Diseño Del Plan de Mantenimiento de Equipos

Repblica Bolivariana de Venezuela Universidad Rafael Urdaneta Facultad de Ingeniera Escuela de Elctrica
H DEREC
VADOS RESER OS
DISEO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO DE EQUIPOS DE POTENCIA DE SUBESTACIONES ELCTRICAS DE LA EMPRESA ENELVEN
Trabajo Especial de Grado para optar al Ttulo de Ingeniero Electricista
Presentado por: Br. Reyes Garca, Carlos Romn C.I. 16.296.054 Br. Chirinos Guerrero, Johan Alberto C.I. 15.981.593 Maracaibo, Abril 2006
Repblica Bolivariana de Venezuela Universidad Rafael Urdaneta Facultad de Ingeniera Escuela de Elctrica
H DEREC
VADOS RESER OS
DISEO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO DE EQUIPOS DE POTENCIA DE SUBESTACIONES ELCTRICAS DE LA EMPRESA ENELVEN
Trabajo Especial de Grado para optar al Ttulo de Ingeniero Electricista
Presentado por: Br. Chirinos Guerrero, Johan Alberto C.I. 15.981.593 Br. Reyes Garcia, Carlos Roman C.I. 16.296.054 Maracaibo, Abril 2006
Tutor Acadmico: Ing. Luis Pirela C.I.8.502.007 Tutor Industrial: Ing. Isrrael Izarra C.I. 13.781.025
VADE OS DISEO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO ER D EQUIPOS DE S OS RE POTENCIA DE H DEREC SUBESTACIONES ELCTRICAS DE LA
EMPRESA ENELVEN
Presentado por:
_________________________ Br. Chirinos Guerrero, Johan Alberto C.I. 15.981.593
_________________________ Br. Reyes Garcia, Carlos Roman C.I. 16.296.054
Tutor Acadmico:
Tutor Industrial:
________________________ Ing. Luis Pirela C.I.8.502.007
________________________ Ing. Isrrael Izarra C.I. 13.781.025
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ACEPTACIN
Este jurado aprueba el Trabajo Especial de Grado titulado: DISEO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO DE EQUIPOS DE POTENCIA DE SUBESTACIONES ELCTRICAS DE LA EMPRESA ENELVEN. presentado por los bachilleres Reyes Garcia, Carlos Roman; titular de la cdula de identidad N 16.296.054 y Chirinos Guerrero, Johan Alberto; titular de la cdula de identidad N 15.981.593, en cumplimiento de los requisitos sealados, para optar al titulo de INGENIERO ELECTRICISTA
H DEREC Maracaibo, Abril 2006
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_________________________ Msc. Rosa Zamora C.I. 13.737.474 Tutor Acadmico
_________________________ Ing. Vitaliano Giannangeli C.I. 9.792.332 Jurado
_________________________ Ing. Jos Bohrquez C.I. 13.379.454 Decano de la Facultad de Ingeniera
_________________________ Ing. Carlos Urdaneta C.I. 8.985.945 Director de la Escuela de Computacin
DEDICATORIA
Quiero muy personalmente dedicarle este trabajo especial de grado, como tambin este titulo de Ingeniero Electricista, a las personas ms importantes de mi vida como son, dios por darme salud y vida, mi pap Jorge Antonio de quien me siento sumamente orgulloso, por ser quien es, y por su fuerza incomparable para saber llevarnos a m y a mis hermanos por el camino de un triunfo, que a partir de hoy comienza para mi, tambin quiero dedicarle especialmente Xiomara, que aunque no se encuentra fsicamente con nosotros, se que su amor VADOS ER y cario siempre nos acompaa, yS RES con este Ttulo, estoy cumpliendo uno de sus O sueos mas grandes. E ER CH D Johan a mi madre
DEDICATORIA
A DIOS, fuente de la Vida y la Sabidura, por protegerme y darme la fuerza e iluminar el sendero de m vida para que todos mis xitos se cumplan. A MI MAM, fuente inagotable de amor y cario que desde el da en que me concibi se ha encargado de llevarme de la mano para alcanzar esta meta. A MI PADRE, ejemplo de constancia y superacin en la lucha cotidiana de la vida
VADOS y portador de un don especial para dar siempre un buen ejemplo. RESER S ECHO DER A MIS HERMANOS, grata compaa, unas personas excepcionales con la cuales
se puede contar tanto en los chistes como en las lgrimas,
A MIS FAMILIARES, grandes personas que siempre confiaron en que yo alcanzara sta meta y me motivaron con sus palabras.
Carlos Roman
AGRADECIMIENTO
Antes de todo a Dios, ya que a travs de l todos los sueos son posibles. A mis padres y hermanos por brindarme todo el amor y apoyo, para lograr esta meta. A mis Abuelos, tos y primos, por siempre estar all en los momentos ms difciles, sin importar los sacrificios que fuesen necesarios.
A la Gerencia de ENELVEN por permitirme realizar este trabajo especial de grado, en Centro de control caujuarito, especialmente al personal de la Gerencia de operacin y mantenimiento de transmisin por todo su apoyo y apreci que tuvieron para mi persona. A la PROFESORA NANCY MORA, por ser la profesora que me ayudo, apoyo y que estuvo presente durante un largo perodo de mi carrera. AL PROFESOR LARGO, por su gran ayuda durante todas las etapas de mi carrera en la institucin. A CARLOS, por ser un gran apoyo durante todo este tiempo en que se realizo este trabajo especial de grado y ser mi compaero de estudio durante la mayor parte de mi carrera. Gracias por brindarme tu amistad incondicional. A mis amigos y compaeros, que juntos pudimos terminar satisfactoriamente nuestras carreras, y tambin a las personas, que muy dedicadamente de dieron su ayuda para desarrollar este trabajo especial. Johan
RE H DEquiero C y tambin agradecer a todo personal de esta empresa que labora
VADOS RESER OS
AGRADECIMIENTO
A DIOS, por iluminarme y guiar mis pasos por el camino correcto para alcanzar mis metas y objetivos. A MIS PADRES, por darme la vida y su cario, regaos, gritos, peleas y aliento que me dieron durante esta fase de mi vida. Ustedes son los mejores padres del mundo...los quiero demasiado. Este triunfo tambin es suyo...
AD personas VnicasOS en este A MIS HERMANOS (DANIEL Y CAROLA), SER por ser las OS RE de una manera fcil. Gracias por mundo que saben comoCH sacarme la piedra DERE ensearme a ser tolerante...
A la UNIVERSIDAD RAFAEL URDANETA, por ser mi casa de estudio y darme la oportunidad de demostrar todos mis conocimientos y aptitudes. A la PROFESORA NANCY MORA , por ser las nica profesora que siempre encontraba una explicacin lgica a las situaciones de la vida y que estuvo presente durante un largo perodo de mi carrera. AL PROFESOR LARGO, por su gran ayuda durante todas las etapas de mi carrera en la institucin. AL LUIS PIRELA, ISRRAEL, MARCOS, GUILLERMO, ALENIO, LINO, CARLA MONTERO Y A TODO EL PERSONAL DE GOM-T , de ENELVEN, por brindarme esta gran oportunidad de poder realizar esta investigacin junto a ustedes y llegar a conocerlos.
A DANIELA Y EULISE, por acompaarme durante esta travesa de esta etapa de mi vida y por siempre estar ah ofreciendo su amistad incondicional. Aunque a la final se graduaron antes y se empataron ... A JOHAN, por soportarme durante todo este tiempo y ser mi compaero de estudio durante la mayor parte de mi carrera. Gracias por brindarme tu amistad incondicional. A ERIKA, DANNY, FABIOLA, JOSE, DANIEL, GUILLE Y ANDRES, por brindarme una amistad incondicional.
A MIS FAMILIARES, Por siempre estar conmigo ah cuando los necesite. A todas aquellas personas que contribuyeron a lograr esta meta y en este momento se escapan de mi mente, pero que siempre estarn en mi corazn. Gracias...
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Carlos Roman
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Reyes,
DEL PLAN DE MANTENIMIENTO DE EQUIPOS DE POTENCIA DE SUBESTACIONES ELCTRICAS DE LA EMPRESA ENELVEN
Carlos,
Chirinos,
Johan.
DISEO
Universidad Rafael Urdaneta. Facultad de Ingeniera. Escuela de Ingeniera Elctrica. Trabajo Especial de Grado para Optar al Titulo de Ingeniero Electricista. Maracaibo, Enero 2006.
RESUMEN Esta investigacin tuvo como objetivo la disear el plan de mantenimiento de equipos de potencia de subestaciones elctricas de la empresa enelven, el cual fue elaborado en el departamento de la gerencia de operacin y mantenimiento de transmisin, en el centro de control Caujarito, con el fin de lograr aumentar la disponibilidad y confiabilidad de sus activos. Para ello, se aplico un anlisis de criticidad, s jerarquizaron las subestaciones que componen el sistema de la empresa ENELVEN con la finalidad de poder determinar cual de ellos es l mas crtico. Luego de estudiarse las diversas tcnicas. Se tomo como base primordial la tcnica de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad, como herramienta base de la metodologa del Mejoramiento de la Confiabilidad Operacional al sistema determinado como ms Critico. Se estructuraron los nuevos planes de Mantenimiento de la subestacin Tarabas.
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Como resultado de la investigacin se obtuvo que los equipos de la subestacin Tarabas, especficamente los transformadores se encuentran en buenas condiciones operativas, as como se les determino el plan de mantenimiento a aplicar a estos equipos, el cual fue desarrollado con la aplicacin de la tcnica se conform un equipo multidisciplinario de trabajo, el cual concluy que el sistema en estudio es de alto riesgo y baja confiabilidad, por lo cual le atribuye tareas especiales. Finalmente se conformaron los nuevos planes de Mantenimiento para los interruptores y transformadores de la subestacin Tarabas.
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NDICE GENERAL
ACEPTACIN.................................................................................................... 5 DEDICATORIA .................................................................................................. 6 RESUMEN ....................................................................................................... 11 INTRODUCCIN ............................................................................................. 16 CAPITULO I: EL PROBLEMA......................................................................... 19 1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ..................................................... 19 1.2 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIN ..................................... 22 OBJETIVO GENERAL ..................................................................... 22
VADOS 1.2.2 OBJETIVOS ESPECFICOS............................................................ 22 RESER S 1.3 JUSTIFICACIN DE LA INVESTIGACIN............................................. 23 ECHO DER 1.4 DELIMITACIN DE LA INVESTIGACIN .............................................. 24
1.2.1 CAPITULO II MARCO TERICO .................................................................... 27 2.1 2.2 2.3 ANTECEDENTES ................................................................................... 27 RESEA HISTRICA DE ENELVEN ..................................................... 29 BASES TERICAS................................................................................. 34 EQUIPOS DE POTENCIA DE SUB-ESTACIONES ELCTRICAS: 34 TRANSFORMADOR DE POTENCIA: ...................................... 34 INTERRUPTORES: .................................................................. 37 TRANSFORMADOR DE CORRIENTE:.................................... 38 TRANSFORMADOR DE TENSIN O POTENCIAL: ................ 38 TRANSFORMADOR DE SERVICIOS AUXILIARES: ............... 39 SECCIONADOR: ...................................................................... 39 2.3.1.1 2.3.1.2 2.3.1.3 2.3.1.4 2.3.1.5 2.3.1.6 2.3.2 2.3.3
2.3.1
EVOLUCIN DEL MANTENIMIENTO............................................. 39 MANTENIMIENTO........................................................................... 41 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO....................................... 42 TIPOS DE MANTENIMIENTO .................................................. 44
2.3.3.1 2.3.3.2 a. b. c.
Mantenimiento Preventivo ............................................................... 44 Mantenimiento Predictivo................................................................. 45 Mantenimiento Correctivo ................................................................ 45
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2.3.3.3 2.3.3.4 a. b. b.1 b.2
PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO ..................................... 46 SISTEMAS DE MANTENIMIENTO........................................... 47 Planeacin.................................................................................... 47 Obtencin De Informacin............................................................ 47 Documentacin del Fabricante Y/O Proveedor......................... 48 Rutinas de mantenimiento para equipos de potencia segn
fabricantes ........................................................................................... 49 b.2.1 Transformadores de potencia ................................................... 49 b.2.2 Interruptores de potencia .......................................................... 50 2.3.3.5
2.3.3.6
VADOS a. Transformadores de potenciaER S ................................................ 53 S RE....................................................... 57 O b. Interruptores de potencia ERECH D

NORMAS INTERNACIONALES ............................................... 52 PROGRAMA ESPECFICO DE MANTENIMIENTO. ................ 66 a. Especificaciones de Los Trabajos. ......................................... 67 b. Programacin......................................................................... 67 COSTOS DE MANTENIMIENTO.............................................. 68 a. Elementos de Los Costos. ..................................................... 68 b. Clasificacin de los Costos de Mantenimiento. ...................... 69
2.3.3.7
2.3.3.8 2.3.4 2.3.5 2.3.6 2.3.7
ANLISIS DE DATA EN OPERACIN..................................... 71 a. Tcnicas de Prediccin Fsicas .............................................. 71
CONFIABILIDAD EN EL MANTENIMIENTO ................................... 72 MEJORAMIENTO DE LA CONFIABILIDAD OPERACIONAL (MCO) 81 MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD (MCC)... 82 FILOSOFIA DEL TPM.................................................................... 102
CAPITULO III: MARCO METODOLGICO................................................... 113 3.1 3.2 3.3 3.4 TIPO DE INVESTIGACION................................................................... 113 DISEO DE INVESTIGACION ............................................................. 114 POBLACIN Y MUESTRA ................................................................... 114 TECNICA DE RECOLECCION DE DATOS.......................................... 115 OBSERVACIN DIRECTA ............................................................ 115
3.4.1
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3.4.2 3.4.3 3.4.4 3.5 4.1 4.2 4.3
ENCUESTAS ESTRUCTURADAS ................................................ 116 ENTREVISTA NO ESTRUCTURADA............................................ 117 OBSERVACIN DOCUMENTAL................................................... 117
FASES DE LA INVESTIGACIN. ......................................................... 118 Fase I .................................................................................................... 123 Fase II ................................................................................................... 127 Fase III .................................................................................................. 128
CAPITULO IV: ANLISIS DE LOS RESULTADOS...................................... 123
CONCLUSIONES .......................................................................................... 184
VADOS 187 Bibliografa.................................................................................................... RESER S ECHO DER

RECOMENDACIONES .................................................................................. 186
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NDICE DE FIGURAS Figura 1. Estructuracin organizativa actual de la empresa34 Figura 2. Elementos que conforman un Transformador...................................37 Figura 3. Evolucin del Mantenimiento...41 Figura 4. Curva de la Baera43
VADOS Figura 6. Diagrama de Aplicacin de Confiabilidad..76 RESER S ECHO DER

Figura 7. Medicin de Disponibilidad..79 Figura 8. Anlisis de la Disponibilidad80 Figura 9. Preguntas bsicas del MCC84
Figura 5. Aplicaciones de la Confiabilidad..75
Figura 10. Esquema para conducir el MCC...85 Figura 11. Intervalo P-F.91 Figura 12. Patrones de Fallas..92 Figura 13. Diagrama de EPS (Entrada-Proceso-Salida) de la subestacin Tarabas..141 Figura 14. Diagramas Causa- efecto subestacin Tarabas... ..167
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INTRODUCCIN
Todas las Empresas y compaas buscan constantemente vas para mejorando su rendimiento, con el objeto de aumentar su rentabilidad. Para ello, ponen especial inters en los planes de mantenimiento de sus instalaciones y equipos mas importantes, buscando diferentes tcnicas que le ayuden a optimizar los costos que involucran el mantenimiento de los mismos. La industria Elctrica no puede ser la excepcin: es por ello que se ha propuesto adecuar sus instalaciones y actividades de mantenimiento a un nivel considerado de Clase Mundial, que es bsicamente un nivel de referencia asociado a empresas que han logrado la
VADOS ER excelencia en su gestin corporativaRES y el reconocimiento internacional en la S C servicios, EsusHO as como elevados niveles de motivacin y calidad y rentabilidad de DER
satisfaccin de su personal. El propsito de este estudio es el de disear un plan de mantenimiento para equipos de potencias en subestaciones elctricas de la empresa ENELVEN, mediante la aplicacin de nuevas tcnicas de mantenimiento, que garanticen la continuidad operacional y la confiabilidad de sus activos. En busca de este fin, la investigacin pretende conseguir la tcnica que se adapte mejor a los requerimientos y necesidades de la empresa, para poder preservar los activos del sistema especficamente transformadores e interruptores, as como la reduccin de los costos de mantenimiento.
El siguiente trabajo se estructur d acuerdo con las normas de Metodologa, en cuatro, de los cuales se realiza una breve resea del contenido de cada uno de ellos. En el primer Captulo se muestra el planteamiento y formulacin del problema, se establecen los objetivos, la justificacin e importancia de la investigacin, asi como la delimitacin y alcance de la investigacin.
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En el segundo Captulo, se establecen los antecedentes histricos del problema, de la investigacin y de los problemas de la empresa, explicndose adicionalmente la terminologa utilizada, tambin se encuentran los fundamentos tericos que sustentan la investigacin. En el tercer Captulo se plasma la metodologa utilizada durante la realizacin de la investigacin.
VADOS interpretacin de los resultados aportados porSER el estudio. S RE O ERECH D
En el cuarto Captulo, denominado anlisis de resultados, se plantea el anlisis e
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_____________________________________ CAPTULO I EL PROBLEMA

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CAPTULO I: EL PROBLEMA
CAPITULO I: EL PROBLEMA
VADOStemporal. justificacin e importancia as como tambin la delimitacin espacial y RESER S ECHO DER
1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
En ste captulo se presenta el problema a estudiar en esta investigacin,
se realiza la formulacin del mismo, los objetivos que se desean alcanzar, la
Actualmente la energa elctrica es uno de los recursos naturales ms importantes; sta ha venido siendo indispensable para el desarrollo del ser humano y su entorno, dado que una vez producida y puesta a disposicin se transforma en diversas formas pudiendo brindar: calor, luz, movimiento y todos los aspectos esenciales para el desarrollo de la misma. Para su consumo la energa previamente debe pasar por varias etapas, las que estan conformadas por: la generacin que inicia generalmente en plantas elctricas, las que se conforman de distintos equipos que transforman los distintos recursos naturales en energa elctrica. Luego de sta se realiza la etapa de transmisin, que consiste en elevar los niveles de tensin por medio de transformadores de potencia con el fin de transportar la energa a largas distancias por medio de interconexiones entre subestaciones y lneas de transmisin, con las mnimas prdidas posibles. Despus sigue la etapa de distribucin, sta consiste en transformar la energa elctrica a menores niveles de tensin, para este proceso es necesario un 19
conjunto de subestaciones y redes elctricas, con el fin de distribuir la potencia al consumidor. Como ultima etapa est el proceso de cormecializacin, que consiste principalmente en el suministro y venta de la energa elctrica a distintos consumidores.
Venezuela (ENELVEN) se encarga del suministro elctrico de la zona occidental
VADOSsistema con del lago, especficamente en el EstadoESEcontando en su R Zulia, R S ECHO subestaciones de Generacin, Transmisin, Sub.-transmisin y Distribucin, con DER
las que cubre la demanda de esta zona. Cada Subestacin Elctrica, cuenta con los equipos de potencia. Tambin se cuenta con un sistema adicional que es el sistema de proteccin. Todos los equipos de proteccin entran en funcionamiento para mantener en resguardo y con un alto grado de confiabilidad y seguridad al sistema en s; por su parte un adecuado estado operativo de cada equipo de potencia mejora la calidad y eficiencia del servicio. ENELVEN, es la compaa de suministro elctrico que se encarga de todo los procesos de transmisin y distribucin de la energa elctrica. Para llevar a cabo dicho procesos, est compuesta por unas divisiones como: Gerencia de Operacin y Mantenimiento de Transmisin (GOM-T), Gerencia de Operacin y Mantenimiento de Distribucin (GOM-D), Coordinacin Tcnica (COTEC) y Planificacin operacional y energa (POE). La Gerencia de Operacin y Mantenimiento de Transmisin (GOM-T), se ocupa de operar y mantener las instalaciones y equipos asociados a la red de transmisin de energa elctrica para contribuir al logro de un servicio de alta calidad. una serie de equipos para el manejo y transporte de la energa elctrica, stos son
Segn Luces del Zulia (2002 pag. 5). La C.A. Energa Elctrica de
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Para ello la GOM-T esta compuesta por distintas reas. Estas son: El rea de Planificacin y Programacin de Mantenimiento, El rea de Ejecucin de Mantenimiento de Lneas de Transmisin, El rea de Ejecucin de Mantenimiento de Sistemas Protecciones, El rea de Ejecucin de Mantenimiento de Equipos de Potencia. Estas trabajan en conjunto y coordinadamente, con el propsito de llevar a cabo una ejecucin eficiente de los trabajos de mantenimiento.
VADOS RESERlas fallas sean inherentes a del mismo. Es posible que las causas de deterioro o S ECHO de factores externos. los equipos oDER consecuencias bien por
Toda instalacin elctrica esta conformada por elementos que pueden fallar Para obtener la mxima confiabilidad proceso de mantenimiento que de una instalacin elctrica, su simplemente viene dado por actividades de
o deteriorarse por causas naturales, de envejecimiento y/o debido al uso contino
funcionamiento debe ser ptimo. Para lograr esto, es necesario realizar un inspeccin de los equipos elctricos, reparaciones o reemplazos, que deban ser necesarios, todo con finalidad de obtener el funcionamiento optimo de los equipos. Debido al la relevancia de los transformadores e interruptores que representan para la calidad del servicio y los altos costos para la empresa, se debe velar por su buen funcionamiento, para mantenerlos operando eficientemente. Debido a esto las empresa ENELVEN se ha visto en la necesidad de crear planes de mantenimiento y llevarlos acabo para el mejoramiento de la eficiencia su sistema de potencia. Actualmente la empresa ENELVEN realiza estrategias de mantenimiento a los equipos de potencia basados bajo el criterio de frecuencia de mantenimiento, por lo que se generan gastos innecesarios en equipos necesario Disear el plan de en los cuales no es primordial realizar mantenimientos, de acuerdo a lo antes mencionado se hace mantenimiento de equipos de potencia de
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Subestaciones elctricas de la empresa ENELVEN que tome en cuenta otros criterios a ser investigados en el mercado.
FORMULACIN DEL PROBLEMA Esta investigacin tiene como objeto Disear el plan de mantenimiento de
equipos de potencia de Subestaciones elctricas de la empresa ENELVEN. 1.2
VADOS RESER S OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIN ECHO DER

Disear el plan de
1.2.1 OBJETIVO GENERAL

mantenimiento de equipos de potencia de sub-
estaciones elctricas de la empresa ENELVEN
1.2.2 OBJETIVOS ESPECFICOS

Determinar los aspectos tcnicos, tericos y operativos para el diseo del plan de mantenimiento de equipos de potencias. Describir el estado actual del plan de mantenimiento los equipos de potencia en las subestaciones elctricas de la empresa ENELVEN. Elaborar el diseo del plan de mantenimiento de equipos de potencias.
22
1.3 JUSTIFICACIN DE LA INVESTIGACIN

Actualmente la Empresa ENELVEN mantiene un plan de manteniendo que esta basado en la frecuencia, esto quiere decir que los equipos son intervenidos de una manera cclica en un tiempo determinado, por lo cual este plan de mantenimiento no contempla la necesidad de intervenir los quipos que tienen prioridad, si no que se le realiza el mantenimiento a todos los equipos as estos
VADOS interrupciones en el servicio, para dicha empresa R E S RES C O Los beneficios E genera la implementacin de un adecuado plan de ER que H D
paradas imprevistas de estos, la
no lo requieran, por lo cual se generan mltiples gastos, aumenta el numero de
mantenimiento son mltiples: disminuye los costos de reparacin y los costo de disponibilidad de los equipos aumenta, la inversin en hora hombre es menor, los riegos de accidente bajan, las interrupciones en el servicio son menores, la mejora en la confiabilidad del servicio elctrico. Por ello las empresas elctricas estn en la necesidad de establecer planes de mantenimientos adecuados y efectivos, para el desarrollo de dichas actividades en las empresas. La idea general de mantenimiento esta cambiando. Los cambios son debido a un aumento de la mecanizacin, mayor complejidad de los equipos, nuevas tcnicas de mantenimiento y un nuevo enfoque de la organizacin y de la responsabilidad del mismo. Razones como estas sustentan la necesidad de implementacin de un Plan de mantenimiento en los equipos de potencia de las subestaciones de la empresa ENELVEN con el fin de reducir los costos, el plan de mantenimiento de transformadores e Interruptores de potencia, debido a esto es necesario realizarse la revisin de los criterios actuales con los que se elaboraron los planes de mantenimiento utilizados por la empresa hoy en da.
23
1.4
DELIMITACIN DE LA INVESTIGACIN La presente investigacin se realizar en la empresa ENELVEN,
especficamente en la Gerencia de Operacin y Mantenimiento de Transmisin, en el rea de mantenimiento de equipos de potencia en el centro de control caujuarito. Dicha investigacin se llevar a cabo en un lapso comprendido desde Marzo de 2005 hasta Enero del 2006, en la ciudad de Maracaibo, Estado Zulia.
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_____________________________________ CAPTULO II MARCO TERICO

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CAPTULO II: MARCO TERICO
CAPITULO II MARCO TERICO
VADOS ER elementos bsicos de la misma. S RES O ERECH D

2.1 ANTECEDENTES
En el presente captulo se presenta el marco terico, el cual se basa en la
teora que sustenta la investigacin y a su vez permite conocer y definir los
Entre las investigaciones realizadas anteriormente y que contienen relacin con el objeto de estudio de esta investigacin se puede mencionar: LOPEZ AULAR, Jess Arcadio; SEGOVIA GUERRA, Eddy Jos. Diseo de protocolos de mantenimiento para equipos de proteccin y potencia de subestaciones electricas de eneldis, basados en las normas iso 9000 y procedimiento de anlisis de riesgos de trabajo (art)..La cual fue realizada en la Escuela de Ingeniera Elctrica Universidad Rafael Urdaneta, Septiembre 2001 Los protocolos de mantenimiento preventivo para equipos de proteccin y potencia de subestaciones elctricas de ENELDIS, tienen como objetivo describir en forma secuencial las actividades de mantenimiento propias de cada equipo, para efectuarlas con una calidad esperada stas fueron diseadas bajo la aplicacin de un estndar de calidad como lo es la norma ISO9000 y la norma COVENIN-ISO9000, a fin de obtener una labor apegada a un modelo de calidad. En el aspecto tcnico de las labores de mantenimiento, las mismas fueron
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diseadas basndose en las recomendaciones del fabricante, la experiencia del personal tcnico que se desempea en estas actividades, tambin en normas y estndares internacionales tales como IEC, ANSI, IEEE, NETA, NEMA, NFPA, COVENIN, etc. Elaborado por EGURROLA JIMNEZ, Hecbland Jos; MORA RICO,
O VADde S ART y R transmisin ENELCO, aplicando tcnicas E anlisis riesgo S RES de en la Escuela de Ingeniera control de calidad, ECHO ISO-9000..Esta fue elaborada DER del Zulia se realiz en 2002 un Trabajo Especial de Elctrica de La Universidad
preventivo de equipos de potencia y protecciones del sistema de Grado titulado Esta tesis se dedica a elaborar un manual de procedimientos para el mantenimiento de equipos de potencia y protecciones de subestaciones elctricas. Proporciona los pasos para la ejecucin de las inspecciones y pruebas de mantenimiento preventivo (mayor o clase B), en los equipos de potencia y protecciones que se encuentran ubicados dentro de las subestaciones de alta tensin de ENELCO. El manual esta fundamentado y desarrollado bajo el estndar de calidad ISO-9002 y normas internacionales asociadas al campo de la ingeniera elctrica adems de estar respaldado por el Anlisis Riesgo en el Trabajo (ART). Los resultados de este trabajo permiten realizar las labores de mantenimiento de los equipos de potencia y protecciones basadas en principios nacionales e internacionales de calidad y tecnicismo. Las normas aplicadas en este manual son: la normativa vigente NETA MTS 1993, IEEE, COVENIN, NEMA, as como la experiencia del personal calificado de la empresa, lo que constituye el soporte y pilar de este manual. El manual suministra de manera detallada toda la informacin requerida para la ejecucin de las inspecciones, pruebas y labores del mantenimiento, como lo son: objetivos, alcance, definiciones y abreviaturas,
Nehomar Jess. Elaboracin de procedimientos para el mantenimiento
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normas y referencias, herramientas, equipos y materiales necesarios, control de registros generados, revisiones del documento, responsabilidades relacionadas, ejecutor del trabajo, descripcin de las actividades y anexos. El control sobre los registros generados por la aplicacin del mantenimiento, permiten determinar la frecuencia de los mantenimientos, si son realizados correctamente y el comportamiento de los equipos en el tiempo, teniendo un control ms seguro de su vida til. 2.2
VADOS RESER RESEA HISTRICA DE OS ENELVEN ERECH D
(J. Olier, 2003,) Ms de cien aos han pasado desde que en Venezuela se
comenz a utilizar el alumbrado pblico externo. Se considera que la ciudad de Maracaibo es la pionera en contar con el servicio elctrico regular y continuado, desde el 24 de Octubre de 1888, adems de ser la segunda ciudad suramericana en contar con alumbrado pblico elctrico. Ao 1888: La instalacin de la electricidad fue posible gracias a la visin del comerciante Jaime Felipe Carrillo, empresario venezolano de la poca quien tuvo a su cargo la responsabilidad de realizar las labores de instalacin de una planta cercana a la Plaza Bolvar, para alumbrarla en el acto central del centenario del natalicio del prcer General Rafael Urdaneta. Ao 1889: El 4 de Junio de 1889, Carrillo y otros inversionistas registran y fundan la empresa The Maracaibo Electric Light Co. Ao 1916:
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Para esta poca la ciudad contaba con el servicio de electricidad las 24 horas del da. La sede estaba en lo que hoy es la avenida Libertador. The Maracaibo Electric Light Co. funcion hasta 1924, cuando inversionistas canadienses adquirieron sus acciones y la denominaron Venezuela Power Company. Perodo 1926 1976:
VADOS RESER Central Termoelctrica Ramn OS Laguna. ERECH D

Energa Elctrica de Venezuela.
Se instal una nueva planta en el sector la Arreaga, conocida hoy como
Aos ms tardes, en 1940, todava bajo la propiedad del consorcio
canadiense, se registra la empresa en Maracaibo y cambia la rozn social a C.A.
Con este nombre la empresa comenz a expandirse hacia el rea rural en la dcada del setenta y adquiere las plantas ubicadas en las zonas de Perij y Coln. Es as como fue ampliando sus reas de influencia, hasta cubrir toda la Costa Occidental y Sur del Lago de Maracaibo. En 1973 se inaugura la Central Termoelctrica Rafael Urdaneta, la segunda en importancia que posee. Para 1976, el fondo de Inversiones de Venezuela adquiere las acciones mayoritarias de ENELVEN, convirtindose en empresa del Estado Venezolano. Con ello se traspasan cincuenta y dos aos de experiencia de este nuevo consorcio a la organizacin, desde el punto de vista de enseanza administrativa y gerencial. Perodo 1981 1988:
30
En 1981 se produce la interconexin de ENELVEN con el Sistema Elctrico Nacional (SEN) a travs de un cable que pasa por debajo de la plataforma del Puente sobre el Lago. La segunda interconexin con el SEN entra en funcionamiento en 1985, con la lnea de 230 KV que une las subestaciones El Rincn y Peonas. El tendido sublacustre permite transportar la electricidad desde El Tablazo, en la Costa Oriental, hasta la subestacin Peonas en la Costa Occidental. El 11 de Marzo de 1987, se instala una lnea de 24 KV desde la subestacin Santa Brbara de ENELVEN hasta la subestacin San Carlos de CADAFE, para una tercera interconexin. El primero de Diciembre de 1988, ENELVEN suscribe con CADAFE, EDELCA y ELECTRICIDAD DE CARACAS el nuevo contrato de interconexin nacional, incorporando de esta manera la vos y el voto de la empresa a las discusiones que a nivel nacional se implementen en materia de planificacin y generacin del Sistema Interconectado Nacional. (J. Olier, 2003,) Ao 2001: A partir del primero de Enero del 2001, ENELVEN se sumerge en un proceso de transformacin integral, debido a factores bsicamente econmicos que envuelven la problemtica del sistema elctrico de Venezuela, y que se resumen a travs del mandato de segmentacin contenido en el Decreto con Rango y Fuerza de Ley del Servicio Elctrico (1999), el cual define la separacin jurdica de las actividades que conforman el suministro de electricidad, buscando una mayor transparencia en la gestin y regulacin de las mismas.
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31
De all se gener la nueva estructura organizativa de la empresa, resultando 5 unidades estratgicas de negocio y diversificando su servicio en las reas de Energa, Telecomunicaciones y Tecnologa de Informacin. El 3 de Agosto, ENELVEN es adscrita al Ministerio de Energa y Minas segn gaceta Oficial No. 37.253.
VADOS E A partir de este ao se implement ES las nuevas tecnologas a travs R una de R S CHO del Proyecto DERE Compensacin en Serie 400 KV para la subestacin El Tablazo,
Ao 2003: transferencia de Energa Centro Occidente, a travs de la instalacin de bancos condensadores en serie en las lneas de 400 KV.
como parte de un plan nacional que tiene como objetivo aumentar la capacidad de
El 24 de Octubre, en el marco de los 115 aos de la Corporacin y en presencia del Presidente de la Repblica Hugo Chvez Fras, fue inaugurada la fase de arranque de la nueva sede Central Termoelctrica TERMOZULIA, con un aporte de 300 megavatios al Sistema Interconectado Nacional (SIN). As mismo, desde el 29 de Diciembre del mismo ao, entr en funcionamiento la nueva plataforma SAP CCS, estrategia enmarcada en el Proyecto Enlace para atender la necesidad de cambiar el sistema actual de interaccin con el cliente por uno que integre las diferentes reas de la organizacin. Entre sus bondades se puede destacar: total consistencia e integridad de los datos, oportunidad para obtener informacin gerencial que facilite la toma de decisiones, mayor integracin funcional para una mejor atencin y gestin de clientes, menor tiempo de entrega de informacin vital, entre otros aspectos.
32
La Corporacin ENELVEN est conformada
por cuatro empresas que
desempean actividades propias en el sector elctrico, como lo son: ENELVEN Generadora (Enelgen), ENELVEN Distribuidora (ENELDIS C.A.), ENELVEN Costa Oriental (Enelco) y en el rea de Telecomunicaciones y Tecnologa de Informacin (Procedatos). Sin embargo a partir de la fecha 05/11/2004 en la resolucin No. 2209-A la
Junta Administradora aprueba la modificacin del esquema organizacional actual
VADOS uno de 3 E de 5 Empresas (Enelven, Eneldis, Enelgen, EnelcoRProcedatos) hacia S RES y O empresas: ERECH D
Enelven, Enelco y Procedatos
Enelven: Separacin basada en Divisiones con enfoque a actividades, manteniendo la separacin contable. Generacin, Distribucin, Comercializacin, Centro de Servicios Compartidos, Informacin. Estrategia y Desarrollo, y Tecnologa de
Este esquema permite estar preparados para cumplir con la Ley actual, as como con los ajustes que se plantean en la misma.
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Figura 1. Estructuracin organizativa actual de la empresa

CORPORACION ENELVEN
AUDITORIA INTERNA
ENELCO
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Vicepresidencia Trasmisicion y Distribucin
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ENELVEN PROCEDATOS Vicepresidencia Comercial Vicepresidencia Centro de Servicios Compartidos Vicepresidencia Estrategia y Desarrollo Vicepresidencia Telecomunicacion es Y tecnologa de Informacin
Vicepresidencia Generacin
Fuente (Chirinos y Reyes 2005)
2.3 BASES TERICAS

2.3.1 EQUIPOS DE POTENCIA DE SUB-ESTACIONES ELCTRICAS:
2.3.1.1 TRANSFORMADOR DE POTENCIA: Equipo esttico con dos o ms devanados que, mediante induccin electromagntica, transforma un sistema de tensin y corriente alterna en otro
34
sistema den tensin y corriente generalmente de diferentes valores y a la misma frecuencia con el fin de transmitir la potencia elctrica. Se dice que un transformador es de potencia cuando su capacidad nominal supera los 500 KVA. Normalmente estos transformadores son usados en niveles de alta tensin (AT), extra alta tensin (EAT) y ultra alta tensin (UAT). Especficamente dentro de subestaciones que se utilizan para manejar grandes cantidades de energa.
H DEREC es elctricas, ya que el mismo

estacin.
En principio este equipo es el ms importante de las sub-estaciones responsable del cambio de tensin, objetivo
VADOS RESER OS
principal de cualquier sub-estacin elctrica. Sin l no tendra razn una sub-
Elementos que conforman un transformador 1. Bushing de alto voltaje 2. Bushing de bajo voltaje 3. Conservador 4. Rel Buchholz 5. Vlvula para filtro de aceite 6. Sello de acero 7. Indicador de nivel de aceite 8. Alivio de presin 9. Rel de presin sbita 10. Terminal BCT 11. Soporte para suspensin de la tapa 12. Selector de toma manual 13. Boca de visita 14. Tanque o cuba 35
16. Gancho para izado 17. Termmetro 18. Radiador 19. Vlvula de radiador 20. Escalera 21. Placa de datos 22. Termmetro
VADOS ER 24. Vlvula de drenaje de aceite S RES O 25. Base ERECH D

23. Gabinete de control 26. Terminal de puesta a tierra 27. Perno de anclaje 28. Ncleo 29. Soporte extremos 30. Bobinas 31. Placa de presin de bobinas 32. Perno de apriete de bobinas 33. Cambiador de tomas 34. Gancho para izar ncleo y bobinas 35. Seguro de ncleo y bobinas 36. Fijacin de parte activa
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Figura 2. Elementos que conforman un Transformador
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Fuente (Chapman 1997)
2.3.1.2 INTERRUPTORES: Se puede definir un interruptor o disyuntor como un dispositivo diseado para la apertura y cierre de un circuito, por el cual circulan grandes cantidades de corriente, este puede ser accionado de manera manual o automtica. En la actualidad existen diferentes tipos de interruptores o disyuntores como son: - Por su medio de extincin de arco: Interruptor de Bajo Volumen de Aceite Interruptor de gran Volumen de Aceite 37
Interruptor de Hexafloruro de Azufre (SF6) Interruptor de botella al vaci Interruptor de botella en gas SF6
Su funcin principal es disipar el arco que se forma internamente entre los contactos al interrumpir las cargas. Por su medio de accionamiento:
Interruptores mecnico Interruptores hidrulico
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Interruptores electromecnicos
esto permite el accionamiento mecnico par la apertura de los contactos Estos interruptores son de gran importancia, ya que es el principal mecanismo de proteccin del transformador, con l se puede dejar abrir o cerrar el circuito cuando existen fallas que provienen de las sub-estaciones elctricas. 2.3.1.3 TRANSFORMADOR DE CORRIENTE: Los transformadores de corriente tambin llamados como instrumentales o de medicin, son utilizados para censar la magnitud de las corrientes, las cuales son utilizadas como referencia para los equipos de protecciones y los equipos de medicin de las corrientes dentro del sistema. 2.3.1.4 TRANSFORMADOR DE TENSIN O POTENCIAL: Los transformadores de potencial tambin llamados como instrumentales o de medicin, son utilizados para censar la magnitud de las tensiones, las cuales son utilizadas como referencia para los equipos de protecciones y las mediciones de los niveles de tensiones dentro del sistema. 38
2.3.1.5 TRANSFORMADOR DE SERVICIOS AUXILIARES: Es un equipo que sirve a los servicios internos de funcionamiento de las sub-estaciones elctricas tales como: sala de bateras, alumbrado, etc. Sin el funcionamiento de ste transformador no pudiera funcionar el gabinete o celda de proteccin, no existira alumbrado de la sub-estacin elctrica y otras funciones que para su ejecucin necesita energa elctrica. 2.3.1.6 SECCIONADOR:
Aparato mecnico de conexin que aseguran, en posicin de abierto una distancia de seccionamiento que satisface unas condiciones especificadas. Se puede operar sobre l para abrirlo cerrarlo cuando el circuito est libre de carga. Pueden ser unipolares, tripolares y tripolares deslizante. Ya definido cada uno de los elementos de potencia, es necesario tomar en cuenta que el mantenimiento es parte esencial para el buen funcionamiento de estos. Es por esto que a continuacin definiremos lo que es mantenimientos y su clasificacin. 2.3.2 EVOLUCIN DEL MANTENIMIENTO Histricamente el mantenimiento ha evolucionado a travs del tiempo, Moubray (1997), explica en su texto que desde el punto de vista prctico del mantenimiento, se diferencian enfoques de mejores prcticas aplicadas cada una en pocas determinadas. Para una mejor comprensin de la evolucin y desarrollo del mantenimiento desde sus inicios y hasta nuestros das, Moubray distingue tres generaciones a saber: (Ver Figura 1). La Primera Generacin
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Cubre el periodo hasta la segunda Guerra Mundial. En esos das la industria no estaba muy mecanizada, por lo que los periodos de parada no importaban mucho. La maquinaria era sencilla y en la mayora de los casos diseada para un propsito determinado. Esto hacia que fuera fiable y fcil de reparar. Como resultado, no se necesitaban sistemas de mantenimiento complicados, y la necesidad de personal calificado era menor que ahora.
VADOS RESER cambiaron drsticamente. Durante la Segunda GuerraS O Mundial las cosas ERECH Los tiempos D guerra aumentaron la necesidad de productos de toda clase de
La Segunda Generacin. mientras que la mano de obra industrial baj en forma considerable. Esto llev a la necesidad de un aumento en la mecanizacin. Hacia el ao 1950 se haban construido mquinas de todo tipo y cada vez ms complejas. La industria haba comenzado a depender de ellas. Al aumentar esta dependencia, el tiempo improductivo de una mquina se hizo mas patente; esto llev a la idea de que las fallas de la maquinaria se podan y deban prevenir, lo que di como resultado el nacimiento del concepto del Mantenimiento Preventivo. En el ao 1960, esto se basaba primordialmente de la revisin completa del material a intervalos fijos. El costo del mantenimiento comenz tambin a elevarse mucho en relacin con los costos de funcionamiento. Como resultado se comenzaron a implantar sistemas de control y planificacin de mantenimiento. Esto ha ayudado a poner el mantenimiento bajo control y se han establecido ahora como parte del mismo. La Tercera Generacin Desde mediados de los aos setenta (70), el proceso de cambio de la industria a cobrado incluso velocidades ms altas. Los cambios pueden
40
clasificarse bajo los tipos de nuevas expectativas, nueva investigacin y nuevas tcnicas. Nuevas Expectativas El crecimiento continuo de la mecanizacin significa que los periodos improductivos tienen un efecto ms importante en la produccin, costo total y
VADOS RESERel paro de toda una planta. curso hacen que pequeas HOS averas puedan causar EREC causando fuertes demandas en la funcin de D Esta consideracin est
servicio al cliente. Esto se hace mas patente con el movimiento mundial hacia los sistemas de produccin justo a tiempo, en el que los reducidos niveles de stock en mantenimiento. Figura 3. Evolucin del Mantenimiento
Tercera Generacin
Mayor disponibilidad y mayor fiabilidad
Primera Generacin Caso de Averas
Segunda Generacin
Reparar en
Mayor disponibilidad
en la maquinaria equipos
Mayor seguridad Mejor calidad de

produccin
Mayor duracin de los Costos mas bajos
No deteriora el
medio ambiente los equipos 1980
Mayor duracin de
1990 2000
1940
1950
1960
1970
Fuente (Chirinos y Reyes 2005)
2.3.3 MANTENIMIENTO El Centro Internacional de Educacin y Desarrollo (CIED), filial de PDVSA (1995), define al mantenimiento como: "El conjunto de acciones orientadas a
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conservar o restablecer un sistema y/o equipo a su estado normal de operacin, para cumplir un servicio determinado en condiciones econmicamente favorable y de acuerdo a las normas de proteccin integral." Para Moubray (1997), el mantenimiento significaba "Acciones dirigidas a asegurar que todo elemento fsico contine desempeando las funciones deseadas".
VADOS RESER S una reduccin de los costos totales y mejorar la efectividad de los equipos y ECHO R sistemas". DE
En otras palabras, asegurar la mxima el objetivo tradicional
Por su parte Anzola (1992), lo describe como "Aqul que permite alcanzar
de mantenimiento es el de
disponibilidad de mquinas y equipos para generar los
productos y servicios requeridos, en calidad y oportunidad. Manual de mantenimiento de instalaciones industriales, Gustavo- Barcelona
2.3.3.1 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO La meta general que se persigue con el mantenimiento es la de elevar al mximo los beneficios derivados de las oportunidades disponibles en el mercado, y la secundaria corresponde a aspectos tcnicos y econmicos correspondientes a la conservacin de mquinas y herramientas; ambas, derivan en la contemplacin de aspectos como seguridad, medio ambiente, ahorro de energa, disminucin del tiempo muerto, calidad del servicio a los clientes y mxima disponibilidad de las instalaciones y equipos. Una medida til para aproximar el costo del desarrollo del mantenimiento esta dado por la siguiente expresin:
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Donde el Costo de mantenimiento esta dado por el valor en dinero gastado en las operaciones desarrolladas; y los Activos fijos mantenibles son aquellos equipos, maquinarias, y construcciones revaluados a precios corrientes y correspondientemente depreciados. El momento ideal para llevar a cabo puede
VADOS "curva de un determinado tipo de mantenimiento; tericamente existe la llamada RESER S falla" ECHO DER
Figura 4. Curva de la Baera
ser determinado desde muchos puntos de vista, a los cuales les va a corresponder
Fuente de Moubray (1997) Para la consecucin de estos objetivos generales se debern alcanzar metas especficas ms concretas que se describen a continuacin. Mxima productividad. Reduccin de los costos causados por averas de equipos crticos. Aporte de sugerencias de mejora productiva, a travs de la experiencia en intervenciones de las mquinas.
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Reparacin en el mnimo tiempo y con la mxima durabilidad. Disminucin de los paros no programados y realizacin ptima de las actividades preventivas programadas. Mnimo costo. Aprovisionamiento de repuestos de los equipos, con una medida justa entre la inversin realizada para la adquisicin de estos y el costo que ocasiona la parada por su ausencia.
Prolongacin de la vida de la mquina en sus condiciones originales de calidad y de rechazo. Ahorro energtico. etc. Mnimo impacto en el medio ambiente. Mxima seguridad e higiene. Aseguramiento de la integridad de las personas, los equipos y las instalaciones. Garanta de la calidad exigida.
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Aseguramiento del suministro de energa elctrica, aire comprimido, gas,
2.3.3.2 TIPOS DE MANTENIMIENTO Existen tres tipos de mantenimiento. Segn las actividades a realizar es importante mencionar que ninguno es ms importante que otro, pero cada tipo ser utilizado segn los requerimientos de equipo o de empresa. mantenimiento de instalaciones industriales, Gustavo- Barcelona. a. Mantenimiento Preventivo Es el mantenimiento efectuado sistemticamente, con la intencin de mantener una instalacin en condiciones especficas y reducir la posibilidad de desperfectos o la presencia de la falla en los equipos. Es el conjunto de acciones 44 Manual de
necesaria para conservar un equipo en buen estado, independientemente de la aparicin de las fallas. Cubre todo el mantenimiento programado que se realiza con el fin de, Prevenir la ocurrencia de fallas. Se conoce como Mantenimiento Preventivo Directo o Peridico -FTM (Fixed Time Maintenance) por cuanto sus actividades estn controladas por el tiempo. Se basa en la Confiabilidad de los Equipos (MTTF) sin considerar las peculiaridades de una instalacin dada. Ejemplos: limpieza, lubricacin, recambios programados.
VADOS b. Mantenimiento Predictivo RESER HOS ECpresenta de manera progresiva, pueden controlarse DER Cuando la falla se
ciertos parmetros fsicos que permiten decidir la intervencin del equipo antes de la ocurrencia de la falla. Este tipo de mantenimiento se conoce como de condicin o predictivo ya que busca efectuar la reparacin de 3 equipos en el umbral de ocurrencia de la falla, bajo condiciones programadas, minimizando as los costos globales de mantenimiento. Este mantenimiento se lleva a cabo usando herramientas confiabilidad). c. Mantenimiento Correctivo Es el conjunto de acciones necesarias para devolver un equipo a condiciones operativas luego de la aparicin de una falla. El mantenimiento correctivo se puede clasificar de la siguiente manera: No planificado: Es el mantenimiento de emergencia (reparacin de roturas). Debe efectuarse con urgencia ya sea por una avera imprevista a reparar lo ms pronto posible de prediccin fsicas (ultrasonidos, rayos X, termografa, vibriometra, anlisis espectogrficos de lubricantes) o estadsticos (tcnicas de
45
o por una condicin imperativa que hay que satisfacer (problemas de seguridad, de contaminacin, de aplicacin de normas legales, etc.). Planificado: Se sabe con antelacin qu es lo que debe hacerse, de modo que cuando se pare el equipo para efectuar la reparacin, se disponga del personal, repuestos
VADOS 2.3.3.3 PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO RESER S ECHO DER Segn PAR Consulting Limited (1997;p89) se entiende por programa de
y documentos tcnicos necesarios para realizarla correctamente. mantenimiento a todas las acciones emprendidas por una disciplina en algn lugar o sobre un elemento de la planta, a frecuencia dada. Los programas de mantenimiento pueden agruparse segn su frecuencia en dos clases: Programas de Baja Frecuencia: por lo general, estos programas no tienen una frecuencia suficiente para formar parte de una secuencia de acciones que pueden recordarse fcilmente, por lo que deben ser definidas detalladamente cada vez que se planifican. Debe emitirse una orden de trabajo para la persona a cargo de ejecutar esta tarea, y en ella ha de estipularse lo que debe hacerse, ya sea en su totalidad o por referencia a otros procedimientos estndar. Programas de Alta Frecuencia: Estos programas por lo general renen las acciones de mantenimiento a cargo de un operador. Cuando es este el caso, debe hacerse todo esfuerzo posible por incorporar estas actividades a una serie de procedimientos operativos que conforman una rutina. Cuando se realizan tareas tcnicamente mas avanzadas a altas frecuencias, la mejor prctica consiste en suministrar una orden de trabajo o lista de tareas
46
que pueda ser utilizada para definir la tarea por referencia a estndares e indicar la accin y el da de ejecucin de la misma en un documento. 2.3.3.4 SISTEMAS DE MANTENIMIENTO El mantenimiento puede ser considerado como un sistema, con un conjunto de actividades que contribuyen al logro de las metas de produccin, al incrementar las utilidades, minimizar el tiempo muerto de la planta, mejorar la calidad e incrementar la productividad. (Matalobos, 1998)
Un sistema de mantenimiento puede verse como un modelo sencillo de entrada-salida. Las entradas de dicho modelo son: mano de obra, administracin, herramientas, refacciones, equipo, etc., y la salida es un equipo funcionando, confiable y bien configurado para lograr la operacin planeada, a travs de ciertas actividades. (Duffua-Raouf, 2000) a. Planeacin. La planeacin es el proceso mediante el cual se determinan los elementos necesarios para realizar una tarea, antes del momento en que se inicie el trabajo. El mantenimiento planeado se refiere al trabajo que se realiza a travs del manejo de registros, previendo y controlando procesos. Incluye todos los tipos de mantenimiento, y para desarrollarlo se necesitan todos los pasos descritos a continuacin. b. Obtencin De Informacin. Sirve para determinar con precisin los trabajos necesarios para mantener la capacidad de produccin. Para conseguirlos, se utilizan los siguientes patrones: Documentacin del Proveedor.
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Normas internacionales. b.1 Documentacin del Fabricante Y/O Proveedor Al adquirir un sistema o equipo debe exigrsele al fabricante la siguiente informacin: (Matalobos, 2000) .
VADOS ER explotadas, de diagramas S RE funcionales y diagramas S ECHyO instrumentacin tubera, segn el tipo de instalacin. DER
la propia complejidad del material.
Todos los planos y esquemas lgicos del material como construido. de Los
Estos planos deben incluir diagramas unifilares, planos de vistas
especialistas de mantenimiento deben confirmar la suficiencia de estos planos y esquemas, cuya complejidad y cantidad depender de Informacin y especificaciones del sistema y sus componentes principales. Procedimientos de operacin, incluyendo ubicacin y funcin de todos los controles consumibles requeridos para el mantenimiento. Requisitos de mantenimiento preventivo, incluyendo frecuencias y procedimientos de lubricacin, inspeccin, sustitucin programada y otras actividades preventivas. Ayudas para la solucin de fallas, incluyendo esquemas lgicos de bsqueda reparacin. Especificaciones de confiabilidad, disponibilidad, mantenibilidad, seguridad, repuestos necesarios y costos esperados de operacin pueden ser requeridos del proveedor en sistemas complejos. Requerimientos de formacin de personal. de fallas recomendaciones y procedimientos de
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b.2 Rutinas
de
mantenimiento
para
equipos
de
potencia
segn
fabricantes Estos plantean todas las recomendaciones de los fabricantes en cuanto al mantenimiento de los equipos de potencia, dividiendo las recomendaciones por cada uno de los equipos de potencia.
VADOS Los fabricantes recomiendan se le realice un mantenimiento incluya las RESER S ECHO siguientes pruebas:R DE
b.2.1 Transformadores de potencia Pruebas al aceite: Estas pruebas se disean para evaluar la capacidad del aceite de realizar su trabajo. Las pruebas incluyen la humedad en aceite, la tensin de cara a cara, el nmero de cido, el nmero del color, la representacin visual, la fuerza dielctrica, la viscosidad, la gravedad especfica, el factor de la potencia en 25C y 100C, inhibidor de la oxidacin, ndice de refraccin, vierten la punta, y la punta de destello.
Pruebas
cromatografa: Es una tcnica que analiza y mide la
composicin de un material. Se basa en la interaccin selectiva de una mezcla de protenas u otras sustancias (en este caso pigmentos) con un material adsorbente (en este caso el papel filtro). Esta interaccin puede tomar muchas formas como estar basada en carga positiva o negativa, en hidrofobicidad, afinidad o tamao. La cromatografa sirve para separar diferentes compuestos qumicos de una mezcla multicomponente que puede llegar a tener cientos de sustancias diferentes! En este experimento demostraremos este fenmeno.
49
Pruebas fsico qumica: Fsico: Apariencia visual. Color Densidad Punto de anilina. Tensin interfacial. Temperatura de inflamacin C. Temperatura de fluidez C. Viscosidad. ndice de viscosidad. Qumica: Contenido de agua ppm. Cromatografa de gases. Determinacin de PCBs. Numero de neutralizacin.
VADOS RESER Resistencia de aislamiento. S RECHO Etransformacin (TTR). D Relacin de

Resistencia de los devanados. Prueba de disparo y alarmas de temperatura. Pruebas de arranque de ventiladores.
b.2.2
Interruptores de potencia
Aqu se presentan las recomendaciones que los fabricantes ofrecen para el mantenimiento de interruptores de potencia, segn el medio de extincin para el cual fue diseado. Tambin se hace referencia a las recomendaciones de mantenimiento de los mecanismos de operacin de dichos interruptores. Mantenimiento segn su medio de extincin Como se indic anteriormente, los interruptores se fabrican de cuatro (4) tipos diferentes segn el medio de extincin del arco que se forma al interrumpir una corriente elctrica. Con base en esto, se presentan las siguientes recomendaciones de fabricantes.
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Interruptores en aceite - Limpiar los Bushings del interruptor. - Realizar la prueba de rigidez dielctrica del aceite. - Realizar la prueba de factor de Potencia del aislamiento del aceite (al gran volumen de aceite).
VADOS - Realizar la prueba de aislamiento de los ER S REScontactos. O RE de resistencia de los contactos. EpruebaCH D - Realizar la
- Calibrar los contactos segn las especificaciones del fabricante. Interruptores en SF6 - Limpiar los Bushings del interruptor. - Realizar la prueba de aislamiento de los contactos. - Realizar la prueba de resistencia de los contactos. - Realizar las pruebas de punto de roco y pureza del gas. - Medir la Resistencia de contacto entre terminales. Interruptores en vaco - Limpiar los Bushings del interruptor. - Realizar la prueba de aislamiento de los contactos. - Realizar la prueba de resistencia de los contactos.
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Rutinas y procedimientos preventivos: Basndose en la informacin de requisitos de mantenimiento preventivo suministrada por el proveedor y respaldndose cuando sea posible en la propia experiencia, los grupos tcnicos de la organizaciones de mantenimiento deben, como una de sus primeras acciones, desarrollar rutinas y procedimientos de mantenimiento preventivo. Rutina de mantenimientos preventivos: es un documento nico para cada tipo de equipo donde se indica el conjunto de actividades que deben realizarse de
VADOSde ellas, la E para manera sistemtica sobre el equipo, indicando R una S RESque tengancada misma frecuencia O periodicidad de su ejecucin. Las actividades una ERECH D
pueden colocarse juntas, de manera de formar la gua de los trabajos a realizar para el personal de ejecucin. En la rutina se indicarn adems horas de duracin, personal requerido y horas hombres totales necesarias para su ejecucin. Procedimiento de mantenimiento preventivo: es una gua paso a paso de cmo realizar la actividad, que incluye esquemas y planos cuando es necesario. En el procedimiento pueden indicarse adems herramientas necesarias, materiales y precauciones de seguridad. En general, cada actividad indicado en la rutina ser objeto de un procedimiento, a menos que no lo justifique por su naturaleza muy simple. Ambos documentos deben permitir referencias cruzadas.
2.3.3.5 NORMAS INTERNACIONALES

Debido a que las normas nacionales no especifican ningn tipo de recomendaciones para el mantenimiento de equipos de potencia, ac se plantean algunas dadas por las normas internacionales.
52
a. Transformadores de potencia Para transformadores de potencia se tomaron en cuenta tres normas, la NETA MTS, la ANSI/IEEE C57.12.00 y la ANSI/IEEE C.57.12.90, las cuales recomiendan lo siguiente: NETA MTS-1993. Maintenance Testing Specification. Esta norma recomienda lo siguiente para estos equipos: 1) Inspeccin visual y mecnica
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Inspeccionar si hay daos o rajaduras en los conectores y aisladores del transformador Verificar el correcto funcionamiento de ventiladores e indicadores. Verificar el nivel de aceite de los aisladores y de la cuba. Verificar la puesta a tierra. 2) Pruebas elctricas Realizar la prueba de resistencia de aislamiento. Realizar pruebas de relacin de transformacin (TTR) en cada posicin del cambiador de tomas. Realizar la prueba de Factor de potencia en todos los devanados y aisladores. Realizar prueba de corriente de excitacin en cada fase. Realizar prueba en cada devanado y en cada posicin del cambiador de Toma.
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Realizar pruebas y ajustes en los controles de ventiladores, bombas y alarmas. Verificar la puesta a tierra central. 3) Pruebas al aceite Voltaje de ruptura: ASTM D-877 D1816.
VADOS RESER Gravedad especfica: ASTM1298. S O ERECH D

Nmero de Neutralizacin: ASTM D974. Tensin Interfacial: ASTM D971 D2285. Color: ASTM D1500. Condicin visual: ASTM D1524. Anlisis de gases disueltos en el aceite segn ANSI/IEE C57.104. Contenido de Humedad: ASTM D1533. Total de Gases Combustibles: ANSI/IEEE C57.104 ASTM D3284. Factor de Potencia del aceite: ASTM D924.
54
Tabla 1 Limites aceptados para pruebas en lquidos aislantes

Prueba Acidez, ASTM Mtodo de Prueba Valor lmite para mantenimiento
Aproximada
DE
S OS RE RECH
D1534-64 o D1902-64 D1500-64 (1968) (aceites derivados del petrleo) (usado tambin para pruebas de mantenimiento de Askarel) D877-67 (Electrodos de disco) o (D1816-67) (VDE Electrodos) D971-50 (1968) (Mtodo de la campana) o D2285-68 (Peso de gota)
VADOS ER
Valor tpico para lquidos nuevos
Alguno como el nmero de Neutralizacin
Por debajo
4,0 Mximo (Aceite) 2,0 Mximo (Askarel) 22 kV Mnimo (aceite) 25 kV Mnimo (askarel)
Color, ASTM
1,0 Mximo (Aceite y Askarel)
26 kV (aceite) 30 Kv (askarel) 35 Dinas/cm.
Voltaje de ruptura
Inspeccin visual de campo
18 Dinas/cm. Mnimo
Mnimo 0,04 Mximo (Aceite) 0,014 Mximo (Askarel) 0,1% Mximo
Tensin interfacial (slo para aceites) D974-54 (1968) o D664-58
0,40 Mximo (Aceite) 0,014 Mximo.
Nmero de neutralizacin
1.8% Mximo (aceite) D924-65 (1969) 0,5-2,0% (Askarel).
(25C) (Aceite) 0,2 0,5% (25C)(Askarel)
NFPA 70B-1.998. Summary of Maintenance Test for Insulating Liquids.
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Tabla 2 Clasificacin del aceite de transformador en servicio

Aceite en servicio continuo Aceite para ser reacondicionado Aceite para ser regenerado Aceite para ser desechado
Prueba Voltaje de ruptura, D877, kV, Mnimo Nmero de Neutralizacin, mg KO por g de Aceite, Mximo. Tensin Interfacial, Dinas por cm, Mnimo. Factor de Potencia, 60 Hz, 25C, %, Mximo. Contenido de humedad, ppm, Mximo.
24
23,5
22
17
0.36
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21 1 25
VADOS RESER OS
0.4 0.4 21 18 1.2 18
0.75
16
16
35
60
75
ANSI/IEEE C57.106-1977. Classification of Service-Aged Transformer Oils Tabla 3 Lmites aceptados para aceites en servicio de acuerdo al nivel de tensin
Hasta Prueba 69 Kv Voltaje de ruptura, D877, kV, Mnimo Nmero de Neutralizacin, mg KO por g de Aceite, Mximo. Tensin Interfacial, Dinas por cm, Mnimo. Factor de Potencia, 60 Hz, 25C, %, Mximo. Contenido de humedad, ppm, Mximo. 25 0.39 20.5 1.0 30 Hasta 288 kV 29 0.33 21.7 0.7 36 31 0.28 30.7 0.30 15 Ms de 69 kV y 325 kV y ms
ANSI/IEEE C57.106-1977. Acceptable Limits for Service-Aged Oil versus Voltage Class
56
ANSI/IEEE
C57.12.00-1993,
Standard
General
Requirements
for
Liquid- Immersed Distribution, Power, and Regulating Transformers. Esta Norma se utiliz para extraer la terminologa bsica utilizada en los protocolos de mantenimiento. ANSI/IEEE C57.12.90-1993, Standard Test Code for Liquid-Immersed Distribution, Power, and Regulating Transformers.
VADOS RESER Se utiliz para reforzar la informacin concerniente a las pruebas elctricas. S ECHO DER de potencia b. Interruptores
Las normas usadas como base para definir el mantenimiento preventivo de interruptores de potencia en esta investigacin fueron la NETA MTS y la ANSI/IEEE C37.100. NETA MTS-1993. Maintenance Testing Specification. Las normas NETA MTS, recomiendan para un mantenimiento preventivo de interruptores de potencia una inspeccin visual y mecnica y pruebas elctricas, segn el tipo de interruptor. Adems en las mismas se indican algunos valores de referencia y el anlisis de algunos de los resultados. A continuacin se presentan estas recomendaciones para cada tipo de interruptor.
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Interruptores en aceite 1) Inspeccin visual y mecnica a. Inspeccionar por daos fsicos el anclaje, la estructura y la puesta a tierra b. Verificar que las ventilas de extincin estn limpias c. Realizar todas pruebas de operacin mecnica y de alineacin de los d. Realizar prueba de alarmas y bloqueo en los mecanismos de operacin e.
VADOS RESER del fabricante. S neumticos y/o hidrulicos segn las recomendaciones ECHO DER Realizar prueba del tiempo de operacin del mecanismo.
contactos.
Verificar la tensin de los tornillos de fijacin a las barras. Usar referencias del manual del fabricante o de las tablas suministradas en esta norma para el nivel de torque requerido. Tabla 4 Valores de torque recomendado para tornillos en conexiones elctricas de potencia.
TORQUE (Libra pie) MATERIAL DIMETRO (Pulgadas) 5/16 3/8 5/8 5/16 3/8 de 5/8 5/16 3/8 5/8 SUPERFICIE LUBRICADA 15 20 40 55 70 14 25 45 60 90 NO SUPERFICIE LUBRICADA 10 14 25 40 60 8 11 20 32 48 -
Bronce Silicado
Aleacin Aluminio Acero Inoxidable
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NETA MTS-1.993. Maintenance Testing Specifications 2) Pruebas elctricas a. Medir la resistencia de los contactos. b. Tomar una muestra de aceite, para hacer las siguientes pruebas de laboratorio: - Voltaje de ruptura dielctrica, segn norma ASTM D-877.
VADOS - Color, segn norma ASTM D-1500. RESER HOS ECnorma ASTM D-924. (Opcional) DER - Factor de potencia, segn
- Tensin Interfacial, segn norma ASTM D-971 o D-2285. (Opcional) - Condicin visual, segn norma ASTM D-1524. c. Realizar la prueba de resistencia de aislamiento de polo a polo, de polo a tierra y a travs de los polos abiertos, a un voltaje mnimo de 2.500 V. d. Realizar la prueba de resistencia de aislamiento a todo el cableado de control a 1.000 VCD. e. Realizar pruebas de factor de potencia y factor de disipacin en cada polo con el interruptor abierto y en cada fase con el interruptor cerrado. Determinar el ndice de prdidas en el tanque. f. Realizar pruebas de factor de potencia y factor de disipacin en cada bushing. g. Realizar una prueba de alto potencial. (Opcional)
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Tabla 5 Factor de correccin por temperatura para los valores obtenidos en la prueba de resistencia del aislamiento, realizada sobre equipos de aislamiento liquido
C 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80
H DEREC
VADOS RESER OS
F 32 41 50 59 68 77 86 95 104 113 122 131 140 149 158 167 176 Factor multiplicador 0.25 0.36 0.50 0.75 1.00 1.40 1.98 2.80 3.95 5.60 7.85 11.20 15.85 22.40 31.75 44.70 63.50
NETA MTS-1.993. Maintenance Testing Specifications 3) Referencias y anlisis de los resultados a. El nivel de torque de los tornillos debe estar de acuerdo con la tabla 2.6, a menos que el fabricante indique otra cosa. b. Comparar los micro-ohmios o cada de milivoltios obtenidos con los publicados por el fabricante. En ausencia de los valores de fabricante, compare con polos adyacentes e interruptores similares. Investigar desviaciones de ms del 50%. c. Comparar los valores de velocidad de operacin del mecanismo con los aceptados por el fabricante y con datos previos del interruptor.
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d. Los resultados de la prueba de aislamiento del aceite deben estar de acuerdo con los valores de la siguiente tabla. e. La resistencia de aislamiento del interruptor debe estar de acuerdo con la tabla 2.7 f. la resistencia de aislamiento del cableado de control debe ser como mnimo de 2 megaohmios. g. Los resultados de la prueba de factor de potencia/factor de disipacin deben estar del 10% de los valores de placa de los bushings.
a. El aislamiento debe soportar el voltaje aplicado en la prueba de alto potencial. Tabla 6 Valores de referencia para la prueba de resistencia del aislamiento de interruptores.
Rango de Voltaje del equipo Voltaje mnimo de (VAC) prueba (VDC) Mnima resistencia de aislamiento recomendada (Mega-ohmios) 50 100 1.000 5.000 20.000
H DEREC
VADOS RESER OS
0 - 250 251 - 600 601 - 5.000 5.001 - 15.000 5.001 - 25.000
500 1.000 2.500 2.500 5.000
NETA MTS-1.993. Maintenance Testing Specifications Interruptores en SF6 1) Inspeccin visual y mecnica a. Inspeccionar por fracturas en los bushings. b. Inspeccionar anclaje y la puesta a tierra. c. Inspeccionar, lubricar y verificar ajustes del mecanismo, segn instrucciones del fabricante.
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d. Inspeccionar y dar servicio al compresor de aire (en los casos en donde aplique) de acuerdo a las instrucciones del fabricante. e. Realizar una prueba de fuga del gas segn instrucciones del fabricante. f. Verificar la operacin de todas las alarmas y bloqueos por presiones de aire (si aplica) y gas SF6. g. Cerrar y abrir lentamente el interruptor detectando posibles ataduras. h. Realizar prueba del tiempo de operacin del mecanismo. i. j.
VADOS ER Verificar la tensin de las conexiones ES R y/o cables atornillados para calibrar el S ECHO publicados por el fabricante o a las tablas torque deDER a los datos acuerdo
Registrar el contador de operaciones, como se encontr y como se dej. suministradas por esta norma.
2) Pruebas elctricas a. Medir la resistencia de los contactos. b. Realizar la prueba de resistencia de aislamiento de polo a polo, de polo a tierra y a travs de los polos abiertos, a un voltaje mnimo de 2.500 V. c. Realizar la prueba de resistencia de aislamiento a todo el cableado de control a 1.000 VCD. No realice esta prueba en cableado conectado a rels de estado slido. (Opcional) d. Realizar pruebas de factor de potencia y factor de disipacin en el interruptor y en los bushings. (Opcional) e. Realizar una prueba de alto potencial de acuerdo a las indicaciones del fabricante. (Opcional) f. Realizar prueba de mnimo voltaje de arranque en bobinas de disparo y cierre. (Opcional) g. Verificar disparo, cierre, disparo emergente y funcin anti-bombeo. h. Disparar el interruptor por operacin de cada dispositivo de proteccin.
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3) Referencias y anlisis de los resultados a. El nivel de torque de los tornillos debe estar de acuerdo con la tabla 2.8, a menos que el fabricante indique otra cosa. b. Comparar la resistencia de contacto con los valores publicados por el fabricante o con valores de interruptores similares. c. Comparar los valores de velocidad de operacin del mecanismo con los datos d.
e. La resistencia de aislamiento del interruptor debe estar de acuerdo con la tabla 2.9 f. Comparar los resultados de la prueba de factor de potencia/factor de disipacin con valores de interruptores similares. Interruptores en vaco 1) Inspeccin visual y mecnica a. Inspeccionar por dao fsico. b. Inspeccionar el anclaje, estructura y puesta a tierra. c. Realizar las pruebas de operacin mecnica. d. Medir distancias crticas a cada abertura de contacto segn recomendaciones del fabricante. e. Verificar que la tensin de conexiones atornilladas estn de acuerdo a los datos publicados por el fabricante o a las tablas suministradas en esta norma. 2) Pruebas elctricas a. Realizar prueba de resistencia de contacto. b. Realizar prueba de velocidad y recorrido del interruptor. (Opcional)
VADOS mnimo La resistencia de aislamiento del cableado de control debe ser como RESER S de 2 megaohmios. ECHO DER
publicados por el fabricante.
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c. Realizar prueba de mnimo voltaje de arranque de bobinas de disparo y cierre. (Opcional) d. Verificar disparo, cierre, disparo emergente y funcin anti-bombeo. e. Disparar el interruptor por operacin de cada dispositivo de proteccin. f. Realizar la prueba de resistencia de aislamiento de polo a polo, de polo a tierra y a travs de los polos abiertos. Usar un voltaje de prueba mnimo de 2.500 V. g. Realizar prueba de integridad de las botellas de vaco (alto potencial) a travs
VADOS ER concordancia con las instrucciones del ES Rfabricante. No exceda el mximo voltaje S ECHO barreras adecuadas y proteccin contra estipulado en esta prueba. Proveer DER
de cada botella con el interruptor en posicin de abierto, en estricta Rayos-X durante esta prueba. No realice esta prueba a menos que los del fabricante. desplazamientos de los contactos de cada botella est dentro de la tolerancia
h. Realizar la prueba de resistencia de aislamiento en todo el cableado de control a 1.000 VDC. a. (No realizar la prueba en cableado conectado a rels de estado slido). (Opcional) i. Realizar la prueba de factor de potencia a cada polo con el interruptor abierto y a cada fase con el interruptor cerrado. (Opcional) j. Realizar la prueba de factor de potencia a cada bushing. Usar correa conductiva y procedimiento de collar caliente en caso de que los bushings no estn equipados con una toma capacitiva. (Opcional) k. Realizar la prueba de alto potencial de acuerdo con las instrucciones del fabricante. (Opcional)
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3) Referencias y anlisis de los resultados a. El nivel de torque de los tornillos debe estar de acuerdo con la tabla 2.8, a menos que el fabricante indique otra cosa. b. Comparar la resistencia de contacto con polos adyacentes e interruptores similares. c. Investigar desviaciones de ms del 50%. Investigar cualquier valor que exceda d.
VADOS el factor El desplazamiento de los contactos ESER de acuerdo con S R debe estar o de cada botella de registrado en a placaCHO de caractersticas del interruptor DERE vaco.
la tolerancia del fabricante. aceptados por el fabricante.
e. El interruptor debe soportar el voltaje aplicado en la prueba de alto potencial. f. Comparar los valores de velocidad y recorrido del interruptor con los lmites g. La resistencia de aislamiento del cableado de control debe ser como mnimo de 1 megaohmio. h. Los resultados de la prueba de factor de potencia deben estar dentro del rango registrado en las placas de caractersticas de los bushings. i. El aislamiento debe soportar el voltaje aplicado en la prueba de alto potencial. ANSI/IEEE C37.100, Standard Definitions for Power Switchgear Esta norma se utiliz para extraer todas las definiciones referentes a las partes de un interruptor de potencia, incluyendo las partes de su mecanismo de operacin, adems se tomaron tambin definiciones de algunas funciones operativas que realizan stos equipos y que son de gran importancia en un protocolo de mantenimiento
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2.3.3.6 PROGRAMA ESPECFICO DE MANTENIMIENTO.

Segn (Matalobos, 2000) debe elaborarse un programa especfico de
mantenimiento para cada equipo; este se refiere a una lista completa de las tareas de mantenimiento que se van a realizar en dicho equipo. El programa incluye el nombre y nmero de identificacin del equipo, la lista
VADOS especiales preventivos, reemplazos) y la frecuencia deSER herramientas RE cada una; detalle acerca de algn que se necesitan, materiales aOS y cualquier otro utilizar ERECH D arreglo de mantenimiento por contrato.
detallada de las tareas que se llevarn a cabo (inspecciones, mantenimientos
Estos conjuntos de tareas son conocidos como instrucciones de trabajo de mantenimiento. Deben ser desarrolladas aprovechando el conocimiento del personal tcnico de ejecucin con ms experiencia y las recomendaciones de los fabricantes, las indicaciones en los catlogos y manuales; y los diseos y referencias de profesionales con experiencia de empresas similares. Una vez compuesta cada instruccin de trabajo es necesario estimar el valor en Horas-Hombre para su ejecucin; este tiempo patrn debe ajustarse a la realidad en la medida que sean obtenidos los datos reales de cada actividad. (Tavares, 2000). Las instrucciones pueden ser de carcter genrico o especfico, en funcin del nivel de detalle deseado. Una instruccin genrica no detalla los puntos de ejecucin de cada etapa de la tarea que describe y puede ser usada en cualquier equipo de iguales caractersticas operativas; mientras que las instrucciones de carcter especfico indican en forma detallada las tareas a ser ejecutadas. Como variante de las instrucciones de mantenimiento: existen los archivos de recomendaciones de seguridad, asociados regularmente a la naturaleza del 66
equipo, y que tienen por finalidad evitar actos inseguros durante la ejecucin del mantenimiento o el mantenimiento en condiciones inseguras. a. Especificaciones de Los Trabajos. La especificacin del trabajo es un documento que describe el procedimiento para cada tarea; su intencin es proporcionar los detalles de cada
VADOS Cada procedimiento de trabajo debe contener el nmero de referencia de RESER S ECHyO nmero de referencia del programa de especificacin de R labor el DE la
actividad en el programa de mantenimiento. (Duffua-Raouf, 2000) mantenimiento, adems: la frecuencia del trabajo, el tipo de mano de obra herramientas y equipos especiales necesarios, planos de referencia y requerida, los detalles de la tarea, los componentes que se deban reemplazar, las procedimientos de seguridad a seguir. Estos procedimientos, con las normas y la organizacin de la empresa, deben ser recopilados en un manual de mantenimiento. b. Programacin. La programacin del mantenimiento es el proceso mediante el cual se acoplan los trabajos con los recursos y se les asigna una secuencia para ser ejecutada en ciertos puntos del tiempo. La programacin tiene que ver con la hora o el momento especfico y el establecimiento de fases o etapas de los trabajos planeados junto con las rdenes para efectuar el trabajo, su monitoreo, control y el reporte de su avance. (Duffua-Raouf, 2000). Un programa confiable debe tomar en consideracin:
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Una clasificacin de prioridades de trabajos. La disponibilidad de materiales y repuestos. El programa maestro de produccin y la coordinacin con la funcin de operaciones. Estimaciones reales del futuro. Flexibilidad en el programa (revisin y actualizacin frecuente).
2.3.3.7 COSTOS DE MANTENIMIENTO.
H DEREC
VADOS RESER OS
Los costos de mantenimiento son aquellos en los que la empresa incurre para mantener sus instalaciones y equipos en el nivel de eficiencia deseado, es decir, rendimiento y utilizacin. Los costos de mantenimiento constituyen la base esencial para la evaluacin del desempeo y toma de decisiones gerenciales en una empresa y son significativos en los niveles de costo de capital de la misma, por lo tanto, es esencial el conocimiento de estos ya que pueden afectar severamente el desarrollo de la produccin. a. Elementos de Los Costos. Los elementos del total de los costos de mantenimiento son: Costo de materiales: Representa el costo de los materiales a emplear en las intervenciones de los equipos, tanto en almacn como cuando son comprados especialmente para su utilizacin.
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Costo de mano de obra directa: La mano de obra directa es imputada a cada una de las intervenciones y no comprende la mano de obra aplicada a la administracin. (oficina, almacn, limpieza, etc.)
(Cartay, 1994; Duffua-Raouf, 2000)
b. Clasificacin de los Costos de Mantenimiento.
A continuacin se presenta la clasificacin de los costos de mantenimiento: Por su concepto: Costos directos: Son aquellos costos que estn ligados estrechamente al esfuerzo del mantenimiento; se clasifican en: Equipos: Son costos en los que se incurre al utilizar los equipos necesarios para realizar el trabajo de mantenimiento. Materiales: es el costo de los materiales utilizados en las labores de mantenimiento, correctivo o preventivo. Mano de obra: es el costo que se incurre por pago de servicios del personal tcnico u obrero que dedica su tiempo a las actividades de mantenimiento. Transporte: son los costos incurridos cuando se traslada un equipo para su mantenimiento rutinario o reparacin, al igual que la mano de obra y los materiales a utilizar; desde el lugar de origen hasta donde se requiera su servicio. Servicios contratados: son los costos generados por los servicios de ejecucin de trabajos, a un contratista o proveedor.
H DEREC
VADOS RESER OS
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Costos indirectos: Son los que no pueden cargarse directamente a unidades especficas de trabajo. Por su comportamiento: Costos fijos: Son aquellos que seguirn iguales ya sea que se adopten o no en las polticas de operacin.
VADOSlos aumentos en las polticas de operacin, representa R consecuencia en RESEresultantes del cambio en las Oen y disminuciones reales S los costos ERECH D polticas.
Costos controlables: Son los que estn directamente influenciados por un gerente, dentro de un lapso definido.
Costos variables: Son los que se originan como resultado de un cambio
Por su naturaleza:
Costos no controlables: Son los que no estn influenciados por algn gerente en un lapso determinado.
Hasta ahora slo se han considerado los costos tangibles relacionados con la operacin y manejo de un equipo; sin embargo existen otros costos que se dan cuando el equipo est fuera de servicio, por falta de mantenimiento y hay prdida de produccin; estos se denominan costos de penalizacin. La medicin del costo (de mantenimiento) presenta muchas dificultades de carcter subjetivo, sin embargo estas pueden ser superadas mediante una adecuada organizacin en la recoleccin de los datos. (Perozo, 1998)
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2.3.3.8 ANLISIS DE DATA EN OPERACIN Todo equipo dispuesto en un sistema refleja distintos comportamientos que nos pueden dar previa identificacin de posibilidades de falla. Estos comportamientos pueden ser identificados y estudiados a travs las (Tcnicas de Prediccin Fsica y las Tcnica de Prediccin Estadstica o de Confiabilidad). a. Tcnicas de Prediccin Fsicas Vibrometra:
RECH DEde vibraciones son de tres tipos principales: Los anlisis

del equipo.
VADOS RESER OS
De tendencia de ancha banda, o general aplicada en varios puntos De banda estrecha, o aplicada a componentes especficos. De anlisis de firma (signature analysis), el mas comn, que permite la representacin visual de cada frecuencia.
Termografa: Es la medicin de las emisiones de energa infrarroja. El anlisis de puntos calientes en maquinaria compleja y en equipos elctricos puede ayudar a detectar fallas incipientes, como fuga o daos a enrollados elctricos. Anlisis de aceites lubricante(viscosidad, contaminacin, cidos totales, nmero de base). Anlisis de partculas de desgaste. Ferrografa Anlisis espectografco de los lubricantes.
Otros tipos de ensayos no destructivos 71
Otras numerosas tcnicas son posibles. Entre ellas de destacan: Ensayos con lquidos penetrantes. Permiten descubrir grietas ocultas. Ensayos con partculas magnticas. Permiten descubrir defectos en el material. Pruebas con ultrasonidos. Usadas para detectar fallas superficiales de espesor en el material.
2.3.4 CONFIABILIDAD EN EL MANTENIMIENTO
H DEREC
VADOS RESER OS
Por la confiabilidad se entiende el conjunto de disciplinas, de naturaleza probabilstica, de la confiabilidad propiamente dicha, la mantenibilidad, la disponibilidad y la seguridad (tambin conocidas por sus iniciales en ingles, RAMS o reliability, availability, maintainability, and safery), que estudian las caractersticas de funcionamiento de los equipos y sistemas desde el punto de vista de la aparicin de fallas, sus reparaciones y tiempos de funcionamiento, que forman el corazn de la ingeniera de mantenimiento. La confiabilidad est dada en funcin de: La disponibilidad de los elementos que componen el sistema. La disposicin lgica de esos elementos (interconexin lgica o esquema de Confiabilidad). Las polticas de mantenimiento y el diseo de mantenibilidad del mismo. El tiempo esperado de misin y factores ambientales que rodean a la misma.
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Algunas Definiciones Relacionadas con la Confiabilidad DISPONIBILIDAD. Las necesidades del mantenimiento estn unidas al concepto de disponibilidad. Este puede expresarse, en una primera aproximacin, como la
VADOS ER en condiciones dadas, respecto al S RES tiempo que debi haber cumplido su misin y CHO no lo hizo. EsteERE ultimo periodo se denomina indisponibilidad y es, obviamente, D
proporcin de tiempo que un equipo se encuentra apto para cumplido su misin improductivo. El mantenimiento organizado es la herramienta adecuada para reducir los periodos de indisponibilidad. Formalmente la disponibilidad puede ser expresada como: Probabilidad de que el equipo se encuentre en condiciones de cumplir su misin en un instante cualquiera. CONFIABILIDAD: Probabilidad de que un equipo cumpla una misin especfica bajo condiciones de uso determinadas en un periodo. MANTENIBILIDAD: Probabilidad de que un dispositivo sea devuelto a un estado en el que pueda cumplir su misin en un tiempo dado, luego de la aparicin de una falla y cuando el mantenimiento es realizado en las condiciones y con los medios y procedimientos preestablecidos. SEGURIDAD: Caracterstica del sistema relativa a su capacidad para prevenir accidentes o para minimizar su ocurrencia y severidad. Considera los riesgos que afectan a personas y propiedades.
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Aplicaciones de la Confiabilidad La aplicacin de la tcnicas RAMS permite: Conocer con precisin el comportamiento de los equipos y sistemas y aislar equipos o componentes problemas. Predecir ocurrencia de fallas.
VADOS E Determinar las polticas de mantenimiento R S RES ms adecuadas O comportamiento del equipo. H EREC D
sujetos a desgastes. Determinar frecuencia de preventivo. Determinar recursos requeridos. Involucrarse en clusulas RAMS en grandes contratos. Elaborar instrumentos de diagnostico. Mejorar equipos disminuir fallas y facilitar el mantenimiento.
segn
el
Determinar los intervalos de sustitucin ptimos de componentes y equipos
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Figura 5. Aplicaciones de la Confiabilidad
H DEREC
VADOS RESER OS
FUENTE: ngel Matalobos Relacin entre Disponibilidad, Confiabilidad y Mantenibilidad La relacin entre los conceptos de disponibilidad, confiabilidad y mantenibilidad puede ser visualizada en la Figura 6: Relacin entre la Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad
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Figura 6. Diagrama de Aplicacin de Confiabilidad
H DEREC
VADOS RESER OS
FUENTE: ANGEL MATALOBOS Donde: 1= Condicion operacional del equipo. 0= Condicion no operacional del equipo. Fi= Falla i-esima. TTF= Time to fail, tiempo hasta fallar ( usado en equipos no reparables, que solo fallan una vez).
UT= Up time to repair o tiempos necesario para reparar. DT= Down time o tiempo no operativo entre fallas.
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TTR= Time to repair o tiempo necesario para reparar. De aqu derivamos los siguientes parmetros para un numero de fallas = m. MTBF= Mean time between failures, tiempo medio entre fallas= TBF/m MTU=Mean up time, tiempo medio de funcionamiento entre fallas = UT/m.
VADOS ER RESreparar = TTR/m. MTRR= Mean time to repair, HOS tiempo medio para EREC D
Puede demostrar se que, si t es suficientemente grande: Disponibilidad = EUT/(EUT+EDT) = MUT/(MUT+MDT)
MDT= Mean down time, tiempo medio de indisponibilidad entre fallas =DT/m.
Debe ser obvio que la disponibilidad es una funcin de la confiabilidad y de la mantenibilidad. Si se considera que MTRH tiene a MDT (suposicin usual entre los fabricantes, que desconocen las facilidades logsticas de sus clientes) y MTBF es mucho mayor que MTRH ( tambin una suposicin natural), la formula anterior puede aproximarse a: Disponibilidad = MTBF/( MTBF + MTTR) Observe que puede obtenerse la misma disponibilidad con diversas
combinaciones de confiabilidad y mantenibilidad:
15
15
15
15
15
15
77
Equipo de baja confiabilidad ( muchas fallas) y buena mantenibilidad (reparacin rpida). Disp= 6+15/ (6x15)+(5x2)= 90%
30
Equipos de mayor confiabilidad pero peor mantenibilidad Disp= 3+30/(3x30)+(2x5)=90% ESTUDIO DE LA DISPONIBILIDAD La disponibilidad es medida en la mayora de los casos segn la formula clsica: tiempo esperado de funcionamiento. Los tiempos de indisponibilidad pueden separarse segn su caudal, obtenindose as la disponibilidad intrnseca por fallas independientes, la indisponibilidad por preventivo entre otros.
H DEREC
VADOS RESER OS
30
30
D: TIEMPO QUE FUNCIONA TIEMPO QUE DEBE FUNCIONAR
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Figura 7. Medicin de Disponibilidad
M TB F
A B CD
H D DEREC C
Otros
VADOS RESER OS
POCO CONFIACLE M TT R
A B C
POCO MANTENIBLE
La medicin de disponibilidad puede ser mucho ms compleja. En la visin japonesa del TPM, manteniendo esta implcito en otros indicadores de desempeo, adems de la disponibilidad de equipos. La siguiente figura, adaptada de Nakajima, resume estas ideas:
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Figura 8. Anlisis de la Disponibilidad.

Mximo tiempo operando Tiempo operando Tiempo Neto Tiempo Real Q Ve l. Paradas 1.- Tiempo Indispensable 2.-set-up/ajustes +10 min. <1xmes <10min Disponibilidad mas de
3.-Paradas menores 4.-Velocidad
Menos 10min 3 veces al + 95% vel diseo Menos de 0 1%
Disponibilidad mas de
H DEREC
VADOS RESER OS
5.-Scrap, retrbajo 6.-Perdida de arranque Menos de 1% Efectividad global: Displ.*Des.*Cal. Mas de 85%
Disponibilidad mas de
FUENTE: ngel Matalobos El bloque de la izquierda representa la produccin. Al mximo tiempo operativo debemos deducirle las perdidas de produccin debidas a fallas criticas. A este tiempo resultante le deducimos perdidas por velocidad operativa menor al estndar, para obtener tiempos de produccin reales. Estas perdidas son debidas a los cuatro factores incluidos en la columna del centro, fallas, set-ups y ajustes menores, maquinas funcionando en vaci y perdidas por bajas velocidades de operacin. Produccin adicional durante el tiempo resultante es perdidas por problemas de calidad, relacionados con los dos ltimos factores de la columna central, retrbalo y rechazo y a perdidas de produccin por mala calidad durante el proceso de ajuste en el calentamiento de la maquina luego de una parada por falla o set-up. Los factores de la columna central pueden resumirse en tres categoras, disponibilidad, rendimiento y calidad. La combinacin de estos factores produce la
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efectividad global real. Los nmeros en las casillas indican resultados hipotticos de operacin. La figura es interesante ya que representa un acercamiento organizacional a la efectividad de sistemas, relacionando los resultados globales de operacin con factores que cruzan la frontera usual de responsabilidad de mantenimiento pero que, de todas maneras, estn relacionados con ella, como set-ups, la
ADOS Vsino una responsabilidad responsabilidad del departamento de control SER S RE de calidad, del departamento de control HO de calidad, sino una responsabilidad compartida con DEREC
velocidad del proceso y retrbalos. De manera similar, calidad no es solamente la mantenimiento, diseo y otros departamentos.
2.3.5 MEJORAMIENTO DE LA CONFIABILIDAD OPERACIONAL (MCO) Segn lo expuesto en la I jornadas de Confiabilidad Operacional, el MCO es un enfoque que engrana una serie de elementos tcnicos, de negocios y filosficos en una estrategia global, cuyo objetivo es posicionar a las corporaciones en la categora Clase Mundial. La categora Clase Mundial es bsicamente un nivel de referencia asociado a empresas que han logrado la excelencia en su gestin corporativa y el reconocimiento internacional de la calidad y rentabilidad de sus productos y procesos, as como elevados niveles de motivacin y satisfaccin de su personal.
El MCO se sustenta en la aplicacin de una serie de herramientas tcnicas que le permiten lograr sus objetivos. A continuacin se describen brevemente:
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Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad: Es una metodologa que permite identificar las polticas de mantenimiento ptimas para garantizar el cumplimiento de los estndares requeridos por los procesos de produccin.
Anlisis Causa Raz: Es una metodologa que agrupa un conjunto de tcnicas que permiten identificar las causas primarias de los problemas, para luego aplicar los correctivos que los eliminen definitivamente.
Inspeccin Basada en Riesgos: Se fundamenta en un software que permite modelar el riesgo; su producto principal es disear planes de inspeccin ptimos.
Modelaje Costo Riesgo: Nos permite comparar el costo del riesgo contra costo del mantenimiento. Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad en Reversa: Es una herramienta que permite la evacuacin de las tareas de mantenimiento existentes para medir su efectividad. El estudio de Criticidad es el primer paso a ejecutar en la utilizacin de
H DEREC
VADOS RESER OS
cualquiera de las tcnicas de MCO, debido a que la implementacin de cada una de ellas est sujeta a un nivel de criticidad establecido (Alta, Media y Baja). 2.3.6 MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD (MCC) Desarrollo del MCC El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad fue desarrollado en un principio por la industria de la aviacin comercial de los Estados Unidos, en cooperacin con entidades gubernamentales como la NASA y privadas como Boeing(constructor de aviones). Desde 1974, el Departamento de Defensa de los Estados Unidos, ha usado el M.C.C, como la filosofa de mantenimiento de sus sistemas militares areos. El xito de M.C.C en el sector de la aviacin, a hecho que otros sectores, tales como el de generacin de energa (plantas nucleares y
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centrales termoelctricas), petroleras, qumicas, gas, refinacin y la industria de manufactura, se interesen en implantar esta filosofa de gestin del mantenimiento, adecundola a sus necesidades de operaciones. Un aspecto favorable de la filosofa del MCC, es que la misma promueve el uso de las nuevas tecnologas desarrolladas para el campo del mantenimiento.
VADOS RESEaR Venezuela, la Refinera de CardnS O perteneciente PDVSA, comenz hace siete ERECH durante el proceso de renovacin y ampliacin D aos a aplicar la filosofa del MCC
En la actualidad, las compaas, Royal Dutch Shell Group y British Petroleum, lderes en el sector petrolero, han implantado el MCC. En el caso de (proyecto PARAC), obtenindose de forma satisfactoria a finales del ao 1996, los primeros resultados.(Par. Consulting Limited (1997). Definicin Par. Consulting Limited define el Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad como Una filosofa de gestin del Mantenimiento, en la cual un equipo multidisciplinario de trabajo, se encarga de optimizar la confiabilidad operacional de un sistema que funciona bajo condiciones de trabajo definidas, estableciendo las actividades ms efectivas de mantenimiento en funcin de la criticidad de los activos pertenecientes a dicho sistema. El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad es una metodologa utilizada para determinar sistemticamente, que debe hacerse para asegurar que los activos fsicos continen haciendo lo requerido por el usuario en el contexto operacional presente. Un aspecto clave de la metodologa MCC es reconocer que el mantenimiento asegura que un activo contine cumpliendo su misin de forma eficiente en el contexto operacional. La definicin de este concepto se refiere a cuando el valor del estndar de funcionamiento deseado sea igual, o se encuentre
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dentro de los lmites del estndar de ejecucin asociado a su capacidad inherente ( de diseo) o a su confiabilidad inherente (de diseo). La metodologa MCC, propone un procedimiento que permite identificar las necesidades reales de mantenimiento de los activos en su contexto operacional, a partir del anlisis de las siguientes siete preguntas: Figura 9. Preguntas bsicas del MCC
VADOS E Activo? Las 7 RESdel R Cul esS Funcin la O Preguntas ERECH D del
MCC De qu manera puede Fallar? Qu origina la Falla?
AME F
Qu pasa cuando Falla? Importa si Falla?
Lgica de decisiones de MCC
Se puede hacer algo para prevenir la Falla? Qu pasa si no podemos prevenir la Falla?
FUENTE: PAR Consulting Limited (1997,P24) En forma general, el esquema propuesto a utilizar para conducir el MCC, se resume en el siguiente diagrama de bloques que detalla los siguientes pasos a seguir:
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Figura 10. Esquema para conducir el MCC
DEFINICIN DEL CONTEXTO OPERACIONAL
DEFINICIN DE FUNCIONES
DETERMINAR FALLAS
IDENTIFICAR MODOS DE FALLAS
EFECTOS DE FALLA
H DEREC
VADOS RESER OS
DECISIN
APLICACIN DE
FUENTE: PAR Consulting Limited (1997,p18) Grupo o Equipo Natural de Trabajo de Revisin del Mantenimiento centrado en la confiabilidad En la prctica el personal de mantenimiento no puede contestar todas las preguntas referidas a los equipos que se les dar mantenimiento. Esto es porque muchas (si no la Mayora) de las respuestas solo pueden ser proporcionadas por el personal operativo o de produccin. Esto se aplica especficamente a las preguntas que conciernen al funcionamiento deseado, los efectos de las fallas y las consecuencias de las mismas. Por esta razn, una revisin de los requisitos del mantenimiento de cualquier equipo debera de hacerse por equipos de trabajo reducidos que incluya por lo menos una persona de la funcin de mantenimiento y la otra de la funcin de produccin. La antigedad de los miembros del grupo es menos importante que el hecho de que deben tener un amplio conocimiento de los equipos estudiados.
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El uso de estos grupos no solo permite que los directivos obtengan acceso de una forma sistemtica al conocimiento y experiencia de cada miembro del grupo, sino que adems reparte en una forma extraordinaria los problemas del mantenimiento y sus soluciones. Estudio de Criticidad
VADOS REySER direccionando el esfuerzo S que facilita la toma de decisiones acertadas efectivas, ECHOsea ms importante y/o necesario mejorar la Den R y los recursos E reas donde
El anlisis de criticidad es una metodologa que permite establecer la
jerarqua o prioridades de procesos, sistemas y equipos, creando una estructura
confiabilidad operacional, basado en la realidad actual. El mejoramiento de la confiabilidad operacional de cualquier instalacin o de sus sistemas y componente, est asociado con cuatro aspectos fundamentales: confiabilidad humana, confiabilidad del proceso, confiabilidad del diseo y la confiabilidad del mantenimiento. Lamentablemente, difcilmente se disponen de recursos ilimitados, tanto econmicos como humanos, para poder mejorar al mismo tiempo, estos cuatro aspectos en todas las reas de una empresa. El Anlisis comienza con la preparacin de una lista de todos los sistemas objeto de anlisis. La informacin ser recabada mediante encuestas estructuradas (Anexo 2) a las personas que conforman el grupo de MCC, para luego evaluar la criticidad de cada sistema en funcin de sus consecuencias de falla; para esto se toma en cuenta los posibles impactos en seguridad y ambiente, tiempo promedio para reparar, impacto en la produccin y costos de reparacin. Cada encuesta arrojar un valor y se tomar el promedio de los mismos como valor estimado de la criticidad. Veamos una pequea descripcin de cada tem a evaluar:
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1. Frecuencia de Falla: Aqu se evala la Confiabilidad del sistema. 2. Impacto Operacional: Aqu se evaluarn las consecuencias de la ocurrencia de fallas en el sistema bajo estudio, en funcin de: Nivel de produccion: el Impacto que ha sido designado en funcin de las
VADOS RESER Tiempo Promedio para Reparar (TPPR): este nos indicar cun difcil es H vezS ECunaO ocurrida la misma. la solucin de la falla DER
prdidas de cargas. Existencia de Equipo Stand-By: la tenencia o no de un equipo de respaldo define en gran parte las consecuencias de una falla, no habiendo entonces impacto en la alimentacin de las cargas si existe equipo de respaldo.
Costos de Reparacin: se trata de un factor que puede contribuir de manera notable en las consecuencias de una falla.
Seguridad: La existencia o no de posibles problemas de seguridad personal relacionados con fallas posibles en el sistema en estudio, ser evaluada con un simple s o no.
Medio Ambiente: Igual que en el caso anterior se evaluar con un si o no. Cada uno de estos puntos descritos tiene una ponderacin (de acuerdo a
niveles preestablecidos) que se utilizan para completar el formato de la encuesta y realizar los clculos de criticidad. Estas ponderaciones se especificas en la tabla de valores de criticidad de los sistemas.
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Segn PAR Consulting Limited (1997;p24), la criticidad se calcula de acuerdo a la siguiente frmula: A = B x ( (C x D x E) + (F + G + H) Donde: A: Criticidad B: Frecuencia de falla
H DEREC C: Nivel de produccion

E: Equipo Stand By F: Costo de Reparacin G: Impacto de Seguridad. H: Impacto Ambiental.
VADOS RESER OS
D: Tiempo Promedio para Reparar (TPPR)
Anlisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF). Segn PAR Consulting Limited (1997; p :11), El Anlisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF) es un mtodo de anlisis de Confiabilidad que permite identificar las razones de la posible falla de un elemento. Un elemento en este contexto significa cualquier nivel dentro de un complejo operativo: desde un sistema, pasando por una pieza de equipo hasta un componente. El AMEF genera un insumo para las predicciones de mantenibilidad mediante la identificacin de las causas de una falla y su frecuencia; suministra
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una lista de razones que generan la falla y que podran prevenirse mediante acciones de mantenimiento. El AMEF tambin ayuda a identificar posibles cambios de diseo. En algunos casos, asiste en la definicin de mtodos rigurosos de diagnstico de falla que pueden conducir al diseo de procedimientos automticos de prueba y diagnstico que reducirn al mismo la necesidad de emprender actividades de mantenimiento correctivo. A continuacin se mencionan los cuatro pasos bsicos de un AMEF.
VADOS RESER del elemento Definir los requerimientosOS y normas de operacin REC en Ela maneraH que el elemento puede dejar de satisfacer los D Especificar
requerimientos y normas Identificar las causas y frecuencias de las fallas Identificar los efectos de cada causa de falla cuando esta se presenta. El resultado de un AMEF es una lista de posibles fallas que podran presentarse, adems de una descripcin de los efectos que estas fallas podran generar. A su vez, el proceso MCC analizar estas fallas y, de ser necesario, seleccionar una tarea de mantenimiento. Existen algunas fallas que no valdr la pena evitar, dado que el costo total de prevencin es superior a los beneficios resultantes. Fallas Funcionales Segn Strategic Technologes inc (1998), una falla Funcional se define como la incapacidad de cualquier elemento fsico de satisfacer un criterio de funcionamiento deseado, abarcando tambin situaciones en que el comportamiento funcional queda al margen de los lmites admisibles. Entre las diversas Fallas Funcionales que pueden corresponder a una sola funcin, se incluyen las prdidas totales y parciales de funcin. Se produce una 89
prdida total de funcin cuando un elemento deja totalmente de funcionar y una prdida parcial de funcin ocurre cuando deja de lograr un estndar especfico de prestacin. Existen Fallas Potenciales que se describen como un estndar fsico identificable que indica que esta a punto de producirse una Falla Funcional o esta ocurriendo ya.
Citamos algunos ejemplos de Fallas Potenciales: o Grietas que indican la fatiga del metal. los mismos. o Desgaste excesivo de los contactos. o
o Partculas en el aceite de los tanques que significan la falla inminente de
H DEREC
VADOS RESER OS
El intervalo P-F es el tiempo transcurrido entre una Falla Potencial hasta convertirse en una Falla Funcional
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Figura 11. Intervalo P-F

PTO. EN QUE LA FALLA EMPIEZA A PRODUCIRSE (NO NECESARIAMENTE REACIONADO CON LA EDAD) FALLA POTENCIAL: PTO EN QUE PODEMOS COMPROBAR QUE ESTA FALLANDO
ESTADO
H DEREC
TIEMPO
VADOS RESER OS
INTERVALO P-F
FALLA FUNCIONAL: PTO QUE FALLA
FUENTE: PAR Consulting Limited (1997, P:52) Modos de Falla Se establecen los siguientes Modos de Ocurrencia de Falla:
o Repentina: No presentan seales tempranas de falla. Casi siempre resultan en la prdida inmediata de la funcin. o Gradual: presentan seales tempranas de la falla y la deterioracin en su estado puede ser identificada previniendo la Falla Funcional. Patrones de Falla Evaluemos las siguientes curvas de Probabilidad de Fallas
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Figura 12. Patrones de Fallas
H DEREC
VADOS RESER OS
F
FUENTE: PAR Consulting Limited (1997, P:75) Estas curvas son el resultado de una investigacin conducida en Estados Unidos por la industria de transporte areo civil. La industria haba establecido programas de mantenimiento a partir del criterio de que los elementos se desgastan (curvas A, B y C), pero lleg a la conclusin de que sus programas eran insatisfactorios. Se decidi investigar como fallaban los elementos, cmo parte del esfuerzo por mejorar el mantenimiento. La investigacin demostr que existan seis formas distintas de falla y que la mayora de ellas no estaba relacionada con la vida del elemento sino que eran fallas aleatorias que iban mas all de la condicin inicial. Veamos una breve descripcin de las curvas: o Curva A: la curva de la baera muestra una condicin inicial conocida con el nombre de bautizo o mortalidad infantil, lo que quiere decir que es posible que el elemento falle porque es nuevo o ha sido recientemente reparado. Luego sigue un periodo de baja probabilidad de falla y posteriormente se entra en la etapa de desgaste.
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o Curva B: Es la llamada curva de falla tradicional, nos muestra que, durante el periodo inicial de la vida del elemento la probabilidad de falla existe a un nivel bajo pero constante. Este periodo es llamado vida til del elemento. Al final de la vida til, se registra un rpido incremento de la probabilidad de falla, por lo que ahora el elemento se encuentra en la llamada Zona de desgaste. o Curva D: Corresponde a un elemento que es confiable cuando es nuevo, pero que tras su uso inicial revela una probabilidad constante de falla sin condicin de desgaste. en todo momento. o Curva E: Representa un elemento que tiene la misma probabilidad de falla o Curva F: Conocida como la curva de la J invertida, y combina la mortalidad infantil con un nivel constante de falla luego de esta dificultad inicial.
H DEREC
VADOS RESER OS
Luego de estudiadas estas curvas se generan tres nuevos modos de fallas: o Por Edad: Donde un componente debe ser restaurado /
reemplazado porque ha fallado debido a la edad: por el desgaste, la herrumbre, la fatiga, etc. Tipificadas en las curvas A, B y C. o Infantil: Donde un componente necesita estar restaurado / reemplazado porque no cumple con la funcin por la cual ha sido diseado debido a una falla inherente. Ejemplo: la instalacin incorrecta, la calidad defectuosa de un producto, un dao durante la transportacin. Tipificada en las curvas A y F. o Aleatoria: Donde es necesario restaurar / reemplazar un componente porque ha fallado debido a causa de falla que puede ocurrir en cualquier edad. Ejemplo: Una corriente extraviada de la
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soldadura que cause un dao a un cojinete, un metal fundido que dae una correa. Tipificada en las curvas D, E y F. Causas de Fallas El paso siguiente es tratar de identificar las causas de falla que tienen mas probabilidad de originar la prdida de una funcin. Esto nos permite comprender
VADOS ER La causa de falla que se registreRES la causa fundamental de la falla ha de ser S ECHO efectos de una falla con las causas que las de funcin. Es ER Dfcil confundir los
exactamente qu es lo que puede que estemos tratando de prevenir. originaron. Por ejemplo: la bomba deja de girar es un efecto de falla que podra atascamiento de los cojinetes por falta de lubricacin. No es posible, ni conveniente enumerar todas y cada una de las causas de falla que podra ser razn de una determinada falla de funcin. La lista de causas de una falla debera excluir aquellas fallas que, aunque posibles, tiene una probabilidad extremadamente baja de ocurrir. No obstante, la lista debera incluir: o Fallas que se han presentado con este elemento en ocasiones anteriores o en otra planta. o Toda falla que no haya ocurrido con este elemento o uno similar, pero que tiene una probabilidad razonable de presentarse. En la prctica, la informacin sobre las causas de las fallas que han ocurrido o que tienen una probabilidad razonable de producirse se puede obtener de: Los operarios, especialistas o encargados que hayan tenido una larga asociacin con los equipos. ser generado por una gama de causas de falla, como falla de electricidad o
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o El fabricante o vendedor de la misma o Antecedentes tcnicos y banco de datos. Otra categora importante de las causas fundamentales que ha menudo pasa inadvertida son las fallas de las maquinarias provocadas por el personal. Si se sabe que ocurren, o se considera que tiene una probabilidad razonable de producirse, deberan hacerse constar a fin de poder tomar la accin preventiva o
ADOS Val principio. Posiblemente vlvula de control debido a que un tcnico Ecalibr mal R la SER S se podra evitar precisando HO EC mejores procedimientos o una mejor formacin del DER personal.
correctiva adecuada. Por ejemplo: puede que no funcione adecuadamente una Tipos de Fallas Falla Oculta: Es aquella que no es detectable por los operarios bajo
circunstancias normales, si se produce por si solo. Las fallas ocultas no ejercen ningn efecto directo, pero si exponen a la planta a otras fallas cuyas consecuencias serian mas graves. Strategic Technoloies inc(1998; p :32). Falla Evidente: La prdida de funcin originada por esta falla actuando por s sola bajo circunstancias normales es evidente al equipo de operaciones. Por ejemplo, algunas fallas hacen que funcionen alarmas y dispositivos de proteccines, otros hacen que se paren los equipos y se califican de evidentes porque alguien se dar cuenta cuando se producen por s solas. Efectos de Falla Los efectos de falla deben ser descritos de tal forma que contribuyan a la seleccin de la tarea de mantenimiento correspondiente. Para lograr esto, debe utilizarse la siguiente lista de verificacin para registrar los efectos. En todos los
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casos, los efectos de falla que han de registrarse son aquellos que se presentaran si no se tomase accin alguna para evitar la falla. En estos casos, las acciones corresponden a cualquier tipo de tarea de prevencin, incluidas las prcticas actuales de mantenimiento. La idea es poder tener una imagen clara de los efectos de la causa de la falla.
VADOS descrbalas de falla que luego se convertirn ER falla final, S en la REles ha tomado desarrollarse. Si no se S detalladamente y anote el tiempo que ECHO falla, tambin convendra anotarlo. DER presenta una advertencia de
falla: si el equipo mismo es de falla segura e indica la falla, o bien se
Cmo se desarrolla la causa de la falla: Si primero aparecen indicaciones
Algn otro equipo o el proceso mismo aportan alguna evidencia de presentan otros efectos de falla. Por ejemplo, luces de advertencia; deben registrarse estos efectos. Los casos mencionados deben ser registrados si existe la posibilidad de
que ocurran. Tambin debe asentarse un estimado del tiempo durante el cual el proceso es afectado por la causa de la falla. Debe conocerse el tiempo para calcular el costo de produccin diferida. Por lo tanto, el tiempo de parada debe medirse desde el mismo instante en que se inicia la falla hasta que el proceso retorna a condiciones normales de operacin, incluido el tiempo de reparacin o sustitucin. Ha de recordarse que los elementos que no estn directamente involucrados en el proceso de produccin pueden, de todas formas, tener modos de fallas que afectarn la produccin. Incluso de no haber efectos sobre la seguridad, el medio ambiente o la produccin, el tiempo muerto debe ser, de todas formas, registrado.
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Consecuencia de Falla Consecuencia para la Seguridad: Una falla tiene consecuencias para la seguridad si puede lesionar o matar a alguien. Consecuencias para el Medio Ambiente: Tiene consecuencias para el medio ambiente si puede infringir alguna normativa municipal, regional o nacional relativa al medio ambiente. Consecuencias Operacionales:
DO consecuencias VAtiene S servicio al operacionales si afecta a la produccin (fabricacin, calidad del RESER S cliente o costo operacional, adems del costo directo de la reparacin). ECHO DER de un Dao Secundario: Son el riesgo de un dao o la Consecuencias
Una falla destruccin de otros elementos de un equipo adicional cuya tarea previsible o preventiva est bajo consideracin.
Tarea de Mantenimiento El MCC reconoce cada una de las tres categoras ms importantes de tareas preventivas, como siguen: Tareas Cclicas a Condicin: Se consideran primero las tareas a condicin en el proceso de seleccin, por las siguientes razones: Casi siempre puede realizarse sin desplazar el equipo de su sitio y normalmente mientras que est funcionando, de modo que raramente estorban el proceso de produccin. Identifican condiciones especficas de falla potencial, de modo que se puede definir claramente cualquier accin correctiva o preventiva antes de comenzar los trabajos. Esto suele reducir el volumen de trabajo. Al identificar los equipos al borde de la falla potencial, permiten que cumplan casi toda su vida til. Puesto que el nmero de elementos
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retirados debido a fallas potenciales es solo ligeramente superior al nmero que resultara de las fallas funcionales, tanto los costos globales de reparacin como las piezas de recambio precisos para apoyar el proceso de reparacin pueden mantenerse al mismo. Tareas de Reacondicionamiento Cclico: Si no se puede encontrar una tarea acondicionada para una falla determinada, la opcin siguiente es una tarea de
D vida VAunaOSmedia. Como fallas deben estar, por lo tanto, concentradasSER de alrededor OS RE consiste en revisar a intervalos H sugiere el nombre, el reacondicionamiento cclico DERECsu estado original un elemento o componente. fijos independientemente de
Las desventajas del reacondicionamiento cclico son las siguientes: Solamente puede realizarse mientras los elementos estn parados y normalmente hay que enviarlos al taller, de forma que las tareas siempre repercuten en la produccin.
reacondicionamiento cclico. Esta tambin debe ser tcnicamente factible y las
l lmite de edad se aplica a todos los elementos y muchos de ellos que pudieran haber sobrevivido mas tiempo sern reemplazados. Las tareas de reacondicionamiento precisan trabajo de taller, por lo cual generan una carga mucho mayor que las tareas a condicin.
Tareas de sustitucin Cclica: Consisten en reemplazar un equipo o sus componentes a frecuencias determinadas independientemente de su estado en ese momento. Estas tareas se realizan sobre el entendimiento de que al descartar la pieza usada y sustituirla por una nueva, se restaurara la resistencia original a la falla. La sustitucin cclica es, desde el punto de vista econmico, al menos atractiva de las tareas, pero posee algunas caractersticas deseables. Un lmite de vida segura puede prevenir ciertas fallas crticas, al tiempo que un lmite de edad
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econmica puede reducir la frecuencia de las fallas funcionales que traen consecuencias econmicas importantes. Una gran ventaja del MCC es el modo en que provee criterios simples, precisos y fciles de comprender para decidir que tarea preventiva es tcnicamente posible en cualquier contexto y si fuera as para decidir la frecuencia en qu se hace y quin debe hacerlo.
VADOS RESERse deber tomar una accin Si las tareas no son tcnicamente factibles, entonces OS ECHcontinuacin: D seR apropiada, comoE describe a
El MCC tambin ordena las tareas en un orden descendiente de prioridad. Acciones a falta de: Adems de preguntar si las tareas preventivas son tcnicamente factibles, el MCC se pregunta si merece la pena hacerlas. La respuesta depende de cmo reaccione a las consecuencias de las fallas que pretende prevenir. Al hacer esta pregunta el MCC combina la evaluacin de la consecuencia con la seleccin de la tarea en un proceso nico de decisin, basado en los principios siguientes: Una accin que signifique prevenir la falla de una funcin no evidente solo merecer la pena hacerla si reduce el riesgo de una falla mltiple asociada con esa funcin a un nivel bajo aceptable. Si no se puede encontrar una accin preventiva apropiada, se debe llevar a cabo la tarea de bsqueda de fallas que consiste en comprobar las funciones no evidentes de forma peridica para determinar si ya han fallado. Si no se puede encontrar una tarea de bsqueda de falla que reduzca el riesgo de falla a un nivel bajo aceptable, entonces la accin a falta de secundaria sera un rediseo de la pieza o componente. Una accin que signifique el prevenir una falla que tiene consecuencias en la seguridad o el medio ambiente merecer la pena hacerla si reduce el
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riesgo de esa falla en s mismo a un nivel realmente bajo, o si lo suprime por completo. Si no se puede encontrar una tarea que reduzca el riesgo de falla a un nivel bajo aceptable, la pieza debe redisearse. Si la falla tiene consecuencias operacionales, solo merece la pena realizar una tarea preventiva si el costo total de hacerla durante cierto tiempo es menor que el costo de las consecuencias operacionales y el costo de la reparacin durante el mismo periodo de tiempo. En otras palabras, la tarea
VADOS falta de ser el no mantenimiento programado. RESER S H falla ECunaO no tiene consecuencias operacionales solo De formaER si D similar,
debe justificarse en el terreno econmico. Si no es justificable, la decisin a
merece la pena realizar la tarea preventiva si el costo de la misma durante un periodo de tiempo es menor que el de la reparacin durante el mismo periodo. Por lo tanto estas tareas deben ser justificables en el terreno econmico. Si no son justificables, la decisin inicial a falta de sera de nuevo el no mantenimiento preventivo y si el costo de reparacin es demasiado alto, la decisin a falta de secundaria sera volver a disear de nuevo. Sistemas Automatizados El avance de las tcnicas de la informtica, que se traduce en sistemas cada vez menos costosos y ms fciles de utilizar, hace, que su utilizacin en mantenimiento sea un proceso irreversible. Las aplicaciones posibles de la informtica al mantenimiento pueden agruparse en cuatro reas: Control de procesos: los microprocesadores son utilizados frecuentemente para control de procesos y para monitoreo del estado de los equipos en tiempo real. Para mantenimiento, esto significa la posibilidad de controlar y
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registrar las variables fsicas de un equipo, de conocer en tiempo real el momento de ocurrencia de las fallas y de realizar diagnsticos automticos, incluso a distancia, luego de su ocurrencia. Gestin: esta es la aplicacin ms tradicional de la informtica y posiblemente la ms importante para el mantenimiento. Significa el procesamiento de toda la informacin y tratamientos que normalmente se llevaran en forma manual (o no se llevaran en absoluto) y la posibilidad de
VADOS ER modernos sistemas distribuidos. RES S ECHO simulaciones de los sistemas de control de Simulacin: es posible realizar DER
hacer llegar esta informacin directamente a los usuarios a travs de los de someterlos a prueba antes de su implantacin.
inventario, polticas de mantenimiento y programas preventivos de manera Inteligencia artificial, sistemas expertos y redes neurales: es el rea ms controversial de la informtica y tambin la que ms promesas ofrece, a travs de ella es posible facilitar los diagnsticos y la toma de decisiones en mantenimiento. Sistema de Administracin de Mantenimiento (MP). El sistema de Administracin de Mantenimiento (MP), es un programa computarizado estructurado que se encarga de la Mantenimiento. planificacin y Control del
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2.3.7 FILOSOFIA DEL TPM

Mediante el TPM se crea una misin corporativa que maximizar la efectividad productiva total, utilizando un enfoque centrado en el rea productiva. Esta metodologa crea una organizacin que previene todo tipo de prdidas y asegura, cero defecto y cero fallo, durante toda la vida til de los sistemas productivos, deben involucrarse todo los departamentos incluyendo desarrollo,
VADOS ganancias orientales, que tratan de incrementar la productividad, y por ende las RESER HOS del negocio, se EREC topa con mltiples problemas, debido a que la mayora de los D
mediano y largo plazo pueden tener; estos beneficios, por lo general mejoras en el rea de produccin, se reflejarn en aumento en las utilidades del negocio, pero esto no es visto por la mayora de los gerentes-administradores. El mayor desafo del TPM (al igual que muchas otras filosofas), pensamos nosotros, es el de convencer a las personas involucradas directamente con la
ventas y administracin. TPM al igual que muchas filosofas, predominante
administradores, por lo general ven todo como costos y si no ven los ahorros directos involucrados con tal o cul comportamiento, lo tachan de intil y que consume mucho tiempo y dinero, sin siquiera saber los beneficios que al corto,
operacin de la empresa (dueos, gerentes, operadores, etc.) de los beneficios que este tipo de filosofa tiene para la empresa, y el de convencer a las personas que el mantenimiento no es un proceso separado del de produccin, si no que es parte del mismo, negar esta afirmacin, sera como decir que la maquinaria no forma parte del proceso productivo. Es un hecho que la maquinaria forma parte del proceso productivo, de esta manera el mantenimiento de la misma, debe ser considerado igual de importante que las operaciones diarias de la mquina.
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El mantenimiento productivo total, es un concepto nuevo cuando se involucra al personal productivo en el mantenimiento de plantas y equipos. La meta del TPM es incrementar notablemente la productividad y al mismo tiempo levantar la moral de los trabajadores y su satisfaccin por el trabajo realizado. El sistema del TPM nos recuerda el concepto tan popular de TQM "Manufactura de Calidad Total" que surgi en los setenta y se ha mantenido tan popular en el mundo industrial. Se emplean muchas herramientas en comn, como la
VADOS trabajadores, la comparacin competitiva, as como la documentacin RESER S ECHO procesos para su mejoramiento y optimizacin. DER
Management, (Gerencia de Calidad Total) entre ellos:
delegacin de funciones y responsabilidades cada vez mas altas en los de los
Filosficamente, el TPM recuerda como se dijo antes, algunos aspectos
valiosos del TQM "Manufactura de Calidad Total" o tambin Total Quality
El compromiso total por parte de los altos mandos de la empresa, es indispensable. El personal debe tener la suficiente delegacin de autoridad para implementar los cambios que se requieran. Se debe tener un panorama a largo plazo, ya que su implementacin puede tomar desde uno hasta varios aos. Tambin deber tener un cambio en la mentalidad y actitud de toda la gente involucrada en lo que respecta a sus nuevas responsabilidades.
TPM le d un nuevo enfoque al mantenimiento como una parte necesaria y vital del negocio. Se hace a un lado al antiguo concepto de que ste es una actividad improductiva y se otorgan los tiempos requeridos para mantener el equipo que ahora se considera como una parte del proceso de manufactura.
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No se considera ya una rutina a ser efectuada slo cuando el tiempo o el flujo de material lo permitan. La meta es reducir los paros de emergencia y los servicios de mantenimiento inesperados a un mnimo. El TPM es una evolucin de la manufactura de calidad total, derivada de los conceptos de calidad con que el Dr. W. Edwards Deming influy tan positivamente en la industria japonesa. El Dr. Deming inici sus trabajos en Japn a poco de
VADOS ER comenz por mostrar a los japonesesRES cmo podan controlar la calidad de sus S ECHO mediante anlisis estadsticos. Al combinarse productos durante Rmanufactura DE la
terminar la segunda guerra mundial. Como experto en estadstica, Deming los procesos estadsticos y sus resultados en la calidad con la tica de trabajo propia del pueblo japons, se cre toda una cultura de calidad, una nueva forma de vivir. De ah surgi TQM " Total Quality Management " un nuevo estilo de manejar la industria. En los aos recientes se le ha denominado mas comunmente como "Total Quality Manufacturing " o sea Manufactura de Calidad Total. Cuando la problemtica del mantenimiento fue analizada como una parte del programa de TQM, algunos de sus conceptos generales no parecan encajar en el proceso. Para entonces, ya algunos procedimientos de mantenimiento preventivo se estaban aplicando en un gran nmero de plantas. Usando las tcnicas de Mantenimiento Preventivo se desarrollaron horarios especiales para mantener el equipo en operacin. Sin embargo, esta forma de mantenimiento result costosa y a menudo se daba a los equipos un mantenimiento excesivo en el intento de mejorar la produccin. Se aplicaba la idea errnea de que " Si un poco de aceite es bueno, ms aceite debe ser mejor. Se obedeca ms al calendario de Mantenimiento Preventivo que a las necesidades reales del equipo y no exista o era mnima la participacin de los operadores de
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produccin. Con frecuencia el entrenamiento de quienes lo hacan se limitaban a la informacin (a veces equivocada) contenida en los manuales. La necesidad de ir ms all que solo programar el mantenimiento de conformidad a las instrucciones o recomendaciones del fabricante como mtodo de mejoramiento de la productividad y la calidad del producto, se puso pronto de manifiesto, especialmente entre aquellas empresas que estaban
VADOS ER discrepancia y an para mantener S RES con los conceptos de TQM, se le congruencia O hicieron ciertas modificaciones a esta disciplina. Estas modificaciones elevaron el ERECH D
comprometindose en los programas de calidad total. Para resolver esta del programa de calidad total.
mantenimiento al estatus actual en que es considerado como una parte integral
El origen del trmino " Mantenimiento Productivo Total " (TPM) se ha discutido en diversos escenarios. Mientrs algunos afirman que fue iniciado por los manufactureros americanos hace ms de cuarenta aos, otros lo asocian al plan que se usaba en la planta Nippodenso, una manufacturera de partes elctricas automotrices de Japn a fines de los sesenta. Seiichi Nakajima un alto funcionario del Instituto Japons de Mantenimiento de la Planta (JIPM), recibe el crdito de haber definido los conceptos de TPM y de ver por su implementacin en cientos de plantas en Japn. Los libros y artculos de Nakajima as como otros autores japoneses y americanos comenzaron a aparecer a fines de los aos ochenta. En 1990 se llev a cabo la primera conferencia en la materia en los Estados Unidos. Hoy da, varias instituciones oficiales de consultora estan ofreciendo servicios para asesorar y coordinar los esfuerzos de empresas que desean iniciar sus plantas en el promisorio sistema de TPM.
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Para lograr aplicacin de los conceptos de TPM en actividades de mantenimiento de planta, es necesario que los trabajadores se enteren de que la gerencia del ms alto nivel tiene un serio compromiso con el programa. El primer paso en este esfuerzo es designar o contratar un coordinador de TPM de tiempo completo. Ser la labor de este coordinador el "Vender" los conceptos y bondades del TPM a la fuerza laboral a base de un programa educacional. Se debe convencer al personal de que no se trata simplemente del nuevo "programa del mes", simplemente esa culturizacin puede tomar hasta ms de un ao.
Una vez que el coordinador est seguro que toda le fuerza laboral ha "comprado" el programa de TPM y que entienden su filosofa e implicaciones, se forman los primeros equipos de accin. Los equipos de accin tienen la responsabilidad de determinar las discrepancias u oportunidades de mejoramiento, la forma ms adecuada de corregirlas o implementarlas o iniciar el proceso de correccin o de mejoramiento. Posiblemente no resulte fcil para todos los miembros del equipo el reconocer las oportunidades e iniciar las acciones, sin embargo otros tal vez tengan experiencia de otras plantas o casos previos en la misma y gracias a lo que hayan observado en el pasado y las comparaciones que puedan establecer, se lograr un importante avance. El establecimiento de estas comparaciones que a veces pueden implicar visitar otras plantas, se denomina "Benchmarking" o sea "comparacin sobre la mesa" como cuando tenemos dos aparatos de las mismas caractersticas y los ponemos sobre la mesa para comparar cada parte en su proceso de funcionamiento. Esta es una de las grandes ventajas del TPM. A los equipos se les anima a iniciar atacando discrepancias y mejoras menores y a llevar un registro de sus avances. A medida que alcanzan logros, se les d reconocimiento de parte de la gerencia. A fin de que crezca la confianza y el
H DEREC
VADOS RESER OS
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prestigio del proceso, se le d la mayor publicidad que sea posible a sus alcances. A medida que la gente se va familiarizando con el TPM, los retos se van haciendo mayores ya que se emprenden proyectos de ms importancia. El operador debe tomar parte activa en el proceso, sa es la parte esencial de la innovacin que implica el TPM. Aquella actitud de "yo nada mas opero la mquina" ya no es aceptable. Los diarios chequeos de lubricacin, detalles y ajustes
VADOS parte de la responsabilidad del operador. Claro que reparaciones mayores o RESER HOS ECsiendo atendidos por el personal de mantenimiento, o problemas tcnicosR DE siguen
menores as como reparaciones simples, cambios de partes, etc., se convierten en tcnicos externos si es necesario, y ahora cuentan con un mayor apoyo, ms clara informacin y una real participacin de parte del operador. Hoy, con una competitividad mayor que nunca, es indudable que el TPM es la diferencia entre el xito o el fracaso de muchas empresas. Ha quedado demostrada su eficacia no solo en plantas industriales. Sino tambin en la construccin, el mantenimiento de edificios, transporte y otra variedad de actividades. Los empleados de todos los niveles deben ser educados y convencidos que TPM no es "el programa del mes", sino que es un plan en que los ms altos niveles gerenciales se hallan comprometidos para siempre, incluida la gran inversin de tiempo mientras que dure su implementacin. Si cada quien se compromete como debe, los resultados sern excelentes comparados con la inversin realizada.
IMPLEMENTACION DEL TPM En la implementacin de un sistema de mantenimiento productivo total, se debe seguir una secuencia de trabajo muy especfica, de tal manera que el esfuerzo invertido no se disperse para lograr resultados ptimos en el menor tiempo posible. Existen muchas maneras de comenzar la implementacin de un sistema
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TPM, todo dependiendo de las caractersticas de cada planta en particular, pero siempre enteniendo la filosofa del programa como gua. Una de las formas ms comunes de implementar el sistema se consigue siguiendo los siguientes pasos: 1) Creacin de la figura del facilitador en la confiabilidad operacional. 2) Limpieza inicial.
VADOS 4) Creacin de estndares de limpieza y lubricacin. RESER S ECHO 5) InspeccinDER global.

3) Estudio de medidas de contencin de fuentes de contaminacin. 6) Creacin de estndares de mantenimiento autnomo. 7) Aplicacin de procesos de aseguramiento de calidad. 8) Supervisin autnoma. 9) Aplicacin de conceptos de las Cinco S. 10) Aplicacin de conceptos conocidos anteriormente en mantenimiento preventivo. 11) Plan de adiestramiento continuo. 12) Creacin de un sistema de evaluacin y seguimiento al sistema aplicado.
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CUADRO DE VARIABLE
Objetivo general : Disear el plan de mantenimiento para equipos de potencia en subestaciones elctricas de la empresa ENELVEN Definicin de Tcnicas de Objetivos Variables las variables Indicadores recoleccin de Fases Especficos datos 1.- Determinar Aspectos Informacin Observacin Disponibilidad aspectos tcnicos, que contiene Documental Mantenibilidad tcnicos, tericos y de factores - Entrevista no Confiabilidad tericos, y operativos relacionados estructurada Seguridad operativos para con I Costos el diseo de mantenimien plan de to mantenimiento de equipos de potencia 1.- Diagnosticar el estado actual de los equipos de potencia en subestaciones elctricas de la empresa ENELVEN 3.- Elaborar el diseo del plan de mantenimiento para equipos de potencia
H DEREC
El estado actual del plan de mantenimie nto los equipos de potencia
VADOS RESER OS
Resultado de pruebas Pruebas elctricas Pruebas Fsico qumicas Cromatografa Entrevista no estructurada Observacin Documental Observacin Directa Entrevista Estructurada Observacin Directa - Entrevista no estructurada Observacin Documental Entrevista Estructurada
Condiciones y criterios del el plan de mantenimien to actual Elaboracin practica y terica de las condiciones optimas para el mantenimien to de los equipos de potencia
II
El diseo del plan de mantenimie nto para equipos de potencia
III
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VADOS RESER OS
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VADOS RESER OS
_____________________________________ CAPTULO III MARCO METODOLGICO

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VADOS RESER OS
CAPTULO III: MARCO METODOLGICO
CAPITULO III: MARCO METODOLGICO En ste captulo se presenta la metodologa empleada para el desarrollo de sta investigacin, por medio de la descripcin del tipo de investigacin, de las
VADOS ER procedimientos a seguir para el anlisisRES de los mismos. S ECHO DER 3.1 TIPO DE INVESTIGACION
tcnicas de recoleccin de datos, adems de indicar cuales sern los
Los estudios descriptivos buscan especificar las propiedades importantes de personas, grupos, comunidades o cualquier otro fenmeno que sea sometido a anlisis (Dankhe, 1986). Miden o evacuan diversos aspectos, dimensiones o componentes del fenmeno o fenmenos a investigar. Desde el punto de vista cientfico, describir es medir. Esto es, en un estudio descriptivo se selecciona una serie de cuestiones y se mide cada una de ellas independientemente, para as describir lo que se investiga. Hernndez, Fernndez y Baptista (1991, Pg.60). Tamayo y Tamayo (1994), define la investigacin descriptiva como aquella en la que se registra, analiza e interpreta la naturaleza actual y la composicin procesos de los fenmenos. La investigacin descriptiva, trabaja sobre realidades del hecho y sus caractersticas fundamentales, presentando una interpretacin correcta del mismo. De igual manera, se sustenta con lo postulado por Mndez (1988), quien explica que, una investigacin descriptiva, identifica caractersticas del universo investigado, establece comportamientos concretos, descubre y comprueba la asociacin entre variables de investigacin.
113
Este trabajo de investigacin se caracteriza por ser descriptivo, dado que est dirigido a la recoleccin de informacin referida a los planes de mantenimiento de equipos de potencia en subestaciones de la empresa planes de ENELVEN, as como la observacin de normas internacionales manuales de fabricantes y diversas tcnicas relacionadas con el diseo mantenimientos desarrollo de esta investigacin 3.2 para establecer definiciones y requisitos bsicos para el
VADOS DISEO DE INVESTIGACION RESER OS ECHCampo consiste en la recoleccin DER La Investigacin de
de datos
directamente de la realidad donde ocurren los hechos, sin manipular o controlar variable alguna. (Arias, 1999, p. 50). Balestrini (1998), expone; toda investigacin que involucre procedimientos exploratorios, descriptivos, correlacinales, y explicativos, son siempre catalogadas como investigacin de campo. Esta investigacin es de campo debido a que parte de la recoleccin de informacin referente a manuales tcnicos de los equipos de potencia en estudio han sido tomados desde el la realidad en el departamento GOMT (Gerencia de Operaciones y mantenimiento de transmisin) de la empresa ENELVEN. 3.3 POBLACIN Y MUESTRA Segn Hernndez, Fernadez y Batista (1998) se define poblacin como conjunto de elementos o eventos a fines en una o ms caractersticas tomadas como una totalidad o sobre el cual se garantiza las conclusiones de la investigacin.
114
Una muestra es el fragmento significativo de la poblacin que va a ser estudiado. Rsquez, Pereira y Fuenmayor (1999), lo definen como un sector de la poblacin que se escoge para realizar la investigacin; desde luego la investigacin a realizar debe ser vlida para toda la poblacin. Por las caractersticas de la investigacin se tom la tcnica del censo la cual segn el autor Sabino (1997)
VADOS RESER 53 subestaciones S Esta investigacin tiene como poblacin las ECHO DER empresa ENELVEN
informacin de la totalidad de la poblacin o universo en estudio.
Mtodo a travs del cual se recolecta
de la
La Muestra ser una subestacin piloto la cual ser tomada a travs de una encuesta de criticidad, la subestacin que resulte de mayor criticidad se le diagnosticara el estado actual de sus equipos, as como se aplicara el plan de mantenimiento a sus equipos de potencia 3.4 TECNICA DE RECOLECCION DE DATOS
3.4.1 OBSERVACIN DIRECTA

La observacin directa es aquella tcnica en la cual el investigador puede observar y recoger datos mediante su propia observacin, apoyado en su sentido (conocimiento emprico). (Fuenmayor, Pereira, Risquez. 1999). Segn Tamayo y Tamayo, la observacin directa es aquella en la cual el investigador puede observar y recoger datos mediante su propia observacin. En esta investigacin se emplea la observacin directa para conocer los planes de mantenimientos de equipos de potencia que lleva acabo actualmente la empresa.
115
Esta tcnica de recoleccin de datos fue empleada, a travs del estudio del plan de mantenimiento actual que lleva acabo la empresa ENELVEN
3.4.2 ENCUESTAS ESTRUCTURADAS

Segn (Casley y Kumar 1990b:57; Marsden, Oakley y Pratt 1994:135-136)Mtodo de entrevistar a la gente para recoger informacin en el cual se utiliza un
VADOS principales entre este tipo de encuesta SE entrevista semi-estructurada RE y la R S ECHO (cualitativa) o encuesta informal: a) las encuestas estructuradas pretenden generar DER
cuestionario formal para estructurar las entrevistas. Hay dos diferencias datos cuantitativos; las respuestas posibles a cada pregunta tienen un conjunto limitado de opciones cifradas para el anlisis y la presentacin de los datos estadsticos; y b) la cobertura de las encuestas estructuradas se decide y estandariza con anterioridad al desarrollo de las entrevistas. Las entrevistas para una encuesta estandarizada se llevan a cabo, generalmente, con una muestra de encuestados seleccionados de acuerdo con procedimientos aleatorios. Tambin se llama encuesta formal y encuesta estandarizada. La entrevista estructurada se realizo con la finalidad de conocer cual sub estacin de la empresa ENELVEN es la mas critica esta encuesta se realizo en el entorno de la empresa especficamente en el centro de control caujuarito al persona encargado del rea de potencia (transformadores e interruptores). Especficamente al personal que se encarga de realizar las labores de
mantenimiento debido a que estos son las personas que ms se relacionan con las subestaciones y los equipos que la componen. Acontinuacin se presentan las encuestas elaboradas al personal de la empresa ENELVEN
116
3.4.3 ENTREVISTA NO ESTRUCTURADA

Un materia. La entrevista no estructurada es aquella donde, a travs del dilogo, el encuestador obtiene la informacin deseada, sin planificacin alguna (Mndez, 2001). mtodo empleado que para la recopilacin de datos fueron las especialista en la
entrevistas no estructuradas al los tcnicos e ingenieros
Otra tcnica utilizada fue las entrevistas no estructuradas ya que se obtuvo informacin del personal encargado del desarrollo de plan de mantenimiento actual as como a los ejecutores de dicho plan.
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3.4.4 OBSERVACIN DOCUMENTAL

La gran multiplicidad y diversidad de los documentos constituye en su conjunto un arsenal inmenso de fuentes para la investigacin prcticamente inagotables. En l se encuentran recogidas y reflejadas, desde tiempos muy remotos, si bien de manera dispersa, desordenada y fragmentaria, gran parte de las manifestaciones de la vida de la humanidad en su conjunto y en cada uno de sus sectores. (Sierra. 1996, Pg. 368) La observacin documental y metdica, fundamentalmente, se basa en el establecimiento previo de las variables empricas y las categoras sobre las que necesitamos recoger informacin. Una vez establecidas las variables y categoras se examinan sistemticamente los documentos, con el fin de encontrar los datos contenidos en ellos referentes a cada categora. La finalidad pretendida es ver si los documentos prueban o no las hiptesis formuladas. Sierra (1996, Pg. 368).
117
Otra tcnica utilizada es la Observacin Documental. La cual comprende la revisin bibliogrfica de textos especializados, revistas, normas, Internet, catlogos, manuales, informes y trabajos especializados en las tcnicas para en desarrollo de los planes de mantenimiento a fin de comparar y establecer los conceptos previos para la induccin primaria sobre la materia y el rea de estudio. 3.5 FASES DE LA INVESTIGACIN.
VADOS R RESEtravs de la ejecucin de pasos pautas con las cuales se cumplirn S objetivos, a O los ERECH A continuacin, se establece un orden D sistemticamente organizados.
Para el desarrollo de un proceso de investigacin, se deben establecer las metodolgico y secuencial de la investigacin de este Trabajo Especial de Grado Fase I. Determinar los aspectos tcnicos, tericos y operativos para el diseo del plan de mantenimiento Seguidamente se toman los aspectos tcnicos, tericos y operativos para el diseo del plan de mantenimiento, para esta fase se tomaron en cuenta diversas tcnicas para el diseo de dicho plan, en el cual se realizar una comparacin de las caractersticas principales de estas, con la finalidad de determinar cual es la mas apropiada y se adapte a los requerimientos de la empresa ENELVEN. Fase II. Estado actual del plan de mantenimiento los equipos de potencia en las subestaciones de la empresa ENELVEN. En esta fase se va a diagnosticar el estado actual del plan de
mantenimiento, es decir, se van revisar los criterios en los que la empresa se basa para elaborar el plan de mantenimiento de los equipos de potencia, as como las pruebas que se realizan actualmente.
118
Fase III. Diseo del plan de mantenimiento. Luego de que se determine la tcnica de mantenimiento a utilizar se tomaran en cuenta todos los parmetros que estas contengan para la realizacin del plan de mantenimiento.
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_____________________________________ CAPTULO IV ANLISIS DE LOS RESULTADOS

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CAPTULO IV: ANLISIS DE LOS RESULTADOS
CAPITULO IV: ANLISIS DE LOS RESULTADOS En ste captulo se presenta el anlisis de los resultados que se obtuvieron en sta investigacin, en el cual se resolvern las interrogantes propuestas.
VADOS RESER para su ptimo resultado e S plan de mantenimiento, as como los mtodos a seguir ECHO D R implementacin.E
4.1 Fase I
Internet; en los que se investig acerca de las diversas tcnicas de mantenimiento y sus beneficios para mejorar y reducir costos en el mantenimiento de los equipos de potencia. Las tcnicas estudiadas fueron: El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad. Mantenimiento Total Productivo
En esta fase fue necesario investigar las diversas tcnicas para el diseo de un
Para la documentacin de la fundamentacin terica se recurri a varias fuentes documentales como los son: textos, revistas especializadas y servicio
El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad. En esta industria demuestra ser muy valioso, no solo bajando los costos y actividades de mantenimiento, sino que adems mejora los niveles de confiabilidad, disponibilidad y seguridad. Estos xitos lo hicieron apetecible a otras industrias, como la militar, petrolera y generacin de electricidad. Esta tcnica se basa en seleccionar mantenimiento solo donde las consecuencias de las fallas as lo requieren, para esto se requiere hacer un estudio exhaustivo
123
De todas las funciones, fallas, modos y consecuencias de las fallas, para luego decidir donde y que tipo de mantenimiento hacer. Establece un orden de prioridades: la seguridad y ambiente, produccin, costos de reparacin. Esto ha hecho que sea una herramienta valiosa en las industrias que requieren elevados niveles de seguridad, generando a cambio de los esfuerzos, gratos resultados. Al ser muy centrado en el confiabilidad le da poco peso a otras razones para hacer mantenimiento nombradas al principio.
VADOS RESER S El trabajo se realiza conCHOde trabajo multidisciplinarios (mantenimiento y E equipos ER operaciones) D liderados por un faciltador que responden de manera sistemtica las
siguientes 7 preguntas: 1. Cules son las funciones y los estndares deseados de desempeo del activo en su contexto operativo actual (funciones)? 2. De qu maneras el activo puede dejar de cumplir sus funciones (fallas funcionales)? 3. Qu causa cada falla funcional (Modos de Falla)? 4. Qu pasa cuando ocurre cada falla funcional (Efectos de Falla)? 5. En que formas afecta cada falla funcional (Consecuencias de Falla)? 6. Qu debe hacerse para predecir o prevenir cada falla funcional (tareas predictivas y frecuencias)? 7. Qu debera hacerse si no se pueden hallar tareas preventivas aplicables (Tareas por omisin)? Bajo su enfoque tradicional, resulta muy difcil de aplicar en grandes industrias, debido a que no resuelve algunas interrogantes mayores, como: Como generar una jerarqua de implantacin? Frecuencias ptimas del mantenimiento?
124
Mantenimiento Total Productivo Hoy, con una competitividad mayor que nunca, es indudable que el TPM es la diferencia entre el xito o el fracaso de muchas empresas. Ha quedado demostrada su eficacia no solo en plantas industriales. Sino tambin en la construccin, el mantenimiento de edificios, transporte y otra variedad de actividades. Los empleados de todos los niveles deben ser educados y
DOS VApara siempre, incluida los ms altos niveles gerenciales se hallan comprometidos ER RESsu implementacin. Si cada quien la gran inversin de tiempo HOSque dure mientras EREC los resultados sern excelentes comparados con la D se compromete como debe,
convencidos que TPM no es "el programa del mes", sino que es un plan en que inversin realizada. En la implementacin de un sistema de mantenimiento productivo total, se debe seguir una secuencia de trabajo muy especfica, de tal manera que el esfuerzo invertido no se disperse para lograr resultados ptimos en el menor tiempo posible. Existen muchas maneras de comenzar la implementacin de un sistema TPM, todo dependiendo de las caractersticas de cada planta en particular, pero siempre enteniendo la filosofa del programa como gua. Una de las formas ms comunes de implementar el sistema se consigue siguiendo los siguientes pasos: 1) Creacin de la figura del facilitador en la confiabilidad operacional. 2) Creacin de estndares de limpieza y lubricacin. 3) Inspeccin global. 4) Creacin de estndares de mantenimiento autnomo. 5) Aplicacin de procesos de aseguramiento de calidad. 6) Aplicacin de conceptos conocidos anteriormente en mantenimiento preventivo. 7) Plan de adiestramiento contino.
125
8) Creacin de un sistema de evaluacin y seguimiento al sistema aplicado.
Cualidades de las tcnicas de mantenimiento

Mantenimiento centrado en la Confiabilidad Mantenimiento productivo total
Clasifica los sistemas segn su ndice

de criticidad
Evala un equipo como individuo Involucra una figura de experto, para un estudio de confiabilidad operacional
Con los sistemas
Involucra al personal que vive el da a da
sistema
RECH DEcomo parte de un Estudia los equipos

Estudia las posibles causa, efectos y
Consecuencia de las fallas
VADOS RESER OS
Contempla Inspeccin global Aplicacin de conceptos
conocidos anteriormente en mantenimiento preventivo.
Propone un procedimiento que permite

identificar las necesidades reales de mantenimiento de los activo en su contexto operacional
Presenta de manera clara las acciones y Tareas de mantenimiento, optimas para Cada posible causa de falla
126
4.2 Fase II
En esta fase se va a diagnosticar el estado actual del plan de mantenimiento, es decir, se van revisar los criterios en los que la empresa se basa para elaborar el plan de mantenimiento de los equipos de potencia, as como las pruebas que se realizan actualmente.
VADOS Plan de Mantenimiento actualSER de equipos de potencia OS RE CH TransformadoresRE DE de potencia

Pruebas Elctricas (1 vez al ao) - Prueba de factor de potencia - Prueba de resistencia de aislamiento - Pruebas de relacin de transformacin Pruebas al aceite - Cromatografa (2 veces al ao) - Pruebas fsico qumicas (2 veces al ao)
Interruptores De Potencia
Pruebas interruptores en aceite - Prueba de rigidez dielctrica (4 veces al ao) - Prueba de resistencia de los contactos (bajo inspeccin o 1 vez al ao) Pruebas interruptores en botella al vaci - Prueba de resistencia de los contactos (bajo inspeccin o 1 vez al ao) - Prueba de aislamiento (bajo inspeccin o 1 vez al ao) Pruebas interruptores en gas SF6 - Prueba de resistencia de los contactos (bajo inspeccin o 1 vez al ao) - Prueba de pureza del gas y roci (bajo inspeccin o 1 vez al ao)
127
4.3 Fase III

Luego de realizadas las tabla de caractersticas de las tcnicas de mantenimiento, estudiado el estado actual del plan de mantenimiento, y consultada al personal de la gerencia de operacin y mantenimiento de transmisin, se tomo en consenso que la tcnica a utilizar para la elaboracin del plan de mantenimiento de equipos de potencia, va hacer el mantenimiento centrado en la confiabilidad debido a que este contempla las diversas tareas de mantenimiento a realizar as como el
VADOS estudio de criticidad, y otras aplicaciones que son requeridas por la empresa RESER S ECHO de su sistema. ENELVEN para mejorar la confiabilidad DER
Para la elaboracin del diseo del plan de mantenimiento se tomaron en cuenta los diversos parmetros que ofrece la tcnica de mantenimiento centrado en la confiabilidad en el cual se establece la constitucin de un grupo natural de trabajo con el cual se podr realizar el tipo de mantenimiento que el equipo requiera. El grupo natural de trabajo esta compuesto por: CARGO Ing. Israel Izarra Johvan Fuenmayor Alenio Nava TSU. Jairo lvarez Ing. Guillermo Segueri Marcos Roa Johan Chirinos Carlos Reyes Jefe de seccin Supervisor de Mantenimiento de interruptores Inspector de Mantenimiento de interruptores Supervisor de Mantenimiento de transformadores Inspector de Mantenimiento Electricista 1 Facilitador Facilitador
128
ENELVEN
Estudio de Criticidad FRECUENCIA
PRODUCCION REPARACION SEGURIDAD JERARQUIA CRITICIDAD COSTO DE AMBIENTE STAND BY NIVEL DE IMPACTO
SUB ESTACIONES
Tarabas Central Zulia 9 El Rincon
H DEREC
9 6 2 V0,05 O 35 AD 0 S RESER 0,05 0 35 OS 9 6 2 9 9 2 0,05 0 35 12 12 12 9 9 9 9 9 9 9 9 9 6 6 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 6 9 9 6 6 4 4 4 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
TPPR
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
323,1 320,4 320,4 10,8 10,8 10,8 8,1 8,1 8,1 8,1 8,1 8,1 8,1 8,1 5,4 5,4 5,4 5,4 5,4 3,6 3,6 3,6
1 2 2 3 3 3 4 4 4 4 4 4 4 4 5 5 5 5 5 6 6 6
Tablazo 230kv Tablazo 400kv Arreaga 138kv Cuatricentenario Gallo Verde Peonia San Carlos Trinidad Tule Urdaneta Casigua Punta de Palma Punta de Piedra Santa Barbara Z. Industrial Amparo Arreaga 24kv Bajo Grande
129
Canchancha Concepcion Don Bosco KM25 KM33 KM48 La PAZ La villa Los Claros Luz Machique Mara Paso del Diablo Raul Leoni San Felipe Sibucara Universidad El Libertador Miranda Polar Bella Vista Caujuarito Nva. Lucha Paraiso Pomona Puerto Rosa Punta iguana Soler
9 9 9 9 9 9 9 9
4 4 4 4 4 4 4 4
2 2 2 2 2 2 2 2
0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
3,6 3,6 3,6 3,6 3,6 3,6 3,6 3,6 3,6 3,6 3,6 3,6 3,6 3,6 3,6 3,6 3,6 2,4 2,4 2,4 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8
6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 7 7 7 8 8 8 8 8 8 8 8
H DEREC
0,05 0 0 A 0 V0,05DOS0 9 4 2 RESER S O 9 9 9 9 9 9 9 9 12 12 12 9 9 9 9 9 9 2 9 4 4 4 4 4 4 4 4 2 2 2 2 2 2 2 2 2 9 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
130
Veritas Cataneja
9 9
2 1
2 2
0,05 0,05
0 0
0 0
0 0
1,8 0,9
8 9
Persona Encuestada Nombre
Guillermo Seguir
Cargo
H DEREC
SUB ESTACIONES
VADOS RESER OS
subestaciones
Inspector de
ENELVEN
FRECUENCIA
PRODUCCION
Estudio de Criticidad
REPARACION SEGURIDAD JERARQUIA CRITICIDAD COSTO DE AMBIENTE STAND BY NIVEL DE IMPACTO
Veritas Tarabas Machique Tule Central Concepcion Zulia 9 Cataneja Puerto Rosa Raul Leoni Soler El Libertador KM25
4 4 4 2 2 2 2 9 9 4 2 2 2
2 9 2 9 6 6 2 2 2 2 4 2 2
TPPR
2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
1 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 1 1 1 1 1 1
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
35 35 35 35 35 35 35 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
156 143,6 140,8 71,8 71,2 71,2 70,4 36 36 16 16 8 8
1 2 3 4 4 4 5 6 6 7 7 8 8
131
Bella Vista Casigua La villa Z. Industrial Arreaga 138kv Arreaga 24kv El Rincon KM33 KM48
1 6 9 4 2 2 2 2
2 6 4 6 9 9 9 9
2 2 2 2 2 2 2 2
1 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
4 3,6 3,6 2,4 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8 1,2 1,2 1,2 1,2 1,2 1,2 1,2 1,2 0,9 0,8 0,8
9 10 10 10 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 12 12 12 12 12 12 12 12 13 14 14
H DEREC Nva. Lucha

La PAZ Peonia Punta de Palma Punta de Piedra San Carlos Tablazo 230kv Tablazo 400kv Cuatricentenario Don Bosco Gallo Verde Paraiso Santa Barbara Trinidad Universidad Urdaneta Mara Caujuarito Polar
0,05 0 0 A 0 V0,05DOS0 2 9 2 RESER S O 9 9 2 2 2 9 2 2 2 2 2 2 6 2 2 2 9 2 2 2 2 9 9 9 2 9 9 6 6 6 6 2 6 6 6 1 4 4 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
132
San Felipe Bajo Grande Canchancha Los Claros Luz Miranda Paso del Diablo Pomona Punta iguana Sibucara Amparo
2 2 2 2 2 2 2 2
4 2 2 2 2 2 2 2
2 2 2 2 2 2 2 2
0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0,8 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,2
14 15 15 15 15 15 15 15 15 15 16
H DEREC
0,05 0 0 A 0 V0,05DOS0 2 2 2 RESER S O 2 1 2 2 2 2 0,05 0,05 0 0 0 0
Persona Encuestada Nombre Cargo
Alenio Nava Inspector de subestaciones
133
ENELVEN
Estudio de Criticidad FRECUENCIA
PRODUCCION REPARACION SEGURIDAD JERARQUIA CRITICIDAD COSTO DE AMBIENTE STAND BY NIVEL DE IMPACTO
SUB ESTACIONES
Tarabas Machique Veritas Tule Central Concepcion Zulia 9 Cataneja Puerto Rosa Raul Leoni Soler El Libertador KM25 Bella Vista Casigua La villa Z. Industrial Arreaga 138kv Arreaga 24kv El Rincon KM33 KM48
H DEREC
0 35 V0,05DOS R A 0 35 2 2 E S RES 2 1 O 4 2 2 2 2 2 2 9 9 4 2 2 2 1 6 9 4 2 2 2 2 2 9 2 0,05 0,05 0,05 0,05 1 1 1 1 1 1 1 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0 6 6 2 2 2 2 4 2 2 2 6 4 6 9 9 9 9 9 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 35 35 35 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
TPPR
0,05
35
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
143,6 140,8 78 71,8 71,2 71,2 70,4 36 36 16 16 8 8 4 3,6 3,6 2,4 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8
1 2 3 4 5 5 6 7 7 8 8 9 9 10 11 11 12 13 13 13 13 13
35
134
La PAZ Nva. Lucha Peonia Punta de Palma Punta de Piedra San Carlos Tablazo 230kv Tablazo 400kv Cuatricentenario Don Bosco Paraiso Santa Barbara Trinidad Universidad Urdaneta Mara Caujuarito Polar San Felipe Bajo Grande Canchancha Los Claros Luz Miranda Paso del Diablo Pomona Punta iguana
9 9 2 2 2 9 2 2
2 2 9 9 9 2 9 9
2 2 2 2 2 2 2 2
0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
1,8 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8 1,2 1,2 1,2 1,2 1,2 1,2 1,2 1,2 0,9 0,8 0,8 0,8 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4
13 13 13 13 13 13 13 13 14 14 14 14 14 14 14 14 15 16 16 16 17 17 17 17 17 17 17 17
H DEREC Gallo Verde
0,05 0 0 A 0 V0,05DOS0 2 6 2 RESER S O 2 2 2 6 2 2 2 9 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 6 6 6 2 6 6 6 1 4 4 4 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
135
Sibucara Amparo
2 1
2 2
2 2
0,05 0,05
0 0
0 0
0 0
0,4 0,2
17 18
Marcos Roa Electricista 1
H DEREC
SUB ESTACIONES
VADOS RESER OS
ENELVEN
FRECUENCIA
PRODUCCION
REPARACION SEGURIDAD JERARQUIA CRITICIDAD COSTO DE AMBIENTE STAND BY NIVEL DE IMPACTO
Tule Tablazo 230kv Tablazo 400kv Universidad Tarabas Concepcion San Felipe Peonia Punta de Palma KM33 Punta de Piedra Nva. Lucha Polar
9 9 9 2 4 4 4 6 6 1 2 4 4
9 9 9 6 9 6 4 9 9 9 9 2 4
TPPR
6 4 4 4 4 4 4 1 1 4 2 4 2
0,05 1 1 1 0,05 1 1 1 1 1 1 1 1
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
35 0 0 35 35 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 30 0 0 0 0 0 0 0 0 0
339,3 324 324 178 147,2 96 64 54 54 36 36 32 32
1 2 2 3 4 5 6 7 7 8 8 9 9
136
Santa Barbara El Rincon Casigua Cuatricentenario Gallo Verde Paraiso Z. Industrial KM48 Bella Vista Los Claros Machique Miranda Puerto Rosa Sibucara Don Bosco Cataneja Caujuarito Soler Central KM25 Pomona La PAZ Zulia 9 Trinidad Arreaga 138kv Canchancha La villa El Libertador
4 15 1 2 2 1 2 1
2 9 6 6 6 6 6 9
4 4 4 2 2 4 2 2
1 0,05 1 1 1 1 1
0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
32 27 24 24 24 24 24 18 16 16 16 16 16 16 16 12 8 8 8 4,8 4 4 3,6 3 2,4 0,8 0,8 0,8
9 10 11 11 11 11 11 12 13 13 13 13 13 13 13 14 15 15 15 16 17 17 18 19 20 21 21 21
H DEREC
1 0 0 VADOS0 4 2 2 RESER 1 0 S O 4 2 2 4 2 2 1 2 1 1 4 1 1 6 15 2 2 4 1 2 2 2 2 2 2 6 2 4 4 6 2 2 2 2 6 4 2 4 2 4 4 2 4 4 2 2 2 2 4 2 2 6 2 4 2 2 4 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0,05 1 1 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
137
Urdaneta Bajo Grande Mara Paso del Diablo San Carlos Veritas Amparo Luz Arreaga 24kv Punta iguana Raul Leoni
1 2 4 1 1 1 1 1
6 2 1 2 2 2 4 2
2 2 2 4 4 4 1 2
0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0
0,6 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,2 0,2 0 0 0
22 23 23 23 23 23 24 24
H DEREC
0,05 0 0 VADOS RESER OS
Johvan fuenmayor Supervisor de sub estaciones
138
Acontinuacin se presentan las siete (7) subestaciones mas criticas del sistema elctrico de la empresa ENELVEN obtenido por la encuesta de criticidad
ENELVEN
OS VADJERARQUIA SUB ESTACIONES RESER OS CRITICIDAD H DEREC

Tarabas Tule Central Zulia 9 Concepcin Veritas Machiques 757,5 491 467,6 465 242 236,2 175,2 1 2 3 4 5 6 7
La subestacin Tarabas segn la encuesta de criticidad resulto la mas critica por lo que se le realizara el diagnostico de sus equipos de potencia especficamente a los transformadores e interruptores de potencia que se encuentran localizados en las instalaciones de la subestacin.
SUBESTACIN TARABAS Se encuentra localizada en la zona norte de la ciudad de Maracaibo especficamente en la Av. 13 con Calle 64 detrs de la clnica Paraso esta
139
subestacin posee una capacidad mxima de potencia de 166MVA y una capacidad operacional de 66,3 MVA. La subestacin Tarabas esta conformada por 3 interruptores de 138KV, 2 transformadores de potencia de 88MVA de 138/23,9 KV, 2 Transformadores de 13,3 MVA de 24/8KV y 15 interruptores de 24KV
Diagrama Unifilar de la subestacin TARABAS
H DEREC
VADOS RESER OS
140
Diagrama Entrada-Proceso-Salida En esta fase de la investigacin se analiz la configuracin del sistema utilizando un Diagrama de Entrada- Proceso-Salida, con el fin de identificar plenamente cules son los insumos que son procesados con el fin de obtener uno o varios productos.
VADOS entre los Para determinar el EPS se aplic una R SEtormenta de ideas REel objeto de establecer los rangos en integrantes del grupo naturalHOS con de trabajo, EREC D los cuales deben estar comprendidos los insumos que entran al proceso.
Para una mayor visualizacin de las funciones que posee el sistema se desarroll un diagrama de procesos de toda la subestacin Tarabas Dependiendo de la existencia de insumos de entrada y que en el proceso se ejecuten las funciones principales, se obtiene un producto de salida que debe cumplir con ciertas especificaciones para garantizar su calidad. En la Figura siguiente. Se describen los aspectos que integren el Diagrama Entrada-ProcesoSalida.
141
Figura 13. Diagrama de EPS (Entrada-Proceso-Salida) de la subestacin Tarabas
Entrada Produccin
60,7 MVA
Proceso
Salida
Electricidad
Tensiones 138KV Interruptores DEREC CTs. PTs.
VADOS 138KV/24KV/8KV RESER HOS
Transformar niveles de tensin
Niveles de tensin 24KV 8KV Potencia de Salida 60,7MVA
Equipos
142
Para la elaboracin
del diseo del plan de mantenimiento de la subestacin
TARABAS fue necesario analizar los resultados de las distintas pruebas realizadas a los equipos de potencia que conforman la dicha subestacin ubicada en la cuidad de Maracaibo. Acontinuacin se presenta el anlisis de los resultados de las pruebas realizadas a los equipos de potencia de la subestacin Tarabas la cual cuenta con 5 transformadores de potencia 2 de 138Kv a 24Kv y 2de 24Kv a 8Kv as como 3 interruptores en 138Kv y 13 en 24Kv.
Anlisis de transformadores de la subestacin Tarabas 2 Pruebas Cromatografa de gases y pruebas fsicas
H DEREC
VADOS RESER OS
Transformador 1 (TX1) tensin nominal 138/24Kv potencia nominal 83Mva estas pruebas fueron elaboradas por la empresa mantenimiento elctrico costel en la fecha 24/08/05. Esta empresa se baso para el anlisis de las pruebas en la norma IEEEC57104. Ver pagina siguiente pruebas
143
H DEREC
VADOS RESER OS
144
H DEREC
VADOS RESER OS
145
Anlisis: Analizando las pruebas cromatograficas realizadas se puede decir que los valores dados 6,11 % de gases inmersos en el aceite, por esta pruebas arrojan que el transformador esta entre los limites permitidos para un equipo en funcionamiento, esto quiere decir, que la cantidad de gases inflamables no se encuentran en
VADOS trabajando con la carga R RESEde los limites del transformador. requerida por la empresa CHOS que se encuentre dentro EREbuenas condiciones fsicas. Se recomienda realizar esta D El tx1 se encuentra en
valores crticos por esto el equipo se encuentra en buenas condiciones para seguir prueba anualmente para poder evaluar su comportamiento y prevenir una posible falla. Transformador 2 (TX2) tensin nominal 138/24Kv potencia nominal 83Mva estas pruebas fueron elaboradas por la empresa mantenimiento elctrico costel en la fecha 24/08/05. La empresa se baso para el anlisis de las pruebas en la norma IEEEC57104 Ver pagina siguiente pruebas
146
H DEREC
VADOS RESER OS
147
H DEREC
VADOS RESER OS
148
Anlisis Las pruebas realizadas arrojaron como resultado un 7, 30% de gases inmersos en el aceite en el transformador 2, por lo que se encuentran entre los valores permitidos para un equipo en funcionamiento, es decir que el contenido de gases disueltos en el aceite aislante se encuentra entre los rangos normales. As como
VADOS contaminacin por entrada de humedad hacia la ERinterna del mismo parte RES S ECHO DER Transformador 4 (TX4) tensin nominal 23,9/8,32Kv potencia nominal 13,3Mva
su estado fsico solo se necesita sustituir la silica gel para evitar posible estas pruebas fueron elaboradas por la empresa mantenimiento elctrico costel en la fecha 24/08/05. La empresa se baso para el anlisis de las pruebas en la norma IEEEC57104 Ver pagina siguiente pruebas
149
H DEREC
VADOS RESER OS
150
H DEREC
VADOS RESER OS
151
Anlisis El contenido de gases disueltos en el aceite aislante se encuentra entre los valores normales para una unidad en operacin. Con un contenido total de gases de 8,33% los que indicativo del buen funcionamiento de mismo. En revisin externa no se presento ninguna anomala o deterioro fsico del equipo.
VADOS 13,3Mva Transformador 5 (TX5) tensin nominal 23,9/8,32Kv potencia nominal RESER S estas pruebas fueron elaboradas por la empresa mantenimiento elctrico costel en ECHO DER la fecha 24/08/05. La empresa se baso para el anlisis de las pruebas en la
norma IEEEC57104 Ver pagina siguiente pruebas
152
H DEREC
VADOS RESER OS
153
H DEREC
VADOS RESER OS
154
Anlisis Las pruebas de gases realizadas al tx5 dieron como resultado un 6,76% de gases inmersos en el aceite, por lo que el tx5 se encuentran entre los valores normales para un equipo en operaron, lo cual es indicativo de las buenas condiciones del aceite aislante del equipo. En la revisin fsica se encontr dao en el termmetro
VADOS 3 Pruebas elctricas RESER S 3.3 prueba de resistencia de aislamiento. ECHO DER
de aceite. Estas pruebas fueron realizadas por personal de la empresa ENELVEN del departamento de potencia Transformador 1 (TX1) 04/10/00 Ver pagina siguiente pruebas
155
H DEREC
VADOS RESER OS
156
Anlisis Las pruebas de resistencia de aislamiento realizadas al tx1 se encuentran ente los parmetros aceptados para la empresa en un equipo en funcionamiento. Transformador 4 (TX4)
H DEREC
VADOS RESER OS
157
Anlisis Las pruebas de realizadas al tx4 se encuentra entre los valores normales para un equipo en funcionamiento. Transformador 5 (TX5)
H DEREC
VADOS RESER OS
Anlisis
158
Los resultados de las pruebas de aislamiento se encuentran entre los parmetros normales para un equipo en funcionamiento 3.4 Pruebas de relacin de transformacin (TTR)
Estas pruebas fueron realizadas por personal de la empresa ENELVEN del departamento de potencia Transformador 5 (TX5) 14/03/05 Ver pagina siguiente pruebas
H DEREC
VADOS RESER OS
159
H DEREC
VADOS RESER OS
160
Anlisis En los resultados de las pruebas realizadas al tx5 no se encuentra ningn indicativo de problemas en los devanados por lo que el equipo se encuentra en buenas condiciones para seguir en pleno funcionamiento
VADOS Estas pruebas fueron realizadas por personal de la empresa ENELVEN RESER departamento de potencia HOS DEREC
3.5 Pruebas de devanados (Megado)
del
161
Transformador 5 (TX5) 14/03/05
H DEREC
VADOS RESER OS
Anlisis Las pruebas de resistencia de aislamiento en los devanados no indican que existe una pequea anomala en la prueba (alta +Baja) Vs. Tierra ya que esta no mantiene el comportamiento ascendente que este debe realizar por lo cual se recomienda revisar las mediciones.
162
SUBESTACION:
TARABAS
FECHA DE PUEBA: MARCA
05/02/2004 CAPACIDAD DE ACEITE RIGIDEZ DIELECTRICA INDICADO R NIVEL ACEITE ROJO ( BUEN RECUPERADO ESTADO ) FISICO BUEN ESTADO OSCURO FISICO BUEN ESTADO CRISTALINO (NUEVO) FISICO AMARILLO BUEN (RECUPERAD ESTADO O) FISICO BUEN CRITALINO ESTADO (NUEVO) FISICO BUEN ESTADO AMARILLO(RE CUPERADO) FISICO AMARILLO BUEN (RECUPERAD ESTADO O) FISICO AMARILLO BUEN (RECUPERAD ESTADO O) FISICO COLOR DEL ACEITE
EQUIPO INT C-805 INT C-605 INT C-510 INT C-410 INT C-310 INT C-130 INT C-1205 INT C-1005
CIRCUITO BELLA VISTA IV BELLA VISTA II LADO ALTA TX-5 GENERAL ELECTRIC FKP
GENERAL ELECTRIC FKP
H DEREC SMS
14 KV VADOS ESER OS R 212 GAL 212 GAL 25 KV
212 GAL
22 KV
LADO ALTA TX-4 LADO ALTA TX-3 ACLOPADOR BARRA BELLA VISTA I BELLA VISTA III
SWS MITSUBISHI WESTINGHOUSE GENERAL ELECTRIC FKP GENERAL ELECTRIC FKP
212 GAL 365 LITROS 170 GAL 212 GAL 212 GAL
22 KV 21 KV 22 KV 20 KV 21 KV
163
Anlisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF) Antes de iniciar el anlisis de Modos y Efectos de fallas, el sistema de la subestacin Tarabas fue dividido en subsistemas que son los principales equipo que pueden generar fallas que afecten el funcionamiento del sistema (subestacin Tarabas). Estos subsistemas se mencionan a continuacin 1. Transformadores de potencia 2.
Una vez establecidos los subsistemas, se elaboraron diagramas causa efecto para cada una de las funciones principales (Figura), de tal manera que se pudiera visualizar en forma estructurada cada una de las causas que afectan estas funciones. Estos diagramas permitieron llevar una secuencia en la elaboracin de los anlisis de modos y efectos de fallas de cada funcin principal:
VADOS Interruptores de potencia RESER S ECHO DER
164
Figura 14. Diagramas Causa- efecto subestacin Tarabas
H DEREC
VADOS RESER OS
165
H DEREC
VADOS RESER OS
H DEREC
VADOS RESER OS
167
Para completar la informacin requerida en el formato de AMEF se realizaron tormentas de ideas con los integrantes del grupo natural de trabajo analizando los efectos y consecuencias de cada uno de los modos de fallas. Posteriormente, tomando en consideracin las consecuencias de las fallas, se aplic el rbol lgico de fallas (con las interrogantes que lo integran) al grupo natural de trabajo para determinar las tareas de mantenimiento ptimas para cada modo.
CH DEREAMEF se puede observar en las siguientes Tablas. El desarrollo del formato
VADOS RESER OS
168
S RECHO DE
VADOS RESER
169
S RECHO DE
VADOS RESER
170
S RECHO DE
VADOS RESER
171
S RECHO DE
VADOS RESER
172
S RECHO DE
VADOS RESER
173
S RECHO DE
VADOS RESER
174
S RECHO DE
VADOS RESER
175
S RECHO DE
VADOS RESER
176
S RECHO DE
VADOS RESER
177
DER PLANES DE MANTENIMIENTO PROPUESTOS POR LA

TCNICA DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD
ECH
VADOS RESER OS
178
CAPTULO IV: ANLISIS DE LOS RESULTADOS Tarea de mantenimiento Equipo Frecuencia Actividades a realizar Pruebas elctricas Cromatografas Realizado por Personal de la empresa Contratista Contratista Contratista Inspector Personal de la empresa Contratista Contratista Contratista Inspector Personal de la empresa Contratista Contratista Contratista Inspector Personal de la empresa Contratista Contratista Contratista Inspector
TX1
Cada 2 aos
R 3 veces alOS CH ao DERE

Tarea a condicin
TX2 Cada 2 aos 3 veces al ao
VADOS Termografas ESER

Cheque de temperaturas Pruebas elctricas Cromatografas Termografas Limpieza Cheque de temperaturas Pruebas elctricas
TX4
Cada 2 aos 3 veces al ao
Cromatografas Termografas Limpieza Cheque de temperaturas Pruebas elctricas
TX5
Cada 2 aos 3 veces al ao
Cromatografas Termografas Limpieza Cheque de temperaturas
179
CAPTULO IV: ANLISIS DE LOS RESULTADOS Tarea de mantenimiento Equipo Frecuencia Actividades a realizar Toma de muestra del aceite Chequeo del mecanismo de accionamiento Limpieza interna del equipo Toma de muestra del aceite Chequeo del mecanismo de accionamiento Limpieza interna del equipo Toma de muestra del aceite Chequeo del mecanismo de accionamiento Limpieza interna del equipo Toma de muestra del aceite C-1205 1 vez al ao Cheque de los contactos internos Toma de muestra del aceite C-510 1 vez al ao Cheque de los contactos internos Realizado por
K-205
1 vez al ao
H S RECvez O DE K-105 1 al ao
Tarea a condicin
K-130 1 vez al ao
VADOS RESER
Inspector de subestacin Contratista
Inspector de subestacin Contratista Inspector de subestacin Contratista
180
S RECHO DE
VADOS RESER
181
S RECHO DE
VADOS RESER
182
Tarea de mantenimiento
Equipo C-280
Frecuencia 1 vez al ao
Tarea a condicin
C-1405
DEREC
RESER HOS
Actividades a realizar Cheque de condiciones compresor Limpieza del gabinete
Realizado por Inspector de subestacin Contratista
VADOS
1 vez al ao
Cheque de condiciones compresor Limpieza del gabinete
183
CONCLUSIONES
De la presente Investigacin se derivaron las siguientes conclusiones: a) El plan de mantenimiento que contempla actualmente la empresa ENELVEN esta basado en los criterios de la frecuencia, y bajo inspeccin
DOS VAmantenimientos a los ER resultado y alta confiabilidad, RES que los debido a S ECHO equipos de potencia se realizan anualmente la confiabilidad del sistema DER
anualmente, por lo cual dicho plan de mantenimiento tiene un buen aumente, por lo que tambin los costos de mantenimiento aumenta.
b) La tcnica utilizada para la elaboracin del plan de mantenimiento fue el mantenimiento centrado en la confiabilidad ya que este se adapta a las necesidades y requerimientos de la empresa para preservar sus equipos en ptimas condiciones, as como la reduccin de costos en el mantenimiento de sus equipos. c) Los resultados del Anlisis de Criticidad presentaron al subestacin tarabas como el sistema mas critico segn las encuestas estructuradas elaboradas por el personal del departamento de potencia de la empresa ENELVEN d) El estudio de las pruebas realizadas a los equipos de potencia (transformadores e interruptores) en la subestacin tarabas nos dicen que los equipos se encuentran en condiciones normales en equipos en funcionamiento. e) El plan de mantenimiento Utilizando la tcnica de mantenimiento centrado en la confiabilidad, dio como resultado que los equipos que componen la subestacin taraba requieren un mantenimiento a condicin, es decir, que el tipo de manteniendo a realizar depender en los transformadores de los resultados de las pruebas realizadas cada dos aos, y en los interruptores dependiendo de el medio de extincin.
184
CONCLUSIONES
f) Se determino que existe una carencia de mantenimiento a los compresores de los interruptores de gas SF6 especficamente de los interruptores C-1405 y C-180 en la subestacin Tarabas.
H DEREC
VADOS RESER OS
185
CONCLUSIONES
RECOMENDACIONES
Aplicar la tcnica de mantenimiento centrado en la confiabilidad para el diseo de los planes de mantenimiento. empresa. Realizar el estudio de las subestaciones de mayor importancia para la Adiestrar al personal encargado de elaboracin del plan de mantenimiento y a los ejecutores con respecto a la tcnica de mantenimiento centrado en la confiabilidad. Capacitar el personal en la operacin y ejecucin del nuevo proceso de mantenimiento. Llevar control de las pruebas realizada a los equipos de potencia para conocer el estado en que estos se encuentra as como el comportamiento de estos a travs de los aos. Tomar en cuenta los estndares de mantenimiento en el momento de la planificacin y ejecucin del mismo. Establecer criterios para que las labores realizadas por contratistas lleven un informe detallado de las labores realizadas por estos.
H DEREC
VADOS RESER OS
186
BIBLIOGRAFA
Bibliografa
GOODACRE, Jane & WOODHOUSE, John Auditoria interactive para Mejorar la Confiabilidad Operacional. 1996 http://www.preval.org/documentos Mantenimiento centrado en confiabilidad RCMII John Moubray Modelos Mixtos de Confiabilidad
Lus Amndola, Ph. D
H DEREC
VADOS RESER OS
PAR CONSULTING LIMITED. Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad 1997 Pedro Mora. Maquinas Elctricas y Transformadores.1997 Snchez, Ernesto. Pruebas de Aislamiento con Equipo Doble. Doble Engineering Company.
187

Diseño Del Plan de Mantenimiento de Equipos

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Repblica Bolivariana de Venezuela Universidad Rafael Urdaneta Facultad de Ingeniera Escuela de Elctrica

_________________________ Br. Chirinos Guerrero, Johan Alberto C.I. 15.981.593

_________________________ Br. Reyes Garcia, Carlos Roman C.I. 16.296.054

________________________ Ing. Luis Pirela C.I.8.502.007

________________________ Ing. Isrrael Izarra C.I. 13.781.025

H DEREC Maracaibo, Abril 2006

_________________________ Msc. Rosa Zamora C.I. 13.737.474 Tutor Acadmico

_________________________ Ing. Vitaliano Giannangeli C.I. 9.792.332 Jurado

_________________________ Ing. Jos Bohrquez C.I. 13.379.454 Decano de la Facultad de Ingeniera

_________________________ Ing. Carlos Urdaneta C.I. 8.985.945 Director de la Escuela de Computacin

RE H DEquiero C y tambin agradecer a todo personal de esta empresa que labora

DEL PLAN DE MANTENIMIENTO DE EQUIPOS DE POTENCIA DE SUBESTACIONES ELCTRICAS DE LA EMPRESA ENELVEN

Mantenimiento Preventivo ............................................................... 44 Mantenimiento Predictivo................................................................. 45 Mantenimiento Correctivo ................................................................ 45

2.3.3.3 2.3.3.4 a. b. b.1 b.2

VADOS a. Transformadores de potenciaER S ................................................ 53 S RE....................................................... 57 O b. Interruptores de potencia ERECH D

2.3.3.8 2.3.4 2.3.5 2.3.6 2.3.7

ANLISIS DE DATA EN OPERACIN..................................... 71 a. Tcnicas de Prediccin Fsicas .............................................. 71

3.4.2 3.4.3 3.4.4 3.5 4.1 4.2 4.3

CAPITULO IV: ANLISIS DE LOS RESULTADOS...................................... 123

CONCLUSIONES .......................................................................................... 184

VADOS 187 Bibliografa.................................................................................................... RESER S ECHO DER

VADOS Figura 6. Diagrama de Aplicacin de Confiabilidad..76 RESER S ECHO DER

Figura 5. Aplicaciones de la Confiabilidad..75

VADOS interpretacin de los resultados aportados porSER el estudio. S RE O ERECH D

En el cuarto Captulo, denominado anlisis de resultados, se plantea el anlisis e

_____________________________________ CAPTULO I EL PROBLEMA

En ste captulo se presenta el problema a estudiar en esta investigacin,

se realiza la formulacin del mismo, los objetivos que se desean alcanzar, la

Venezuela (ENELVEN) se encarga del suministro elctrico de la zona occidental

o deteriorarse por causas naturales, de envejecimiento y/o debido al uso contino

equipos de potencia de Subestaciones elctricas de la empresa ENELVEN. 1.2

VADOS RESER S OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIN ECHO DER

1.2.1 OBJETIVO GENERAL

estaciones elctricas de la empresa ENELVEN

1.2.2 OBJETIVOS ESPECFICOS

1.3 JUSTIFICACIN DE LA INVESTIGACIN

no lo requieran, por lo cual se generan mltiples gastos, aumenta el numero de

DELIMITACIN DE LA INVESTIGACIN La presente investigacin se realizar en la empresa ENELVEN,

_____________________________________ CAPTULO II MARCO TERICO

CAPTULO II: MARCO TERICO

CAPITULO II MARCO TERICO

VADOS ER elementos bsicos de la misma. S RES O ERECH D

En el presente captulo se presenta el marco terico, el cual se basa en la

teora que sustenta la investigacin y a su vez permite conocer y definir los

CAPTULO II: MARCO TERICO

Nehomar Jess. Elaboracin de procedimientos para el mantenimiento

CAPTULO II: MARCO TERICO

VADOS RESER RESEA HISTRICA DE OS ENELVEN ERECH D

CAPTULO II: MARCO TERICO

VADOS RESER Central Termoelctrica Ramn OS Laguna. ERECH D

Se instal una nueva planta en el sector la Arreaga, conocida hoy como

Aos ms tardes, en 1940, todava bajo la propiedad del consorcio

canadiense, se registra la empresa en Maracaibo y cambia la rozn social a C.A.

CAPTULO II: MARCO TERICO

CAPTULO II: MARCO TERICO

CAPTULO II: MARCO TERICO

La Corporacin ENELVEN est conformada

por cuatro empresas que

Junta Administradora aprueba la modificacin del esquema organizacional actual

CAPTULO II: MARCO TERICO

Figura 1. Estructuracin organizativa actual de la empresa

Fuente (Chirinos y Reyes 2005)

2.3 BASES TERICAS