Existen varios tipos reconocidos de operaciones de mantenimiento, los cuales estn en funcin del momento en el tiempo en que se realizan,

el objetivo particular para el cual son puestos en marcha, y en funcin a los recursos utilizados, as tenemos: Mantenimiento Rutinario. Comprende las actividades tales como: lubricacin, limpieza, proteccin, ajustes, calibracin y otras: su frecuencia de ejecucin es hasta perodos semanales, generalmente es ejecutado por los mismos operarios de los equipos y su objetivo es mantener los mismos evitando su desgaste. Mantenimiento Programado. Toma como basamento las instrucciones tcnicas recomendadas por los fabricantes, constructores diseadores, usuarios, y experiencias conocidas, para obtener ciclos de revisin y sustituciones para los elementos ms importantes de un equipo a objeto de determinar su trabajo que es necesario programar. Su frecuencia de ejecucin cubre desde quince das hasta generalmente perodos de una ao. Es ejecutado por las labores incorporadas en un calendario anual. Mantenimiento por Avera o Reparacin. Se define como la atencin de un equipo cuando aparece una falla. Su objetivo es mantener en servicio adecuadamente dichos equipos, minimizando sus tiempos de panada. Es ejecutado pon el personal de la organizacin de mantenimiento. La atencin a las fallas debe ser inmediata y por tanto no da tiempo a ser programada pues implica el aumento en costos de paradas innecesarias de personal y equipo.

Mantenimiento Correctivo. Comprende las actividades de todo tipo encaminadas a tratar de eliminar la necesidad de mantenimiento, corrigiendo las fallas de una manera integral a mediano plazo. Las acciones ms comunes que se realizan son: modificacin de alternativas de proceso, modificacin de elementos de mquinas, cambios de especificaciones, ampliaciones revisin de elementos bsicos de mantenimiento y conservacin. Este tipo de actividades es ejecutado por el personal de la organizacin de mantenimiento y/o entes forneos, dependiendo de la magnitud costos, especializacin necesaria; su intervencin tiene que ser planificada y programada en el tiempo para que su ataque evite paradas injustificadas. Mantenimiento Circunstancial. Es una mezcla entre rutinario, programado, avera y correctivo ya que por su intermedio se ejecutan acciones de rutina pero no tienen un punto fijo en el tiempo para iniciar su ejecucin, porque los sistemas atendidos funcionan de manera alterna; se ejecutan acciones que estn programadas en un calendario anual pero que tampoco tienen un punto fijo de inicio por la razn anterior; se detienen averas cuando el sistema se detiene, existiendo por supuesto otro sistema que cumpla su funcin, y el estudio de la falla permite la programacin de su correccin eliminando dicha avera a mediano plazo. Mantenimiento Preventivo, El estudio de fallas de un equipo deriva dos tipos de averas; aquellas que generan resultados que obliguen a la atencin de los equipos mediante Mantenimiento Correctivo y las que se presentan con cierta regularidad y que ameriten su prevencin.

Mantenimiento Predictivo Est basado en la determinacin del estado de la mquina en operacin. El concepto se basa en que las mquinas darn un tipo de aviso antes de que fallen y este mantenimiento trata de percibir los sntomas para despus tomar acciones. Se trata de realizar ensayos no destructivos, como pueden ser anlisis de aceite, anlisis de desgaste de partculas, medida de vibraciones, medicin de temperaturas, termografas, etc. El mantenimiento predictivo permite que se tomen decisiones antes de que ocurra el fallo: cambiar o reparar la maquina en una parada cercana, detectar cambios anormales en las condiciones del equipo y subsanarlos, etc. De lo anterior expuesto observamos que los diferentes tipos de mantenimiento estn relacionados muy estrechamente en la prevencin de accidentes y lesiones en el trabajador ya que tiene la responsabilidad de mantener en buenas condiciones, la maquinaria y herramienta, equipo de trabajo, lo cual permite un mejor desenvolvimiento y seguridad evitando en parte riesgos en el rea laboral.

Y como complemento a estas tcnicas de mantenimiento existe un proceso llamado Anlisis de Fallas, que consiste en la recopilacin y anlisis de datos para determinar la causa de un fracaso . Es una disciplina importante en muchas ramas de la fabricacin de la industria, tales como la electrnica de la industria, donde se trata de una herramienta importante para el desarrollo de nuevos productos y para la mejora de productos existentes. Se basa en la recogida de los componentes defectuosos para su ulterior examen de la causa o causas de fracaso con una amplia gama de mtodos, en especial de microscopa y espectroscopia . La END o ensayos no destructivos mtodos son valiosos porque los productos no se ven afectados por el anlisis, por lo que la inspeccin se inicia siempre el uso de estos mtodos.

El anlisis de falla est diseado para: a) Identificar los modos de falla ( la forma de fallar del producto o pieza) b) Identificar el mecanismo de falla (el fenmeno fsico involucrado en la falla) c) Determinar la causa raz ( el diseo, defecto , o cargas que llevaron a la falla) d) Recomendar mtodos de prevencin de la falla. Dentro de las causas comunes de falla tenemos: Mal uso o abuso Errores de montaje Errores de fabricacin Mantenimiento inadecuado Errores de Diseo Material inadecuado Tratamientos trmicos incorrectos Condiciones no previstas de operacin Inadecuado control o proteccin ambiental Discontinuidades de colada Defectos de soldadura Defectos de forja Tres principios bsicos a respetar: Localizar el origen de la falla No presuponer una causa determinada No realizar ensayos destructivos sin un anlisis previo cuidadoso Etapas De Un Anlisis De Falla Antecedentes Etapa inicial ms importante: consiste en no hacer NADA, solamente pensar, estudiar la evidencia, hacer preguntas detalladas acerca de las partes, el equipo, las

circunstancias de la falla y tomar nota de las respuestas. No destruir evidencias. Inicialmente el analista se rene con el personal involucrado (ingenieros de mantenimiento, de proceso, etc.) para discutir el problema. Es responsabilidad del analista realizar preguntas relevantes concernientes a la pieza: Ensayos Y Clculos Examen preliminar (Visual) de la parte fallada

Examen macroscpico, documentacin fotogrfica: grietas secundarias, superficies de fractura, estado superficial:

Difraccin de Rayos X (DRX): determina fases cristalinas, tensiones residuales, textura cristalogrfica. Su aplicacin ms relevante es la identificacin de fases en productos de corrosin. Ensayos Mecnicos (Traccin, Dureza, Flexin, Embutido. Choque, etc.) Modelos computacionales (Elementos Finitos): permiten calcular la respuesta de la pieza frente a distintas configuraciones de cargas, temperaturas, etc se muestra una aplicacin a la fisuracin de un oleoducto.

CONCLUSIN. Es importante considerar que la productividad de una industria aumentar en la medida que las fallas en las mquinas disminuyan de una forma sustentable en el tiempo. Para lograr lo anterior, resulta indispensable contar con la estrategia de mantenimiento ms apropiada y con personal capacitado tanto en el uso de las tcnicas de anlisis y diagnstico de fallas implementadas como tambin con conocimiento suficiente sobre las caractersticas de diseo y funcionamiento de las mquinas. Cuando un producto ingenieril cesa de realizar una o ms de sus funciones, mucho antes del fin de su vida til, se dice que ha fallado. Estas fallas pueden causar prdidas de vidas, paradas imprevistas de planta, incrementos de los costos de mantenimiento y reparacin. En razn de sus aspectos legales, los resultados de los anlisis de fallas pueden ser usados como base de litigaciones y reclamos de seguros. El mantenimiento de equipos, infraestructuras, herramientas, maquinaria, etc. representa una inversin que a mediano y largo plazo acarrear ganancias no slo para el empresario quien a quien esta inversin se le revertir en mejoras en su produccin, sino tambin el ahorro que representa tener un trabajadores sanos e ndices de accidentalidad bajos. El mantenimiento representa un arma importante en seguridad laboral, ya que un gran porcentaje de accidentes son causados por desperfectos en los equipos que pueden ser prevenidos. Tambin el mantener las reas y ambientes de trabajo con adecuado orden, limpieza, iluminacin, etc. es parte del mantenimiento preventivo de los sitios de trabajo. El mantenimiento no solo debe ser realizado por el departamento encargado de esto. El trabajador debe ser concientizado a mantener en buenas condiciones los equipos, herramienta, maquinarias, esto permitir mayor

responsabilidad del trabajador y prevencin de accidentes.