soldagem. A presena do oxignio tinha um efeito malfico e variava significativamente as propriedades mecnicas e qumicas da junta de solda.

A soldagem na parte inferior do objeto tambm se tornou possvel. Para alcanar isso, o efeito da gravidade no ferro fundido tinha que ser eliminado. Tal resultado foi alcanado manuseando as foras de adeso e coeso para produzir o que poderia ser descrito como uma fora ou movimento capilar conjugado que atuava no material metlico fundido e que tinha que ser transferido do eletrodo de trabalho para a pea. Como essa fora maior que a gravidade, o ferro fundido do eletrodo de trabalho gravita para cima em direo pea. Outras patentes foram obtidas para melhorias nesse mtodo. Os anos que se passaram no foram exatamente um mar de rosas, devido desconfiana total que havia frente soldagem eltrica na poca em que meu mtodo foi desenvolvido. Dar soldagem eltrica uma reputao mundial foi uma tarefa extremamente difcil, principalmente na Sucia. Os resultados foram to positivos que esse mtodo de soldagem , ainda hoje, o mais utilizado e tem sido patenteado e introduzido em todos os pases industrializados. No momento, pelo menos 3.000 hp (horse-power) esto certamente sendo utilizados para desempenhar esse trabalho na Sucia e, em nvel mundial, dezenas de milhares de horse-power esto sendo utilizados para o mesmo objetivo. Obter reconhecimento no meu prprio pas no tem sido

fcil. A imprensa especializada no compreendeu nada, e os tcnicos mais experientes, alm do falso descrdito, tiveram a coragem de apoiar e estimular a explorao desleal e o roubo de bens tcnicos que pertenciam a mim e minha empresa. A mesma coisa tambm aconteceu fora da Sucia, apesar do fato ser menos surpreendente. Apesar disso, a imprensa internacional, os consultores de destaque e princi-

palmente os tcnicos estrangeiros tm valorizado mais o trabalho que vem sendo feito aqui do que os prprios suecos. Por exemplo, a revista francesa LUsine, acostumada a falar apenas da indstria de engenharia mecnica francesa, escreveu o seguinte no dia 7 de janeiro de 1917: Para resolver os problemas colocados pela soldagem eltrica usando um eletrodo de metal como uma vareta de solda, foi necessrio encontrar

uma forma de forar o arco em uma determinada direo e ento trazer o metal de soldagem para o ponto preciso necessrio, a fim de criar uma junta de solda uniforme, e fazer isso usando um arco suficientemente fraco para evitar danos pea de trabalho. Esse problema foi solucionado pelo engenheiro O. Kjellberg, de Gteborg, Sucia, de uma forma to elegante e direta que quiseram at a priori negar-lhe o valor

de sua inveno. Entretanto, o fato de essa soluo ter sido finalmente encontrada aps 25 anos de tentativas infrutferas e de ter tido sucesso ao criar um mtodo de soldagem eltrica industrialmente aplicvel, o que pode ser facilmente comparado com a soldagem a maarico, um sinal claro de que trata-se realmente de uma inveno. Essa inveno de um valor ainda maior, pois no exige o uso de diversos equipamentos eltricos e

mecnicos frgeis. Na verdade, ela envolve o uso de equipamentos conhecidos, o que permite resultados benficos imediatos. Algumas pessoas pensam que esse trabalho me enriqueceu e me proporcionou uma boa vida, mas no foi bem assim. No entanto, at hoje tem sido minha fonte de renda e aqueles que vm me apoiando lealmente e promovendo meu trabalho no esto decepcionados.

Estou satisfeito, abraando a teoria bsica de que as pessoas persistentes triunfaro, enquanto que as preguiosas e que vivem injustamente do suor dos outros sero um dia os perdedores. As geraes futuras decidiro se os meus esforos foram importantes e se os resultados foram para o bem geral. Partille, 28 de maro de 1918.

Oscar Kjellberg
Inventor e Visionrio
Por: Bo Srensson, ex-funcionrio da ESAB AB, Gothenburg.

s primeiros anos da ESAB esto for temente ligados a seu fundador, Oscar Kjellberg. As invenes e a for mao da Elektriska Svetsnings Aktiebolaget (ESAB), estabelecendo a marca do grupo no mundo inteiro, resumem a vida profissional deste homem extraordinrio. Desde 1904, vrios autores j escreveram sobre a histria da ESAB. Porm, Kjellberg, o homem, sempre foi ofuscado por suas conquistas. Ento, quem foi ele? E o que o motivou?

Oscar Kjellberg nasceu em uma poca de progresso tecnolgico sem precedentes. A segunda metade do sculo XIX viu uma ampla inovao em todo campo cientfico e tcnico desde a medicina at a produo, estabelecendo os fundamentos do mundo que conhecemos hoje. Em toda a Europa e Amrica do Norte, revolues industriais transformaram economias nacionais totalmente agrcolas para industrializadas, auxiliadas pelo desenvolvimento do transporte mecanizado. Uma nova raa de engenheiro-empreendedor, exemplificada por Robert Stephenson, Isambard

Kingdom Brunei, Thomas Edson, Karl Benz, Samuel Colt e os Irmos Wright, surgiu paralelamente. A Sucia tambm acolheu pioneiros industriais que exibiram a habilidade de inovar e depois montar empresas que sobreviveram e prosperaram. Assim como Oscar Kjellberg, nascido em 1870, na pequena vila de Mtterud, Gustaf de Laval (inventor da primeira turbina a vapor usvel), Gustaf Daln (inventor do equipamento de farol e diretor presidente da AGA) e C.E. Johansson (as primeiras cunhas) pertencem a este clube de pioneiros.

Oscar foi o primognito de Johannes e Karolina Kjellberg, que juntos tiveram cinco filhos. Johannes, seu pai, trabalhador ferrovirio, emigrou para o Canad no incio da dcada de 1880, na esperana de achar trabalho para sustentar a famlia. Infelizmente, pouco tempo depois de sua chegada, morreu no local de trabalho, sob circunstncias at hoje obscuras. Oscar Kjellberg tinha 12 anos e esta foi com certeza uma poca muito complicada para toda a famlia. Apesar das dificuldades, ele conseguiu continuar seus estudos e, aos 16 anos, matriculou-se

como aprendiz na Kristinehamns Mekaniska Verkstad. Dizem que ele era um aluno muito esforado e quieto e que no se contentava com as aulas que recebia durante o dia. Para tanto, pegava emprestado na biblioteca livros especializados em engenharia mecnica e os estudava durante boa parte de suas noites. H um relato de sua poca em Kristinehamn. Certa noite, Kjellberg estava sentado no banco do porto quando ento comeou uma conversa com um homem idoso. Este senhor era Axel Brostrm, que j havia comeado a construir um imprio de navios, o futuro Grupo Brostrm. Dizem que Axel Brostrm comentou que algum deveria inventar um

processo onde as placas que formam o casco do barco pudessem ser soldadas ao invs de rebitadas. Kjellberg, na poca com 17 anos, supostamente respondeu: Pois no, isto no deve ser impossvel! Em 1888, Oscar Kjellberg se candidatou para trabalhar para Axel Brostrm e foi imediatamente empregado como aprendiz de sala de mquinas, talvez pela lembrana da passagem no porto. Ele trabalhou por quatro anos em diversos navios da frota da Brostrm, alm de estudar noite. Aos 22 ele foi para o mar para trabalhar como engenheiro de montagem na Kockums Mekaniska Verkstad, em Malm, enquanto continuava seus estudos. Quatro anos depois, finalizou seus exames e estava habili-

tado a assumir a posio de responsvel pela sala de mquinas. Trabalhou em vrios navios nos dois anos subseqentes, enquanto continuava com o lado terico de seus estudos e, em 1898, passou no exame para engenheiro chefe. Kjellberg teve a oportunidade de trabalhar e continuar se especializando na Alemanha. Aos 32 anos, passou no exame para engenheiro naval. No ano seguinte, acrescentou a engenharia eltrica sua lista de qualificaes. Em 1903, Oscar Kjellberg j possua uma educao terica invejvel, boas qualificaes e 15 anos de experincia, principalmente em navios a vapor. Ele ento teve a oportunidade de trabalhar como responsvel tc-

nico em um dos maiores navios da poca, uma opo nada difcil. Mas no para Oscar Kjellberg, no entanto. Todo aquele conhecimento adquirido enquanto trabalhava para seu prprio sustento, toda aquela experincia que tinha acumulado, parece ter sido um preparo para alcanar o sonho vislumbrado naquela noite em Kristinehamn e na rpida conversa no porto. Pois no, isto no deve ser impossvel!

O inventor
Ao invs de investir na carreira como tcnico responsvel geral em um dos maiores navios a vapor do mundo, Oscar Kjellberg alugou uma pequena oficina

A pequena oficina em Henriksberg, em Gothenburg, onde Oscar Kjellberg conduziu seus primeiros experimentos

Um exemplo da escrita perfeita de Oscar Kjellberg

prxima ao cais de Masthuggskajen, em Gothenburg, onde comeou seus experimentos com soldagem. Ele tinha conhecimento das tentativas anteriores com a soldagem eltrica, e encontrou artesos que sabiam soldar usando os mtodos de ento. O importante foi que ele estava totalmente a par das duas grandes falhas nos processos de soldagem existentes. Em primeiro lugar, a junta soldada no tinha a mesma qualidade que o metal base. Pelo contrrio, ela costumava ser mais frgil e porosa. Em segundo lugar, nem todas as posies de soldagem podiam ser manuseadas com sucesso; a soldagem acima da cabea, por exemplo, era pratica-

mente impossvel. Para que a soldagem se tornasse o mtodo universal de reparo que ele aspirava, ele precisaria resolver estes dois graves problemas. Um de seus pontos fortes foi sua prpria experincia prtica como engenheiro chefe em um navio a vapor. As caldeiras do navio eram rebitadas e, sem exceo, comeavam a vazar depois de algum tempo. Este era um problema srio, pois a presso no podia ser contida, o que resultava em reduo da potncia do motor. Desta forma, vazamentos tinham que ser selados o quanto antes. Uma prtica comum era forar um prego com formato de cunha, seguido de linho e bainha, para dentro da junta

de vazamento. Esta tarefa era muito difcil, realizada sob as piores condies imaginveis. A caldeira tinha que ser resfriada para que os trabalhadores pudessem suportar o trabalho nela. Alm disso, os vazamentos ocorriam tambm na parte de baixo da caldeira, tornando o acesso ainda mais difcil. Como um engenheiro de navio, Oscar Kjellberg tinha experincia de reparo destes tipos de vazamento e estava motivado a desenvolver um mtodo melhor e mais permanente de reparo. O princpio de soldagem eltrica era bem conhecido e explicado em mais de 300 patentes. Contudo, a metodologia existente no era capaz de oferecer uma soluo vivel para

reparo das caldeiras. A vantagem de Kjellberg foi sua concepo de que a soluo, apesar de tudo, se encontrava dentro do escopo da soldagem eltrica. Bastava que o mtodo e o equipamento fossem aprimorados. Trabalhando em sua oficina experimental, ele assumiu a tarefa de desenvolver uma soluo completa, contendo tanto o mtodo quanto o equipamento que seria necessrio. O prprio Oscar Kjellberg verbalizou a questo em um texto pstumo: A soldagem eltrica surgiu numa poca de total misria. No era um caminho que j havia sido desbravado. Contudo, as dificuldades existem para serem superadas e eu decidi investigar por que

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os engenheiros da dcada de 1880 tinham deixado o assunto pendente. Aps estudos detalhados do que eles haviam feito e alcanado, tornou-se ento evidente que esta era realmente a questo. Eu consegui ver os erros dos meus predecessores e aprendi com eles. Quando temos conhecimento disto, no surpresa que a soldagem como um mtodo ou um processo tenha interessado Kjellberg. Sua primeira patente, datada de 14 de julho de 1905, conseqentemente uma descrio de processo. Ele foi capaz de obter a patente baseado no processo bem documentado existente, pelo qual um arco eltrico entre um eletrodo de ferro e o material base faz o metal esquentar at liquidificar. Entretanto, ele acrescentou duas modificaes importantes: Primeiro, apenas uma pequena poro da pea poderia ser soldada, ou seja, somente o suficiente para que aparecesse uma fuso clara. Segundo, o eletrodo retirado, e a solda, ainda quente, compactada com um martelo. Em uma descrio de trabalho, que Oscar Kjellberg escreveu na mesma poca que ele recebeu sua primeira patente, h instrues detalhadas de como conseguir segurar o eletrodo na mo esquerda e o martelo com a mo direita. Este manual de instrues entitulado Mtodo de trabalho para solda-

gem eltrica, contendo material e manuseio, datado de 1 de outubro de 1904, est preservado no original. O manual, escrito mo, de 8 pginas, no contm nenhum erro de ortografia nem tampouco uma correo, tpico de sua abordagem metdica e de sua ateno para detalhes. Neste momento, importante mencionar que em 1904, Oscar Kjellberg j tinha desenvolvido a base terica para o que veio a ser sua contribuio mais importante para a soldagem eltrica o eletrodo revestido. Na ata de uma reunio de diretoria que aconteceu no mesmo ano est escrito que ele tinha guardado um relatrio confidencial em um cofre de banco. Agora sabemos que neste relatrio sigiloso h um relato dos primeiros experimentos com eletrodos revestidos. Gothenburg, uma grande cidade costeira, sabia que Kjellberg estava prestes a revolucionar a soldagem. Apesar de haver entre as pessoas certa desconfiana em relao eficcia da soldagem como um mtodo de reparo, Oscar Kjellberg logo teve a oportunidade de demonstrar a evoluo de seus mtodos. No comeo de 1904, ele reparou algumas peas de um navio de guerra sueco que haviam congelado e quebrado. O resultado foi to bom que tanto as companhias navais quanto as industriais se interessaram. Isto

provavelmente ajudou a financiar o desenvolvimento continuado da soldagem atravs da formao de uma empresa. Sua misso era usinar e soldar metais e gerenciar um negcio que promova estas atividades. Um professor da Chalmers University of Technology e um engenheiro chefe da Lindhomens Mekaniska Verkstad, em Gothenburg, faziam parte da diretoria da empresa. Oscar Kjellberg foi indicado como o diretor presidente da empresa. A reunio de abertura da empresa foi no dia 12 de setembro de 1904. O nome da

nova empresa era Elektriska Svetsnings Aktiebologet. Entretanto, foi abreviado para ESAB desde o incio. Como estava evidente no nome da empresa e tambm em seus artigos de associao, o conceito do negcio foi o mtodo de soldagem; o equipamento necessrio era de importncia secundria. Durante os primeiros momentos da empresa, a execuo de diferentes tarefas de soldagem foi seu produto e sua fonte de renda mais importante. Resolver problemas de reparo prticos foi ento a base do princpio da ESAB. Kjellberg, alm de diretor

Anncio oferecendo servios de soldagem em Newcastle e Glasgow, na Inglaterra, para companhias de navegao suecas. Note o primeiro logotipo da ESAB

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Oficina da ESAB em Mariehom, em torno de 1920 (vista do porto). Aqui, as primeiras produes de eletrodos e fontes de energia foram realizadas.

da empresa e de atuar ativamente em todas as reas da mesma, continuou a desenvolver o processo de soldagem. Sua segunda patente surgiu em 1906 e descreve um aparelho de mudana eltrica. Sua funo era limitar a sada de energia de um gerador de corrente constante. Contudo, o grande avano veio com a inveno que foi patenteada em 29 de junho de 1907. A patente chamada Procedimentos para soldagem eltrica incluindo o eletrodo apropriado para este objetivo. Sua propriedade revolucionria foi que Kjellberg revestiu o eletrodo de soldagem com material no-condutor, o que ofereceu muitas vantagens. Primeiro, o reves-

timento gerava um gs de proteo (CO2) quando derretia. Este gs impedia a formao de xidos de ferro na poa de fuso e possibilitava soldar peas mais compridas (at o comprimento de um eletrodo inteiro), sem precisar interromper a soldagem. A soldagem podia ser, conseqentemente, mais contnua. Alm disto, a patente descrevia como construir uma solda com vrias camadas. A segunda vantagem est associada com a busca por uma soluo aos problemas relacionados com posies de difcil soldagem, principalmente soldagem acima da cabea. Quando Oscar Kjellberg formulou uma receita para o revestimento que

fundia na mesma proporo que a vareta metlica de solda, ele descobriu que uma cratera se formava na ponta do eletrodo de solda. Esta cratera direcionava o fluxo do metal fundido e, aps muitos experimentos com composies diferentes de revestimento, ele conseguiu encontrar uma que permitia soldagem acima da cabea. A genialidade da patente que ela se omite de descrever a composio do revestimento, e a patente se tornou a patente principal do eletrodo revestido. Temos que ser gratos ao fato de Oscar Kjellberg ter tido experincia prtica em reparo de vazamento em caldeiras, e de os vazamentos aparecerem na parte de

baixo. Do contrrio, talvez ele tivesse se contentado apenas com a primeira patente. Dominar posies de soldagem difceis foi o desafio que levou a esta terceira patente, que a base para toda a soldagem moderna com eletrodos revestidos.

O gerente da empresa
Oscar Kjellberg foi descrito primeiramente como um pesquisador e inventor talentoso. Desde 1907 at sua morte, houve, no entanto, outro lado de seu carter que assumiu um papel tambm importante. possvel que seus companheiros de diretoria tenham entendido como as

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invenes de Kjellberg poderiam ser exploradas, mas sem dvida, o prprio Kjellberg contribuiu muito ativamente para este trabalho. As primeiras atividades se concentraram em Gothenburg, onde a ESAB oferecia instalaes de reparo em uma barcaa dentro do porto. Durante esta poca, ele participava de todos os tipos de trabalho. Entretanto, o treinamento de soldadores era uma tarefa que ele se predisps a liderar. Sem soldadores qualificados, a soldagem no seria capaz de ganhar terreno frente aos outros mtodos de reparo. Kjellberg pretendia que a ESAB instalasse oficinas em grandes portos no

mundo inteiro. Contudo, ele logo percebeu que a empresa necessitava de recursos financeiros para uma expanso to ambiciosa. Ento a ESAB ofereceu a licena de uso do mtodo Kjellberg para empresas suecas e estrangeiras. A princpio, a investida foi dura; a ESAB teve que aceitar inmeros acordos pouco lucrativos e, em alguns casos, uma empresa ganhava direito de exclusividade de uso da patente Kjellberg dentro de um pas inteiro. Porm, em 1911 a companhia j tinha capital suficiente para instalar sua primeira subsidiria estrangeira com fundos prprios. A ESAB j havia tido alguns licenciados na Ingla-

terra, o pas costeiro mais industrializado da poca, e levou um ano para que a subsidiria Anglo-Swedish Electric Welding Co., como era chamada- pudesse ser formada. Com sede em Londres, ela oferecia servios prticos de soldagem, como sua empresa-me. Na verdade, a subsidiria britnica foi tambm a ltima a parar suas atividades. Dois anos depois, uma segunda subsidiria estrangeira foi estabelecida na Blgica. Na mesma poca, um contrato muito amplo foi assinado com a Mitsubishi Zosen Kaisha, no Japo. Pensava-se que o mtodo Kjellberg ganharia rpida aceitao nos meios de engenharia. Mas no foi bem assim. Oscar Kjellberg teve que dedicar muito do seu tempo para convencer as pessoas da soldagem MMA (soldagem manual a arco), tanto na Sucia quanto no estrangeiro. Ele era um apresentador habilidoso e estava sempre bem preparado. O ponto forte de seu argumento era o custo benefcio para os clientes de soldagem, comparados com os outros mtodos de reparo. Ele conseguia apresentar exemplos onde reparos com soldagem tinham sido desempenhados a um custo de apenas 2% do custo de reparo de outra maneira ou para substituir por algo novo.

Provar a qualidade e a durabilidade de reparos soldados era tambm importante. Ele acompanhava todos os servios realizados pela empresa por vrios anos aps seu trmino e podia mostrar uma taxa de reclamao muito pequena para os padres da poca, de mais ou menos 0.5 a 1.0%. Oscar Kjellberg transformou-se assim em um profissional incansvel no desenvolvimento do processo de soldagem eltrica a arco, aprimorando continuamente a capacidade dos equipamentos, consumveis e tcnicas, buscando sempre convencer as pessoas atravs da demonstrao de resultados reais. Ele lidou com contratempos aumentando a sua carga de trabalho j muito grande. Participou no trabalho prtico em Gothenburg e nas subsidirias e representantes. Ele era, sem dvida, o maior especialista em soldagem da poca. As empresas e colegas o procuravam quando precisavam de orientao sobre como resolver trabalhos, principalmente os difceis. Dizem tambm que ele tinha uma memria incrvel. Tudo, desde contratos at descries de mtodo de soldagem, estava registrado na sua memria palavra por palavra, e ele nunca precisava olhar suas anotaes. Alm de ser um inventor,

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inovador, industrial e um homem de marketing, Kjellberg era tambm financeiramente astuto. Se a tarefa mais importante da ESAB era desempenhar trabalho de soldagem, sua segunda tarefa mais importante era de se manter independente de bancos e outras instituies financeiras. Ele queria que sua empresa fosse o mais auto-suficiente possvel em termos financeiros. Isto provaria ser um princpio muito bom durante e depois da Primeira Guerra Mundial (1914-1918). Durante a guerra, as coisas se encaminharam bem para a empresa, e quando os anos difceis do psguerra chegaram, a ESAB conseguiu sobreviver com o dinheiro que havia economizado. Durante e logo depois da guerra, uma aceitao mais ampla do processo levou as empresas a darem incio ao uso de soldagem, no apenas para trabalho de reparo mas tambm para trabalho de construo. Isto abriu novos horizontes para a ESAB. Entretanto, as sociedades de classificao inicialmente no aceitaram a soldagem como um substituto para rebitagem na construo de novos navios. Durante e depois da Primeira Guerra Mundial, porm, houve uma considervel demanda para substituir e reparar a frota naval militar e mercantil. Aqui o argumento econ-

mico era forte visto que a soldagem, ao invs de rebitagem, poderia reduzir o peso das placas de metal em at 10%. A Lloyds Register em Londres foi a primeira empresa de classificao a investigar as possibilidades de navios totalmente ou parcialmente soldados. Experincias foram realizadas nas instalaes da ESAB em Londres, com resultados altamente positivos. Conseqentemente, em 1920, a Lloyds aprovou a soldagem completa como um mtodo de produo para todos os tipos de navios. Os proprietrios de navios continuaram cticos. Ento Oscar Kjellberg encomendou a construo de uma pequena oficina flutuante. O ESAB IV foi lanado em 29 de dezembro de 1920 e se tornou o primeiro navio totalmente soldado do mundo a ser classificado pela Lloyds, contribuindo assim para eliminar o preconceito dos proprietrios de navios e estaleiros em relao aos navios soldados. O ESAB IV ainda existe at hoje e faz parte do Museu Martimo de Gothenburg. O prximo desafio da ESAB foi na verdade duplo: estabelecer uma subsidiria na Alemanha e ainda comear a fabricar fontes de energia para soldagem. Em 1921, a empresa alem foi formada e, depois

de um lento incio, tornouse a maior subsidiria do grupo. A fbrica de Fintswalde foi equipada para fabricar conversores rotativos, que comearam a ser vendidos na Sucia em 1923. Era tpico de Oscar Kjellberg que ele escolhesse comear fabricando as fontes de energia ao invs de investir em uma empresa de equipamento eltrico j estabelecida. Foi a demanda por caractersticas funcionais muito especiais que determinou a deciso de comear a fabricar conversores rotativos dentro da ESAB, visto que os compromissos que um fornecedor externo poderia exigir eram inimaginveis. Gradualmente, a produo de Finsterwalde passou a conter inmeras mquinas diferentes de soldagem e motores eltricos e muito mais. No seu pico, em 1939, cinco mil funcionrios mantinham-se ocupados, sendo mil e quinhentos com equipamentos de soldagem. As atas das reunies de diretoria e de outros registros dos primeiros 25 anos de Elektriska Svetsnings Aktiebolaget revelam que Oscar Kjellberg no deixou nada que dizia respeito a sua empresa fora de seu controle pessoal. Os registros s vezes dizem que o diretor Kjellberg informou a diretoria que ele tinha.... Em outras palavras, a ques-

to j havia sido resolvida. Poderia ser uma questo de acordos concernentes ao direito de uso da patente da empresa, grandes ou pequenas compras, ou a instalao de subsidirias no exterior. Assim como muitos industriais bem sucedidos, Kjellberg provavelmente via a empresa e a si mesmo como algo indivisvel. Dizem que ele no tinha outros interesses a no ser a empresa e seu desenvolvimento. Ele era o diretor presidente e o diretor tcnico ao mesmo tempo. Ele administrava contatos no exterior, estava envolvido com treinamento de soldadores e era um palestrante incansvel em tudo relacionado a soldagem. Dentro de seu campo, ele era a fonte de todo conhecimento. Na poca de sua morte, aos 61 anos, Oscar Kjellberg tinha recebido vrios prmios em reconhecimento aos seus esforos, inclusive a medalha de ouro da Royal Swedish Academy of Engineering Sciences (Academia de Cincias da Sucia). Ignorando a orientao mdica para reduzir a carga de trabalho, a dedicao empresa comprometeu sua sade. Ele trabalhou at o final de seus dias e morreu em 5 de julho de 1931, sentado na sua mesa, deixando a esposa e quatro filhos de luto. Seu filho mais novo,

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Bjrn seguiria os passos do pai. Em 1931, Kjellberg havia conquistado, na sua viso, aquilo que o tinha motivado todos estes anos. A soldagem eltrica a arco era um mtodo amplamente reconhecido, no somente para trabalhos de reparo, mas tambm para construo e produo. A ESAB era uma empresa bem estabelecida, respeitada, com subsdios e investimentos estrangeiros. Apesar disso, em 1931 a ESAB se viu frente a novos desafios. O conceito original do negcio, qual seja, de realizar soldagem para outras empresas, j

no era mais sustentvel e o mundo estava em recesso. Foi uma poca de mudanas requerendo novas idias e um novo conjunto de objetivos de negcio. Se Oscar Kjellberg estivesse vivo ele teria, sem dvida, respondido a esta questo com o mesmo otimismo, entusiasmo e tenacidade que o levou a responder a Axel Brostrm aquela noite, em Kristinehamn, 40 anos antes: Pois no, isto no deve ser impossvel! Agora, cabia aos seus sucessores demonstrar que aquilo era verdade. As informaes contidas

neste artigo foram reunidas por Bo Srensson de vrias fontes, inclusive das seguintes obras: Gsta Ferneborg: Oscar Kjellberg Bertil Lundberg: Maskinhistorik Publicao comemorativa: Elektriska SvetsningsAktiebolaget 1904-1929 Sixten Wilberg: En vandring genom aren, ESAB 50 anos. E tambm atravs de artigos e outros materiais histricos que foram reunidos por Eva Persson, responsvel pelo arquivo histrico da ESAB, em Gothenburg.

Sobre o autor Bo Srensson foi contratado como Gerente de Produto para fontes de energia com soldagem manual em 1972. Participou do projeto da ESAB americana em 1975. Aps um curto perodo em outra empresa, Bo retornou em 1986 para liderar um gigantesco programa de treinamento de vendedores da ESAB. Desde 1993, ele vem focalizando em tecnologia da informao e, entre 1997 e 2002, foi responsvel pelas operaes de TI da ESAB na Europa. Aposentou-se pela ESAB e agora trabalha como consultor no campo de Tecnologia da Informao.

O ESAB IV no Porto de Gothemburg, Sucia. Data desconhecida

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Descobrindo novas fronteiras

Um Sculo de Expanso Global


Este artigo se baseia em pesquisa histrica realizada por Bo Srensson, ex-ESAB Gothenburg, juntamente com contribuies valiosas de Klaus Blome, ESAB Alemanha e Jerry Utrachi, ESAB USA.

lektriska Svetsnings Aktiebolaget (ESAB), estabelecida em 1904, agora uma companhia multinacional com vendas e/ou produo em 35 pases. No princpio, a primeira diretoria percebeu que as invenes de Oscar Kjellberg tinham um grande potencial fora da Sucia. Neste pequeno resumo registramos o desenvolvimento da ESAB em outros mares, rumo posio de maior fornecedor de produtos de soldagem e corte do mundo.

1904 1931 Os primeiros anos


A ata da primeira reunio de diretoria da Elektriska Svetsnings Aktiebolaget, ocorrida em 12 de setembro de 1904, inclui uma referncia ao mtodo de Mr. Kjellberg para soldagem de metais. Isso antecedeu a primeira patente de Oscar Kjellberg, e a tcnica era conhecida como mtodo de soldagem secreto. Mesmo naquela poca, contudo, a ESAB decidiu vender licenas para outras empresas visando lhes permitir o uso do

mtodo Kjellberg, como um meio de gerar receita para uma empresa ainda nova e inexperiente. Em 20 de novembro de 1904, a ata faz referncia s negociaes com uma companhia de engenharia sueca para a venda de uma licena por SEK$ 10.000 para o uso do mtodo em sua totalidade. Ao final do ano de 1904, um consrcio na Cristiania (hoje Oslo) havia se interessado em aprender a soldar de acordo com o mtodo Kjellberg e comprar todos os equipamentos necessrios. A mesma ata diz que os irmos Nobel da Rssia tinham expressado interesse semelhante. Com o dinheiro dessas primeiras licenas, Oscar Kjellberg pde continuar seus experimentos. No incio, somente empresas individuais podiam adquiri-las, mas em pouco tempo, foram vendidas para todo um pas. Os pases escandinavos deram incio, comeando pela Noruega, em 1905. Pelos idos de 1908, a ata da diretoria registra negociaes conduzidas por um representante

com um futuro licenciado no Japo, e um acordo assinado com um representante nos Estados Unidos. Uma empresa estabelecida em Nova York requisitou que este representante americano, em nome da empresa, adquirisse a Electric Welding Co. por aproximadamente SEK$ 500. possvel que a Electric Welding tenha sido a primeira subsidiria internacional da ESAB, mas o que se seguiu com essa empresa desconhecido. Na verdade, somente muitos anos depois a ESAB atingiu um grande sucesso nos Estados Unidos. Durante a dcada de 1900, a Gr-Bretanha foi a lder industrial na Europa. A gerncia da ESAB tinha muito interesse em se estabelecer l e, em meados de 1909, os planos se concretizaram, com a inaugurao da British Electric Welding Co.. No entanto, com o intuito de reduzir custo, uma agncia chamada Kjellberg Syndicate foi estabelecida. Tudo indica que essa empresa no prosperou e, em 1912, a ESAB fundou a Anglo-Swedish Electric Welding Company Ltd. em Lon-

dres. Em maro de 1914, foi montada uma subsidiria localizada na Anturpia (Blgica). O incentivo para essas primeiras subsidirias na Inglaterra e Blgica provavelmente veio do plano de negcios da ESAB, que previa o estabelecimento de oficinas para oferecer servios de soldagem. Durante os primeiros anos, a maioria dos clientes era da indstria naval e dizem que o sonho de Oscar Kjellberg era fundar uma filial da ESAB em cada porto, na forma de uma oficina de soldagem. Londres e Anturpia eram na poca dois dos maiores portos martimos de mercadorias do mundo e, dessa forma, foram localizaes bvias para uma empresa nova e ambiciosa. medida que o negcio foi se expandindo, foi crescendo tambm a necessidade de mais equipamentos para atender a demanda das subsidirias e licenciados da ESAB. Em 1920, foram encerradas as negociaes com a Asea, relativas produo de dnamos, conversores e

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Figura 1: Estabelecida em 1914, a Companhia de Soldagem Eltrica BelgoSuca na Anturpia foi uma das primeiras subsidirias estrangeiras. Ela realizava trabalhos de reparo de navios no porto.

transformadores projetados para soldagem. A diretoria da ESAB decidiu, ento, desenvolver sua prpria capacidade produtiva. No dia 12 de novembro de 1921, a Kjellberg Elektroden GmbH, com matriz em Berlim, foi instalada. No incio de 1922, um terreno foi comprado em Finsterwalde para a produo de maquinrio e equipamentos. Surgiu assim a Kjellberg Elektromaschinen GmbH, com o objetivo de gerenciar essas operaes de produo. Isso garantiria os requisitos da ESAB para conversores, transformadores e outros equipamentos de soldagem. Quando Oscar Kjellberg morreu, no dia 5 de julho de 1931, a ESAB contava com

subsidirias na Finlndia, Polnia, Alemanha, Holanda, Blgica, Frana e Inglaterra, alm de licenciados em muitos outros pases. A empresa estava no auge como fornecedora de servios de soldagem para reparos e produo. Mas ainda era pequena a contribuio da venda de consumveis e mquinas de soldagem para a receita total da ESAB.

A sucesso
Walter Edstrm, sucessor de Oscar Kjellberg, liderou a ESAB por vinte e cinco anos. Apesar do seu pouco conhecimento de soldagem e do mercado neste campo, tinha uma ampla experincia com vendas e condies comerciais e de produo em ou-

tros pases. Isto compensou em muito sua falta de sabedoria tcnica. Contudo, com o passar do tempo, se tornou uma autoridade em soldagem. O nome Walter Edstrm ser associado com a racionalizao metdica da produo de eletrodos e a substituio dos eletrodos revestidos por eletrodos extrudados. Mas seu maior feito a transformao da ESAB em uma companhia conhecida mundialmente at hoje. Em 1956, Walter foi sucedido por Gran Edstrm, que ficou no cargo de Diretor Geral da ESAB at 1970, quando foi sucedido por Ake Ahlstrm. Durante esse perodo, a ESAB reforou sua posio de lder eu-

ropia na rea de soldagem, e investimentos substanciais foram feitos nas fbricas de consumveis.

1931 1945 Empresas de vendas de eletrodos e mquinas


Walter Edstrm reconheceu que o futuro da ESAB se encontrava na venda de consumveis, mquinas e outros equipamentos de soldagem. De certa forma, a empresa teve que se esforar para ser competitiva, visto que j nesta poca havia muitos concorrentes ativos no mercado, que vendiam mais produtos do que servios. As operaes de engenharia da ESAB na Europa

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Antnio Palis

nunca foram totalmente propriedade da ESAB, j que parceiros locais sempre estiveram envolvidos. Seguindo a sugesto de Edstrm, a ESAB comeou a aumentar sua participao nessas empresas estrangeiras, principalmente Inglaterra, Blgica e Alemanha. Novas subsidirias foram instaladas com foco exclusivo na venda de produtos. Em outros mercados, como a Espanha, vendedores foram contratados e novas empresas orientadas para vendas foram criadas. Em 1932, a LElectroSoudure Autogne Belge S.A. foi instalada na Blgica; este nome foi bem apropriado visto que poderia ser abreviado para ESAB S.A. Na Inglaterra, a Welding Supplies Ltd. foi fundada em Londres em 1933 e se

tornou a base das operaes da ESAB, envolvendo a produo e venda de produtos de soldagem no Reino Unido. Hoje, conhecida como ESAB UK. Os contratos assinados com a Burneister & Wain, na Dinamarca e a Elektrisk Sveisning, na Noruega, cediam direitos exclusivos de soldar usando o mtodo Kjellberg e de produzir eletrodos de acordo com a frmula da ESAB. Ao final de 1932, Walter Edstrm iniciou negociaes em Copenhagen e Oslo para recuperar os direitos de vender eletrodos e mquinas de soldagem. A inteno era instalar subsidirias com capital da ESAB na Dinamarca e Noruega. Concludas as negociaes, uma empresa de vendas dinamarquesa foi aberta em

Figura 2: Walter Edstrm foi o Presidente do Conselho de Administrao da ESAB de 1931 at 1956. Ele mudou a filosofia de negcio da ESAB de uma empresa de reparo para uma produtora de consumveis e equipamentos de soldagem, e expandiu suas sedes internacionais. Foi sucedido por Gran Edstrm.

1933, seguida da norueguesa, em 1938. Seguiu-se uma rpida expanso em novos mercados. Na Tchecoslovquia, uma subsidiria da Kjellberg Elektroden und Machinen, de Finsterwalde, foi instalada e envolvia tanto produo como vendas. No fim de 1932, a ESAB Ibrica foi fundada em Madrid para fabricar eletrodos. Essas empresas contavam

Ponte ferroviria sobre o rio Esla, na Espanha. Reforo de ao para o maior arco de concreto do mundo na poca. A ESAB Ibrica participou com produtos e tecnologia. Svetsaren, Maro de 1941, pgina 679.

com parte do capital da ESAB, uma vez que Walter Edstrm e membros da equipe de gerncia local podiam comprar ttulos das novas companhias. As subsidirias alems tinham uma situao nica, visto que elas eram autorizadas a vender tambm fora da Alemanha. A Tchecoslovquia foi mencionada, mas a Itlia tambm fazia parte do distrito das empresas alems. Em 1934, Walter Edstrm identificou a importncia do mercado italiano e em 1935 uma unidade foi instalada naquele Pas. Assim, os primeiros oito anos sob a liderana de Walter Edstrm foram caracterizados pelo rpido estabelecimento de subsidirias com parte do capital da ESAB por toda a Europa e pela criao de pontos estratgicos para a venda de consumveis e mquinas. Apesar dos eletrodos serem inicialmente importados da Sucia e as mquinas da Alemanha, a empresa logo reconheceu que

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a produo local de eletrodos seria a melhor forma de capturar uma parcela significativa do mercado e assegurar lucratividade. Mais tarde, fbricas de eletrodos foram construdas em quase todos os pases onde a ESAB tinha uma subsidiria de vendas. Parte dos lucros podiam ser transferidos para a Sucia, visto que as empresas produtoras compravam licena para a transferncia da tecnologia envolvida na exportao de frmulas suecas e tecnologia de produo. Durante esse perodo, o grupo ESAB aumentou consideravelmente sua receita (de SEK$ 912.000 em 1931 para SEK$4.554.000 em 1939). Em alguns anos, as subsidirias da Alema-

nha declararam um lucro to alto que as autoridades alems confiscaram grandes quantias de dinheiro como lucro suplementar.

Os anos de guerra
Para a ESAB, assim como para a maioria das empresas, a Segunda Guerra Mundial foi um perodo muito difcil. A escassez de matria-prima impossibilitou manter a produo e, nos pases ocupados, as entregas de consumveis e equipamentos da ESAB para tropas alems eram vistas com desaprovao. Conseqentemente, o volume de operaes na Holanda e Blgica foi reduzido ao mnimo. Somente clientes estabelecidos e leais podiam esperar entregas,

quando alguma coisa era de fato produzida. As empresas norueguesas e dinamarquesas foram extremamente abaladas. Na Noruega, as foras invasoras executaram um membro da gerncia da ESAB, enquanto a fbrica em Copenhagen foi sabotada em duas ocasies, sofrendo ataques bomba. Por muito tempo, a gerncia da ESAB em Gothenburg no contactou as subsidirias na Europa e, s vezes, o nico sinal de vida eram curtos recados dizendo que os funcionrios estavam vivos. Apesar de tudo, no meio da guerra (1943), a ESAB instalou uma subsidiria na Finlndia, que produzia seus prprios eletrodos. Na Alemanha, a produo era inteiramente direcionada para a guerra. Uma empresa,

a Fimag, foi instalada para fabricar os produtos que as autoridades alems determinassem. Durante um pequeno perodo aps o incio da guerra, a ESAB conseguiu obter entregas de Finsterwalde, mas tudo indicava que a longo prazo isso no seria possvel. Consequentemente, a produo de conversores de soldagem teve incio na fbrica de Marieholm, em Gothenburg, mas as instalaes no eram apropriadas. Finalmente, a ESAB encontrou o que estava procurando em Lax instalaes que poderiam ser adaptadas, e a Assemblia Municipal estava muito interessada em apoiar os planos de negcio da ESAB. Assim, a fabricao de mquinas, que anteriormente vinham de Finsterwalde, comeou em 1942.

Figura 4: A fbrica de eletrodos Kjellberg em Finsterwalde, em torno de 1940. Aps a guerra, ela foi confiscada pelo governo alemo.

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Figura 5: Fbrica de eletrodos no Brasil.

1945 1980 consolidao e estabelecimento fora da Europa


Quando a Segunda Guerra Mundial terminou, em 1945, a infra-estrutura da Europa teve que ser reconstruda. Havia grande demanda para os produtos e servios da ESAB, mas, inicialmente, a empresa teve que se concentrar em reconstruir, reequipar e substituir suas instalaes. Aps a diviso da Alemanha, Finsterwalde estava localizada na parte oriental, e as autoridades de l desapropriaram as propriedades privadas. Assim, uma nova subsidiria alem-ocidental foi criada em 22 de julho de 1949. A princpio, um espao foi alugado em Dsseldorf mas em 1959, a empresa mudou para sua lo-

calizao atual em Solinger, que se expandiu em 1971. Para melhor servir aos clientes alemes com demanda para automao pesada, a ESAB GmbH se fundiu com a companhia Tehac, em Bockum, que possua o conhecimento em soldagem automatizada e posicionadores. Em 1982, a Arcos GmbH se uniu ESAB na Alemanha, acrescentando uma segunda marca de consumveis e de equipamentos. Em 1991, a ESAB viria a abrir um Centro de Tecnologia de 1.000 m 2 para soldagem mecanizada em Solingen. A Welding Supplies, em Londres, se expandiu rapidamente e logo necessitou de instalaes maiores, o que foi encontrado em Gilligham, em Kent. Antes da Segunda Guerra Mundial, a ESAB no tinha nenhuma representao na

Frana, mas em 1950 ela finalmente montou uma subsidiria francesa. Desde ento, a ESAB passou a ter representantes em todos os pases europeus com seus prprios pontos de vendas e, em muitos casos, com produo prpria de eletrodos. Aps a guerra, atravs de suas subsidirias na Espanha e seu distribuidor em Portugal, a ESAB fez valiosos contatos na Amrica do Sul. No Brasil, tais relaes levaram ao estabelecimento de uma unidade em parceria com a famlia Pareto, em 1953. Essa companhia rapidamente se tornou a lder no setor. Em outros pases sul-americanos, tais como Argentina e Mxico, a venda dos produtos da ESAB foi organizada atravs de representantes. As atividades na Amrica do Norte inicialmente no foram to bem-sucedidas. Em 1940, a ESAB Welding Cor-

poration tinha sua sede nos Estados Unidos, mas foi liquidada em 1962. No Canad, a companhia conhecida como ESAB Arc Rods foi fundada em 1958, em Montreal, mas tambm fechou aps um curto perodo de tempo. Mais tarde (1969), um acordo foi assinado com a Liquid Carbonic Corporation, em Toronto, envolvendo a produo de eletrodos da ESAB no Canad. Mas somente em 1972, a ESAB fez outra tentativa de instalar seu prprio ponto de vendas nos Estados Unidos. No princpio da dcada de 1970, a ESAB voltou sua ateno para o sul e para o leste. Acordos de joint-ventures envolvendo produo de eletrodos baseado em transferncia de tecnologia foram assinados, e a ESAB instalou pontos de vendas e estabeleceu uma posio forte para futuros avanos em mercados que estavam em expanso. Em 1972 e 1973, a ESAB se estabeleceu na frica do Sul, Iraque, Angola, Arglia e Turquia. No ano seguinte, foi a vez de Singapura, alm da empresa de comrcio Ekman e de um ponto de vendas no Ir. A ESAB chegou Austrlia em 1975, estabelecendo uma unidade comercial em Sidney. No mesmo ano, mais uma fbrica foi instalada na Itlia, em parceria com a companhia italiana Falck. Na Europa Oriental, foi praticamente impossvel estabelecer subsidirias para produo

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e vendas. Entretanto, a ESAB assinou acordos com fabricantes locais, que permitiram que a tecnologia de produo da ESAB e suas frmulas fossem introduzidas, apesar de tudo. Um negcio fechado em 1975 com a Csepel-Werke, na Hungria, resultou na produo de eletrodos usando os equipamentos e as frmulas da ESAB, representando o primeiro passo em direo ao seu estabelecimento naquele Pas

1962, a empresa estava muito grande para suas instalaes e uma nova fbrica foi fundada em Rodheim. Em 1975, era chegada a hora de mais uma mudana, desta vez para Karben, perto de Frankfurt, onde a operao se encontra at hoje. A gama de mquinas de corte agora tambm inclui equipamentos de plasma, a laser e de corte com jato dgua, bem como oxicorte.

No somente soldagem, mas tambm corte


Ao longo de sua histria, a ESAB sempre perseguiu uma poltica de parceria com seus clientes, visando ajud-los a resolver seus problemas com timo custo e benefcios de desempenho. Soldagem no um processo isolado, mas parte de um fluxo de produo onde o preparo para corte e junta to importante quanto a solda. Vendedores, especialistas e pessoal de desenvolvimento freqentemente encontraram problemas onde a soluo era uma combinao de tecnologia de soldagem e corte. Com o passar do tempo, tornou-se evidente que a empresa precisava de um envolvimento formal com tecnologia de corte. Em 1938, a ESAB se tornou parceira na KjellbergEberle, em Frankfurt, que desenvolvia e produzia equipamentos de oxicorte. Durante a Segunda Guerra Mundial, a produo foi temporariamente transferida para Lax. Em

1980 1992 um perodo de expanso


A ESAB viveu trs importantes perodos de expanso durante seus cem anos de histria. No entanto, a fase que atraiu maior ateno foi durante a liderana de Bengt Eskilson. digno de figurar como exemplo em livros acadmicos como uma companhia com

uma estratgia de aquisio ativa, em uma indstria cheia de problemas, pode se tornar dominante neste setor. Bengt Eskilson assumiu como Diretor Geral em 1980. A situao anterior sua gesto est bem documentada. A ESAB e seus concorrentes tinham acumulado muitos recursos de produo na Europa. Contudo, a crise econmica da dcada de 1970 e o declnio dos estaleiros europeus, tradicionalmente um dos maiores clientes da ESAB, tornou difcil as vendas. A gerncia da ESAB pensou que isto seria uma crise econmica passageira e decidiu manter a produo e aumentar os estoques. No entanto, em 1978, tornou-se claro que o declnio no estava relacionado com fatores econmicos, mas estruturais. A indstria de soldagem

tinha um excedente muito grande na produo em geral e, principalmente, de eletrodos. Alm disso, a produo de consumveis no fazia parte da atividade principal de muitos concorrentes da ESAB. Em uma tentativa de manter os volumes de venda, teve incio uma guerra de preos e a lucratividade foi arrasada. Para a ESAB, a situao se tornou ainda mais crtica, visto que soldagem era sua nica fonte de receita. Em 1980, a companhia estava vivendo uma sria crise financeira. Em um momento de inspirao, ao invs de reduzir as operaes para escapar do problema, os donos da companhia decidiram focar na expanso. Uma nova equipe de gerenciamento em Gothenburg, liderada por Bengt Eskilson, analisou as circunstncias

Figura 6: Congresso do Instituto Internacional de Soldagem (IIW) em Oxford, 1951. Walter Edstrm participou intensamente na fundao do IIW e tornou-se o Presidente em 1960. Hoje, Bertil Pekkari segue seus passos como Presidente da IIW.

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da ESAB e de seus concorrentes e embarcou em uma rodada de aquisies na Europa. O grupo ESAB elaborou um documento com polticas onde se dizia preparada para contribuir ativamente com a reconstruo de toda a indstria e a recuperar os concorrentes em crise por um custo menor para eles do que se tivessem escolhido se reestruturar ou fechar por conta prpria. Esta foi uma estratgia habilidosa, que teve como alvo concorrentes como GKN, Phillips e BOC. As operaes de soldagem destas empresas correspondiam a uma pequena parte em relao a todo o negcio e por isso de pequeno interesse. Entre 1981 e 1991, a ESAB adquiriu 26 companhias na Europa e nos Estados Unidos e se desfez de cinco. Fechou vrias de suas fbricas de produo, alm de outras que havia adquirido, em pases como Sucia, Reino Unido, Dinamarca, Noruega, Finlndia, Frana e Holanda. Isso resolveu o problema de superproduo. Ao mesmo tempo, ao assumir as marcas e os canais de distribuio, conseguiu aumentar sua participao no mercado. Bengt Eskilson e o Diretor de Vendas Bo Sandquist tinham aprendido como maximizar o benefcio de marcas mltiplas na Electrolux, e a ESAB estava finalmente representada na maioria dos mercados por pelo menos duas marcas diferentes. No Reino Unido, por exemplo, a

empresa adquiriu a marca Murex da BOC, a qual reteve e desenvolveu, mas simultaneamente amalgamou vrias outras marcas sob a identidade unificada da ESAB. Apesar de nem todos os investimentos deste perodo terem trazido lucro, a empresa conseguiu de certa forma aprender com a experincia; por vrios anos a ESAB foi dona de uma empresa especializada em soldagem a laser alem. Como Diretor Tcnico da ESAB, Bertil Pekkari ressalta, A negociao no nos deixou ricos, mas nos deu uma experincia grande em um setor de soldagem novo e interessante. Temos conseguido utilizar este conhecimento em muitas outras reas. Felizmente para a ESAB, seu programa de racionalizao foi apoiado por uma economia crescente. As vendas aumentaram de SEK$1.6 bilhes em 1980 para SEK$6.7 bilhes em 1990, medida em que a empresa retornava lucratividade. Isso, sem dvida, encantou os acionistas da ESAB, sendo o maior deles a empresa Incentive, controlada pelo grupo sueco Wallenberg.

Figura 7: Bengt Eskilson, Presidente do Conselho de Administrao da ESAB em 1980 e arquiteto da poltica de aquisio que converteu a ESAB na companhia lder no mercado de soldagem.

O maior mercado de soldagem do mundo EUA


Ao longo da dcada de 1970, a ESAB foi lder no fornecimento de consumveis e equipamentos de soldagem na Europa. Na Amrica do

Sul, a empresa era representada pela ESAB do Brasil e havia distribuidores bem sucedidos em muitos outros pases. Contudo, ela no tinha nenhuma presena corporativa nos Estados Unidos alm de uma joint-venture entre a empresa alem de mquinas de corte da ESAB (KjellbergEberie) e a empresa americana Health Engineering, com sede em Fort Collins, Colorado, da qual a ESAB tinha adquirido uma grande participao em 1976. Nos Estados Unidos, as vendas eram basicamente administradas por distribuidores e empresas como Lincoln, Hobart e Miller, tinham redes de distribuio bem estabelecidas. As empresas de soldagem que quisessem se estabelecer nos Estados Unidos tinham que obter acesso ao mercado atravs da rede de distribuidores. Uma forma de fazer isso era adquirindo companhias estabelecidas, juntamente com seus canais de distribuio. A ESAB escolheu uma soluo mais ampla. Em 1972, ela abriu um escritrio

de vendas em Detroit em parceria com a Sandvik. Sua misso era comercializar peas para os equipamentos de automao pesados que tinham sido vendidos para os estaleiros americanos, e introduzir a tecnologia europia de equipamentos semi-automticos nos EUA. Nesta poca havia uma escassez de certos tipos de eletrodos, e a ESAB americana cresceu muito com a importao de eletrodos das fbricas europias. Em 1974, o Diretor de Vendas da ESAB nos EUA, Lars Magnusson, contactou uma empresa americana chamada Chemetron, que estava interessada em vender parte de suas operaes de soldagem. A idia era assumir tambm a rede de distribuio da Chemetron. Lars Magnusson fechou o negcio no mesmo ano. Entretanto, os distribuidores da Chemetron estavam cticos tanto em relao s mquinas de soldagem importadas da Sucia quanto aos produtos herdados da Chemetron. Em 1978, a ESAB fechou a antiga fbrica

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da Chemetron em Charlottesville e retornou operao de mquina de corte em Fort Collins, Colorado. Quando a gerncia da empresa em Gothenburg analisou as razes do fracasso, eles reconheceram que era impossvel ter sucesso nos EUA sem o suporte dos distribuidores. Alm do mais, o mercado conservador de soldagem dos EUA no estava muito impressionado com a alta tecnologia europia no que diz respeito s fontes inversoras de energia. A empresa percebeu que ela s teria chance de ganhar a confiana dos clientes e dos distribuidores se adquirisse uma parcela do mercado existente. Em 1984 a gerncia da ESAB encontrou uma oportunidade de estabelecer uma posio estratgica nos Estados Unidos. A Airco tinha um perfil semelhante ao da ESAB, mas h algum tempo vinha lutando contra a queda da sua participao no mercado e da lucratividade. Em 1984 ela foi encampada pela ESAB e ento as operaes de soldagem se concentraram em Chicago. Apesar da Airco ter trazido um grande mercado e uma ampla experincia relativa aos produtos, o sucesso no mercado americano no aconteceu para a ESAB. Desta vez, contudo, Lars Westerberg, Gerente Geral da ESAB responsvel pelas operaes americanas, percebeu que, pelo fato da Airco ser

pequena demais para competir, os problemas da ESAB poderiam ser resolvidos encontrando outras companhias que complementassem aquelas que a ESAB j tinha. Uma destas empresas foi a L-Tec, anteriormente conhecida como Linde, que tinha sido parte da Union Carbide. A ESAB comeou a cortejar a L-Tec em 1987, mas a gerncia desta empresa demorou dois anos para concordar que a ESAB assumisse o controle. Passado este tempo, no entanto, a ESAB j havia desenvolvido uma estratgia mais agressiva para o mercado americano. Foi decidido que uma unio entre a L-Tec e a Airco seria insuficiente para tornar a ESAB uma fora importante no mercado norte-americano. A L-Tec tinha boas mquinas, mas deixava muito a desejar em relao aos consumveis. Felizmente outras empresas estavam disponveis para aquisio nos EUA. A Alloy Rods era uma companhia com excelente reputao, que estava oferecendo exatamente os produtos que a LTec no dispunha. Ento a ESAB comprou tanto a L-Tec quanto a Alloy Rods. A aquisio simultnea dessa empresas foi um sucesso inesperado. Concorrentes surpresos tiveram que aceitar que a ESAB tinha chegado ao mercado americano e estava l para ficar. A ESAB tornou-se a segunda maior fornecedora de sistemas de soldagem dos EUA da noite

para o dia. Em 1998 adquiriu tambm a AlcoTec, adicionando produtos para soldagem em alumnio e mais um degrau no conhecimento de processo. O importante que a nova estratgia da ESAB para a Amrica do Norte funcionou. A ESAB manteve a fora no mercado e agora um fornecedor que atende tanto clientes diretos quanto distribuidores. Sua operao nos Estados Unidos est distribuda entre os centros de Florence, Hannover, Traverse City e Ashtabula, e todas as marcas adquiridas esto unidas sob o nome da ESAB.

1990 1995 Expanso para o leste


Aps o colapso do imprio sovitico, em 1991, as regras que impediam a ESAB de instalar sua produo em pases como Hungria, Repblica Checa e Polnia foram eliminadas e o investimento estrangeiro passou a ser bem-vindo. Bengt Eskilson e Lars Westerberg apresentaram para a diretoria da ESAB um plano de aquisio das maiores instalaes de produo da Polnia, Hungria e Repblica Checa. Diante da relutncia da diretoria, Eskilson explicou que o plano visava a auto-preservao da ESAB. O custo de produo de consumveis de soldagem nos pases do antigo Bloco Oriental era muito mais baixo

do que na Europa Ocidental, e uma exportao desregulamentada na Polnia, Hungria e Repblica Checa poderia colocar em risco a lucratividade dos consumveis na Europa Ocidental. A diretoria aceitou o plano e a ESAB comeou uma nova rodada de aquisies. O benefcio de se ter fornecido equipamentos de produo e frmulas para licenciados no antigo Bloco Oriental tambm se tornou evidente. Quando a ESAB veio para a fbrica de Csepel em Mor na Hungria, foi como estar voltando para casa. Com o constante apoio de Lars Westerberg, que se tornou Diretor Geral em 1991, a equipe de gerncia da rea de consumveis, sob o controle de Anders Backman e Torsten Krsell, conseguiu driblar seus concorrentes adquirindo rapidamente mais capacidade de produo. A ESAB simultaneamente conquistou uma grande parte do mercado domstico e dos canais de distribuio. Torsten Krsell assegurou que a qualidade dos produtos era compatvel com os produzidos na Europa Ocidental. Conseqentemente, clientes na Frana, Espanha e Alemanha logo passaram a ser abastecidos pela Hungria e Repblica Checa, permitindo o trmino da produo local. Este processo foi meticulosamente planejado, e a ESAB pde assim assegurar que a qualidade e o servio no mudariam.

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1994 2004 Consolidao


Uma nova fase na histria da ESAB comeou em 1994, quando ela foi adquirida pelo grupo industrial britnico Charter Plc. As aquisies estratgicas continuaram, mas esse momento marcou tambm o incio de um perodo de consolidao de mercado. Um maior crescimento do negcio pde ser observado nos locais onde a ESAB tinha construdo uma presena forte. A fase de expanso para o leste continuou com a compra da Ozas, fabricante de equipamentos lder no mercado da Polnia, com sede em Opole. Logo depois a ESAB adquiriu a totalidade da Electrody Baildon, fabricante de consumveis polo-

ns, com a qual j tinha negcios e, tambm, a Fersab, fabricante de fluxos aglomerados. Com isso, a Polnia se transformou em um dos mercados europeus mais importantes para a ESAB. Ao mesmo tempo, a empresa estabeleceu um ponto de vendas em Moscou, seguido da primeira unidade de produo de eletrodos da Rssia, uma joint-venture com sede em St. Petersburg. Na Amrica do Sul, a Conarco tornou-se parte da famlia ESAB, elevando significantemente a posio do grupo na Argentina. Um marco muito importante aconteceu em 1998, quando a AlcoTec, lder mundial em arames de alumnio, com sede em Traverse City, EUA foi adquirida.

Paralelamente a essas atividades, a ESAB continuou a expandir suas operaes pelo Oriente Mdio, com sede em Dubai e, claro, por toda a sia, e em especial na China, atualmente o mercado de soldagem em maior desenvolvimento no mundo. E assim a ESAB continua na rota estabelecida por seus fundadores h cem anos. Onde h necessidade de tecnologia de soldagem, a ESAB est presente, enquanto o avano da Internet propicia acesso informao detalhada cada vez mais rapidamente. Devemos reconhecer que o sucesso da ESAB se deve tambm a todos os funcionrios, que viajaram pelo mundo para espalhar informaes e

oferecer assistncia prtica no uso da tecnologia, dos produtos e servios da empresa nos novos mercados. Graas a esses homens e mulheres, a ESAB capaz de, em 2004, se entitular lder mundial em soldagem. Este artigo foi escrito com a assistncia de Bengt Eskilson, Lars Westerberg, Anders Backman, Anders Andersson, Curt Karisson, Klaus Blome, Jerry Uttrachi e Bertil Pekkari. Entretanto, a contribuio mais importante foi oferecida por Eva Persson, responsvel pelo arquivo histrico da ESAB. Sem Eva, esse resumo no poderia nunca ter sido escrito. Gostaria de estender o meu agradecimento a todos envolvidos neste trabalho.

Estande da ESAB na Feira Industrial de Essen, Alemanha, em 1954

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Uma Tarefa Diferente


Por: Nils Asander

Elektra II

ils Asander, um instrutor da ESAB que se aposentou em 1982, nos leva de volta a 1914. Seu pai, Ragnar Asander, viajou de tren para a Rssia, sob condies primitivas, para reparar uma serraria, usando o novo mtodo de soldagem de Oscar Kjellberg.

Precisa-se de foguista
A Elektriska Svetsnings Aktiebolaget i Stockholm (ESABIS) foi montada du-

rante a dcada de 1900 como uma licenciada da patente do mtodo de soldagem de Oscar Kjellberg, usando eletrodos de fino revestimento. Mais tarde a empresa abriu uma filial em Sundsvall constituda pelo Elektra II, um barco-oficina que carregava equipamentos, inclusive um gerador de soldagem de corrente constante. Este barco oferecia a mobilidade necessria para desempenhar trabalho de soldagem nas serrarias, fbricas e barcos de mercadorias na rea de Sundsvall.

Em 1909, precisavam de um foguista no barco e Ragnar Asander, na poca com apenas 18 anos, foi indicado para o servio. Ele nasceu em 1891, no ano em que o russo Nicolai Slavjanov (1854-1897) obteve a patente da soldagem a arco usando eletrodos sem revestimento.

Treinamento de soldagem oferecido


Logo depois de comear a trabalhar na empresa, o

escritrio de Sundsvall tinha recebido tantos pedidos de informao sobre trabalho de soldagem que decidiram recrutar outro soldador. Ofereceram a Ragnar a oportunidade de fazer o treinamento, visto que ele tinha o perfil para a tarefa pois era habilidoso com as mos e um carpinteiro qualificado. Ele tambm era contra bebida alcolica; isso tornava o treinamento em soldagem mais simples, uma vez que Oscar Kjellberg no permitia que as pessoas bebessem cerveja em conjuno com a

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soldagem! Ragnar foi admitido e mandado para a matriz em Stockholm. Uma vez encerrado o treinamento, ele retornou para Sundsvall e executou inmeros trabalhos de soldagem no sul de Norrland, mas nenhum semelhante ao realizado na Rssia, em 1914.

surgido em Sundsvall, sua gerncia conhecia a ESABIS e sua capacidade de desempenhar reparos soldados. Contactaram a empresa e perguntaram se poderiam enviar algum para Kovda para soldar o suporte de serra, e Ragnar foi indicado para o trabalho.

Uma tarefa diferente


No princpio do sculo XX havia sido montado um consrcio de serrarias anglo-suecas com escritrio em Sundsvall, sob a gerncia de um advogado chamado Berggren. Construram uma grande serraria em um local chamado Kovda, na costa sudoeste da Pennsula de Kola, logo acima do Crculo rtico. Era um enorme moinho, com seis suportes de serra. Entretanto, no final do ano de 1913, um destes suportes quebrou. Como a empresa tinha

Jornada rumo ao Mar Branco


Considerando os padres de hoje, essa foi uma jornada pica, realizada no meio do inverno. No dia 16 de janeiro de 1914, Ragnar comeou sua jornada de trem para Karungi. Ele ento pegou um tren para Tornea, seguido de outro trem para Uleaborg. Quando alcanou Haparanda, descobriu que havia se esquecido de levar o passaporte, e foi obrigado a passar vrios dias na hospedaria at que seu passaporte chegasse pelo correio. De Uleaborg, sua jornada continuou passando

pela estao da fronteira em Kusamo, cruzando o norte da Finlndia, usando trens de vrias hospedarias. Entrou na Rssia pela cidade de Nassajrvi. O avano era lento a uma velocidade de 10 km por hora e havia de 30 a 40 km entre as hospedarias onde os cavalos eram substitudos, s vezes aps uma longa espera. A jornada ressaltou as diferenas culturais da poca. Enquanto na Finlndia ele dormia em camas, na Rssia ele era obrigado a dormir no cho sobre tapetes de pele. Refeies eram difceis na Rssia, pois todos comiam com os dedos dentro de uma mesma tigela. Ele no gostava disso e vrias vezes ia para o tren para comer um pedao do bacon americano, que havia comprado na Finlndia, com um pedao de po. Era tambm uma jornada de risco. Para viajar de tren puxado por cavalo,

o viajante precisava de um revlver para se proteger dos lobos. Ragnar tinha o que chamavam de revlver de tambor, mas felizmente ele no precisou us-lo. A jornada toda levou 8 dias. Para a consternao de todos, o prdio da serraria pegou fogo no dia anterior sua chegada. A foto da pgina seguinte mostra os seis suportes de serra, com uma seta indicando o suporte quebrado. Porm, o prdio foi rapidamente consertado e enquanto isso, Ragnar reparou o suporte de serra.

Os procedimentos de soldagem
Assim como a maior parte da tecnologia do princpio do sculo XX, de acordo com os padres de hoje havia um importante componente manual na prtica de soldagem eltrica dos primeiros tempos. Mais ainda, os perigos inerentes ao trabalho com ele-

Regulagem da corrente de soldagem atravs de banheiras de gua.

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O prdio da serraria. A seta indica o suporte quebrado.

tricidade de alta corrente explica a insistncia de Oscar Kjellberg pela sobriedade entre seus tcnicos de soldagem. Consumveis previamente preparados e equipamento de suprimento de energia porttil eram inimaginveis. Em vez disso, a bagagem de Ragnar inclua montes de alma de

eletrodos e sacolas de revestimento em p. Sua primeira tarefa envolvia misturar o p at a consistncia certa para permitir que a alma do eletrodo fosse mergulhada para fazer os eletrodos. Para soldagem horizontal, ele mergulhava o arame uma vez e para soldagem vertical e acima da cabea, duas vezes. Ele

ento prendia os arames a um varal dentro da oficina e os deixava secar. O prximo passo era a corrente de soldagem. Felizmente, a serraria tinha um gerador de corrente constante de 220V alimentado por uma turbina a vapor, que produzia eletricidade para o moinho. Os cabos de soldagem ti-

veram que ser conectados diretamente a este gerador, mas a foi necessrio regular a corrente aos valores apropriados. Para fazer isso, Ragnar utilizou banheiras de gua, como podem ser vistas no diagrama da pgina 27. A banheira A foi usada para ajustes grosseiros, enquanto ajustes precisos fo-

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ram feitos usando a banheira B. Um ampermetro foi conectado por cima das placas na banheira B e um assistente ajustava a distncia entre as placas at que o ampermetro mostrasse um valor pr-determinado para o dimetro do eletrodo em questo. Os ajustes grosseiros eram feitos jogando-se sal dentro

da banheira A, se uma corrente maior fosse necessria. Para reduzir a corrente, tirava-se a gua e colocava-se gua fresca dentro da banheira. A banheira C oferecia a carga de resistncia para assegurar que a carga no gerador se mantivesse uniforme, quando nenhuma soldagem estava em processo. O contato

(K) tinha sido trazido de Sundsvall, junto com o porta eletrodo (H). Quando o preparo de junta e o realinhamento do suporte ficaram prontos, o trabalho de soldagem pde comear. Como ningum era capaz de analisar o ao do suporte, Ragnar decidiu pr-aquecer a rea de junta. Ele o fez usando dois grandes maaricos segurados por trabalhadores russos. Por causa da alta tenso, era necessrio que eles estivessem sempre com as mos e os ps secos. Naquela poca, a soldagem era feita com a mo esquerda para poder manejar o martelo de soldagem rapidamente. A ponta do martelo era alinhada com o cabo para permitir que ele entrasse na junta V e esticasse a solda, processo este que era realizado em pequenas etapas. Atravs de um intrprete, Ragnar avisou que os espectadores no olhassem para o arco, porm, depois do primeiro dia de soldagem, muitas pessoas visitaram o mdico da vila, que no compreendeu o que tinha acontecido com as pessoas que chegavam com olhos vermelhos e quase cegas. Depois ele suspeitou que poderia ter relao com a soldagem e foi visitar Ragnar. O mdico ento ficou sabendo do claro da soldagem e

dos danos que poderia causar viso. Quando o suporte foi consertado com sucesso, o gerente do moinho descobriu outras tantas tarefas e pediu que Ragnar soldasse e reparasse um pouco de corroso no fundo da caldeira. Ele cuidadosamente removeu toda a crosta da caldeira at que o metal pudesse ser novamente visto. Depois disto, pediram que ele soldasse engrenagens no fundo da caldeira de dois barcos de reboque.

Tudo est bem quando termina bem


A jornada de volta para casa foi semelhante jornada de ida, e Ragnar chegou em Sundsvall no dia 16 de fevereiro, um ms depois de sua sada. Em outubro de 1917, a Revoluo Russa teve incio, e a serraria foi tomada pelos comunistas. Na mesma semana, Ragnar teve um filho que, aos 15 anos, comeou a aprender com seu pai os fundamentos da soldagem. Eu fui soldador o resto da minha vida. Aps 50 anos no negcio, eu me aposentei em 1982 como chefe da regio oriental da ESAB sueca. Adaptado de um relato original de Nil Asander, publicado pela primeira vez em maio de 2001, na revista Svetsaren.

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Uma histria da Soldagem


Por: Klas Weman, ESAB Welding Equipment AB, Laxa, Sucia.

ste artigo examina a histria da soldagem a arco, que comeou no final do sculo XIX. A ESAB sempre foi associada com o desenvolvimento da soldagem desde o seu incio, quando Oscar Kjellberg formou a empresa para explorar sua inveno do eletrodo revestido. Antes da dcada de 1880, a soldagem era realizada apenas na forja do ferreiro. Desde ento a marcha da industrializao e duas guerras mundiais influenciaram o rpido desenvolvimento da soldagem moderna. Os mtodos de soldagem bsicos soldagem por resistncia, soldagem a gs e soldagem a arco foram todos inventados antes da Primeira Guerra Mundial. Porm, durante o incio do sculo XX, a soldagem e corte a gs foram dominantes para a fabricao e trabalhos de reparo. Somente alguns anos depois, a soldagem eltrica ganhou semelhante aceitao.

As primeiras mquinas de soldagem por resistncia foram usadas para soldagem de topo. Elihu Thomson, dos EUA, criou o primeiro transformador de soldagem em 1886 e patenteou o processo no ano seguinte. Seu transformador produzia uma potncia til de 2000A a uma tenso no vazio de 2V. Thomson desenvolveu, mais tarde, mquinas para soldagem a pontos, soldagem de costura, soldagem por projeo, soldagem de topo pela ao de fascas. A soldagem a pontos tornou-se posteriormente o mtodo mais comum da soldagem por resistncia e , hoje, extensivamente usada na indstria automotiva e em muitas outras aplicaes de chapas de metal. Os primeiros robs para soldagem por resistncia foram entregues pela Unimation para a General Motors em 1964.

Figura 1: Transformador de soldagem por resistncia criado por Thomson.

Soldagem a gs
A soldagem a gs com uma chama oxicombustvel foi desenvolvida na Frana no final do sculo XIX. A primeira tocha apropriada para soldagem foi feita por Edmund Fouche e Charles Picard, em torno de 1900. A chama provou ser extremamente quente acima de 3100C e a tocha tornouse ento a ferramenta mais

Soldagem por resistncia


O primeiro exemplo de soldagem por resistncia data de 1856, quando James Joule, o homem por trs do princpio de aquecimento de Joule, conseguiu fundir e soldar um monte de arames de cobre atravs de aquecimento por resistncia eltrica.

importante para a soldagem e corte de ao. O gs acetileno j tinha sido descoberto h muito tempo quando Edmund Davy descobriu, na Inglaterra, que um gs inflamvel era produzido quando carbureto era decomposto na gua. O gs, quando queimado, provou ser excelente para iluminao, e este logo tornou-se o principal uso do acetileno. Porm, muitas exploses ocorriam quando o gs era transportado e usado. Descobriu-se que a acetona poderia dissolver grandes quantidades de acetileno, principalmente se a presso fosse aumentada. Em 1896, Le Chatelier desenvolveu uma maneira segura de armazenar acetileno usando acetona e uma pedra porosa dentro dos cilindros. Muitos outros pases fizeram uso desta inveno francesa para armazenar aceti-

leno, mas ainda assim algumas exploses ocorriam durante o transporte. O sueco Gustaf Dahln da AGA mudou a composio do teor poroso e conseguiu faz-lo 100% seguro.

Soldagem a arco
Em 1810, Sir Humphrey Davy criou um arco eltrico estvel entre dois terminais o fundamento para o que se tornou conhecido como soldagem a arco. Na Primeira Feira Mundial de Eletricidade, em Paris, em 1881, o russo Nikolai Bernardos apresentou o mtodo para soldagem a arco, no qual ele gerou um arco entre um eletrodo de carvo e a pea de trabalho (Figura 2). Uma vareta ou um arame de metal de adio poderiam ser alimentados para dentro do arco ou na poa de fuso. Ele era, naquela poca, um aluno do laboratrio francs

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de Cabot e, juntamente com seu amigo Stanislaw Olszewski, conseguiu uma patente em vrios pases, de 1885-1887. A patente mostrava um porta eletrodo antigo, veja figura 2. A soldagem a arco de carvo ganhou popularidade ao final do sculo XIX e nos primeiros anos do sculo XX. Um conterrneo de Bernardos, Nicolai Slavianoff, desenvolveu ainda mais o mtodo e, em 1890, ganhou uma patente para o uso de uma vareta de metal como eletrodo, ao invs de carvo. O eletrodo derretia e assim funcionava tanto como fonte de calor quanto metal de adio. Entretanto, a solda no era protegida do ambiente e, em decorrncia disso, surgiram problemas de qualidade. O sueco Oscar Kjellberg, ao usar o mtodo para o reparo de caldeiras a vapor em navios, observou que o metal de solda estava cheio de poros e pequenas aberturas que im-

possibilitavam conseguir uma solda estanque. Com o objetivo de melhorar o mtodo, ele inventou o eletrodo revestido, cuja patente veio no dia 29 de junho de 1907 (patente sueca de nmero 27152). A melhoria de qualidade significou um marco na soldagem eltrica, visto que agora ela tambm poderia ser usada para aplicaes industriais. A ESAB tinha sido fundada em 12 de setembro de 1904, como uma empresa de reparo de navios. Mais tarde, na dcada de 30, novos mtodos foram desenvolvidos. At ento, toda a soldagem a arco era realizada manualmente. Foram feitas tentativas para automatizar o processo com um arame contnuo. A inveno mais bem sucedida foi a soldagem a arco submerso (SAW) onde o arco submerso em uma cobertura de fluxo fusvel granular. A soldagem a arco em um ambiente de gs protetor foi patenteada em 1890, por

Figura 2: Mtodo de Bernardos para soldagem com eletrodo de carvo.

Figura 3: Uma ilustrao da patente sueca de Oscar Kjellberg (1907), mostrando o uso de um eletrodo revestido.

C.L.Coffin. Durante a Segunda Guerra Mundial, porm, a indstria de aviao precisou de um mtodo para soldar magnsio e alumnio. Em 1940, nos EUA, teve incio uma intensa experimentao para proteger o arco atravs de gases inertes. Atravs de um eletrodo de tungstnio, o arco poderia ser mantido sem derreter o eletrodo, o que possibilitou a soldagem com ou sem material de adio. O mtodo agora chamado de soldagem TIG (Gs Tungstnio Inerte) Alguns anos mais tarde, o processo de soldagem TIG foi aprimorado, usando-se um arame de metal consumvel como eletrodo. Inicialmente, os gases protetores foram os gases inertes hlio ou rgon. Lyubavskii e Novoshilov tentaram, com sucesso, usar o CO2 (gs ativo) por sua facilidade de obteno (soldagem MAG). Atravs do mtodo de transferncia globular, eles reduziram alguns problemas causados pela intensa gerao de respingos. Nesta poca, a maioria dos processos de soldagem modernos j tinham sido inventados. Estes mtodos foram seguidos mais tarde, por outros mtodos, tais como

soldagem a laser e soldagem por frico, ambos desenvolvidos pelo Instituto de Soldagem (TWI) na Inglaterra (Tabela 1).

Fontes de energia
Uma das razes pelas quais a soldagem eltrica no foi introduzida antes do final do sculo XIX pode ser a falta de fontes de energia apropriadas. No final do sculo XVIII, os italianos Volta e Galvani conseguiram produzir corrente eltrica com elementos galvnicos. Um avano importante ocorreu em 1831, com a criao dos princpios de Michael Faraday para o transformador e gerador. Os primeiros experimentos de soldagem foram realizados com vrios tipos de solues para o fornecimento de corrente de soldagem. Sir Humphrey Davy usou uma bateria como fonte de energia para os primeiros experimentos com arco eltrico, em 1801. Bernardos usou um motor a vapor de 22 hp para alimentar um gerador de corrente constante (DC) e 150 baterias para produzir a eletricidade

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Processo de soldagem
Soldagem por resistncia Soldagem oxicombustvel Soldagem aluminotermia Soldagem a arco manual Soldagem por eletroescria

Abrev.

Inventor
Elihu Thomson

Ano
1886-1900 1900 1900 1907 1908 1940 1950

Instituto
Thomson Electric Welding

Pas
EUA Frana

OAW TW MMA, SMAW ESW

Edmund Fouche, Charles Picard Goldschmidt Oscar Kjellberg N. Bernardos R.K. Hopkins

Goldschmidt AG ESAB

Alemanha Sucia Rssia EUA

Paton Welding Institute Basf

UkrSSR Alemanha EUA EUA EUA EUA

Soldagem plasma

PAW

Schonner, R.M. Gage

1909 1953

Soldagem TIG

TIG, GTAW

C.L. Coffin, H.M. Hobart e P.K. Devers

1920 1941 1926 1930 New York Navy Yard Airco & Battelle Memorial Institute National Cube Co.

Soldagem a arco com arame tubular Soldagem de pinos (Stud Welding) Soldagem MIG

FCAW

Stoody

EUA

MIG, GMAW

H.M. Hobart e P.K. Devers

1930 1948

EUA EUA USSR

Soldagem a arco submerso Soldagem MAG Corte laser Soldagem a laser Soldagem por frico

SAW MAG, GMAW

Robinoff Lyubavskii e Novoshilov Peter Houldcroft

1930 1953 1966 1970 1991

BWRA (TWI)

Inglaterra Inglaterra

LBW FSW

Martin Adams Wayne Thomas e outros

TWI

Inglaterra

para sua soldagem a arco. O peso total somente das baterias era de 2.400Kg. Thomson usou um transformador quando desenvolveu mquinas para soldagem por resistncia. Oscar Kjellberg usou tenso de 110V de corrente constante e reduziu a corrente para um nvel apropriado deixando a corrente passar atravs de um barril cheio de gua salgada. A AEG, na Alemanha, produziu um gerador de soldagem em 1905. Ele era alimentado por um motor assncrono trifsico e tinha caractersticas adequadas para soldagem. Pesava 1000 Kg e produzia 250 A. A corrente constante (DC) foi normal para soldagem a arco at a dcada de

1920. O avano dos eletrodos revestidos possibilitou usar corrente alternada (AC), e o transformador de soldagem tornou-se logo popular, pois era mais barato e consumia menos energia. No final da dcada de 1950, comearam a ser produzidos os retificadores estticos de soldagem. Inicialmente, foram usados os retificadores de selnio, substitudos logo depois pelos retificadores de silcio. Mais tarde, os retificadores tiristorizados possibilitaram controlar a corrente de soldagem eletronicamente. Hoje, estes so usados com frequncia, principalmente para fontes de energia de soldagem maiores. O maior avano nas fontes de energia foi a fonte inversora de soldagem. O primeiro

prottipo deste mtodo foi construdo na ESAB em 1970, mas somente em 1977 passou a ser usado industrialmente. Em 1984, a ESAB introduziu a fonte inversora Caddy de 140 A, pesando apenas 8 Kg.

Processos de soldagem avanados


Quando a soldagem plasma foi introduzida, ela provou ser uma fonte de energia muito mais concentrada e quente, possibilitando aumentar a velocidade de soldagem e diminuir o aporte de calor. Vantagens semelhantes foram detectadas quando a soldagem a laser e eletrnica foram introduzidas, na dcada de 1960. A quali-

dade e as tolerncias poderiam melhorar alm do que tinha sido anteriormente possvel. Novos materiais e combinaes de metais dissimilares poderiam ser soldados. O feixe super estreito demandou o uso de equipamentos mecanizados. Robs tm sido usados para soldagem por resistncia desde 1964. Os robs de soldagem a arco apareceram por volta de 10 anos mais tarde. Os robs eltricos puderam ento ser projetados com a devida preciso para satisfazer as demandas da soldagem MIG. Originalmente, os robs foram programados com os mesmos dados de soldagem usados pelos soldadores manuais. Muitas tentativas foram

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realizadas para aumentar a produtividade do processo MIG. O canadense John Church usou altas velocidades de avano de arame e um gs protetor com 4 componentes. Com processos semelhantes, tornou-se possvel dobrar a velocidade de avano, ainda usando equipamento de soldagem normal. O mtodo de usar dois arames na mesma poa de fuso soldagem tandem ou bifsica tem demonstrado ser ainda mais produtivo. O mtodo mais recente de alta produtividade a soldagem hbrida, onde dois processos diferentes so combinados. O mais promissor talvez seja a soldagem hbrida laserMIG, onde altssima velocidade e alta penetrao so alcanados. A soldagem mecanizada permitiu novos aplicativos. A soldagem com junta estreita economizou tempo e consumveis e reduziu a distoro na soldagem de sees pesadas. Inicialmente, usou-se apenas o processo MIG, mas depois a soldagem a arco submerso e a soldagem TIG

tambm foram usados. Por volta de 1980, a ESAB entregou equipamentos pesados para soldagem a arco submerso e soldagem com junta estreita para a Volgadonsk, na antiga Unio Sovitica. A soldagem por frico foi patenteada em 1992 pela TWI. O mtodo funciona muito bem para alumnio, o qual pode ser unido sem ser derretido e produz uma junta de altssima qualidade. O processo no usa consumveis, tem um consumo mnimo de energia e baixo impacto ambiental. to simples e eficaz que deve ser considerado uma das inovaes mais formidveis na rea de soldagem do sculo XX.

mais intenso de ligas de alumnio e ao mais resistentes. Uma visita s feiras de soldagem mostra claramente que o desenvolvimento de componentes eletrnicos, tecnologia de computadores e comunicao digital influencia o desenvolvimento dos equipamentos de soldagem. Novos processos tais como o hbrido laser/MIG e a soldagem por frico foram introduzidos, mas os mtodos TIG, MIG e a arco submerso continuaro, sem dvida, a dominar.

Sobre o Autor: Klas Weman, MSc, tem uma larga experincia no desenvolvimento de equipamentos de arco, fontes de energia e processos de soldagem na ESAB Welding Equipment AB, em Laxa, Sucia. Anteriormente, foi professor adjunto no Departamento de Tecnologia de Soldagem no Royal Institute of Tecnology, em Estocolmo. E-mail: klasw@wemab.se

Referncias:
Bergsmannafreningen. Wermlndska Bergsmannafreningen. Annaler 1887. Cary, Howard B. Modern Welding Technology, 4 Edio, 1998. Prentice Hall. O livro pode ser encomendado no Departamento de Materiais de Treinamento, Hobart Institute of Welding Technology, 400 Trade Square East, Troy, OH 45373. http://www.welding.com/history_of_welding.shtml#1 Jeffersons Welding Encyclopedia, 18 Edio. Sociedade Americana de Soldagem. Katz, Eugeni (2003), Elihu Thomson, 3 de fevereiro de 2004. http://www.geocities.com/bioelectrochemistry/thomson.html Kolbe, Ben. Welding. http://www.e-scoot.com/2001/kol/Welding.htm Jalapa Gas and Chemical Corp. 7223 Decker Drive. Baytown, Texas 77520. http://www.chemtane2.com/environmental/cva_env_impact.html Sapp, Mark.(2003). A History of Welding: from Hepheastus to Apollo. 1. novembro de 2003: http://weldinghistory.org/htmlhistory/wh_index.html Atualizao, Edio 6, Volume 1. Canadian Welding Association Captulo Toronto. http://www.cwa-acs.org/toronto/CWAToronto_Nov2003.pdf Peter Houldcroft e Robert John, Welding and Cutting. Publicado por Woodhead-Faulkner Ltd. DVS, 31787 Hameln, Breslauer Alee1. http://www.sk-hameln.de/history.htm

Tendncias futuras
Algumas tendncias gerais na soldagem so muito bvias: a busca constante por uma maior produtividade, mais automao e por processos de soldagem mais eficazes. Equipamentos com peso reduzido so produzidos atravs de novos designs e do uso

Fontes de energia de antigamente e hoje

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Da Vareta de Solda ao Sucesso Revelando a Histria do Eletrodo Revestido


Por: Johan Elvander, ESAB, Gothenburg, Sucia. Imerso de eletrodos

logias emergentes, o desenvolvimento dos eletrodos revestidos tomou muitos rumos que podem ser visveis at hoje.

1910 1920
De 1910 a 1920, os eletrodos por imerso comearam a ser usados na Europa atravs de contratos de licena com a ESAB. Apesar de considerados com revestimento grosso, eles tinham uma camada bastante porosa que produzia muita escria. A tcnica de soldagem com esses eletrodos requeria ambas as mos: a mo esquerda controlava o eletrodo e a mo direita segurava o martelo para forjar a solda. Oscar Kjellber escreveu que uma solda boa caracterizada por seu padro regular de escama de peixe, derivado ao martelamento! Enquanto isso, na Inglaterra outro mtodo de revestimento de vareta de arame foi inventado, enrolando fios de asbesto ao redor da alma. A vantagem sobre os eletrodos por imerso era que a poa de solda era visvel para o soldador, e os eletrodos eram mais concntricos. Pressionando uma pasta entre os fios de asbesto aprimorouse ainda mais o eletrodo bobinado, e esta a origem do eletrodo extrudado. Durante o mesmo perodo,

soldagem tem uma longa e fascinante histria: ela mencionada pela primeira vez no Gnesis, captulo IV, onde o ferreiro Tubal-Kain usou soldagem em sua forja. Por muitos sculos depois esse foi o principal mtodo disponvel. Entretanto, em 1885, o russo Bernados usou eletrodo de carvo para gerar um arco eltrico e alimentou uma vareta metlica dento da poa de fuso para fazer um depsito de solda. A soldagem ao arco nasceu, porm a vida curta do eletrodo, a baixa qualidade de solda devido oxidao e absoro de nitrognio e o risco de endurecimento atravs da excessiva

absoro de carbono pela solda limitaram sua utilidade. Mais ou menos cinco anos depois, Slavianoff usou uma vareta de metal sem revestimento para combinar a gerao do arco com o metal de adio. Mas fracassou em resolver o problema fundamental do oxignio e nitrognio entrando na poa de solda e, dessa forma, a qualidade do metal de solda continuou baixa. O grande avano veio com a inveno de eletrodos revestidos de Kjellberg. Essa descoberta tambm resolveu o problema da soldagem acima da cabea, possibilitando soldar em espaos confinados onde a pea de trabalho no poderia

ser transportada ou movida, como por exemplo na caldeira a vapor de um navio. Assim como toda nova tecnologia, cuidado e compreenso foram necessrios. Ento Kjellberg escreveu o seguinte: O trabalho tem que ser conduzido com o maior cuidado possvel e o trabalhador no pode, sob nenhuma circunstncia, consumir bebida alcolica antes ou durante o trabalho. Meia lata de cerveja capaz de tornar o trabalhador inapto a realizar um bom trabalho; a radiao de luz, juntamente com uma pequena quantidade de bebida alcolica, pode ter um efeito muito paralisante no trabalhador. Assim como muitas tecno-

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nos Estados Unidos, R.S.Smith introduziu um eletrodo revestido de papel que oferecia uma proteo gasosa para a poa de solda e reduzia os nveis de nitrognio. A Lincoln Electric aprimorou esse revestimento de papel ainda mais, e o eletrodo com revestimento celulsico extrudado foi criado. Tanto este tipo quanto o eletrodo bobinado tinham fino revestimento com pouca escria e permitiam ao soldador ver a poa de solda. Os eletrodos de revestimento fino tornaram-se populares na Inglaterra e nos Estados Unidos, enquanto que no resto da Europa o revestimento mineral era o mais preferido. Traos dessas preferncias ainda so vistos hoje. Para superar os inconvenientes do revestimento grosso do eletrodo por imerso, inmeras frmulas de imerso foram pesquisadas. Era importante descobrir uma mistura que oferecesse uma quantidade equivalente de escria em relao ao revestimento. Mais tarde isto resultou no revestimento refinado ou oxidante. A composio de metal de solda que se segue foi obtida por Oscar Kjellberg, em 1909. Ela no to impressionante quando comparada com os padres de hoje, mas esse metal de solda produziu juntas que cumpriram o objetivo na-

foram logo identificados como sendo prejudiciais s propriedades do metal de solda. Testes realizados no incio da dcada de 30 revelaram os seguintes nveis no metal de solda produzidos por arame sem revestimento, eletrodos com revestimento fino e eletrodos com revestimento grosso,

lidade. O revestimento era neutro, visto que no alterou a anlise da alma comparado com os outros tipos de revestimento. Esse perodo tambm viu a introduo de dois eletrodos inoxidveis; OK R3 e OK R7, assim como dois do tipo revestimento duro. Em 1939, o OK 47 foi introduzido, tendo o
Revestimento fino

Elis Helin foi premiado com a medalha de ouro Kjellberg, pela Academia de Cincia Sueca por sua contribuio importante cincia da metalurgia de soldagem.

1940 1949
Durante os anos de guerra,
Revestimento grosso

Arame sem revestimeno

Oxignio Nitrognio

1600 ppm 1300 ppm

1000 ppm 1000 ppm mesmo tipo de revestimento do OK 52P mas com menor resistncia de metal de solda. O OK 47 foi produzido tanto como eletrodo por imerso como eletrodo extrudado (OK 47P). Vrios destes eletrodos foram, na poca, aprovados pelo Lloyds Register, Bureau Veritas e Norske Veritas. No lado metalrgico da soldagem, o fenmeno olhos-depeixe foi estudado. Na ESAB, Elis Helin conduziu uma srie de investigaes com o intuito de entender o efeito. Ele concluiu que o hidrognio causa os olhos-de-peixe, mas que ele tinha influncia somente no teste do metal de solda, e somente a cargas acima do ponto de escoamento. Ele tambm observou que, o tratamento trmico a 125-375C por 48 horas, podia eliminar os olhosde-peixe. As observaes estavam corretas, apesar de hoje nem todo mundo concordar com estas concluses. Contudo, ele ressaltou o problema do hidrognio e o trabalho neste campo tem sido constante desde ento. Em 1941,

700 ppm 300-400 ppm com a escassez de matriasprimas, a ESAB introduziu o OK 44P, um eletrodo celulsico. Esse tipo de eletrodo foi amplamente usado na Inglaterra e nos EUA, mas requeria uma tcnica diferente de soldagem e nunca deslanchou nos pases escandinvios, sendo uma regio bsica por tradio. A dcada de 40, contudo, testemunhou uns avanos interessantes e, em 1946, o OK Rapid foi introduzido. Era um eletrodo de profunda penetrao, que foi criado para soldagem de juntas em L com uma tenso de arco de 60V (!) e requerendo fontes de energia para trabalho pesado. O OK 90P, um eletrodo Cr-Mo de alta resistncia, foi lanado em 1943 e usado pela SAAB para soldar o trem de pouso de inmeras aeronaves. A soldabilidade do eletrodo sempre uma considerao importante para engenheiros de desenvolvimento, e as palavras de Elis Helin (1942) ainda so vlidas at hoje: As melhores caractersticas de soldagem iro produzir metal

respectivamente:

1930 1939
Na dcada de 1930, a extruso comeou a substituir a imerso como um processo de produo, apesar de os eletrodos por imerso terem permanecido em uso por algum tempo. A mudana de tecnologia raras vezes ocorre da noite para o dia. Avanos no revestimento significaram a introduo do revestimento oxidante balanceado. Os metais so adicionados ao revestimento para compensar o burn-off. Dentro da gama da ESAB encontra-se o OK 48, um eletrodo extrudado bobinado da Inglaterra; OK 40, de revestimento fino, OK 42P com revestimento oxidante e OK 52P extrudado, como indica a letra P. Alm disto, o OK 52P era um eletrodo com revestimento grosso do tipo moderno, ou seja, deixando um bo-

%C 0.06

%Si 0.06

%Mn 0.1

%P 0.05

%S 0.03

quela poca. O oxignio e o nitrognio

cado de escria, e era categorizado como um eletrodo de qua-

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de solda somente regular, enquanto um metal de solda superior ir sacrificar as caractersticas de soldagem. Tendo dito isso, a ESAB introduziu o OK 50P, o primeiro eletrodo do tipo cido, com o intuito de mesclar as propriedades mecnicas do OK 48P bsico com a boa soldabilidade do 47P. Em 1945, um importante avano foi realizado por P.C. van der Willigen, funcionrio da Phillips na Holanda. Ele adicionou grandes quantidades de ferro macio em p nos eletrodos rutlicos e cidos para aumentar produtividade. Surgiu, ento, o eletrodo de alta recuperao. A automao de soldagem como conhecemos hoje no estava disponvel na dcada de 40, apesar de esforos terem sido feitos na poca para mecanizar a soldagem de eletrodo revestido. Na ESAB da Dinamarca, K.K. Hansen desenvolveu um sistema mecnico para eletrodos, que oferecia soldagem contnua. medida que o primeiro eletrodo derretia at o final da ponta, ele acendia o segundo eletrodo da fila atrs do primeiro, alguma distncia abaixo da junta a ser soldada. Neste momento, o soldador tirava o porta eletrodo do primeiro eletrodo e recarregava-o atrs do segundo eletrodo, agora soldando. O eletrodo recarregado ento acendia; o soldador mudava de novo e assim por diante. Os eletrodos tinham 600mm de comprimento e at 16mm de dimetro. Hoje, a soldagem de gravidade est ainda em uso, com um esquema menos complicado, mas ainda

usando grandes dimetros e eletrodos de 600mm ou 700mm de comprimento. Inovaes na fbrica da ESAB na Alemanha em Finsterwalde geraram um eletrodo com duas almas dentro do mesmo revestimento. O eletrodo tinha uma alta velocidade de soldagem mas, por razes bvias, era complicado demais para produzir. Hoje, temos o mesmo conceito do MAG-duplo. Durante este perodo, no havia nenhum requisito de resistncia ao choque definido nas especificaes para aos comuns de contruo e nem tampouco para metais de solda. J haviam sido reportadas trincas repentinas ao soldar a temperaturas abaixo de zero e as causas, micro-estruturas susceptveis e tenso de 3 eixos, eram bem conhecidas. Ainda assim, alguns anos se passaram at que requisitos de tenacidade se tornassem obrigatrios.

Estao de energia nuclear Calder Hall na Inglaterra. Eletrodos OK Unitrode da ESAB usados para soldagem de permutadores de calor.

1950 1959
Esta dcada viu a introduo do eletrodo OK Femax I e, mais tarde, o eletrodo OK Femax II, com 200% e 150% de recuperao, respectivamente. A crescente indstria naval tornou-se um importante usurio destes produtos, principalmente nos pases nrdicos, com um pouco de relutncia em outros lugares. Tal relutncia no tinha nada a ver com a integridade da junta de solda, mas sim com exigncias de salrio dos soldadores, que tinham que trabalhar a altas velocidades de soldagem.

O eletrodo OK 48P, agora bem estabelecido para uso com DC+, foi seguido pelo OK 48PV, para soldagem AC. O OK 48PV era empacotado em papel carto, com uma embalagem de plstico para maior proteo contra umidade. Um artigo sobre o OK 48PV mostrou que a proteo contra umidade dos eletrodos bsicos era importante, e que a embalagem de plstico no visava proteger os assentos das bicicletas dos soldadores da chuva. Em 1957, o eletrodo OK Unitrode (OK 48P produzido pela ESAB na Inglaterra), foi usado para a soldagem de permutadores de calor para a estao de energia nuclear em Calder Hall. A ESAB, nesta poca, tinha uma gama de mais ou menos 13 eletrodos de ao inoxidvel, entre rutlicos e bsicos. Em 1956, foi introduzido o eletrodo inoxidvel OK R303. Ele tinha uma alma de ao comum com toda a liga no revestimento, um eletrodo sinttico. O preo do R303 era de 5 centavos de Euro por pea,

comparado a 4 centavos de Euro por pea para o tipo comum. Com uma capacidade de transportar corrente mais alta, o R303 aumentou a velocidade de soldagem e reduziu o custo da solda de 30-50%. Em 1952, a ESAB introduziu o eletrodo OK Spiral, um eletrodo contnuo revestido. O formato era uma alma slida com uma pasta de revestimento flexvel e uma malha tranada de fios de ao sobre o revestimento. O eletrodo era enrolado em carretis de 25 Kg e os fios de ao bobinados em cruz serviam de pontos de contato para a absoro de corrente. A variao de dimetro era de 5 a 7 mm e a pasta de revestimento bsica. Muito cuidado era necessrio na produo de OK Spiral para assegurar que a pasta no cobrisse os fios de ao bobinados, isolando, assim, os pontos de contato. Uma anlise dos diferentes tipos de eletrodos e revestimentos introduzidos durante este sculo mostra que o revestimento do tipo fino quase

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no existe mais; do tipo cido, que teve seu pico na dcada de 40, est agora em declnio, enquanto o revestimento do tipo bsico est em uso crescente. Em relao padronizao e controle de qualidade, em 1953, o IIW (Instituto Internacional de Soldagem) lanou o Atlas Radiogrfico, no qual os defeitos de soldagem tais como porosidade, incluso de escria e falta de fuso so classificados e graduados.

1960 1969
Em 1961, a ESAB mudou as designaes dos seus eletrodos para o atual sistema de 4 dgitos. Por exemplo, o OK 48P tornou-se OK 48.00 e OK Femax II tornou-se OK 39.50. Isso no significa que a composio do OK 48.00 no tenha melhorado. Em 1941, a frmula para o OK 48P tinha seis ingredientes de revestimento. O ciclo de produo tinha muitos passos, desde misturar pequenos mixes molhados, mantendo a temperatura em torno de 17C, at a secagem ao ar livre e em fornos. O tempo total era de mais ou menos 3 dias, sendo que a maior parte do tempo era dedicada secagem ao ar livre para evitar trincas. Para esse eletrodo bsico, era usada uma temperatura de forno de 80-90C, mas instrues diziam que se a secagem ao ar livre demorasse muito, talvez fosse necessria uma temperatura de forno de 250 C por algumas horas. O eletrodo dava soldas visualmente livres de porosidade,

mas isso foi antes que os rigorosos requisitos radiogrficos mudassem a viso a respeito dos nveis de porosidade. Por comparao, o OK 48.00, mais recente, contm mais de 20 componentes, e secado a temperaturas muito maiores do que o 48P, enquanto o tempo de produo uma frao. Os soldadores de hoje esto satisfeitos com as caractersticas de soldagem, assim como os inspetores e entidades certificadoras, que definem requisitos muito rigorosos em relao qualidade do metal de solda e s propriedades mecnicas. O desenvolvimento de eletrodos de alta recuperao continuaram, e a ESAB introduziu o OK 33.60 e o OK 33.80, no incio da dcada de 60. Neste perodo, a maioria dos eletrodos de alta recuperao eram cidos ou rutlicos. Uma importante inovao por van der Willigen, em 1957, foi o eletrodo bsico-zircone de alta recuperao. Seus baixos nveis de hidrognio e propriedades mecnicas melhoradas ampliaram o uso dos tipos de alta recuperao. O conceito de alta recuperao foi tambm aplicado aos eletrodos de ao inoxidvel e, em 1968, a ESAB introduziu o OK 61.41 e o OK 63.41, que utilizavam novos revestimentos rutlicos. A estatstica de 1966 indica que 80 a 90% da soldagem da maioria dos pases europeus era feita manualmente com eletrodos revestidos, apesar de arames slidos e arames tubulares estarem crescendo em popularidade. Nos Estados Uni-

dos, arames tubulares j tinham atingido um uso muito maior.

Aps 1970
O perodo pioneiro dos eletrodos revestidos foi nas primeiras dcadas aps a inveno de Oscar Kjellberg e a patente de 1907. Os conceitos gerais e os princpios de composio de revestimento foram investigados e documentados, apesar de nem todo fenmeno mecnico e metalrgico ser totalmente compreendido. Apesar dos conhecimentos, instrumentos e mtodos de hoje serem muito mais sofisticados do que antigamente, muitas reas tais como propriedade de metal de solda e a interao entre os metais de solda e as juntas soldadas ainda requerem uma pesquisa avanada. Um exemplo a soldagem de aos de alta resistncia e a determinao das propriedades mecnicas do metal de solda. Hoje, a porcentagem de metal de solda depositado atravs de eletrodos revestidos baixou para mais ou menos 15% do total, enquanto os arames slidos e tubulares dominam. Isso no significa que o trabalho de desenvolvimento com os eletrodos tenha parado. Os eletrodos ainda so um mtodo conveniente de produo de metais de solda experimental, visto que as composies qumicas podem variar infinitamente, oferecendo a base para conceitos de liga para outros processos. Mais importante do que

isso o nvel de qualidade e sofisticao que o constante trabalho de desenvolvimento de produto gera. Exemplos disso so os baixos nveis de hidrognio, a baixa absoro de umidade e a tenacidade que pode ser atingida, sem se esquecer das grandes melhorias na soldabilidade ou atrativo do soldador. Oscar Kjellberg estaria provavelmente muito feliz com os eletrodos de hoje e talvez diria: Isto o que eu esperava de uma inveno to importante! Sobre o Autor: Johan Alvander, M.Sc. (engenheiro de materiais) iniciou seu trabalho na ESAB em 1982, aps formar-se pela The Royal Institute of Technology, em Estocolmo. Hoje diretor do Departamento de Pesquisa e Desenvolvimento da rea de Consumveis. tambm o novo coordenador de edio da Svetsaren.

Eletrodo revestido contnuo OK Spiral.

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Soldagem de Navios,
uma Questo de Classificao

Navio-tanque de metano Jules Verne. Ateliers et Chantiers de la Seine Maritine, Frana. Um exemplo da soldagem a arco manual aplicado em construo naval. Svetsaren 4/1964

Por: Olle Thomsson

As Normas das Sociedades Classificadoras para as aplicaes de soldagem na construo naval formuladas e revisadas, de tempos em tempos, luz da experincia obtida, tm se provado teis para os arquitetos e construtores navais. Essas normas so suficientemente rgidas para assegurar a margem de segurana necessria, e ainda to flexveis que permitem o progresso que deve ser realizado na tecnologia de soldagem. Lloyds Register Staff Association, Transaes 1934-35.

De navios rebitados para navios totalmente soldados


O ao comeou a substituir a madeira como material de construo naval durante o sculo XIX. Em 1850, cerca de 90% da frota mundial era feita de madeira. A introduo do ao levou muito tempo e a confiana no novo material foi, inicialmente, baixa. Um uso mais intenso do ao veio com um design composto (ao/madeira), que possibilitou construir navios maiores com rea de carga maior. Os primeiros navios de ao foram construdos com pla-

cas forjadas com juntas rebitadas, importante mtodo de construo que permaneceu por um longo perodo. Aproximadamente no incio do sculo XX, a soldagem comeou a ser considerada como uma alternativa possvel rebitagem mas somente 50 ou 60 anos depois a rebitagem foi completamente substituda. Uma frase dita em 1960, dizia: Rebitagem geralmente considerada como um passo retrgrado pelos construtores navais. usada apenas quando encomendada pelos armadores. Dentre as tantas razes para este longo perodo de transio esto: os armadores eram tradi-

cionalmente conservadores; a rebitagem funcionava satisfatoriamente; os aos soldveis tinham que ser desenvolvidos; e o processo de produo de juntas apropriadas para soldagem estava indefinido. Um exame do uso de soldagem no processo de construo confirma isso. Os primeiros navios soldados parecem, em muitos aspectos, ter sido baseados em design rebitados, simplesmente substituindo rebites por solda. Isto freqentemente levava a trincas na estrutura e, dessa forma, a necessidade de reparos desencorajava o uso de soldagem no processo de construo.

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Gradualmente, a soldagem corretamente realizada mostrou-se superior rebitagem a questo chave era o corretamente realizada. O problema era determinar se a solda era adequada para o objetivo. Isso tinha que ser resolvido antes da adoo geral da soldagem eltrica na construo naval, visto que ela extremamente crtica em reas na estrutura do navio tais como convs de servio, quilha e casco. Havia, entretanto, oportunidade para usar soldagem em reas tais como construo de tanques de gua portteis, clarabias e ventiladores, e para prender ilhoses, arruelas de ao, etc. Os projetistas e estaleiros viram as muitas vantagens da soldagem e os benefcios em termos do volume de ao e da produtividade. Os armadores pressionaram as Sociedades Classificadoras para aceitar a soldagem como uma alternativa rebitagem, e os primeiros testes para aprovao de classificao ocorreram no princpio do sculo XX. A soldagem comeou a ser usada, com sucesso, em reparos de navios, o que estimulou o desenvolvimento e uso da tcnica. O primeiro navio totalmente soldado no Reino Unido, o Fullager, foi terminado em 1920 e velejou por 17 anos, afundando em 1937 depois de uma coliso. O ESAB IV foi tambm concludo em 1920 e foi o primeiro navio sueco totalmente soldado. Por algum tempo uma soluo comum foi o navio parcialmente soldado, onde era usada a combinao de chapas soldadas e rebitadas. A figura 1 mos-

tra a seo mestra de um navio como este, construdo em um estaleiro sueco. A Segunda Guerra Mundial marcou um perodo de avano significativo rumo construo geral de navios totalmente soldados. Porm, havia ainda contratempos e algumas Sociedades Classificadoras mantiveram requisitos para cascos rebitados at 1950. As primeiras normas formais de classificao vieram em 1920, quando a Lloyds Register lanou normas provisrias para soldagem. Os navios construdos segundo essas normas tiveram uma adio notao de classe: Experimental. Em 1932, as normas revisadas incluam requisitos para testes de resistncia, os quais formam a base para as normas de hoje.

tas soldadas confiveis. Muito simples na teoria mas, na prtica, h muitos parmetros que tm que ser atendidos. As normas refletem isto definindo requisitos no somente para a soldagem do metal em si, mas tambm para o desenho da junta, seqncia da soldagem, condies ambientais e capacitao do soldador. As normas, ento, englobam muitos fatores de controle de qualidade: Procedimentos de qualificao para material de soldagem Procedimento de qualificao para soldadores Procedimentos de qualificao para fabricante de material de soldagem Design de soldagem Qualificao de procedimento de soldagem Inspeo e teste no-destrutivo de soldas As normas so escritas de tal maneira que do responsabilidade ao inspetor responsvel pela superviso da operao de soldagem e so necessrias para cobrir as condies ambientais e comerciais nos estaleiros no mundo inteiro. Alguns estaleiros so muito avanados no uso de equipamento de soldagem, investindo considervel capital para alcanar eficincia de alta produo. Outros estaleiros ainda dependem de mode-obra de baixo custo. As normas tm que ser generalizadas o suficiente para acomodar ambos conceitos e ainda oferecer um resultado satisfatrio. Desde a poca em que a rebitagem caiu em desuso e a sol-

Figura 1: Seo mestra do projeto parcialmente soldado. O convs e o anteparo longitudinal so soldados. O casco lateral e do fundo so rebitados. Nervuras soldadas. (Fonte: Yrkeslaera for Skibsbyggere, Oslo, 1943)

O conceito de Norma
Um fundamento bsico para uma Sociedade Classificadora, ao se escrever uma norma, assegurar que se pode alcanar a confiabilidade no processo de construo. Deve-se levar em considerao as boas e ms experincias e o progresso da tecnologia. necessrio alcanar um equilbrio e no ser excessivamente restrito, visto que isto poderia atrasar o desenvolvimento tecnolgico. Isso pode parecer bvio, mas foi vital durante a transio da construo naval rebitada para navios totalmente soldados. O objetivo maior das normas sempre foi assegurar jun-

dagem tornou-se o principal mtodo de construo, importantes mudanas aconteceram, tanto no desenvolvimento de tcnicas de soldagem quanto no design de navios. Por exemplo, a introduo de aos de alta resitncia, aos de baixa temperatura, uso de ligas de alumnio, ao inoxidvel e ao duplex. Os estaleiros tambm contriburam com tcnicas de soldagem aprimoradas. O alcatrate arredondado foi uma inveno sueca para melhorar a transio do costado lateral para o convs. O estaleiro Kockums realizou muitos testes para a soldagem de grupos de estrutura primria para reduzir a quantidade de soldagem sem perda da resistncia. As Sociedades Classificadoras assistiam e analisavam os resultados antes da aprovao. Tais avanos continuam. As Sociedades Classificadoras monitoram constantemente as normas para assegurar que novos avanos possam ser introduzidos sem o comprometimento da segurana. Elas fazem isso de maneiras diferentes, especialmente em relao ao estabelecimento dos

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critrios de aceitao. Isso causa problemas para os fabricantes de materiais de soldagem e as Normas Unificadas da Associao Internacional das Sociedades Classificadoras poderiam provavelmente resolver tais problemas.

A resistncia da junta soldada


A principal regra para controle de qualidade no processo de soldagem que a junta soldada deve ser, no mnimo, to resistente quanto os materiais que sero soldados. A vantagem deste conceito que o projeto pode ser desenvolvido sob a suposio de que a junta soldada ter no mnimo a mesma resistncia. A junta tem que ser, contudo, corretamente projetada. Os estaleiros apresentam desenhos de soldagem para aprovao da Sociedade Classificadora, indicando claramente os detalhes das juntas soldadas das principais partes estruturais, incluindo tipo e tamanho de soldas. As normas para estes parmetros cobrem seqncia de soldagem, habilidade do soldador e ensaios no-destrutivos.
Figura 2: Exemplo de posicionamento para teste destrutivo de uma solda de topo (Fonte: Lloyds Register de navegao, Diviso da Marinha)

O desafio da classificao foi, e ainda , criar um conjunto de testes que verifique a resistncia e a confiabilidade da junta soldada. As normas so, portanto, muito especficas em relao aos testes, que no so restritos tenso de resistncia. A resistncia na zona afetada termicamente, a dureza e o comportamento sob dobramento tm que ser considerados. A figura 2 mostra um exemplo de um corpo de prova produzido para qualificar a resistncia da soldagem de uma solda de topo. Para cada parte do teste, critrios de aceitao so bem definidos. Com os critrios atendidos, o material de solda (eletrodo, arame, etc) aprovado e pode ser usado para construo naval. A figura 3 mostra um exemplo de etiqueta de produto da ESAB que mostra esta aprovao. Quando um inspetor no mundo inteiro tem que aprovar um procedimento de soldagem, a primeira coisa que ele procura so evidncias de que o eletrodo/material de soldagem proposto aprovado e apropriado para o procedimento de soldagem em questo. Os testes so fundamentais

Figura 3: Etiqueta de identificao de um produto ESAB mostrando detalhes de aprovao da Sociedade Classificadora

para a aprovao do material de solda. O procedimento para teste pode, s vezes, parecer um pouco trabalhoso e moroso, mas ele no atrasa o desenvolvimento da tecnologia de soldagem. O progresso nos mtodos de produo tambm continua. Durante a dcada de 1990, o uso de soldagem a laser foi introduzido na construo naval: a velocidade de soldagem pde ser aumentada, e o aporte de calor reduzido, quando comparado com a soldagem a arco. Com a reduo de aporte de calor reduziu-se tambm a distoro do painel e, conseqentemente, o preo e a dificuldade de soldagem. H uma exigncia de que a distoro dos painis seja mnima nos cascos de navios de passageiros por razes estticas. Em maro de 1997, a Lloyds Register lanou as Diretrizes para aprovao de soldagem CO2-laser, que permitia o uso de soldagem a laser para juntas de topo comum e juntas T na construo naval. As diretrizes estabelecem os parmetros principais da norma, tais como procedimentos de soldagem, caractersticas do material base, consumveis de soldagem, testes e controle de qua-

lidade. Desde ento, a construo naval tem visto outros avanos na soldagem hbrida a laser. A aprovao geral da tcnica ainda no foi dada mas alguns estaleiros foram autorizados a usar esta tcnica em aplicaes especficas. Novas tcnicas de soldagem certamente continuaro a ser desenvolvidas. Porm, o conceito de norma permanecer, e o papel das Sociedades Classificadoras, que regulamentar o equilbrio entre a confiabilidade funcional e os avanos na tecnologia de soldagem, no mudar. Sobre o Autor: Olle Thomsson formou-se na Universidade de Tecnologia de Chalmers, em 1964, e adquiriu a Teknologie Licenciat, em 1967. Comeou a trabalhar na matriz da Lloyds Register em 1970, aps alguns anos no escritrio de desenho em Gtaverken Arendal. Em 1977, ele se tornou o chefe do escritrio de aprovao da Lloyds Plan, em Copenhagen. Em 1985, retornou Sucia como Gerente Nacional da LR Sucia. Desde 1999, membro da Academia Sueca de Engenharia.

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Avanos na

Tecnologia de Soldagem
selo postal Criaes, por Michelangelo, est includa aqui (Figura 1).

Centenrio da soldagem
A juno de metais pelo forjamento, ou soldagem por forjamento, tem 3.000 anos de histria, enquanto a brasagem foi realizada na Antiga Roma. Porm, a origem de todas as tecnologias modernas (Figura 2) se deu com a inveno da soldagem por eletrodo a carbono por N.N. Benardos (Rssia, 1881). Logo depois, a soldagem por resistncia foi inventada por Elihu Thomson (EUA, 1885), seguido da soldagem por arco voltico por N.G. Slavianov (Rssia, 1890). Essas invenes foram o preldio da poca da solda altamente desenvolvida de hoje. Benardos pode at mesmo ser considerado o pai da indstria moderna de soldagem. Um selo comemorativo foi lanado em 1981 em homenagem aos 100 anos de sua inveno (Figura 3), mostrando o retrato de Benardos junto com um porta eletrodo, e um smbolo de soldagem por eletrodo a carbono. Porm, o porta eletrodo que ele de fato usava foi descrito em muitos artigos e, certamente, no tinha um anel

Figura 1: Criaes, por Michelangelo

Por: Dr. Itsuhiko Sejima, In Tech Information s.c. Ltd., Tquio, Japo.

r. Sejima analisa a histria da soldagem atravs de uma seleo de imagens tiradas de sua coleo de selos.

Introduo
O mundo da coleo de selos, onde um pedao de papel de menos de 3 centmetros quadrados pode custar at 100 milhes de Yen, tem uma longa histria. um hobby de grande interesse popular e gosto apurado, e dizem que o hobby dos reis. Desde que os selos postais comearam a ser usados,

em 1840, milhares de imagens diferentes tm sido lanadas por todo o mundo; porm, aquelas relacionadas com soldagem so muito raras, nem mesmo chegando a 250 tipos diferentes. Apesar de poucos, numericamente falando, eles foram lanados em 84 pases, o que indica que a soldagem continua a ser uma tecnologia indispensvel para a indstria.

Criao
O paraso desceu at ns dentro de quatro paredes, paredes estas que tm seus lados mais baixos soldados aos

quatro cantos da terra alm do mar, uma a uma. Esta uma frase que fala da viso de um padre egpcio sobre a Criao, citada em um livro chamado Mankind and the Universe (A Humanidade e o Universo), de J.L. Davis. Esta suposio, feita h 2.600 anos atrs, agora reconhecida como incorreta; entretanto, o termo soldagem usado para a importante ligao entre o cu e a terra. Parece ter sido a primeira vez na histria que o homem usou o conceito de soldagem, e interessante notar que ela est conectada com a criao do cu e da terra. Por isso o

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ambulncia, aviador, marinheiro, servio feminino, artilharia, soldador, corpo de tanque e corpo de sinalizao. O fato de ter uma cena de soldagem no selo enfatiza sua importncia. O selo foi lanado em afrikaan e ingls.

Figura 6: Guin (1973)

Figura 2: Crescimento do processo de soldagem desde seu princpio (C. Jackson, Welding Journal, Vol. 42, 1963, P. 216)

Soldagem a arco e seus aplicativos


Desde que a soldagem a arco tornou-se um processo comum, as ilustraes de soldagem tm sido freqentemente usadas. Vrios aplicativos de soldagem a arco manual so mostrados nas figuras 5 16.

Figura 5: Japo (1949)

Figura 7: Rssia (1981)

com pinos. A origem deste desenho desconhecida.

O primeiro selo de soldagem do mundo


O uso de selos teve incio em 1840, mas somente 100 anos depois o primeiro selo sobre a soldagem foi lanado. Selos que ilustravam forjamento e ferreiros j tinham aparecido antes, mas um selo com um soldador a arco, lanado na frica do Sul, parece ter sido o primeiro a simbolizar a soldagem moderna (Figura 4). Ele fez parte de uma srie de selos comemorativos lanados para saudar os esforos de guerra, entre 1941 e 1943, que traziam as seguintes ilustraes: infantaria, enfermeira e

Figura 8: Noruega (1985)

Figura 9: Romnia (1973)

Robs de soldagem
Figura 10: Cuba (1980) Figura 11: Noruega (1993)

Os robs de soldagem se tornaram inicialmente populares para soldagem por pontos na indstria automotiva, mas agora so aplicados em todos os campos da indstria. Robs industriais esto presentes em muitos selos postais. Uma coleo relacionada soldagem robtica mostrada nas figuras 17 a 19. O selo alemo (DDR, Fig. 17) foi um de um par em comemorao aos 30 anos de fundao da Messe der Meister

Figura 13: Botsuana (1990)

Figura 12: Sria (1979)

Figura 15: Polnia (1956)

Figura 14: Romnia (1982)

Figura 3: Rssia (1949)

Figura 4: frica do Sul (1941-43)

Figura 16: Vietn (1983)

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von Morgen (MMM). O rob de soldagem aparece como uma eptome do desenvolvimento da engenharia. A Sucia lanou uma srie de selos mostrando produtos inventados naquele pas. A figura 18 mostra um rob de soldagem, que visto como um avano tipicamente sueco. O selo malasiano (fig. 19) faz parte de uma homenagem aos 25 anos da Organizao da Produtividade Asitica e Ano da Produtividade. Este selo ilustra a soldagem robtica em uma linha de produo automotiva.

Cuba em 1985, quando as relaes com a USSR ainda eram estreitas. Soldagem com feixe a laser Vrios selos foram lanados para ilustrar aplicaes a laser tais como corte, juntas e tratamento de superfcie, mas, infelizmente, nenhum com soldagem a laser apareceu. Dr. Charles Towne (fig. 22) e Dr. Arthur Shalow (fig. 23) so os inventores da tecnologia a laser, pela qual receberam um Prmio Nobel.

Figura 17: Alemanha (DDR) (1987)

Figura 18: Sucia (1984)

Agradecimento
Gostaria de oferecer um agradecimento especial para Mr. Bertil Pekkari por sua cooperao e amizade ao longo de todos estes anos de soldagem e por ter me dado esta oportunidade de contribuir, com este artigo, para os comemorativos de centenrio da ESAB. [1] F. Eder. The AWS Welding Journal, Junho de 1932, pgina 1. Sobre o Autor: Dr. Itsuhico Sejima completou seu Mestrado em Soldagem pela Universidade de Osaka em 1950. A maior parte de sua carreira foi na Hitachi, onde teve vrias posies de gerncia em engenharia e soldagem. Em 1970, completou seu Doutorado pela Universidade de Nagoya. Tornou-se Diretor Executivo da JEMA em 1982 e, em 1990, tornouse Diretor Executivo da In Tech Information s.c. Ltd.

Figura 19: Malsia (1986)

Processos de alta densidade de energia


Soldagem no espao Com a queda da Unio Sovitica, o relacionamento entre os EUA e a Rssia se fortaleceu a tal ponto que ambas as naes trabalham juntas em programas espaciais. Em 1984, a USSR lanou um selo mostrando a soldagem no espao (fig. 20). Este selo foi lanado em comemorao aos 25 anos do Paton Institute of Electric Welding. A foto de seu fundador, Prof. E.O. Paton, aparece no canto esquerdo superior. A ilustrao mostra um soldador em uma sala espacial com um revlver, que parece com uma pina de soldar com feixe eletrnico porttil. A figura 21 uma gravura imaginria da soldagem em vo livre no espao pelos cosmonautas russos, lanado em

Figura 20: Rssia (1984)

Figura 22: Gana (1999)

Figura 21: Cuba (1985)

Figura 24: Taiwan (1988)

Figura 23: Malagsia (1990)

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Aos Inoxidveis
Passado, Presente e Futuro
Por: Leif Karlsson ESAB AB, Gothenburg

grande e crescente famlia de aos inoxidveis pode oferecer uma combinao nica de resistncia corroso e propriedades como alta resistncia, tenacidade a baixas temperaturas, resistncia a trincas e maleabilidade. Apesar de menor em quantidade comparado com os aos comuns, eles representam um grupo de aos cada vez maior e economicamente importante, onde novos aplicativos so descobertos a cada dia. Este ar tigo resume suscintamente a histria do desenvolvimento do ao inoxidvel e analisa alguns aspectos de soldabilidade. Alguns exemplos da longa histria da ESAB na soldagem de aos inoxidveis so mostrados e algumas tendncias futuras analisadas.

MTon

Introduo
O ferro um dos metais mais importantes e comuns na crosta terrestre. Ele forma a base dos grupos mais usados de materiais metlicos, ferros e aos. O sucesso destes metais deve-se ao fato de eles poderem ser produzidos de forma barata em grandes quantidades e oferecerem

uma extensiva gama de propriedades mecnicas desde nveis de resistncia moderados com excelente ductibilidade e tenacidade at altssima resistncia com ductibilidade adequada. Infelizmente, os aos comuns e de baixa liga so susceptveis corroso e requerem revestimentos de proteo para reduzir a taxa de degradao. Em muitas situaes a proteo galvnica ou a pintura de uma superfcie impraticvel. Nos Estados Unidos, no ano de 2000, foi estimado que a corroso custava indstria e s agncias do governo $276 bilhes por ano [1]. Os benefcios dos aos inoxidveis de liga de cromo resistentes corroso podem, assim, ser facilmente reconhecidos. A grande maioria do ao utilizado no mundo ao carbono e ao de liga, com os aos inoxidveis mais caros representando um pequeno mas importante nicho. De todos os aos produzidos, aproximadamente 2% so aos inoxidveis. Entretanto, como ilustrado na Figura 1, tem havido um crescimento constante anual de aproxi-

25 20 15 10 5 0 1970 1980 1990 2000


Figura 1: Produo mundial de aos inoxidveis. (http://www.jernkontoret.se)

madamente 5-8% destes aos [2]. Com a crescente conscincia das questes ambientais, da necessidade de materiais facilmente reciclveis e dos custos de ciclo de vida, de se esperar um crescimento constante no uso dos aos inoxidveis.

Inoxidabilidade
Inoxidvel foi um termo criado, no princpio do desenvolvimento destes aos, para produtos de talheres. Foi adotado como um nome genrico e, agora, cobre uma grande variedade de tipos de aos e graduaes para aplicaes resistentes corroso

ou oxidao. O teor mnimo de cromo nos aos inoxidveis comuns 10.5% [3]. Outros elementos de liga, principalmente o nquel, o molibdnio e o nitrognio so adicionados para modificar sua estrutura e melhorar suas propriedades, tais como a resistncia deformao, robustez e tenacidade criognica. Os aos inoxidveis resistem corroso devido presena de uma fina camada de xido passivo rico em cromo, formada naturalmente na superfcie. Apesar de ser extremamente fina 1-5 nanmetros (ex. 1-5 x 10-9m) e invisvel, este filme protetor adere firmemente e qui-

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micamente estvel sob condies que oferecem oxignio suficiente para a superfcie. Alm disto, este filme de xido protetor auto-regenerador quando oxignio suficiente est disponvel. Portanto, mesmo quando o ao arranhado ou cortado, o oxignio do ambiente imediatamente combina com o cromo para regenerar a camada protetora [4-5]. Como um exemplo, ao longo de alguns anos, uma faca de ao inoxidvel pode literalmente ser desgastada pelo uso dirio e pelo fato de ser amolada inmeras vezes porm, ela continua inoxidvel. Entretanto, os aos inoxidveis no podem ser considerados indestrutveis. O estado passivo pode ser quebrado sob certas condies e, como resultado, gerar a corroso. por isto que muito importante selecionar cuidadosamente a graduao apropriada para uma aplicao especfica. Os efeitos da soldagem e manuseio em relao resistncia corroso tambm tm que ser considerados.

Histria
A histria dos aos inoxidveis to antiga quanto a histria do eletrodo revestido, inventado pelo fundador da ESAB durante a primeira dcada do ltimo sculo.

O ao inoxidvel foi descoberto independentemente em torno de 1913, por pesquisadores na Inglaterra e Alemanha. O primeiro ao inoxidvel de verdade foi fundido no dia 13 de agosto de 1913, em Sheffield, uma iniciativa de Harry Brearley. O primeiro ao inoxidvel foi martenstico, com 0.24% de carbono e 12.8% de cromo. Um ano depois da descoberta de Brearley, Strauss & Maurer, na Alemanha, desenvolveram as primeiras composies austenticas, enquanto faziam experimentaes com adies de nquel. Quase simultaneamente, Dansitzen, que j havia estudado ligas similares s que Brearley estava investigando, porm com menor teor de carbono, descobriu nos Estados Unidos os aos inoxidveis ferrticos. Essas invenes, que ocorreram pouco antes da Primeira Guerra Mundial, levaram ao desenvolvimento dos grupos de ao inoxidvel martenstico, ferrtico e austentico. Os primeiros aos inoxidveis duplex foram produzidos na Sucia, em torno de 1930, para aplicaes na indstria de papel. Porm, a produo comercial de graduaes de inoxidvel de endurecimento por precipitao somente comeou aps a Segunda Guerra Mundial. Novas graduaes com uma proporo melhor de peso x resis-

tncia foram ento necessrias para jatos, que levou ao desenvolvimento das graduaes de endurecimento por precipitao tais como 17:4 PH [6-7]. A metalurgia bsica dos sistemas de ferro/cromo e ferro/cromo/nquel foi compreendida por volta de 1940 e, j na dcada de 50, os aos inoxidveis tornaram-se padronizados com especificaes que pouco mudaram desde ento. medida que estas graduaes foram aceitas, o foco mudou para a busca de mtodos de produo de massa mais baratos e a popularizao do uso do ao inoxidvel. O prximo passo no seu desenvolvimento tornou-se possvel com o avano do processo de descarbonizao por argnio-oxignio (AOD) no final da dcada de 60. Essa tcnica possibilitou produzir aos muito mais limpos, com um baixssimo nvel de carbono e teor de nitrognio bem controlado. A introduo do lingotamento contnuo na produo de ao inoxidvel, na dcada de 70, contribuiu para baixar os custos de produo e aumentar a qualidade. A partir da dcada de 70, a adio de nitrognio e diminuio do teor de carbono possibilitaram desenvolver os aos inoxidveis duplex em materiais adequados para soldagem. Pudemos ver o surgimento dos super aos inoxid-

veis nas ltimas duas dcadas. As graduaes superferrticas, com baixssimos nveis intersticiais e alto teor de cromo e molibdnio, tm uma resistncia corroso superior, comparado com as graduaes ferrticas padro. Entretanto, apesar desses aos terem encontrado algumas aplicaes, seu sucesso tem sido pequeno. Os aos superaustenticos altamente ligados e os aos inoxidveis superduplex, com excelente resistncia corroso e melhor fabricabilidade e soldabilidade do que os aos ferrticos, encontraram maior utilizao e so hoje importantes ligas. O ao supermartenstico a contribuio mais recente famlia de aos inoxidveis [8]. Esses aos so extremamente baixos em carbono (normalmente <0.010%) e oferecem uma combinao de alta resistncia, adequada resistncia corroso e soldabilidade, a um preo competitivo. Apesar do seu uso, como comum na introduo de novas graduaes de ao inoxidvel, ter enfrentado dificuldades devido a alguns problemas de corroso inesperados, esse material muito interessante e esperase que encontre um uso crescente no futuro.

Soldagem
O desenvolvimento de

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Figura 2: Corroso intergranular na zona afetada termicamente de um ao de 18% Cr e 8% Ni com 0.10% C como testado em 1944 [10].

veis j na dcada de 60 (Fig. 3). Os arames tubulares tornaram-se, nas ltimas dcadas, um grupo importante de consumveis, oferecendo vantagens na produtividade e na formulao da liga, mais fcil do que nos arames slidos.

Mecanizao
novos aos inevitavelmente traz novos problemas na produo e juno. Isto especialmente verdade para soldagem onde as propriedades desejadas de material, cuidadosamente produzidas pelo fundidor, podem ser radicalmente mudadas atravs de um processo que localmente funde e relingota parte da pea. H certamente uma demanda contnua por uma maior produtividade na soldagem, mantendo as propriedades do material base. A histria da soldagem do ao inoxidvel em escala industrial foi, at a dcada de 50, mais ou menos a mesma da soldagem a arco manual (MMA). Os eletrodos revestidos de ao inoxidvel foram uma incluso antiga na gama de consumveis da ESAB. A primeira edio da Svetsaren, em 1936 [9], registrou um aplicativo usando ESAB OK R3 (18%Cr, 10.5%Ni e 1.5 %M0). Muitos dos tipos de consumvel inoxidvel martenstico, ferrtico, austentico e ferrtico-austentico hoje utilizados foram desenvolvidos h mais de cinco dcadas. Um problema comum com aos e metais de solda naquela poca era o alto teor de carbono, que introduzia o risco de corroso intergranular devido precipitao de carburetos de cromo nos limites de gro. [10] (Fig.2). Com a introduo das graduaes com menor teor de carbono, este problema muito raro hoje em dia. O risco de formar fases intermetlicas nos metais de solda foi tambm muito pesquisado logo no princpio [11,12]. Porm, com o surgimento de graduaes de ligas mais altas, isso algo que ainda tem que ser considerado ao se projetar consumveis e selecionar parmetros de soldagem. A soldagem a arco manual foi o processo de soldagem dominante na dcada de 80 e ainda significativo para soldagem de aos inoxidveis [13]. Os arames slidos para soldagem semi-automtica foram introduzidos na gama de consumveis da ESAB na dcada de 50, e as fitas, arames e fluxos de arco submerso estavam disponApesar de muitas tcnicas novas de soldagem em estado slido e por fuso terem sido introduzidas e estarem sendo utilizadas em aplicaes especficas, nenhuma ainda foi capaz de substituir a soldagem convencional por fuso em grande escala. Entretanto, a mecanizao e os robs mudaram a abordagem da soldagem com maior produtividade e qualidade. Um exemplo a soldagem de turbinas Francis para projetos hidreltricos. Um rotor de turbina de 67 toneladas produzida em 1957, em

ao de 13% Cr, foi montada usando consumveis OK R6 da ESAB (17.5%Cr, 11.5%Ni, 2.5Mo). A superfcie da junta foi amanteigada usando um pr-aquecimento de 250C, imediatamente seguido de um tratamento trmico ps-solda de 680C. O rotor foi ento montado (Fig.4), depois da preparao da superfcie das juntas, e a soldagem final foi realizada temperatura ambiente, com 4-5 soldadores trabalhando simultaneamente, em lados opostos, para minimizar o risco de deformao. Um tratamento trmico ps-soldagem a 680C para alvio de tenses assegurou tima resistncia corroso. Um projeto mais recente, ilustrando a tendncia em direo mecanizao, a soldagem dos rotores de turbina Francis para o maior projeto hidreltrico do mundo - a represa Three Gorges na

Figura 3: Dois exemplos de soldas de arco submerso em ao inoxidvel austentico 18% Cr e 8% Ni de 8 e 25 mm, de um estudo da dcada de 60 [14].

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Figura 4: Montagem de um rotor de turbina Francis de 67 toneladas em 1957. Soldagem ao arco manual com eletrodo ESAB OK R6 sendo usado para amanteigamento das faces da junta e montagem final [15].

China [16]. Ao todo, 26 turbinas Francis, de 10m de dimetro e com um peso de 450 toneladas, sero instaladas. Os rotores so forjados em ao inoxidvel martenstico 410 NiMo (13% Cr, 4%Ni, 0.5% Mo). A soldagem a arco submerso (SAW) com dois arames (arco-duplo) foi considerada o melhor mtodo de juno das hlices coroa e borda do rotor. A seleo foi baseada tanto no critrio produtividade quanto na qualidade do metal de solda, e incluiu o desenvolvimento do OK Flux 10.63 a ser usado em combinao com o

arame de enchimento OK Autrod 16.79 correspondente. A espessura da hlice varia ao longo dos 4 metros de comprimento de junta, mas basicamente entre 70 e 220mm. Com uma corrente de soldagem tpica de 700-800A e uma velocidade de soldagem de 70 cm/min, em torno de 200-300 cordes de solda tiveram que ser depositados com aportes de calor de mais ou menos 2 KJ/mm para cada junta. Uma performance e confiabilidade consistentes foram, portanto, to importantes quanto as taxas de deposio durante a soldagem. O cabeote de

soldagem teve que seguir precisamente as juntas de 4 metros de comprimento com geometria tridimensional complicada. Manipuladores de soldagem de alta preciso controlados numericamente foram, ento, necessrios para obter todos os benefcios de um processo de soldagem totalmente mecanizado e atingir a produtividade necessria (Fig. 5).

Processos de soldagem do futuro


A pesar de tcnicas como soldagem a laser e por feixes de eltrons es-

tarem disponveis e serem utilizadas h algum tempo, elas nunca conseguiram desafiar os processos de soldagem por fuso convencionais em larga escala. Fatores econmicos, assim como requisitos de montagem da junta, entre outros, tm limitado seu uso. A introduo da soldagem por frico teve um rpido impacto na soldagem de ligas de alumnio. Tentativas bem sucedidas de soldagem de aos inoxidveis foram registradas [17], mas a vida da ferramenta e a velocidade de soldagem so ainda grandes obstculos para um uso mais difundido. No momento, a soldagem hbrida a laser [18], recentemente introduzida, parece ser a tcnica mais provvel de ser usada em grande escala. A tcnica hbrida rene as melhores caractersticas da soldagem a laser, tais como boa penetrao, com a habilidade de soldar razes afastadas da soldagem MIG. Estas caractersticas, quando reunidas, produzem soldas de alta qualidade com alta produtividade, enquanto mantm a opo de adicionar um arame consumvel, possibilitando compensar a falta de material e, quando necessrio, modificar a composio do metal de solda. A figura 6 mostra um exemplo de soldagem de ao inoxidvel

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Figura 5: Soldagem a arco submerso mecanizada dos rotores de turbinas Francis para o projeto hidreltrico chins Three Gorges (Trs Gargantas)[16].

Figura 6: Soldagem hbrida a laser de ao inoxidvel duplex 22% Cr de 11mm. Um primeiro passe hbrido a laser foi combinado com um segundo passe MIG para otimizar as propriedades da solda e perfil do cordo. Usou-se a adio de um arame de enchimento padro de 22%Cr, 9%Ni, 3%Mo (OK Autrod 16.68 1.0 mm) para assegurar suficiente formao de metal de solda austentica.

duplex de 11 mm com uma combinao de um passe hbrido-laser e um segundo passe de MIG. Excelentes propriedades mecnicas foram atingidas, mantendo um equilbrio de fase apropriado no metal de solda e na zona afetada termicamente.

Desenvolvimento de consumveis de soldagem


Apesar de os fabricantes de consumveis seguirem o caminho dos produtores de ao ao formular novas ligas, h importantes melhorias no projeto de

consumveis, tanto em termos de soldabilidade quanto no controle de elementos residuais. A soldabilidade sempre foi, e sempre ser, um aspecto importante no desenvolvimento dos aos inoxidveis. A gama de aplicaes em potencial para uma nova graduao de ao definitivamente menor se a soldagem for um problema, ou se consumveis de soldagem apropriados no estiverem disponveis. A ESAB sempre acompanhou de perto o desenvolvimento do ao. Os consumveis para aos inoxidveis duplex fazem parte da gama de produtos da ESAB h muitas dcadas, e um esforo considervel foi feito visando melhorar os consumveis com o avano do uso do ao duplex na dcada de 1970 e 1980 [19]. Um exemplo recente do empenho em estar na linha de frente no desenvolvimento de consumveis para aos inoxidveis a introduo de arames tubulares sem escria (Fig. 7), de composio correspondente aos aos supermartensticos (OK Tubrod 15.53 & 15.55) [22,21]. Uma tendncia na produo de aos inoxidveis duplex e austenticos (a supertendncia), por mais de 20 anos, tem sido a introduo de graduaes com teores mais elevados de liga para atender demanda por maior resistncia corroso em aplicaes especiais.

Geralmente os teores de Cr e Mo so elevados para melhorar a resistncia corroso embora, recentemente, o N e at certo ponto o W, terem se tornado importantes elementos de liga. Do ponto de vista de consumveis, isso ressalta dois antigos problemas: porosidade/perda de nitrognio e precipitao de fases intermetlicas. Um desafio para o futuro encontrar combinaes confiveis de consumveis e processos de soldagem para ligas, altamente ligadas com nitrognio, que produzam soldas sem porosidade e com resistncia corroso e propriedades mecnicas correspondentes. O efeito adverso da segregao sobre a resistncia corroso durante a solidificao dos metais de solda de ao inoxidvel bem conhecido, sendo a utilizao de altos teores de elementos de liga, uma prtica bem conhecida para contrapor este fenmeno. Entretanto, medida que o teor de liga aumenta, a precipitao de fases prejudiciais torna-se inevitvel, e so empregados consumveis mais estveis estruturalmente base de nquel. Atualmente, difcil igualar a resistncia corroso das graduaes austenticas mais altamente ligadas, mesmo com consumveis base de nquel. Um avano interessante no desenvolvimento de novas ligas o uso de fer-

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ramentas modernas de modelagem para descobrir novas maneiras de lidar com o que parece ser o problema fundamental. Por exemplo, clculos e experimentos termodinmicos mostram que um teor maior de liga pode ser tolerado no metal de solda base de nquel se uma combinao de W e Mo for usada, ao invs dos dois elementos separadamente [22]. A explicao est ilustrada na figura 8 mostrando que enquanto o Mo enriquecido nas regies interdndricas, ocorre um empobrecimento correspondente do W, resultando em uma distribuio mais uniforme de elementos de liga, melhor resistncia corroso localizada e menos risco de precipitao.

O futuro inoxidvel
O futuro dos aos inoxidveis certamente parece brilhante, iluminado e sem manchas. Com a necessidade de reduo de custos de manuteno a longo prazo, o aumento da conscincia ambiental e a preocupao com os custos de ciclo de vida, o mercado para o ao inoxidvel est cada vez melhor. Contudo, o custo, comparado com materiais alternativos, certamente continuar a ser um fator importante na busca de novos mercados em regies em expanso. difcil identificar o produto principal no desenvolvimento do ao inoxidvel, visto que o grupo muito diversificado e as aplicaes

vo desde talheres at componentes importantes no processo industrial. Esperase que as graduaes padro de hoje continuem praticamente as mesmas, mas com produes a custos menores. A introduo e o crescente uso das graduaes mais baratas e mais finas, tais como graduaes ferrticas-martensticas 1113Cr e duplex fina, contribuiro para baixar o preo e tambm para descobrir novas aplicaes onde o ao comum usado. H tambm um contnuo desenvolvimento em graduaes especializadas, altamente ligadas, para ambientes muito corrosivos e altas temperaturas. O nitrognio est ganhando em popularidade, sendo talvez o menos caro de todos os elementos de liga e, pro-

vavelmente, ser introduzido em uma escala maior, em graduaes padro, numa tentativa de melhorar as propriedades e diminuir os custos de liga. Em resumo, espera-se que o uso de aos inoxidveis continue a crescer significativamente. As graduaes existentes continuaro sendo a base da indstria, e as verses atualizadas e as novas ligas tambm sero encontradas. Os processos de soldagem, existentes e novos, esto em constante desenvolvimento, e a expectativa de que especialmente a soldagem hbrida-laser ganhe popularidade num futuro prximo. Contudo, provvel que os aos inoxidveis continuem a ser soldados, em grande parte, usando processos a arco j conhecidos.

Concentrao

Interdntricas Dntricas Interdntricas

Figura 7: Micro-estrutura tpica de um metal depositado de todas as soldas com o arame tubular super martenstico OK Tubrod 15.55 (< 0.1 % C, 12% Cr, 6.5 % Ni, 2.5% Mo).

Figura 8: Perfis de concentrao para W e Mo nos cristais em um metal de solda base de nquel. O Mo enriquecido nas regies interdendrticas enquanto o W diminudo, resultando em uma distribuio mais uniforme de elementos de liga e, assim, na melhor resistncia corroso (o espaamento dendrtico de aproximadamente 10m)

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Famlias de Aos Inoxidveis


muito bom que a resistncia corroso possa ser alcanada em um sistema base de ferro simplesmente adicionando cromo, visto que atravs do ajuste adequado de outros elementos de liga, tais como o nquel e o carbono, uma grande gama de micro-estruturas pode ser desenvolvida. Portanto, os aos inoxidveis podem oferecer uma gama fantstica de propriedades mecnicas e resistncia corroso, e so produzidos em muitas composies. Por exemplo, h mais de 150 graduaes de ao inoxidvel soldvel na ltima edio do EN 10088-1(3).

Referncia Bibliogrfica

As cinco maiores famlias de aos inoxidveis so:


O ao inoxidvel ferrtico tem propriedades similares ao ao comum, mas com uma resistncia corroso melhor, devido adio de normalmente 11-17% de cromo. As composies martensticas podem ser endurecidas por tmpera e revenimento como os aos carbono comuns. Eles tm uma resistncia corroso moderada e contm, normalmente, 11-13% de cromo com um teor de carbono mais alto do que as composies ferrticas. Os aos inoxidveis endurecidos por precipitao podem ser enrijecidos atravs de tratamento trmico. Tanto estruturas austenticas como martensticas podem ser produzidas. Os aos inoxidveis duplex (austenticos-ferrticos) tm uma estrutura misturada de austenita e ferrita, da o termo duplex. As graduaes modernas so ligas com uma combinao de nquel e nitrognio para produzir uma configurao da estrutura parcialmente austentica e melhorar a resistncia corroso. Estes aos oferecem uma combinao atraente de tenacidade e resistncia corroso. Os aos inoxidveis austenticos tm um teor de nquel de no mnimo 7%, o que faz o ao ser austentico, e oferece ductibilidade, uma grande escala de temperatura de servio, propriedades no-magnticas e boa soldabilidade. Este o grupo de aos inoxidveis mais amplamente usado e indicado para inmeras aplicaes. As graduaes super-austenticas ou super-duplex aumentaram a resistncia corroso localizada e intersticial comparado com os tipos duplex e autensticos comuns, devido ao aumento de cromo, molibdnio e nitrognio.

Sobre o Autor: Dr. Leif Karisson juntou-se ao Departamento de Pesquisa e Desenvolvimento da ESAB em 1986, aps fazer um Ph.D. em materiais na Chalmers University of Tecnology. Atualmente ocupa o cargo de Gerente de Projetos de Pesquisa na ESAB AB na Sucia, dando nfase a projetos que lidam com ligas resistentes corroso e aos de alta resistncia.

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O Futuro da Soldagem e da Juno


Por: Bertil Pekkari, ESAB AB Sucia

esde a inveno do eletrodo revestido h 100 anos, vrios outros processos de soldagem foram inventados, por exemplo, soldagem a arco submerso, soldagem TIG, soldagem MIG/MAG, corte plasma e soldagem a arco com arame tubular. O que o futuro nos reserva? Os processos de junta mecnica ou adesivos estruturais sero uma ameaa para os processos tradicionais?

Padro de consumo para metais e metal de solda


A soldagem hoje est intimamente ligada ao consumo de metais. O ao domina e continuar dominando por muito
900 800 700 600 500 400

A China , com certeza, a maior consumidora de ao, com 27% da produo mundial. Com mais de um bilho de habitantes e consumo cada vez maior de produtos tais como carros, o aumento de consumo de ao continuar, como se pode ver na Figura 2. O consumo de ao na China tambm influenciado por uma indstria naval crescente. O governo chins est comprometido em se tornar o lder mundial na construo naval, ultrapassando o lder atual, Coria do Sul. A obra do maior estaleiro naval do mundo j comeou e est sendo construdo ao longo de 8Km de costa na Ilha de Changxiang, em Shangai. Est programado para operar totalmente em 2005 e ajudar a China State Shipbuilding Corp a se tornar o maior
Rest of the world PR China Central & East Europe Developing Asia

Figura 2: Mudana no consumo de ao em %, 2003 comparado a 2002

Latin America

300
Japan

200
USA

100
West Europe

0 1976

1980

1984

1988

1992

1996

2000

2004

Figura 1: Consumo de Ao Mundial 1976 2005

tempo. O consumo global cresceu 1.4% ao ano durante os ltimos dez anos (Fig. 1)[1]. Com o alto crescimento de consumo na China durante os ltimos cinco anos (26% em 2003), espera-se que o consumo global do ao bruto exceda um bilho de toneladas.

construtor naval do mundo. Este estaleiro ter uma capacidade anual de 8 MTPB para construo de super petroleiros, navios para transporte de gs e navios de cruzeiro. O consumo de ao inoxidvel no mundo tem um crescimento constante de 5.5%/ano

(Fig. 3). Caiu abaixo de 20 milhes de toneladas, trs anos atrs, mas excedeu este nvel em 2003, alcanando 21.5 milhes de toneladas. A China contribuiu para essa situao com seu crescimento de 54.2% em 2003. Isso requer o uso de processos de soldagem de alta qualidade, como a soldagem plasma e TIG. Espera-se que o mesmo acontea com a soldagem a laser. A mudana no consumo de alumnio (Fig. 4) foi muito mais baixa do que o esperado (2.8%/ano) para o perodo de 1990-2003. Esta cifra mudar quando o alumnio for mais comumente usado em carros e em outras partes da indstria de transporte. O nmero de veculos com carroceria de alumnio est crescendo e entre as empresas que oferecem tais carros para reduzir o impacto ambiental e melhorar a segurana do passageiro esto: Audi, Jaguar, Honda, Toyota,

Ferrari, Mercedes-Benz e GM. Todas as estruturas podem ser projetadas para absorver a mesma energia que o ao com apenas 55% do peso. Os conceitos de design em alumnio esto constantemente mudando para reduzir o custo de fabricao das carrocerias feitas com este material. Um antigo diretor da Audi afirmou que a carroceria de alumnio era em torno de 500 Euros mais cara que a de ao. A tecnologia de fabricao de carrocerias de alumnio ainda precisa ser melhorada, como por exemplo a juno mecnica por climpagem e processos de rebitagem auto-perfurantes. A soldagem hbrida laser/MIG outro processo de juno que resulta em menor distoro por calor e uma carroceria mais forte. Ainda levar muito tempo at que o alumnio ultrapasse o uso do ao. Em 2003, em torno de 26.4 milhes de toneladas

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Ao inoxidvel Alumnio Cobre Produo industrial de OECD Ao carbono

Figura 3: Ao Inoxidvel a indstria de metal que mais cresce. ndice 1980=100 30 25 20 15 10 5 0


1990 1992 1994 1996
tal

20 15 10 5 0 -5
1998 2000 2002

-10

Taxa de crescimento total mundial Consumo mundial

Taxa de crescimento do mundo ociden-

Figura 4: Consumo de alumnio primrio 1990 2003

Figura 5: Metal de solda depositado 1976 2002


Aerospao Automotiva Fornecedores automotivos Construo Indstria de beneficiamento Indstria naval Indstria geral 3.0% 17.5% 11.2% 20.0% 8.6% 8.2% 31.4%

Figura 6: Distribuio do mercado de soldagem da Europa Ocidental por setor de indstria

de alumnio foram produzidas, sendo metade usada em produtos industriais e bens de capital. A fabricao em ao atingiu 855.0 milhes de toneladas. Para combater o aumento no uso do alumnio, a indstria do ao introduziu aos avanados de alta resistncia (AHSS) na carroceria e em outras partes dos automveis. Esse material foi desenvolvido em um projeto, conhecido como Ulsab, financiado por 33 companhias de ao. A Porsche Engineering produziu o projeto conceitual, economizando at 200 Kg no peso. Todas as mudanas de padro de consumo de metais influenciam, obviamente, o tipo e a quantidade de consumveis de soldagem depositados. Alm disto, a converso dos eletrodos revestidos para arames slidos e tubulares continua, como indica a Fig. 5. A soldagem manual a arco est reduzindo em torno de 5-8% ao ano na Europa, enquanto que o consumo est nivelando nos EUA a 11% do metal de solda depositado e, no Japo, a 15%. A parcela de soldagem a arco manual de 17% na Europa. Havia a expectativa de que o consumo de arames tubulares na Europa chegaria aos nveis dos EUA e Japo com a troca de ambos eletrodos revestidos e arames slidos. Porm, agora est claro que isto no se materializar. Uma razo para isto pode ser que a diferena de preo entre os arames slidos e tubulares maior na Europa do que no Japo e nos EUA.

Soldando em setores diferentes da indstria


A Figura 6 mostra que o setor automotivo representa quase um tero do mercado de soldagem na Europa Oriental. Esta cifra, aparentemente alta, influenciada pelos equipamentos de soldagem por resistncia, a laser e robticos, j que quase 60% destes produtos so demandados pelo setor automotivo. A produo em massa de carros demanda processos de unio muito robustos e alta relao custo/benefcio para chapas de ao e de alumnio. A construo de equipamentos de gerao de energia necessita de processos e materiais de soldagem que atendam padres da mais alta qualidade. Tais aplicativos so encontrados na gerao de energia proveniente da gua, vento, gs, nuclear, biomassa e leo. Na construo naval, a soldagem a arco o processo mais comum e vem constantemente sendo aprimorado para atender a produtividade e os objetivos de qualidade. A soldagem mecanizada um meio de atingir isso, alm de promover melhorias no ambiente de trabalho para os soldadores e operadores. Em 2004, mais de 90% de todos os navios estavam sendo produzidos na sia. A China tem planos muito ambiciosos para aumentar sua capacidade de produo, o que certamente levar a sia a dominar completamente a construo naval. A necessidade de eletricidade e energia est au-

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mentando continuamente no mundo (Figura 7). A busca por novas fontes de gerao de energia vem se desenvolvendo rapidamente. A energia elica foi, inicialmente, considerada mais cara do que outras fontes de energia, mas, como se pode ver nas Figuras 8 e 9, isto j no mais verdade. Os custos externos, contudo, no so considerados no clculo de custos de investimento e de produo. A Comunidade Europia conclui: O custo de produo de eletricidade a carvo ou a leo dobraria, e do gs aumentaria 30%, se os custos externos, tais como danos ao meio ambiente e sade, fossem considerados. No importa quais fontes so usadas, a soldagem sempre encontra muitos desafios. bvio que, com o crescente consumo de metais e com a necessidade cada vez maior de transporte e energia, sero necessrias mais unies e soldagem. Alm do mais, empresas e pases tentaro defender a sua competitividade na fabricao a todo custo. O que acontecer com a unio e a soldagem nos prximos anos? Espera-se que vrios processos surjam.

influncia das diferentes configuraes de tocha de soldagem (Fig. 10). Com uma distncia maior entre os eletrodos, alcana-se um processo mais aprimorado. H menos distrbios de arco, menos ou nenhum respingo e torna-se mais fcil conseguir um processo estvel. necessrio um grande bocal de gs para alta proteo gasosa (40-50 l/min). Este processo aplicvel para soldagem tanto em chapa de ao quanto em placa de alumnio. A indstria automotiva est avaliando o processo tandem para juntas sobrepostas com velocidades de percurso de 5-7 m/min enquanto, na construo, menos passes de solda so necessrios com este processo. Atualmente, h em torno de mil instalaes funcionando no mundo menos de dez operando na Sucia.

Figura 7: Consumo global de energia

Brazagem a laser e a arco


A soldagem de ao revestido de zinco sem respingo, poros nem bolhas, difcil. Melhores resultados de soldagem foram alcanados com arames tubulares de metal, arames tubulares com fluxo e brazagem a arco. Para revestimentos mais espessos de zinco (20 mm), so recomendados arames tubulares com fluxo, mas h ainda um pouco de respingo. A brazagem a arco oferece resultados muito melhores (Fig. 11). Quase nenhum respingo ou porosidade interna ocorre; alguns poucos poros internos podem ser observados no raio-x e a habilidade de soldar bordos afastados tam-

Soldagem MIG/MAG Tandem


Este processo oferece uma produtividade muito maior (50300%) e uma penetrao mais profunda. Usurios devem ter instrues simples para ajuste dos diversos parmetros de soldagem, principalmente quando as correntes de soldagem so pulsadas e com mudana de fase. Na Sucia, foi avaliada a

Figura 8 e Figura 9: Custos de investimento e produo de vrias fontes de energia

20 20 16

20 10

20 10

20 5

20

Figura 10: Configuraes de tocha de soldagem MIG/MAG Tandem

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bm boa. Aberturas de junta de at 1mm podem ser manuseadas com arco pulsado. A mistura de gs de proteo tem tambm impacto no resultado. Juntas de igual resistncia foram alcanadas com amostras soldadas e brazadas. Encontrar os parmetros corretos de pulso crucial e um desafio. Vrios fabricantes de automveis j usam brazagem a arco, enquanto outros brazam com laser de CO2 ou Nd:YAG. Uma das principais aplicaes para brazagem a laser juntar o teto s curvas da carroceria. Alguns fabricantes usam esta tcnica para juntas visveis externamente, e em locais onde corroso intersticial um problema (Fig. 12). A brazagem a laser oferece uma grande janela de processamento para a operao, razo para o interesse da indstria automotiva por este processo.

Tcnica de arame sinrgico na soldagem a arco submerso (SCMTM)


Os objetivos de sustentabilidade ambiental esto reSoldagem (7m)
Lado frontal

sultando em um crescente nmero de instalaes de estaes de energia elica, que apresentam um alto nvel de metal de solda: na mdia 700 kg para torres terrestres; e 1500 kg para torres martimas. O processo de soldagem a arco submerso usado, quando possvel, a fim de conseguir uma alta taxa de deposio. As soldas tm que ser feitas na posio descendente com um passe de raiz interno e com passes de enchimento externos, para os quais dois eletrodos, DC e AC, so usados. A Figura 13 mostra preparos tpicos de junta para espessura de material entre 8-50mm. Os dados de soldagem esto listados na Tabela 1. Agora possvel utilizar a soldagem a arco submerso com uma tcnica de arame frio sinrgico (SCW), como se pode ver na Figura 14 [2]. Neste processo, alimentase o arame frio, em sinergia com o arame a arco, dentro da poa de solda, oferecendo um importante aumento na produtividade (Tabela 2).
Brazagem (20m)

Figura 12: Mostrando uma junta brazada no novo Audi

Figura 13: Preparos de juntas tpicas

Run No.
1 2 3 5-12 13-19

Wire mm
4 4 4 4 4 4 4

Weld current A V
600 600 600 600 600 600 600 24 25 26 27 30 26 30

Speed cm/min.
50 50 50 50 50 50 50

Soldagem (20m)

20 21-23

Tabela 1. Parmetros SAW

Lado traseiro

Figura 11: Comparao entre juntas sobrepostas brazadas MIG/MAG e soldadas MAG. Quase nenhum dano do revestimeno de zinco do lado de fora da junta pode ser notado.

Figura 14: Soldagem a arco submerso com tcnica de arame frio sinrgico (SCWTM)

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Arc wire Cold wire Productivity SCWTM increase ( mm) ( mm) (kg/hour) in productivity
4.0 4.0 4.0 4.0 2.5 3.0 4.0 8.9 12.4 13.9 17.8 +39% +56% +100%

Table 2. Parmetros SCW Exemplo de aumento na produtividade com adies de arame frio para parmetros de soldagem tpicos a uma corrente de 700 A. O processo de arame frio sinrgico oferece uma taxa de deposio mais alta, menor aporte de calor e melhores propriedades de metal de solda.

cinco centmetros de espessura, seriam armazenados em um depsito profundo, no leito rochoso da Sucia. Dentro, h uma camada de ferro fundido para oferecer resistncia mecnica. O tambor tem aproximadamente cinco metros de comprimento e um dimetro de mais ou menos 1 metro. Um tambor cheio de combustvel usado pesa em torno de 27 toneladas. Testes completos de soldagem por feixes de eltrons foram realizados em 19981999, quando uma instalao foi construda na TWI para testar a soldagem por frico de tambores simulados. Um dispositivo segura e roda o tambor durante a soldagem, a uma velocidade que chega a 150 mm por minuto. A tampa, com um espessura de 50mm, pressionada para baixo atravs de quatro cilindros hidrulicos. O processo de soldagem por frico funciona bem e a SKB j encomendou uma instalao para uma avaliao completa da aplicao em escala industrial.

Novas variaes de soldagem por frico


Figura 15: Novas variantes FSW

Soldagem por frico (FSW)


Ao contrrio da energia elica limpa, a energia nuclear produz um lixo perigoso que tem

que ser eliminado com segurana. Na Sucia, a Companhia de Gerenciamento de Lixo e Energia Nuclear (SKB) est avaliando os processos de soldagem por feixes de eltrons e por frico para encapsulao do lixo em tambores de cobre durveis. Tais tambores, com

Atividades de Pesquisa & Desenvolvimento por todo o mundo esto avaliando a soldagem por frico e, na TWI, onde este processo foi inventado, novas variaes (Figura 15) esto sendo estudadas: Re-Stir Soldagem por Frico Reversa com reciprocidade angular [3], onde a reverso feita a cada revoluo, e

com rotao reversa, onde a reverso feita aps uma ou mais revolues. Este processo considerado apropriado para aplicaes de soldagem de topo, soldagem sobreposta e soldagem por pontos. A principal razo para isto que o processo gera essencialmente soldas simtricas e, assim, tem o potencial de superar alguns dos problemas associados com a assimetria inerente na soldagem por frico convencional. Skew-Stir [5] que difere do mtodo de soldagem por frico convencional na medida em que o eixo da ferramenta recebe uma pequena inclinao em relao ao eixo da ferramenta. O processo SkewStir oferece soldas mais largas para juntas em T e sobrepostas. Com-Stir [4] que envolve a aplicao de um movimento de rotao em combinao com um movimento orbital. O processo oferece soldas mais largas e mais apropriadas para juno de materiais dissimilares. Alm disto, a soldagem de diferentes ligas de magnsio tem tido sucesso, mas as tolerncias dos parmetros de processo necessrios para assegurar uma solda de boa qualidade parecem ser mais restritas do que aquelas vistas na soldagem por frico de ligas de alumnio. Resultados promissores de soldagem para ao tm sido alcanados com ferramentas resistentes ao calor, mas a uma velocidade de percurso bem mais lenta do que com soldagem a arco.

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Soldagem a laser
A soldagem a laser pode ser uma alternativa quando a sustentabilidade for uma considerao, visto que laser de CO2 e laser de YAG tm um eficincia eltrica de 10-15%, e 12%, respectivamente. A Figura 16 mostra que a quantidade total de energia necessria por metro de solda baixa comparada soldagem a arco. Um grfico semelhante (Fig. 17) para juno de alumnio com t = 4mm e penetrao completa mostra que a soldagem por frico um processo muito frio, o que explica a baixa distoro que este processo causa. Assim como com a soldagem por frico, muita pesquisa e desenvolvimento esto sendo realizados na soldagem a laser, principalmente no processo hbrido MIG/laser. Instalaes impressionantes esto sendo montadas nos seguintes locais: Estaleiro Meyer na Alemanha, produzindo painis de navio com reforos 20 vezes 20m em tamanho. Em torno de 50% das costuras de soldagem so feitas com o processo hbrido MIG/laser. Mais ou menos 850 km j foram soldados at agora. Audi e GM para carrocerias de carro de alumnio. O processo hbrido com lasers de YAG est atraindo grande interesse dos fabricantes de automveis, visto que os robs com fibra tica para o fornecimento de energia a laser oferecem alta flexibilidade. No Japo resultados interessantes foram alcanados com MIG pulsado AC e soldagem a laser de diodo

de carrocerias de alumnio para automveis (Fig. 18) [7]. Esta configurao oferece uma maior tolerncia abertura da junta, desvios da tocha, e um bom controle da penetrao e estabilidade do cordo. um mtodo com alta produtividade e com resultado consistente e de alta qualidade. Alm destes trs tipos de laser - CO2, YAG e diodo direto um novo tipo de laser, o de fibra, est atraindo muito interesse. At onde eu sei, nenhum laser de diodo direto ou de fibra esto operando em produo regular, mas vrias instalaes esto sendo testadas e avaliadas. As principais razes para escolher o processo hbrido so: Produtividade maior velocidade de soldagem. Processo mais tolerante permite uma fenda maior do que com soldagem somente a laser. Distoro de calor mais baixa e, portanto, muito menos trabalho depois da soldagem, principalmente em estaleiros. Carrocerias mais fortes devido junta contnua, comparada com a soldagem por pontos, resultando em um automvel mais seguro.

Figura 16: Energia necessria (KJ/m) para soldagem de ao carbono (t = 4mm) com penetrao completa

Figura 17: Consumo de energia para alumnio com t = 4mm

Abertura 0.0mm

Cordo

Corte

0.5mm

1.0mm

Adesivo estrutural
O adesivo estrutural como processo est ainda em fase de desenvolvimento, requerendo uma investigao mais profunda e buscando eliminar as preocupaes com o ambiente de trabalho. As propriedades a

Placa superior Placa inferior Arame Velocidade de avano do arame Corrente de soldagem Tenso de arco Proporo EN (Norma Europia) Potncia de sada do laser

A5052, 1.2mm A5053, 1.5mm A5356, 1.2mm 13m/min 135A 16.9V 30% 2.5 Kw

Figura 18: Soldagem hbrida de arco MIG pulsado AC e feixe a laser de YAG a uma velocidade de 4m/min.

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longo prazo das juntas adesivas tm que ser melhor conhecidas, e mtodos de testes de juntas coladas tm que ser desenvolvidos. Quando os mtodos de teste no-destrutivos estiverem sendo usados, o processo de adesivo estrutural crescer. A colagem com solda , contudo, um processo em uso h muitos anos em aplicativos aeroespaciais. Tcnicas diferentes de juno esto ilustradas na Figura 19. Em muitos casos, colagem confundida com selagem. As estimativas indicam que 90% do mercado usa a selagem. O mercado de unio de metais cresceu principalmente na indstria automotiva. Estima-se que o mercado total de $20 bilhes ir crescer no mais que 4% anualmente.

Em resumo:
O ao continuar sendo o material dominante com um crescimento de 1.4% ao ano. A China , com certeza, a maior consumidora de ao (27%) com um alto crescimento anual de mais de 25%. O ao inoxidvel o que mais cresce 5.5% /ano. O consumo de alumnio est mais baixo do que o esperado 2.8 %/ano. A converso de eletrodos revestidos para arames slidos e tubulares ficar nivelada; porm, uma mudana maior dos arames slidos para os tubulares dever ocorrer. O consumo de alumnio deve aumentar rapidamente a partir do momento que o alumnio for mais usado em automveis. A preocupao ambiental demanda desenvolvimento dos

processos de unio. As questes de segurana demandam maiores avanos nos processos de soldagem. Dentre os novos processos de juno encontram-se: - laser hbrido - soldagem por frico - brazagem a arco e a laser Os adesivos estruturais crescero, mas muito pouco. O conhecimento limitado de design, o tempo de vida da junta e as preocupaes com o ambiente de trabalho so os maiores obstculos para um rpido crescimento. A juno mecnica, tais como climpagem e rebitagem autoperfurante continuaro a crescer. As principais foras motoras nos processos de juno so: - construo naval e civil - fabricao de automveis - sustentabilidade As atividades de juno acompanharo, geograficamente, as mudanas nos padres de consumo. Isto significa que veremos uma evoluo ao invs de uma revoluo no campo da juno. No momento, no h nenhum sinal de quaisquer novas tcnicas a serem introduzidas num futuro prximo. Contudo, mudanas inesperadas ainda podem ocorrer, e a ESAB est muito bem equipada para atender este desafio tecnolgico e esta oportunidade de mercado.

[2] Karlsson L., Arcini H., Rigdal S., Dyberg P e Thuvander M. . New Possibilities in Submerged Arc Welding with the Synergic Cold Wire (SCWTM) (Novas Possibilidades na Soldagem a Arco Submerso com Arame Frio Sinrgico) - Conferncia sobre Tcnica de Soldagem LUT Join 2003 [3] Thomas W.M., Evans D.G., Nicholas E.D. e Evas P. ReTM versal Stir Welding RE-STIR Experincias preliminares. Publicado no site da TWI no 23 de Janeiro de 2003 [4] Thomas W.M., Staines D.G., Johnson K.I. e Evans P. Com-Stir TM Compound Motion for Friction Stir Welding and Machining (Sugesto de Combinao da Soldagem por

Frico e Usinagem) Publicado no site da TWI no dia 6 de maro de 2003 [5] Thomas W.M., Braithwaite A.B.M. e John R. SkewStir TM Technology - 3 Simpsio Internacional de Soldagem por Frico, Kobe, Japo 27-28 Setembro de 2001 [6] Jernstrm P. - Soldagem hbrida de sees de vigascaixo para um guindaste telescpico - Relatrio do Centro de Processamento a Laser em Lappeenranta, Finlndia 2002 [7] Tong H., Ueyama T., Yazama I., Hirama M., Nakata K., Kihara T. E Ushio M., Soldagem de chapas de liga de alumnio com processo MIG pulsado AC assistido por laser.

a)

b)

c)

Figura 19: Tcnicas diferentes de unio hbrida a)colagem com solda / b)colagem com climpagem / c)colagem com parafusos

Bibliografia
[1] Pettifor M.J.: Technology driving steel forward (Tecnologia levando o ao para frente)Steel World (Mundo do Ao) 2002 Vol. 7 pgina 11.

Sobre o Autor: Bertil Pekkari aposentou-se recentemente pela ESAB depois de 40 anos de profisso. Durante sua longa carreira na ESAB, Bertil ocupou vrios cargos senior, o mais recente sendo Diretor Tcnico na ESAB e Gerente em Gothenburg. Ele tambm foi o coordernador da revista SVETSAREN. Bertil continuar como presidente do Instituto Internacional de Soldagem (IIW) e presidir a Comisso Suca de Soldagem e o Instituto Internacional de Soldagem em Cambridge, Inglaterra. Far palestras em conferncias internacionais, para as quais geralmente convidado como o palestrante principal. Alm disso, continuar a oferecer seus servios como consultor de gesto.

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A Histria da
Por: Tony Anderson, Alcotec Wire Corporation, EUA

Soldagem em Alumnio

ara apreciar a histria da soldagem em alumnio importante conhecer a trajetria do prprio material. Hoje as pessoas usam alumnio todos os dias e raramente analisam o produto de forma mais profunda. Somente nos EUA, quase 100 bilhes de latas

de bebidas fabricadas com este material so usadas por ano. Mais de 60% destas latas so recicladas e transformadas em novos itens de alumnio. Dentro de um nico setor da indstria, o automobilstico, tm sido registrados importantes avanos no uso do alumnio, como ma-

terial de preferncia. O carro moderno mdio tem mais alumnio do que jamais visto anteriormente. Radiadores, blocos de motores, caixas de marcha, rodas, painis de carroceria, prachoques, beros do motor, eixos de direo e quadros de suspenso vm sendo fabricados em alumnio.

Alm dos carros, nossas residncias e prdios comerciais tm usado mais alumnio, como por exemplo, nas molduras de janelas, calhas, fiao eltrica, telhas. Mveis tambm so feitos de ligas desse material. Para apreciar o alumnio no mundo de hoje,

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importante lembrar que foi um motor feito com este material que permitiu que os Irmos Wright realizassem o primeiro vo em Kitty Hawk, Carolina do Norte, no dia 17 de dezembro de 1903. E, o que provavelmente mais relevante, se o alumnio no estivesse disponvel para o desenvolvimento da indstria de aeronaves, os avies, como conhecemos hoje, no existiriam. A proporo extremamente alta de fora/peso do alumnio a mesma razo pela qual os grandes avies conseguem voar com motores relativamente to pequenos. Os Estados Unidos so os maiores produtores mundiais de alumnio, apesar de este material ser encontrado em abundncia em muitas outras partes do mundo. Embalagens e recipientes so o maior mercado de alumnio; transporte (automveis, caminhes, avies, trens) o segundo, seguido da construo. Hoje, o produto est em todos os lugares, desde utenslios de cozinha at placas sinalizadoras de auto-estradas, sendo o mesmo to comum e importante que d at para imaginar que ele est ao nosso redor h muito tempo. Na verdade, o processo de converso do minrio de alumnio em metal, conhecido e usado no dia-a-dia como alum-

nio, relativamente recente. Sua produo industrial comeou somente no final do sculo XIX, o que torna este material um dos ltimos a chegar, dentre os metais comuns.

Uma histria por trs do metal


O alumnio um dos 92 elementos metlicos que existem desde que a Terra foi formada. Compe quase 8% da crosta terrestre, perdendo apenas para o oxignio (47%) e o silcio (27%). Apesar da abundncia, somente depois de 2000 anos de Idade do Ferro que ele foi liberado do seu estado mineral. Depois de incontveis milnios, atravs de ao fsica e qumica, as antigas rochas de alumnio-silcio foram trituradas em partculas extremamente finas. Estas partculas formaram argilas das quais a cermica primitiva foi feita. Em um amplo cinturo ao redor da Terra, chuvas fortes e altas temperaturas cozinharam e socaram argilas e outros compostos para formar grandes depsitos de mineral de alumnio. Esse mineral foi descoberto pela primeira vez em Les Baux, Frana, onde tornou-se conhecido como bauxita. Quando o mineral foi refinado, ele formou xido de alumnio, tambm conhecido como alumina.

Por milhares de anos, as pessoas tentaram, sem sucesso, desenvolver algo semelhante ao que agora conhecemos como alumnio metlico. A razo bsica para um desenvolvimento to demorado deste metal foi a dificuldade de extra-lo do seu mineral. Ele combina fortemente com o oxignio em um composto que, diferente do ferro, no pode ser reduzido em uma reao com carbono. Entre 1808 e 1812, o ingls Sir Humphrey Davy foi o primeiro a concentrar o que ele suspeitava ser um novo metal misturado com ferro em suas jazidas naturais. Davy nomeou o novo elemento de alumnio, derivado do alum, seu sal de bisulfato, que j era conhecido pelos egpcios da antigidade por seu uso na tintura. Hans Christian Orsted obteve seu primeiro sucesso em fazer alumnio em um laboratrio na Dinamarca, em 1825; Friedrich Wohier fez o mesmo na Alemanha um pouco mais tarde. Finalmente, em 1854, o francs Henri-Etienne Sainte-Clair Deville (que nomeou o mineral de bauxita), descobriu uma forma de produzir alumnio atravs de um processo qumico. Apesar de vrias fbricas terem sido montadas para fazer o novo metal, ele era to caro que as amostras foram expostas ao pblico ao lado das

jias da coroa da Frana na Exposio de Paris, em 1855. Somente depois de 30 anos o processo de fabricao do alumnio tornouse econmico. Em 1886, por coincidncia, dois homens (um na Frana e outro nos Estados Unidos), simultaneamente descobriram o processo eletroltico para produo de alumnio, que usado at hoje. Charles Martin Hall era um aluno da Oberlin College (Ohio) quando se interessou em produzir alumnio de forma barata. Ele continuou a usar o laboratrio da faculdade depois de formado em 1885 e descobriu o seu mtodo oito meses depois. Ele tinha finalmente descoberto um processo eletroltico funcional que formava alumnio fundido quando alumina purificada era dissolvida em um sal fundido, chamado criolite, e eletrolisado com corrente constante. Quando Hall foi patentear seu processo, ele descobriu uma patente francesa para, essencialmente, o mesmo processo, desenvolvido por Paul L. T. Heroult. Este processo agora conhecido como o processo Hall-Heroult. Aps vrias tentativas mal-sucedidas de conquistar financiadores que promovessem a descoberta, Charles Martin Hall obteve

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o apoio de Alfred E. Hunt e de alguns de seus amigos. Juntos, eles formaram a Pittsburg Reduction Company (mais tarde chamada Aluminium Company of America, Alcoa). Compreendendo o potencial do alumnio, Hall fundou uma indstria nos Estados Unidos que contribuiu para o desenvolvimento de muitas outras, principalmente a de fabricao de aeronaves e automveis. A produo industrial de alumnio comeou em torno de 1888, nos Estados Unidos e Europa nos Estados Unidos, em Pittsburg, Pensilvnia, usando o processo de Hall e na Sua em Neuhausen, usando o processo de Heroult. Em 1914, o processo de HallHeroult tinha reduzido o custo do alumnio drasticamente. O alumnio, antes um metal precioso usado para jias finas, est agora se tornando um material acessvel que pode ser usado para muitas aplicaes. Conseqentemente, a produo de alumnio aumentou bastante. Em 1918, j havia alcanado o nvel de 180.000 toneladas, e vem mantendo o crescimento desde ento. A produo e o consumo de alumnio cresceram, em mdia, mais de 8% por ano em meados de 1970. O consumo total de alumnio no mundo ocidental al-

canou 2 milhes de toneladas em 1952, e 20 milhes de toneladas em 1989. O alumnio tinha sido reconhecido como o material do futuro.

Avanos na soldagem em alumnio


Depois da descoberta inicial de um mtodo apropriado para produzir alumnio a baixo custo, o prximo passo foi modificar e melhorar o material base. O alumnio puro tem algumas caractersticas muito importantes, por exemplo, sua resistncia corroso e condutividade eltrica. Entretanto, o alumnio puro, por causa da sua resistncia relativamente baixa, no foi o material mais apropriado para fabricao de estruturas soldadas. Logo descobriram que ao adicionar pequenas quantidades de elementos de liga ao alumnio puro, mudanas importantes poderiam ocorrer com as propriedades do material. Uma das primeiras ligas de alumnio a ser produzidas foi a liga alumnio-cobre. Em torno de 1910, o fenmeno de endurecimento por precipitao nesta famlia de ligas foi descoberto. Muitas destas ligas de endurecimento por precipitao viriam gerar interesse imediato dentro da crescente indstria de aviao. Depois das ligas de

alumnio-cobre, muitas outras foram desenvolvidas. Descobriram que adicionando elementos como cobre (Cu), mangans (Mn), magnsio (Mg), silcio (Si) e zinco (Zn), e combinaes destes elementos, vrias caractersticas fsicas e mecnicas do alumnio puro poderiam ser amplamente modificadas. Muitas destas novas ligas correspondiam resistncia do ao carbono de boa qualidade a um tero do peso. O desenvolvimento de muitas ligas novas de alumnio, que eram apropriadas para aplicaes estruturais, imediatamente levantou questes sobre os mtodos adequados de juno. importante ter um material base adequado, mas sem um mtodo prtico e confivel de juno de tal material, torna-se impraticvel us-lo como um material de fabricao. O desenvolvimento de procedimentos de soldagem para ligas de alumnio foi um pouco diferente daquele do ao carbono. Por causa das muitas variaes de ligas com base de alumnio, e dos diferentes efeitos que cada elemento de liga tem na soldabilidade dos materiais de base, foi necessrio desenvolver muitas ligas de enchimento para acomodar estas variveis. Por exemplo, algumas ligas de base de alumnio eram de uma qumica espe-

cfica, tendo sido projetadas desta forma para caractersticas fsicas e mecnicas desejveis, e no eram a mais apropriada para uma boa soldabilidade. Estas combinaes de liga base no conduziam caractersticas de solidificao mais desejvel, e geralmente tornavam as ligas base especialmente propensas trinca de solidificao. Os vrios graus de sensibilidade trinca de solidificao para cada uma das ligas precisavam ser estabelecidos a fim de oferecer um guia para o desenvolvimento de procedimentos de soldagem apropriado, que produziria soldas sem trinca de forma consistente. Esse trabalho de desenvolvimento de soldagem foi um projeto importante. Grande parte dele foi desempenhado pelos fabricantes de material base de alumnio, visto que era certamente vantajoso para eles mostrar que o alumnio poderia ser soldado de forma confivel. Esse trabalho contou tambm com alguns dos primeiros fabricantes de produtos de alumnio, que reconheceram o potencial deste novo material e estavam ansiosos por us-lo dentro de suas fbricas. Dois dos pioneiros no desenvolvimento de soldagem nos EUA foram a Alcoa (A

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Corporao de Alumnio da Amrica) e a Kaiser Aluminum e Chemical Corporation, com suas publicaes; Welding Alcoa Aluminum teve sua primeira publicao em 1954 (veja fig. 1) e a Welding Kaiser Aluminum em 1967 (veja fig. 2). Para se tornar competitivo no mundo industrial moderno, um metal estrutural tem que ser rapidamente soldvel. As primeiras tcnicas de soldagem apropriadas para o alumnio incluam soldagem a gs e soldagem por resistncia. A soldagem a arco de alumnio foi principalmente restrita ao processo de soldagem a arco

com eletrodo revestido (SMAW), s vezes chamado de processo de soldagem a arco manual (MMA). Este processo de soldagem usa um eletrodo de soldagem revestido com fundente. Logo, descobriu-se que este no era o mtodo mais apropriado para o alumnio. Um dos principais problemas foi a corroso causada pela reteno de fluxo, principalmente nas soldas de cordo onde o fluxo costuma ser retido e promover corroso atrs da solda. O grande avano do alumnio como material estrutural ocorreu com a introduo, na dcada de 1940, dos processos de

soldagem a gs inerte, por exemplo, GMAW, tambm conhecido como MIG, e GTAW, tambm conhecido como TIG. Com isso, tornou-se possvel fazer soldas de alta qualidade, com alta resistncia, a altas velocidades e em todas as posies, sem fluxos corrosivos. Hoje, o alumnio e suas ligas so rapidamente soldveis com o uso de uma variedade de mtodos e processos, sendo que duas das mais recentes tcnicas so soldagem com feixe de laser e soldagem por frico. Porm, os processos GTAW/TIG e GMAW/MIG ainda so os mais populares.

Sobre o autor: Tony Anderson Diretor Tcnico da AlcoTec Wire Corporation (EUA), Presidente do Comit Tcnico de soldagem da Associao Americana de Alumnio, Presidente do Subcomit D10.7 da Sociedade de Soldagem Americana para soldagem a arco de tubulao de liga de alumnio, Presidente do Subcomit D8.14 da AWS para soldagem automotiva e de caminhes leves em alumnio, Presidente do Subcomit D3.7 da AWS para soldagem de casco de alumnio e VicePresidente do Subcomit D1.2 da AWS para Cdigo de Soldagem Estrutural para Alumnio.

Figura 1: Welding ALCOA Aluminum teve sua primeira publicao em 1954

Figura 2: Welding Kaiser Aluminum teve sua primeira publicao em 1967

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