BAB I PENDAHULUAN

1.1. Profil Umum Perusahaan

Gambar 1.1 Logo Kementerian Energi dan Sumber Daya Mineral Pusat Pendidikan dan Pelatihan Minyak dan Gas Bumi (PUSDIKLAT MIGAS) merupakan instansi pemerintah yang bertugas melaksanakan pendidikan dan pelatihan dibidang minyak dan gas bumi. Berdasarkan Keputusan Menteri Energi dan Sumber Daya Mineral nomor 150 tanggal 2 maret 2001 maka PPT Migas telah berubah nama menjadi PUSDIKLAT MIGAS. Nama Instansi Alamat : Pusat Pendidikan dan Pelatihan Minyak dan Gas Bumi (PUSDIKLAT MIGAS CEPU) : Jl. Sorogo No. 1 Kecamatan Cepu, Kabupaten Blora, Jawa Tengah. Telp. (0296) 421888; Fax. (0296) 421891 Tanggal Berdiri : 4 Januari 1966

1.1.1. Visi dan Misi PUSDIKLAT MIGAS CEPU memiliki Visi dan Misi sebagai berikut : 1. Visi Perusahaan. Menjadi Pusat Pendidikan dan Pelatihan Minyak dan Gas Bumi yang unggul dengan mewujudkan tata kepemerintahan yang bersih, baik, transparan dan terbuka. 2. Misi Perusahaan 1 Meningkatkan kapasitas aparatur Negara dan Pusdiklat Migas untuk mewujudkan tata kepemerintahan yang baik. 2 Meningkatkan kompetensi tenaga kerja sub sektor migas untuk

berkompetisi melalui mekanisme ekonomi pasar. 3 Meningkatkan kemampuan perusahaan minyak dan gas bumi menjadi lebih kompetitif melalui pengembangan Sumber Daya Manusia. 1.1.2. Tugas Pokok Sesuai dengan Peraturan Menteri Nomor : 18 tahun 2010 tentang organisasi dan tata kerja Kementerian Energi dan Sumber Daya Mineral pasal 807 bahwa Pusat Pendidikan dan Pelatihan Minyak dan Gas Bumi mempunyai tugas melaksanakan pendidikan dan pelatihan dibidang minyak dan gas bumi. 1.1.3. Fungsi Adapun fungsi dari PUSDIKLAT MIGAS, sesuai pasal 808 adalah : 1. Penyiapan penyusunan kebijakan teknis, rencana dan program di bidang Pendidikan dan Pelatihan Minyak dan Gas Bumi. 2. Pelaksanaan Pendidikan dan Pelatihan Minyak dan Gas Bumi. 3. Pemantauan, evaluasi dan pelaporan pelaksanaan tugas di bidang Pendidikan dan Pelatihan Minyak dan Gas Bumi; dan 4. Pelaksanaan administrasi pusat Pendidikan dan Pelatihan Minyak dan Gas Bumi.

1.1.4. Pelatihan dan Sertifikasi 1. Pelatihan Sebagai Unit Pendidikan dan Pelatihan, Pusdiklat Migas memiliki sarana lengkap yang meliputi gedung, laboratorium, kilang serta didukung dengan tenaga pengajar (Fungsional maupun Struktural) yang cukup menguasai bidangnya. Program pelatihan untuk mengembangkan SDM yang diselenggarakan PUSDIKLAT MIGAS pada prinsipnya bersifat taylor mode, yaitu jenis pelatihan, kurikulum dan durasi pelatihan disusun bersama dengan industri migas yang memanfaatkannya. Pelaksanaan Pendidikan dan Pelatihan meliputi : Kursus-kursus, Penataran, dan pertemuan ilmiah serta pelayanan jasa dalam rangka pengembangan ilmiah, pelaksanaan operasional tenaga kerja pertambangan minyak dan gas bumi. Adapun program kegiatan pokok pelatihan di PUSDIKLAT MIGAS adalah sebagai berikut: a. Program diklat Reguler Diklat reguler ini merupakan diklat aparatur negara yang diikuti oleh Pegawai Negeri Sipil atau Calon Pegawai Negeri Sipil. Dalam penyelenggaraan Program Diklat Reguler ini dibiayai oleh pemerintah dengan menggunakan Anggaran Pendapatan dan Belanja Negara. Ada 3 tingkatan yang ikut dalam diklat Reguler ini , yaitu : 1. Pendidikan dan Pelatihan Teknis, meliputi pendidikan teknik pengeboran dan Water Treatment. 2. Pendidikan dan Pelatihan Fungsional, diklat untuk tingkatan ini diikuti oleh pejabat yang akan atau sedang menduduki suatu jabatan fungsional dan Widyaiswara. 3. Pendidikan dan Pelatihan Struktural, diklat untuk tingkatan ini diikuti oleh pejabat yang akan menduduki suatu jabatan struktural. 2. Sertifikasi Kegiatan industri migas adalah padat modal dan penuh resiko terjadi kecelakaan kerja. Oleh karena itu tenaga kerja yang memiliki tingkat resiko kerja yang tinggi

wajib memiliki sertifikat kompetensi tenaga teknis khusus migas. Ketentuan ini mengacu kepada Keputusan Menteri PE No.: 03.P/123/MPE/1986 tanggal 27 Februari 1986; semua personil yang temasuk dalam Tenaga Teknis Khusus (TTK) di industri migas dan panas bumi harus memiliki sertifikasi kompetensi. PUSDIKLAT MIGAS memiliki Lembaga Sertifikasi Profesi (LSP) yang berfungsi untuk memberikan sertifikasi bagi pegawai yang bekerja dilingkungan minyak dan gas bumi. PUSDIKLAT MIGAS mempunya Sertifikasi Tenaga Teknik Khusus (STTK) dalam 20 ruang lingkup, yaitu: 1. SKKNI Penyelidik Seimik 2. SKKNI Pemboran 3. SKKNI Perawatan Sumur 4. SKKNI Operasi Produksi 5. SKKNI Operasi Angkat, Angkut dan Ikat Beban 6. SKKNI Aviasi 7. SKKNI Keselamatan dan Kesehatan Kerja 8. SKKNI Sistem Manajemen Lingkungan 9. SKKNI Laboratorium Penguji Migas 10. SKKNI Operasi Boiler 11. SKKNI Petugas Pengambil Contoh 12. SKKNI Kalibrasi dan Instrumentasi 13. SKKNI Penanganan Bahaya H2S Industry Migas 14. SKKNI Scaffolding 15. SKKNI Pencairan Gas Bumi 16. SKKNI Pengolahan Minyak 17. SKKNI Pengatur Tingkat Pengamanan 18. SKKNI Perawatan Mekanik Industry Migas 19. SKKNI Fluida Pemboran, Komplesi dan Kerja Sumur 20. SKKNI Operasi SPBU

1.1.5. Sarana Pendidikan dan Pelatihan 1. Sarana Kilang Kilang pusdiklat migas didirikan pada tahun 1929 yang digunakan sebagai sarana pendidikan dan pelatihan. Juga dipergunakan sebagai tempat on the Job Training bagi tenaga kerja yang dipersiapkan untuk kepentingan operasi perusahaan perminyakan di lingkungan Blora dan Bojonegoro. Adapun beberapa manfaat sarana kilang ini adalah sebagai berikut: a. Sebagai kelengkapan utama sarana diklat migas sector hilir. b. Kilang cepu merupakan gambaran dari proses dasar dari kilang minyak guna menunjang proses pembelajaran. c. Membantu ketersediaan kebutuhan BBM untuk wilayah Blora, Bojonegoro, Rembang dan Ngawi. d. Kelebihan kapasitas utilitas kilang (air minum) yang sangat membantu masyarakat cepu. 2. Sarana Ruang Kelas Saat ini PUSDIKLAT MIGAS memiliki ruang kelas sebagai tempat mengajar dengan fasilitas multimedia. Jumlah ruang kelas yang aktif digunakan adalah sebanyak 32 ruangan. 3. Sarana Laboratorium dan Bengkel (Workshop) Sebagai penunjang pendidikan dan pelatihan, PUSDIKLAT MIGAS juga dilengkapi dengan sarana laboratorium dan bengkel (workshop), antara lain: a. Laboratorium Dasar ( Kimia, Fisika, Minyak Bumi, Lindungan Lingkungan, Teknik Sipil ) b. Laboratorium Instrumen/Elektronika c. Laboratorium Inspeksi d. Laboratorium Eksplorasi e. Laboratorium Produksi f. Laboratorium Komputer g. Laboratorium Metalurgi dan Las h. Laboratorium Penggerak Mula i. Simulator (Bor, Proses dan Produksi) j. Perpustakaan k. Ruang Model

l. Pilot Plant m. Fire Ground Sarana laboratorium dan bengkel tersebut digunakan untuk mendukung kegiatan pendidikan dan pelatihan, selain itu juga digunakan untuk melayani jasa analisis laboratorium bagi industri dan masyarakat umum. 4. Sarana Wisma / Asrama Untuk pemenuhan akomodasi para peserta pelatihan dengan berbagai macam durasi pelatihan hingga mencapai 1 tahun, maka PUSDIKLAT MIGAS menyediakan sarana berupa asrama dan wisma bagi peserta pelatihannya, terdapat 4 buah wisma dan 3 buah asrama yang tersebar di kecamatan cepu yaitu berada di daerah Nglajo dan Mentul. 5. Sarana Olah Raga Sarana yang berada di bawah tanggung jawab Badan Pembina Olahraga Korps Pegawai Republik Indonesia (BAPOR KORPRI) Sub Unit PUSDIKLAT MIGAS ini, selain sebagai sarana pelatihan dan pendidikan, juga digunakan untuk membina atlit atlit yang telah berprestasi di lingkup nasional maupun internasional. Sarana olah raga yang ada meliputi, Gedung Olah Raga (GOR), lapangan atletik, lapangan golf, lapangan sepak bola, lapangan basket, lapangan tenis, lapangan voley, sasana tinju, lapangan tembak, fitness centre dan kolam renang. 1.1.6. Hubungan kerjasama Dalam rangka upaya mensukseskan berbagai program diklat, PUSDIKLAT MIGAS menjalin hubungan kerjasama dengan berbagai instansi pemerintah dan pihak perguruan tinggi, seperti UGM, ITB, Universitas Trisakti, ITS, UII, UPN Veteran Yogyakarta dan sebagainya. Tujuan kerjasama tersebut adalah untuk saling memberikan bantuan dalam hal hal tertentu yang dapat menguntungkan kedua belah pihak. PUSDIKLAT MIGAS juga memiliki hubungan kerjasama di luar negeri, antara lain:

1. Kerjasama diklat dengan ASEAN, yaitu dengan Negara Cambodja, Laos, Vietnam dan Myamnar. 2. Kerjasama pelatihan dan sertifikasi dengan Iran 3. Kerjasama dengan IFF Germany dalam menyusun Environtment performance assessment dan Enfirontment Performance Indicator. 4. Kerjasama dengan CCOP untuk Protoleum Policy Management. 5. Kerjasama dengan GSI/GIWI untuk sertifikasi pengelasan 6. Kerjasama sertifikasi tenaga pemboran dengan IADC Wellcap USA. 1.2. Sejarah Singkat PUSDIKLAT MIGAS Lapangan MIGAS pertama kali ditemukan di Cepu oleh insinyur dari belanda bernama Andrian Stoop pada tahun 1886, di daerah Jawa Timur dan Jawa Tengah. Lapangan minyak yang ada di Indonesia termasuk cukup banyak di berbagai daerah, dan salah satunya yang sudah lama adalah lapangan minyak di daerah Cepu. Cepu merupakan suatu daerah yang terletak di perbatasan Jawa Tengah dan Jawa Timur. Pada awal tahun 1870, ditemukan minyak di daerah Cepu dan sekitarnya oleh BPM (Bataafsche Petroleum Maarschappij) yang merupakan perusahaan minyak Belanda pada masa itu. Lapangan minyak dan gas yang ditemukan berjumlah 24 buah dan sekarang hanya tinggal 5 buah saja, yaitu lapangan minyak Kawengan, Ledok, Nglobo, Semanggi dan Balun (gas). Selain diterangkan diatas sejarah mencatat bahwa perkembangan perminyakan di Cepu dapat diuraikan dalam tiga periode, yaitu: a. Periode Jaman Hindia Belanda (Tahun 1870-1942) Pada jaman ini telah ditemukan rembesan minyak di daerah Jawa, yaitu Kuwu, Merapen, Watudakon, Mojokerto, serta penemuan minyak dan gas di Sumatra dan Jawa. Eksplorasi minyak bumi di Indonesia dimulai pada tahun 1870 oleh P. Vandijk, seorang insinyur Belanda di daerah Purwodadi Semarang, melalui pengamatan rembesan-rembesan minyak di permukaan. Di daerah Cepu, Jawa Tengah terdapat konsesi minyak, yaitu suatu kota kecil di tepi Bengawan Solo, di perbatasan Jawa Tengah dan Jawa Timur, yang bernama Panolan, diresmikan pada tanggal 28 Mei 1893 atas nama AB. Versteegh. Kemudian AB. Versteegh mengontrakkannya ke perusahaan DPM

(Dordtsche Petroleum Maatschappij) di Surabaya dengan membayar ganti rugi sebesar F. 10000 dan F.0.1 untuk tiap peti (37.5 liter minyak tanah dari hasil pengilangannya). Penemuan sumur minyak bumi bermula di desa Ledok oleh Mr. Adrian Stoop. Pada Januari 1893, ia menyusuri Bengawan Solo dengan rakit dari Ngawi menuju Ngareng Cepu, dan akhirnya memilih Ngareng sebagai tempat pabrik penyulingan minyak dan sumurnya dibor pada Juli 1893. Daerah tersebut kemudian dikenal dengan nama Kilang Cepu. Selanjutnya berdasarkan akta No. 56 tanggal 17 Maret 1923 DPM diambil alih oleh BPM (Bataafsche Petroleum Maarschappij) yaitu perusahaan minyak Belanda. b. Periode Jaman Jepang (Tahun 1942-1945) Pada periode jaman Jepang dulu terjadi suatu peristiwa penyerbuan tentara Jepang ke Indonesia pada perang Asia Timur, yaitu keinginan Jepang untuk menguasai daerah-daerah yang kaya akan sumber minyak, untuk keperluan perang dan kebutuhan minyak dalam negeri Jepang. Pada saat terjadi perebutan kekuasaan Jepang terhadap Belanda, para pegawai perusahaan minyak Belanda ditugaskan untuk menangani taktik bumi hangus instalasi penting., terutama kilang minyak yang ditujukan untuk menghambat laju serangan Jepang. Namun akhirnya, Jepang menyadari bahwa pemboman atas daerah minyak akan merugikan pemerintah Jepang sendiri. Sumber-sumber minyak segera dibangun bersama oleh tenaga sipil Jepang, tukang-tukang bor sumur tawanan perang dan tenaga Indonesia yang berpengalaman dan ahli dalam bidang perminyakan, serta tenaga kasar diambil dari penduduk Cepu dan daerah lainnya dalam jumlah besar. Lapangan minyak Cepu masih dapat beroperasi secara maksimal seperti biasa dan pada saat itu Jepang pernah melakukan pengeboran baru di lapangan minyak Kawengan, Ledok, Nglobo dan Semanggi. c. Periode Jaman Kemerdekaan (1945-Sekarang) Pada jaman kemerdekaan, kilang minyak di Cepu mengalami beberapa perkembangan sebagai berikut, yaitu: 1. Periode 1945-1950 Pada tanggal 15 Agustus 1945 Jepang menyerah kepada Sekutu. Hal ini menyebabkan terjadinya kekosongan kekuasaan di Indonesia. Pada tanggal

17 Agustus 1945, Indonesia memproklamirkan kemerdekaan sehingga kilang minyak Cepu diambil alih oleh Indonesia. Pemerintah kemudian mendirikan Perusahaan Tambang Minyak Nasional (PTMN) berdasarkan Maklumat Menteri Kemakmuran No. 5. Pada bulan Desember 1949 dan menjelang 1950, setelah adanya penyerahan kedaulatan, kilang minyak Cepu dan lapangan Kawengan diserahkan dan diusahakan kembali oleh BPM. 2. Periode 1950-1961 Kilang Cepu dan lapangan minyak Kawengan dikuasai oleh BPM. Sedangkan lapangan minyak lainnya seperti Ledok, Nglobo dan Semanggi tetap dipertahankan oleh pemerintah RI dan pelaksanaan dilakukan oleh ASM (Administrasi Sumber Minyak), tetapi pada tahun 1951 diserahkan kembali pada pemerintah RI. Pada tahun 1957 didirikan PTMRI (Perusahaan Tambang Minyak Republik Indonesia), tetapi kemudian diganti dengan Tambang Minyak Nglobo CA (Combie Anexsis). 3. Periode 1951-1965 Pada tahun 1961, Tambang Minyak Nglobo diganti menjadi PERMIGAN (Perusahaan Minyak dan Gas Negara). Pemurnian minyak di lapangan minyak Ledok dan Nglobo dihentikan. Pada tahun 1962, kilang Cepu dan lapangan minyak Kawengan dibeli oleh pemerintah RI dari Shell dan diserahkan ke PN PERMIGAN. 4. Periode 1965-1978 Pada 4 Januari 1966, kilang Cepu dan lapangan minyak Kawengan dijadikan Pusat Pendidikan dan Latihan Lapangan Perindustrian Minyak dan Gas Bumi (PUSDIK MIGAS). Kemudian pada tanggal 7 Februari 1967 diresmikan Akademi Minyak dan Gas Bumi (AKAMIGAS) Cepu.

5.

Periode 1978-1984 Berdasarkan SK Menteri Pertambangan dan Energi No.646 tanggal 26 Desember 1977, LEMIGAS diubah menjadi bagian dari Direktorat Jenderal

10

Minyak dan Gas Bumi LEMIGAS (PPT MGB LEMIGAS). Dan berdasarkan SK Presiden No.15 tanggal 15 Maret 1984 pasal 107, Cepu ditetapkan sebagai Pusat Pengembangan Tenaga Perminyakan dan Gas Bumi (PPT MIGAS). 6. Periode 1984-2001 Berdasarkan SK Menteri Pertambangan dan Energi No.0177/1987 tanggal 5 Maret 1987, dimana wilayah PPT MIGAS yang dimanfaatkan Diklat Operasional/Laboratorium Lapangan Produksi diserahkan ke PERTAMINA UEP III lapangan Cepu, sehingga kilang Cepu mengoperasikan pengolahan crude oil milik PERTAMINA. Kedudukan PPT MIGAS dibawah Direktorat Jenderal Minyak dan Gas Bumi, departemen Pertambangan dan Energi, yang merupakan pelaksana teknis migas di bidang pengembangan tenaga perminyakan dan gas bumi. Keberadan PPT MIGAS ditetapkan berdasarkan Kepres No.15/1984 tanggal 18 Maret 1984. dan struktur organisasinya ditetapkan berdasarkan Surat Keputusan Menteri Pertambangan dan Energi No.1092 tanggal 5 Nopember 1984. 7. Periode 2001-sekarang Sampai tahun 2004 PPT MIGAS CEPU diubah menjadi PUSDIKLAT MIGAS sesuai SK Menteri ESDM nomor 150 tahun 2001 dan telah diubah Peraturan Menteri ESDM nomor 0030 tahun 2005 tanggal 20 Juli 2005. Kemudian di perbaharui Peraturan Menteri No. 18 Tahun 2010 tanggal 25 Nopember 2010. 1.3. Struktur Organisasi PUSDIKLAT MIGAS PUSDIKLAT MIGAS memiliki tugas melaksanakan pendidikan dan pelatihan di bidang Migas. Bertanggung jawab langsung kepada kepala Badan Diklat Energi dan Sumber Daya Mineral sesuai peraturan Menteri Energi dan Sumber Daya Mineral No. 0030 Tahun 2005 tanggal 20 juli 2005 yang diperbaharui Peraturan Menteri No. 18 Tahun 2010 Tanggal 22 Nopemeber 2010. Bentuk dan susunan organisasi dilingkungan PUSDIKLAT MIGAS dipimpin oleh seorang Kepala Pusat yang dalam melaksanakan tugasnya dibantu oleh tiga orang

11

Kepala Bidang dan satu orang Kepala Bagian Tata Usaha beserta kelompok fungsional seperti di bawah ini: 1. Bagian Tata Usaha Terdiri Dari 2 Sub Bagian, yaitu: a. Sub Bagian Keuangan b. Sub Bagian Kepegawaian dan Umum 2. Bidang Sarana dan Prasarana Teknis Terdiri Dari 2 Sub Bidang, yaitu: a. Sub Bidang Kilang dan Utilitas b. Sub Bidang Laboratorium dan Bengkel 3. 4. Bidang Penyelenggaraan dan Evaluasi Diklat Terdiri Dari 2 Sub Bidang, yaitu: a. Sub Bidang Penyelenggaran Diklat b. Sub Bidang Evaluasi Diklat 5. Bidang Program dan Kerjasama Terdiri Dari 2 Sub Bidang, yaitu: a. Sub Bidang Rencana dan Program b. Sub Bidang Kerjasama dan Informasi 6. Jabatan Fungsional Widyaiswara Terdiri Dari 3 Sub Bidang, yaitu: a. Widyaiswara Bidang Pendidikan b. Widyaiswara Bidang Teknologi Industri c. Widyaiswara Bidang Manjemen/Umum

12 STRUKTUR ORGANISASI PUSAT PENDIDIKAN DAN PELATIHAN MINYAK DAN GAS BUMI BADAN PENDIDIKAN DAN PELATIHAN ENERGI DAN SUMBER DAYA MINERAL

Sumber : Struktur Organisasi Pusdiklat Migas sesuai PERMEN No. 18 tahun 2010 Gambar 1.2 Struktur Organisasi PUSDIKLAT MIGAS

13

1.4. Sistem Manajemen Sistem kerja yang berlaku adalah sistem Pegawai Negeri Sipil (PNS), dimana sehabis masa kerjanya akan mendapatkan pensiun. Pembagian jam kerja adalah sebagai berikut: Senin Kamis Jumat Sabtu Minggu : 07.30 12.00 dilanjutkan 13.00 16.00 : 07.30 11.30 dilanjutkan 13.00 16.30 : Libur

Adapun bagian yang memerlukan kerja rutin dan kontinyu selama 24 jam, seperti bagian pengolahan, laboratorium kontrol dan keamanan diadakan pembagiaan menjadi 3 shift kerja, yaitu: Shift I Shift II Shift III : 08.00 16.00 : 16.00 00.00 : 00.00 08.00

Bagi karyawan yang bekerja dengan shift, diadakan pergantian shift setiap 5 hari sekali dan mendapatkan libur 2 hari. Setiap karyawan diwajibkan masuk yayasan dana pensiun dengan membayar 10 % dari jumlah gaji, dengan pembagian 5 % untuk tabungan hari tua, 2 % untuk perawatan kesehatan, dan 3 % untuk pesangon. Selain itu juga diberikan tunjangan kepada kepala seksi keatas, dimana besarnya tunjangan tergantung dari jabatan.

BAB II PROSES PRODUKSI

2.1. Proses Pengolahan Crude Oil (Minyak Mentah) Proses pengolahan minyak mentah yang dilakukan di unit kilang PUSDIKLAT MIGAS Cepu meliputi tiga proses : a. Proses Distilasi Atmosferik Proses distilasi atmosferik bertujuan untuk memisahkan fraksi-fraksi yang terkandung dalam minyak mentah menjadi produk-produk yang dikehendaki berdasarkan perbedaan trayek didihnya pada tekanan atmosfer. Proses distilasi atmosferik yang berlangsung di kilang PUSDIKLAT MIGAS Cepu mengolah minyak mentah yang terdiri dari dua macam, yaitu : y Minyak mentah (crude oil) yang berasal dari lapangan minyak Kawengan yang bersifat parafinis atau HPPO (High Pour Poin Oil). y Minyak mentah (crude oil) yang berasal dari Ledok yang bersifat naphtanis atau LPPO (Light Pour Poin Oil). Sebelum diolah minyak mentah tersebut terlebih dahulu ditampung di Pusat Pengumpul Produksi Menggung wilayah kerja Unit Eksplorasi Produksi (UEP) Pertamina guna mengendapkan dan memisahkan air dan impurities lainnya dengan gravitasi secara alami minimal sehari semalam. Crude oil kemudian dikirim ke kilang PUSDIKLAT MIGAS Cepu secara pipanisasi kemudian ditampung di tangki T101 dan T102. Minyak mentah yang diolah di kilang PUSDIKLAT MIGAS Cepu merupakan campuran minyak mentah jenis HPPO dan LPPO dengan perbandingan volume 3:1, akan tetapi saat ini minyak mentah yang diolah merupakan jenis LPPO. Proses distilasi atmosferik ini akan dijelaskan sebagai berikut : 1. Pemanasan awal dalam HE Crude oil yang berasal dari tangki penampung T-101 dan T-102 dipompa menuju heat exchanger yang dipasang secara seri yaitu HE-1, HE-2, HE-3.

15

Crude oil masuk HE melalui bagian tube sedangkan media pemanas (solar/residu) masuk melalui bagian shell dengan arah aliran counter current. Crude oil masuk HE-1 pada suhu 35-40oC dan keluar +92oC. Lalu dialirkan ke HE-2 dan HE-3 untuk mendapatkan pemanasan lebih lanjut sehingga crude oil keluar HE-3 pada suhu 120-135 oC. Media pemanas di HE-1 adalah solar yang merupakan bottom produk dari solar C-4 yang masuk pada suhu +250oC dan keluar pada suhu +82 oC. Sedangkan pada HE-2 dan HE-3 digunakan media pemanas berupa residu yang merupakan bottom produk dari residu C-5 yang masuk HE-3 pada suhu + 290 oC dan keluar pada + 125 oC dari HE-2. Tujuan pemanasan pada HE adalah : a. Meringankan beban furnace pada proses b. Menghindari pemanasan yang mengejut c. Menghemat bahan bakar dengan memanfaatkan panas residu dan solar. 2. Pemanasan dalam furnace Kemudian crude oil dari HE dialirkan menuju furnace melalui stabb drum yang berfungsi sebagai control aliran dan tekanan. Bila minyak mentah yang mengalir mempunyai tekanan dan aliran yang melebihi batas, maka valve pada stabb drum akan bekerja untuk mengurangi tekanan dan aliran tersebut. Pada furnace, crude oil mengalami pemanasan maksimal sampai suhunya 325-350
o

C. Hal ini bertujuan untuk mencapai suhu optimum evaporator sehingga fase

cair dan fase uap akan terpisah dengan baik. Bahan bakar yang digunakan dalam furnace adalah solar pada pemanasan awal dan selanjutnya digunakan bahan bakar fuel oil (residu) dan fuel gas yang dibantu oleh steam. Residu yang berasal dari tangki penyimpanan sebelum digunakan sebagai bahan bakar furnace dialirkan terlebih dahulu untuk dipanaskan sampai mencapai suhu 125
o

C. Pemanasan tersebut berfungsi agar pengabutan dari residu berjalan lebih

mudah. Apabila furnace tidak dalam keadaan bekerja maka api dalam furnace tidak mati seluruhnya dan masih ada api yang berasal dari fuel gas. Hal ini untuk menghindari terjadinya flash back (penyalaan api yang mendadak dari furnace sehingga terjadi perbedaan tekanan antara bagian dalam dan luar furnace yang terlalu besar) bila furnace kembali dijalankan. Steam yang

16

dipakai berfungsi untuk memecahkan atom (atomizing) agar bahan bakar fuel oil menjadi partikel kecil sehingga proses pembakaran berlangsung cepat dan sempurna, sedangkan udara yang membakar bahan bakar tersebut masuk secara natural draft. Hasil pembakaran berupa gas CO2, O2 excess, N2 inert, CO, dan uap air yang dialirkan melalui cerobong yang dilengkapi dengan stack damper yang berfungsi untuk mengatur keluarnya gas buang (flue gas) dimana panas dari gas buang dapat dimanfaatkan untuk memanasi daerah konveksi. Bila terjadi gangguan di furnace, misalnya karena terhambatnya aliran fuel oil yang mengakibatkan padamnya api, maka untuk menyalakannya kembali, dilakukan tindakan pengamanan terlebih dahulu yaitu steam purging dengan menutup valve fuel oil dan fuel gas kemudian memerbesaer rate steam. Dengan demikian fuel gas yang masih tersisa akan teratomisasi oleh steam dan tidak mengalir keluar furnace yang rawan menyebabkan kebakaran. Crude oil keluar furnace pada suhu +315 oC dan dijaga jangan sampai mencapai 350 oC karena crude oil akan mengalami cracking. 3. Penguapan dalam evaporator Crude oil yang berasal dari furnace dialirkan menuju evaporator untuk dipisahkan menjadi fraksi berat (residu) yang merupakan produk bawah (bottom product) dan fraksi ringan berupa uap hidrokarbon yang merupakan produk atas (top product). Evaporator juga berfungsi untuk meringankan kerja kolom fraksinasi dalam melaksanakan proses pemisahan selanjutnya. Pada bagian bawah evaporator diinjeksikan steam yang tujuannya untuk memperkecil tekanan parsial hidrokarbon. Hal ini dikarenakan jika tekanan parsial hidrokarbon turun maka penguapan hidrokarbon menjadi lebih besar sehingga pemisahan uap hidrokarbon dari liquid menjadi lebih sempurna. Steam kering digunakan untuk menghindari tekanan total yang besar pada evaporator. Bila steam yang masuk mengandung air, sedangkan suhu evaporator lebih tinggi dari suhu steam maka air yang masuk akan menguap dalam evaporator sehingga akan memperbesar tekanan total. Untuk memperoleh steam kering, terlebih dahulu steam dilewatkan accumulator sehingga steam yang masih mengandung air akan dipisahkan menjadi steam kering dan kondensat.

17

4. Distilasi Bottom produk yang keluar pada suhu 300 oC dialirkan ke dalam residue stripper C-5 bagian atas sedangkan top product evaporator dimasukkan ke kolom C.1.A bagian bawah. Didalam residue stripper terjadi pemisahan, bottom produknya berupa residu masuk ke dalam HE-2 dan HE-3 sebagai media pemanas sedangkan top productnya masuk kedalam kolom C.1.A. Dalam kolom fraksinasi I terdapat dua aliran yang berbeda fase yaitu uap hidrokarbon yang naik dan liquid yang turun. Feed kolom C.1.A adalah sebagai berikut : a. Top product evaporator b.Top product residue stripper (C-5) c. Top product Kerosene stripper (C-3) d.Top product solar stripper (C-4) e. Reflux naphta Hasil dari kolom C.1.A adalah: a. Top product yaitu nafta yang masuk kolom C.2 (pada suhu 120oC) b.Side stream berupa LAWS 4 yang keluar dari tray ke-18 c. Side stream berupa solar yang keluar dari tray ke-4, 6, 8, 10, dan 12 yang masuk ke solar stripper pada tray ke-4 d.Side stream berupa Kerosene yang keluar dari tray ke-14 dan 16 yang masuk ke Kerosene stripper pada tray ke-6 e. Bottom product berupa PH Solar yang selanjutnya didinginkan di box cooler 2 (BC-2) Top produk dari kolom C-2 dicampur dengan amoniak yang bertujuan untuk mengikat asam klorida yang berasal dari garam-garam tanah sehingga dapat mengurangi kadar asam dalam gasoline dan pH dapat diusahakan netral.

18

Reaksi yang terjadi adalah : NH3 MgCl2 NH4 OH 2 NH4OH + + + + H2 O 2 H2O HCl H2S NH4 OH Mg(OH)2 NH4Cl (NH4)2S + HCl + H2O + H2O

Pada kolom C-2, feed yang masuk berasal dari: a. Top product kolom C.1.A b.Reflux Pertasol 2 c. Side reflux (CB) Hasil dari kolom C-2 : a. Top product yaitu Pertasol 2 b.Bottom product yaitu LAWS 3 c. Side stream yaitu Naptha 5. Pengembunan dan Pendinginan Produk-produk akhir dari proses distilasi yang berasal dari kolom fraksinasi dan stripper dimasukkan dalam kondensor atau cooler yang berfungsi mengembunkan dan mendinginkan produk-produk tersebut. Fase uap yang diembunkan pada kondensor berasal dari top produk kolom C-2 yaitu Pertasol2. Fase cair yang didinginkan pada cooler adalah produk yang berasal dari: a. Side stream kolom C-2 yang akan direflux, didinginkan pada cooler C-5 dan 9. b.Bottom product kolom C-2 yaitu LAWS 3 yang masuk cooler CL-13 dan 14 pada suhu 140oC dan keluar pada suhu 42oC. c. Side stream kolom C.1.A yaitu LAWS 4 didinginkan pada cooler CL-1 dan 2.

19

d.Bottom product Kerosene stripper (C-3) yaitu Kerosene yang masuk cooler CL-7, 8, dan 12 pada suhu 160oC dan keluar pada suhu 32oC. e. Bottom product solar stripper (C-4) yaitu solar didinginkan dalam cooler CL-6,10, dan 11 sehinga suhu keluar cooler adalah 40oC. Fase cair yang didinginkan dalam box cooler adalah: a. Top product kolom C-2 yaitu pertasol 2 yang telah diembunkan dalam kondensor didinginkan dalam box cooler BC-3 s.d. 8 b. Bottom product klom C.1.A yaitu PH Solar masuk ke BC-2 pada suhu 275oC dan keluar dengan suhu 85oC c. Bottom product residue stripper (C-5) yaitu residu setelah keluar dari HE2 dan 3 masuk ke BC-1 pada suhu 110oC, keluar pada suhu 60-80oC. 6. Pemisahan Produk-produk yang telah didinginkan dalam cooler, sebelum digunakan sebagai produk akhir harus dipisahkan dari air dan gas yang terikut. Proses pemisahan ini berlangsung didalam separator dengan prinsip perbedaan berat jenis, produk yang berupa minyak akan berada dibagian atas, sedangkan air dikeluarkan lewat bagian bawah. Gas-gas ringan dikeluarkan melalui flare. Produk pertasol 2 masuk ke separator S-1 dan S-3 pada suhu 38oC selanjutnya ditampung dalam tangki T-114, 115, 116. Reflux masuk ke separator S-4 pada suhu 44oC, LAWS 3 masuk separator S-2 pada suhu 42oC, LAWS 4 masuk ke S-8 pada suhu 34oC, Kerosene masuk ke S-5 pada suhu 32oC, solar masuk ke S-6 pada suhu 40oC dan PH Solar masuk ke S-7 pada suhu 82oC. b. Proses Treating Pada umumnya minyak mentah dan produk masih mengandung kotorankotoran atau impurities berupa hidrogen sulfide (H2S), merchaptan (RSH), MgCl2, NaCl dan lain-lain dalam jumlah tertentu. Kotoran-kotoran tersebut dapat menimbulkan hal-hal sebagai berikut: korosi pada peralatan, bau yang tidak enak pada saat pembakaran , dan penurunan stabilitas pada penyimpanan.

20

Proses treating merupakan proses yang bertujuan untuk mengurangi atau menghilangkan impurities yang terdapat dalam produk. Pada unit pengolahan PUSDIKLAT MIGAS Cepu proses treating dilakukan hanya pada produk Pertasol 2, LAWS 3 dan 4 yaitu dengan cara injeksi ammonia (NH3) pada puncak kolom C-2 dan dengan proses pencucian menggunakan soda (NaOH). Proses treating dapat dilakukan dengan cara: 1. Injeksi Amonia Injeksi ammonia bertujuan untuk mencegah dan mengurangi korosi karena adanya kotoran-kotoran dalam minyak bumi. Reaksinya adalah: NH3 MgCl2 NH4OH + + + H2 O 2 H2O HCl H2S NH4 OH Mg(OH)2 NH4Cl (NH4)2S + + + HCl H2 O H2 O

2 NH4OH +

Garam-garam yang terbentuk mengendap dalam air dan dapat dipisahkan dalam separator. 2. Soda Treating Produk pertasol yang keluar dari separator dan ditampung dalam tangki produk masih mengandung kotoran-kotoran belerang, antara lain H2S dan RSH. Dari senyawa ini meskipun susah diinjeksikan amonia pada saat keluar kolom fraksinasi tetapi kandungan sulfur masih ada karena tidak semua amonia bereaksi. Sehingga untuk memperoleh produk dengan kandungan sulfur sekecil mungkin maka dilakukan pencucian dengan larutan NaOH dengan kadar 15-25 % berat. Reaksi yang terjadi: RSH H2S + + NaOH 2 NaOH RSNa + Na2S + H2 O 2 H2O

Variabel yang mempengaruhi proses ini yaitu: a. Konsentrasi soda b. Kualitas feed

21

c. Temperature d. Perbandingan pertasol dan soda e. Mixing f. Settling time Produk pertasol 2 biasa digunakan dalam industri cat, pelarut tinta cetak, komponen dalam pembuatan bahan karet pada pabrik ban, vulkanisir, adhesive (lem) dan farmasi. Sedangkan LAWS 3 dan 4 digunakan dalam industri cat (Alkyl resin), thinner, tinta cetak, dry cleaning solvent, dan industri textile (printing) dan lain sebagainya. Proses treating pada unit kilang PUSDIKLAT MIGAS adalah sebagai berikut: Larutan NaOH dipompa menuju pipa pencampur melalui areameter, demikian juga pertasol dari kilang. Areameter berfungsi untuk mengatur perbandingan flowrate antara pertasol dan larutan NaOH. Di dalam pipa pencampur diatur turbulensinya dengan statis mixer sehingga didapatkan pencampuran yang baik. Setelah itu masuk ke tangki pemisah/settler yang akan memisahkan larutan NaOH yang telah mengikat sulfur. Pemisahan dilakukan berdasarkan perbedaan berat jenis, dimana fraksi berat yaitu NaOH akan turun sedangkan fraksi ringan yaitu pertasol berada diatasnya. Pertasol bebas sulfur dipompa masuk kedalam tangki penampung pertasol, sedangkan larutan NaOH yang telah mengikat sulfur apabila konsentrasinya masih memenuhi syarat dimasukkan ke tangki penampung soda untuk digunakan kembali. 2.2. Produk dan Spesifikasinya Produk utama dari pengolahan minyak mentah di PUSDIKLAT Migas Cepu adalah sebagai berikut :

1. Pertasol 2 (Pertasol CA)

Pertasol ini merupakan campuran hirokarbon cair yang mempunyai trayek, didih 30 200 0C. Pertasol/gasoline/bensin merupakan produk yang terpenting karena digunakan sebagai bahan bakar motor, solvent/pelarut, pembersih dan lain-lain.

22

Pertasol 2 dapat digunakan dalam dunia industri dapat digunakan untuk: 1. Pada industri cat, lacquers, varnish 2. Untuk tinta cetak sebagai pelarut dan diluen 3. Industri cleaning dan degreasing 4. Sebagai komponen dalam proses : a. Pembuatan bahan karet pada pabrik ban, vulkanisir, dan lain-lain. b. Adhesive (lem). c. Industri farmasi. Adapun spesifikasi atau Characteristic Typical Properties (CTP) dari Pertasol 2 (pertasol CA) adalah: Tabel 2.1 CTP Bahan Bakar Minyak Jenis Pertasol 2 (pertasol CA) No 1 2 3 4 Parameter Specific Gravity at 60/600F Colour Saybolt Cooper Strip Corrosion, 2 hrs. /1000C Distillation I.B.P, 0C F.B.P, 0C Doctor Test Metoda ASTM D-1298 ASTM D-156 ASTM D-130 ASTM D-86 Batas MIN. MAX. 0.7200 0.7350 + 25 No.1 45 140 Negative

ASTM D-4952

Pertasol 2 merupakan campuran hidrokarbon cair yang mempunyai trayek didih antara 30 200 0C. Kapasitas produksi Pertasol 2 sekitar 4.5075 m3/hari. Spesifikasi Pertasol 2 yang ditetapkan oleh PERTAMINA dapat dibaca pada tabel 2.1. 2. LAWS 3 (Pertasol CB) LAWS 3 dapat digunakan dalam dunia industri dapat digunakan untuk: 1. Pada industri cat (alkyl resin), thinner dan lacquers 2. Tinta cetak

23

3. Dry cleaning service 4. Industri tekstil (printing) Kapasitas produksi LAWS 3 sebesar 13.4287 m3/hari. Spesifikasi LAWS 3 berdasarkan ketentuan PERTAMINA terdapat dalam tabel 2.2. Tabel 2.2 Spesifikasi Bahan Bakar Jenis LAWS 3. No 1 2 3 4 Parameter Specific Gravity at 60/600F Colour Saybolt Cooper Strip Corrosion, 2 hrs. /1000C Distillation I.B.P, 0C F.B.P, 0C Doctor Test Aromatic Content, % Vol. Batas MIN. MAX. ASTM D-1298 0.7675 0.777 ASTM D-156 + 18 ASTM D-130 No.1 ASTM D-86 104 185 ASTM D-4952 Negative ASTM D-1319 30 Metoda

5 6

3. LAWS 4 (Pertasol CC) Merupakan cairan jernih, stabil dan tidak korosif. Diproduksi sebanyak 1.600 MT/tahun (tergantung permintaan pasar). Digunakan antara lain sebagai: 1. Pelarut cat, varnish dan pewarna tinta. 2. Sebagai komponen dalam preparasi industry kayu mebel, sepatu dan pemoles lantai. 3. Sebagai pelarut dalam proses di industri kimia. 4. Isektisida dan pestisida, DSP Adapun characteristic typical properties dari LAWS4 (Pertasol CC) produk kilang Pusdiklat Migas seperti ditunjukkan pada tabel:

24

Tabel 2.3 Spesifikasi Produk Pertasol CC No 1 2 3 4 Parameter Specific Gravity at 60/600F Colour Saybolt Cooper Strip Corrosion, 2 hrs. /1000C Distillation I.B.P, 0C F.B.P, 0C Doctor Test Aromatic Content, % Vol. 4. Kerosene (Minyak Tanah) Kerosene merupakan campuran hidrokarbon dengan trayek titik didih 150 200 0C. Kerosene digunakan sebagai bahan bakar penerangan, minyak lampu dan kompor, sehingga Kerosene harus memberikan intensitas nyala yang baik dan sedikit mungkin timbul asap. Kapasitas produksi Kerosene yang dihasilkan PUSDIKLAT Migas Cepu adalah 7.44 m3/hari. Tabel 2.3 Spesifikasi Bahan Bakar Minyak Jenis Kerosene No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 SIFAT Densitas pada 15C TitikAsap Nilai Jelaga (Char value) Distilasi Perolehan pada 200C Titik Akhir Titik Nyala Abel Kandungan belerang Korosi bilah tembaga (3 jam/50C) Bau dan warna 5. Solar/Gas Oil Solar/gas oil mempunyai trayek titik didih 250 350 0C. Kapasitas produksi yang dihasilkan adalah 62.446 m3/hari. SATUAN kg/m3 mm mg/kg %vol C C %massa BATASAN MIN MAKS 835 15 40 18 38,0 310 0,20 No.1 METODE UJI ASTM IP D-1298 D-1322 IP-10 D-86 IP-170 D-1266 D-130 Metoda ASTM D-1298 ASTM D-156 ASTM D-130 ASTM D-86 Batas MIN. MAX. 0.782 0.796 + 18 No.1 124 245 Negative 30

5 6

ASTM D-4952 ASTM D-1319

Dapat dipasarkan

25

Tabel 2.4 Spesifikasi Bahan Bakar Minyak Jenis Solar 48 (Terlampir) 6. Residu Residu merupakan fraksi berat dari minyak bumi yang mempunyai titik didih paling tinggi yaitu 350 0C dan merupakan hasil bawah dari residu stripper. Hasil dari residu yang lainnya merupakan pH Solar, yaitu sebagai bahan baku pembuatan lilin di Wax Plant. Karena Wax Plant sudah tidak beroperasi lagi maka pH Solar dicampur dengan residu. Residu biasanya digunakan sebagai bahan bakar dalam pabrik karena mempunyai heating value yang tinggi. Kapasitas produksi yang dihasilkan 39.3253 m3/hari. 7. Produk Wax Plant Selain produk utama dari pengolahan minyak mentah di Pusdiklat Migas Cepu ada produk yang dihasilkan yaitu Produk dari Wax Plant. Produk dari Wax Plant itu sendiri dapat digolongkan sebagai berikut: a. A Filter Oil (AFO) A filter oil adalah minyak yang tersaring oleh filter cloth dan kemudian melalui penambahan PH solar dapat digunakan sebagai umpan pada proses dewaxing. Sebagian dari itu digunakan untuk komponen BOD (Batching Oil Distilat). BOD (Batching Oil Distilat) merupakan minyak pencelup karung goni agar menjadi lemas dan digunakan sebagai komponen dalam proses Blending Residu-38. AFO dipasarkan kepada konsumen sebagai bahan bakar dalam industri kapur. Spesifikasi A Filter Oil (AFO) adalah sebagai berikut : 1. Specific Gravity 60/60 0F 2. Congealing Point b. Batik Wax Batik wax ini merupakan hasil akhir dari wax plant. Batik wax dipasarkan untuk kebutuhan industri batik di Solo, Semarang dan Pekalongan. : 0,84 0,86 : 87 92 0F

26

Characteristic Typical Properties dari batik wax sebagai berikut : 1. Specific Gravity 60/60 0 F 2. Coageling Point 3. Oil Content 4. Color Lovibond : 0.75 0.78 : 140 142 0F : 2.5 3.0 %berat : max 2.5

2.3. Pengendalian Proses Proses pengolahan minyak membutuhkan keadaan yang terkondisi dengan baik. Bila ada perubahan pada salah satu kondisi, maka akan berpengaruh pada kondisi operasi yang akan mengakibatkan perubahan pada produk yang dihasilkan baik dari segi jumlah maupun dari segi mutu. Untuk mendapatkan hasil yang sesuai dengan spesifikasi yang dikehendaki maka diperlukan pengaruh kondisi fisik atau lebih dikenal denagn variabel proses. Variabel proses pada pengolahan minyak mentah menjadi produk antara lain : 1. Temperatur Temperatur itu sendiri dapat digolongkan menjadi beberapa bagian, diantaranya: a. Temperatur furnace Temperatur pemanasan di furnace dibatasi + 350 oC. Bila suhu terlalu tinggi akan menyebabkan cracking pada rantai hidrokarbon dan membentuk senyawa baru yang tidak dikehendaki seperti olefin yang mempunyai sifat stabil terhadap oksidasi serta dapat mempercepat terbentuknya kerak yang menempel pada dinding dalam tube furnace. Terbentuknya kerak akan menghambat perpindahan panas sehingga efisiensi furnace akan turun. Sedangkan bila temperatur furnace terlalu rendah maka akan memperbesar beban evaporator. Pengendalian temperatur pada furnace dilakukan dengan jalan mengendalikan aliran fuel oil. Jika temperatur terlalu tinggi maka aliran fuel oilnya diperkecil, sebaliknya jika kurang tinggi maka aliran fuel oil diperbesar.

27

b.Temperatur kolom fraksinasi Temperatur kolom fraksinasi dipengaruhu oleh tekanan operasinya. Jika temperatur kolom fraksinasi tingi, maka banyak fraksi berat yang terikut ke produk atas, akibatnya produk tersebut mempunyai titik didih akhir yang lebih tinggi dari spesifikasi yang diharapkan. Sebaliknya bila temperatur kolom terlalu rendah maka masih banyak fraksi ringan yang belum teruapkan, akibatnya prodok yang dihasilkan kurang optimal. Pengendalian temperatur kolom dengan menggunakan reflux, yaitu cairan hasil pengembunan uap dari produk puncak kolom yang dikembalikan kedalam kolom pada tray teratas. Jika hendak menurunkan temperatur kolom, maka aliran reflux diturunkan sehingga temperaturnya menjadi normal. 2. Tekanan Tekanan dalam kolom fraksinasi akan mempengaruhi proses penguapan. Kenikan tekanan akan menghambat penguapan fraksi minyak pada temperatur operasi yang sama. Bila tekanan kolom fraksinasi naik maka produk puncak kolom akan mempunyai titik didih akhir yang rendah, sedangkan penurunan tekanan dalam kolom akan berakibat naiknya titik akhir produk puncak kolom. Kenaikan tekanan pada kolom fraksinasi disebabkan oleh kecepatan penguapan yang tinggi, kecepatan aliran umpan yang besar, temperatur puncak kolom yang naik, kegagalan kondensasi uap dan banyaknya injeksi steam. Pada umumnya tekanan cukup stabil sehingga pengaruh perubahannya terhadap suhu relatif kecil. 3. Permukaan cairan (level) Pengaturan dan pengendalian permukaan cairan parsial dilakukan pada semua kolom fraksinasi. Apabila permukaan cairan terlalu rendah, maka waktu tinggal (residence time) dari cairan akan berkurang akibat banyaknya fraksi yang terikut. Selain itu berkurangnya residence time juga menyebabkan penurunan titik didih awal. Pada umumnya permukaan cairan pada dasar kolom fraksinasi dijaga sekitar 50-70 % tingginya. Pengaturan level cairan dilakukan dengan jalan mengatur laju aliran yang keluar dari dasar kolom. Apabila level terlalu tinggi, melebihi batas maksimum yang ditetapkan, maka kontrol valve akan membuka lebih besar. Selain itu pengaturan dapat

28

dilakukan dengan jalan mengatur aliran ke peralatan lain misalnya reboiler. Pengendalian level ini menggunakan type control Proportional Integral (PI). 4. Kecepatan alir (flow rate) Kecepatan air (flow rate) dalam pengendalian proses dapat digolongkan menjadi dua macam, yaitu: a. Kecepatan aliran umpan Kecepatan aliran umpan harus dipertahankan agar temperatur pemanasan umpan keluar furnace stabil. Bila kecepatan alir umpan terlalu cepat, maka penguapan pada kolom fraksinasi terganggu, karena akan semakin banyak fraksi berat yang teruapkan, sehingga kualitas produk tidak sesuai dengan yang diharapkan. Pengendalian kecepatan aliran dengan alat pengontrol pada pompa feed. b. Kecepatan aliran reflux Aliran reflux berpengaruh pada temperatur atas kolom fraksinasi. Jika kecepatan alir reflux besar maka temperatur atas kolom akan turun, dan sebaliknya jika kecepatan alir reflux turun, maka temperature atas kolom akan naik. Oleh sebab kecepatan aliran reflux dilakukan dengan memasang alat pengontrol yang dihubungkan dengan kolom fraksinasi bagian atas.

BAB III DESKRIPSI SISTEM INDUSTRI

3.1

Sistem Produksi Sistem merupakan suatu rangkaian unsur-unsur yng saling terkait dan

tergantung, serta saling mempengaruhi satu dengan yang lainnya, yang keseluruhan itu merupakan satu kesatuan bagi pelaksanaan kegiatan untuk pencapaian suatu tujuan tertentu. Sedang produksi dapat diartikan sebagai penciptaan atau penambahan fungsi bentuk, waktu, dan tempat atas faktor-faktor produksi sehingga lebih bermanfaat bagi pemenuhan kebutuhan manusia. Jadi secara keseluruhan sistem produksi adalah suatu keterkaitan unsur-unsur yang berbeda-beda secara terpadu, menyatu dan menyeluruh dalam pelaksanaan proses produksi untuk menghasilkan barang atau jasa. Sistem produksi di Kilang PUSDIKLAT MIGAS adalah produksi make to stock, dimana produk yang telah diproduksi akan disimpan dan dicek kadarnya apakah sesuai dengan standar spesifikasi yang telah ditetapkan, apabila tidak sesuai makan produk akan di recycle sehingga memenuhi standar kualitas. Sistem Produksi di Kilang PUSDIKLAT MIGAS ini merupakan suatu keterkaitan antara unsur-unsur yang berbeda yang secara terpadu, menyatu dan menyeluruh untuk dapat menginformasikan input menjadi output. Adapun unsurunsur sistem produksi diperusahaan ini berupa input yang terdiri dari bahan baku. Prosesnya berupa mesin-mesin, utilitas pendukung dan tenaga kerja yang menjalankan serta mengawasi proses produksi secara terus menerus yang menghasilkan output berupa berbagai macam jenis minyak. Proses produksi di perusahaan ini dimulai dengan merencanakan target produksi terus menerus, dimana fasilitas sistem produksinya telah diatur sesuai dengan urutan dan produk yang dihasilkan sudah distandarisasi. 3.2 Penanganan Bahan Baku Bahan baku yang digunakan berupa crude oil yang merupakan campuran berbagai persenyawaan kimia dari suatu golongan hidrokarbon serta senyawasenyawa lain yang mengandung O2, N2, S, logam-logam dan air dalam jumlah yang sedikit.

30

Bahan baku untuk proses penyulingan dapat diperoleh dari : 1. Crude Oil Kawengan Jenis ini mengandung hidrokarbon jenis parafin dan sedikit mengandung naphtan. Minyak mentah dari kilang Kawengan mempunyai sifat : a. Dominan senyawa parafin (alkana rantai lurus), dengan rumus umum CnH2n+2. b. Fraksi berat berupa wax atau parafin wax (lilin batik). 2. Crude Oil Ledok Jenis ini banyak mengandung hidrokarbon naphtan dan sedikit mengandung hidrokarbon parafin. Disebut juga jenis naphtan yang mempunyai sifat-sifat identik dengan senyawa-senyawa parafin. Sifat minyak mentah dari tipe Ledok adalah sebagai berikut : a. b. Dominan senyawa naphtene (siklo alkana), dengan rumus umum CnH2n. Di dalam produksi ini fraksi yang terbesar adalah aspal.

Oleh sebab itu dalam pengolahannya dilakukan pencampuran antara keduanya yaitu dengan perbandinagan 70 : 30 antara minyak mentah dari lapangan Kawengan dan minyak mentah dari lapangan Ledok. Selain bahan baku, bahan pembantu juga diperlukan yaitu digunakan dalam proses treating yang berfungsi untuk menghilangkan kotoran-kotoran dalam minyak bumi yang akan menurunkan mutu produksi dan dapat merusak peralatan pada proses pengolahan. Senyawa yang berupa H2S, MgCl2, NaCl, Merchaptan atau senyawa belerang lainnya dapat menimbulkan korosi. Bahan tambahan yang biasa digunakan untuk menghilangkan/mengurangi kotoran-kotoran tersebut adalah sebagai berikut : 1. Amonia (NH3) Amonia berfungsi untuk mencegah dan mengurangi korosi produk, karena dapat mengikat gas H2S dalam minyak dan menetralkan senyawa-senyawa asam yang dapat menyebabkan korosi khlorida misalnya senyawa HCl yang terbentuk akibat hidrolisa garam khlorida.

31

Characteristic Typical Properties dari amonia (NH3) adalah sebagai berikut : a. Wujud b. Specific gravity c. Min. ammonia content, %wt d. Boiling point e. Freezing point f. Critical temperature g. Critical pressure h. Max water content, ppm by wt i. Max oil content, ppm by wt = Cair = 0.690 = 99.95 = -33.4 0C = -77.7 0C = 133 0C = 1657 psi = 5000 =5

Pemberian amonia dilakukan dengan jalan menginjeksikan pada bagian pipa uap bensin pada puncak menara Heckman Coloumn. 2. Kaustik soda (NaOH) Pemberian NaOH bertujuan untuk menetralisir dari senyawa-senyawa belerang dan menghilangkan Merchaptan (RSH) yang dapat mengakibatkan korosi terhadap alat dengan cara mencuci hasil pemisahan crude oil dan dapat juga digunakan untuk proses treating yang bertujuan untuk memisahkan hidrogen dan sulfur dalam fraksi gasoline. Characteristic Typical Properties dari kaustik soda (NaOH) adalah sebagai berikut : a. Kenampakan b. Wujud c. Density (20 0C) 3.3 Pengendalian Kualitas QC merupakan bagian yang melakukan pemeriksaan terhadap kualitas barang baik bahan baku yang datang dari supplier atau yang diperoleh melalui penambangan dan memberikan label yang menyatakan barang boleh digunakan atau tidak oleh produksi. Selain bahan baku, juga dilakukan pemeriksaan terhadap kualitas produk = Tak berwarna = Cair = 1.2541

32

jadi. Oleh karena itu, peranan QC sangat penting dalam menjaga kualitas barangbarang produksi. Sistem pengendalian mutu yang terdapat di PUSDIKLAT MIGAS Dilakukan oleh Quality Control Laboratory. Agar produk yang dihasilkan sesuai dengan standar yang ditetapkan perusahaan, laboratorium pengendalian kualitas di bagi menjadi dua : 1. Laboratorium Analisa Minyak Laboratorium ini digunakan untuk menganalisa bahan baku dan produk yang dihasilkan dari kilang dan wax plant guna mengendalikan bahan baku dan produknya, sehingga bila tidak sesuai dengan standar dapat diatasi secepatnya. Analisa tersebut menggunakan standar ASTM (American Society For Testing Material) dan IP (Institute of Petroleum). Metode analisa yang digunakan adalah sebagai berikut: a. Density (ASTM D-1298) Density adalah berat cairan per unit volume pada 15r C dan 101,325 Kpa dengan satuan standart pengukuran kg/m3. Metode ini adalah suatu cara untuk menentukan SG dengan alat hydrometer dari suatu minyak mentah atau produk yang biasanya ditangani sebagai cairan dan mempunyai tekanan uap 26 lbs atau kurang. Hasil penentuan ini biasanya diubah ke standart penentuan temperatur pada 15/4rC atau 60/60rF dengan menggunakan standart tabel. Untuk ketelitian pengujian maka suhu pengujian tidak boleh terlalu jauh dari suhu standart yaitu pada suhu 60rF atau 15rC. repeatability 0,0005 dan Repociability 0,0012. b.Specific Gravity (ASTM D-1298) Merupakan suatu perbandingan berat dari sejumlah volum tertentu suatu zat terhadap berat dari volum yang sama dari air pada suhu tertentu. Tujuan menentukan specific gravity (s.g) dengan menggunakan alat hidrometer. Metode yang digunakan dengan sampel dimasukkan ke dalam gelas silinder dan diukur suhunya sampai konstan. Lalu hidrometer dimasukkan dan dicatat harga s.g yang ditunjukkan pada permukaan level. Selanjutnya hasil pengukuran dikonversi ke harga s.g 60/60rF.

33

s.g 60/60rF=s.g observasi + C(Tobservasi - 60rF)) dimana: C adalah faktor koreksi. T adalah suhu observasi. c. Distilation (ASTM D-86) Tujuan dari distilasi untuk mengetahui trayek titik didih dari beberapa produk minyak. Metode yang dilakukan dengan pengambilan sampel dengan volume 100 ml dimasukkan ke dalam labu, kemudian didistilasi. Temperatur saat pertama kali terjadi tetesan kondensat dicatat sebagai Inisial Boiling Point (IBP). Kemudian setiap kenaikan 10% volume kondensat dicatat temperaturnya. Final Boiling Point (FBP) diperoleh pada temperatur maksimum yang dapat dicapai. Sedangkan dry point diperoleh pada suhu saat kodensat terkhir kali menetes dari ujung termometer. d. Pour Point (ASTM D-97) Adalah suhu terendah dimana minyak mentah dan produknya masih dapat mengalir apabila didinginkan pada kondisi tertentu. Pour point digunakan untuk memperkirakan jumlah wax yang terkandung dalam minyak meskipun tidak dapat menunjukkan kandungan nyata wax atau padatan alam minyak. Tujuan dari analisa ini adalah untuk memperkirakan temperatur yang sesuai pada penyimpanan dan pengangkutan, sehingga dapat ditangani dengan mudah tanpa merusak komposisi bahan bakar. e. Flash Point dan Fire Point (ASTM D 92,93,56) Tujuan dari menentukan titik nyala dan titik api dari produk minyak bumi. Metode yang digunakan yaitu mangkok (Test Cup) diisi sampel sampai tanda. Temperatur diatur sebaik-baiknya sehingga mendekati titik nyala bergerak konstan. Api kecil pencoba digerakkan melintasi mangkok. Temperatur dimana uap terbakar, itulah titik nyala (flash point). Untuk penentuan titik api (fire point), pemanasan dilanjutkan sehingga terlihat nyala melingkar, selama 5 detik sesudah tercapainya titik nyala. ASTM D-92 untuk pelumas, residu, dan PH Solar. ASTM D-93 untuk fuel oil dan gas oil dan ASTM D-56 untuk kerosene dan avtur.

34

f. Smoke Point (ASTM D-1322) smoke point adalah tinggi nyala maksimum, jika kerosene terbakar tanpa menimbulkan asap. Smoke point menentukan kualitas dan nilai kalor dari kerosene, semakin tinggi smoke point maka kualitas kerosene semakin tinggi dan kalor yang dihasilkan semakin besar. Tujuan analisa menentukan smoke point adalah untuk mengetahui nyala api tertimggi dalam mm dari fraksi kerosene tanpa ada timbulnya asap sehingga kualitas dan nilai kalornya dapat diperkirakan. g. Water Content (ASTM D-95) Tujuan dari analisa ini adalah untuk mengetahui jumlah volume air yang masih terkandung dalam minyak. Prinsip analisanya adalah sampel didestilasi secara refluk dengan pelarut yang tidak bercampur dengan air dan tersuling bersama sama dengan air yang berada dalam contoh zat pelarut dan air yang mengembun akan tertangkap oleh penampung, air akan mengendap di bagian bawah penampung dan zat pelarut akan kembali ke labu destilasi kembali. h. Colour (IP-17, ASTM D-1500) Tujuan dari pengolahan ini adalah untuk mengetahui nilai warna mineral dari suatu minyak. Skala ASTM warna secara luas digunakan untuk mengukur produk minyak bumi seperti Solar dan Premium. Analisa ini bertujuan untuk memastikan minyak atau bahan bakar yang digunakan sesuai dengan penggunaan yang telah diperkirakan dan juga untuk mengetahui tidak terjadinya kontaminasi dan penurunan kualitas. i. Cooper Strip Corrosion (ASTM D-130) Analisa ini bertujuan untuk mengetahui adanya karat pada tembagayang di sebabkan oleh produk minyak bumi tertentu. Dengan adanya karat pada tembaga tersebut menunjukkan bahwa pada produk minyak mengandung belerang bebas yang dapat menimbulkan korosi dan menurunkan kualitaas minyak. j. Viscosity (ASTM D-445) Analisa ini bertujuan untuk menentukan harga viskositas dari produk minyak bumi dengan cara, sampel diambil dengan volume tertentu kemudian diletakkan pada viscosimeter tube, kemudian temperature disesuaikan dengan

35

temperature pemeriksaan. Setelah itu sampel kemudian dialirkan melalui kapiler dan dicatat waktu mengalirnya. k. Char Value (IP-10) Char Value merupakan suatu metode yang bertujuan untuk mengevaluasi sifat pembakaran dari kerosin yang dapat digunakan sebagai bahan bakar penerangan dan bahan bakar alat pemanas. Pengujian char value ini memberikan indikasi karakteristik pembakaran dari kerosin untuk terbajar dengan stabil dan bersih dalam waktu yang lama. l. Sulfure Content (Lamp Method) (ASTM D-2622) Pengujian ini dilakukan untuk penetapan kandungan jumlah sulfur dalam gasoline, naptha, kerosene dan jenis produk lainnya dengan sumbu lampu yang dapat memberikan nyala sempurna. Metode ini sangat cocok untuk pemeriksaan produk produk yang mengandung sulfur diatas 0.002% berat. m. Micro Carbon Residu Tester (ASTM D-4530, IP-398) Pengujian ini dilakukan untuk mengetahui nilai karbon yang terkandung di dalam residu dengan cara memperkirakan kecenderungan bahan dalam membentuk zat berkarbon yang mengendap pada kondisi degradasi tertentu. n. Sediment Content (ASTM D-473) Kandungan sedimen minyak mentah sangat penting untuk diketahui karena dapat menyebabkan korosi pada peralatan dan bisa menyebabkan masalah dalam proses. Tujuan pengujian dilakukan untuk mengetahui kandungan sedimen dalam crude oil, cara mengetahuinya adalah dengan melakukan ekstraksi minyak mentah dengan toluene dengan presisi tingkat sedimen dari 0.01 sampai 0.4% massa. 2. Laboratorium Analisa Air Laboratorium analisa air adalah laboratorium yang menguji kualitas air yang akan diolah dan sudah diolah pada unit water treatment dan boiler plant serta air pendingin kilang. Air yang diuji adalh air utilitas (air yap, air filter, air minum, dan air CPI), air boiler (air softener, air blowdown, air elektromagnetik), air pendingin (pada kilang, wax plant, dan power plant) serta air sungai Bengawan Solo.

36

Adapun analisa yang dilakukan adalah: a. Pemeriksaan pH Tujuan dilakukannya pemeriksaan PH yaitu untuk mengetahui tingkat keasaman atau kebasaan air dengan metode elektrometrik. Sebelum digunakan pH meter dikalibrasi terlebih dulu dengan larutan buffer. Elektrode yang digunakan yaitu elektrode indikator dan elektrode pembanding (kalomel) dicelupkan dalam air yang hendak diukur pHnya. Harga pH langsung dibaca pada pHmeter setelah menunjukkan angka konstan. b. Pemeriksaan Total Solid (kandungan zat padat) Merupakan selisih dari timbangan akhir dan timbangan awal lalu diubah ke ppm. Tujuan pemeriksaan total solid yaitu untuk mengetahui jumlah solid yang terkandung dalam air. Metode yang diambil yaitu sampel air dengan volume tertentu dimasukkan dalam cawan porselaiun kemudian diuapkan di atas water bath sampai kering. Sisa pengesatan dikeringkan dalam oven pada suhu 110rC. Setelah itu didinginkan dalam desikator dan ditimbang samapi diperoleh berat yang konstan. Perhitungan total solid (ppm) = berat sisa (mg)/contoh air (ml) x 1000 c. Pemeriksaan turbidity/kekeruhan Tujuan pemeriksaan turbidity yaitu untuk mengetahui tingkat kekeruhan air yang ditetapkan dengan Ntu dengan alat Nephtometer. Metode yang dilakukan yaitu menstandarisasi alat sengan larutan standar 1 NTU kemudian mengisi sampel dengan sampel sampai minimal 80% volume kemudian contoh air dimasukkan ke dalam tabung dan ditutup. Kemudian mengatur turbidity dalam Nephtometer. d. Pemeriksaan Kesadahan (total hardness) Metode pemeriksaan kesadahan yaitu dengan menggunakan sampel air sebanyak 100 ml ditambah 10 tetes buffer hardness (NH4Cl + NH4 OH) ditambah indikator EBT 3 tetes. Dititrasi dengan larutan EDTA yang setiap 1 ml ekivalen dengan 1 mg CaO sampai terjadi perubahan warna dari ungu menjadi biru.

37

e. Pemeriksaan kandungan zat organik Tujuan pemeriksaan kandungan zat organic yaitu untuk mengetahui kandungan zat organik dalam air dengan mengginakan metode titrimetris dengan larutan standar KMnO4. Metode : 1. Pembebasan zat organik Sampel sebanyak 100 ml ditambah 5 ml H2SO4 4 N dan dipanaskan sampai suhu 80rC. Kemudian ditambahkan beberapa tetes KMnO4 0.01 N sampai berwarna merah muda. 2. Sampel air sebanyak 100 ml dimasukkan ke dalam erlenmeyer yang sudah bebas zat organik. Kemudian ditambahkan 5 ml H2SO4 dan 10 ml KMnO4 0,01 N. Lalu dididihkan selama 10 menit, diangkat dari pemanas dan ditambahkan 10 ml asam oksalat (C2 H2 O4) 0,01 N. Kelebihan oksalat dititrasi dengan KMnO4 0,01 N sampai tepat berwarna merah muda. Banyaknya KMnO4 yang diperlukan merupakan kandungan zat organik. f. Pemeriksaan total alkalinity Tujuan pemeriksaan total alkalinity memeriksa adanya anion-anion terutama OH-, CO32-, dan HCO3- ditetapkan sebagai CaCO3 dengan metode titrasi indikator. Metode yang digunakan untuk pemeriksaan ini dengan menggunakan sampel air sebanyak 100 ml dimasukkan ke daam erlenmeyer, ditambah 2-3 tetes indikator methyl oranye. Dititrasi dengan larutan standar HCl 0,1 N sampai terjadi perubahan warna menjaaadi oranye. g. Pemeriksaan klor aktif Tujuan pemeriksaan klor aktif yaitu untuk mengetahui kadar klor bebas dalam air dengan metode colorimeter, dengan alat lovibond comparameter 2000 dan indikator ortho toluidine. Metode untuk mengukur pemeriksaan klor aktif dengan menggunakan sampel air dimasukkan dala tabung, ditambahkan 3 tetes indikator dan dikocok. Jika warna berubah kuning, berarti terdapat klor bebas dalam air. Tabung dimasukkan dalam colorimeter dan disamakan warnanya dengan warna standar. Hasilnya terbaca pada skala colorimeter.

38

3.4

Penjadwalan Mesin dan Tenaga Kerja 1. Penjadwalan Mesin Kilang PUSDIKLAT MIGAS yang memiliki proses produksi make to stock memiliki permintaan produk yang sangat banyak, terutama dalam produk air bersih. Oleh karena itu, untuk mengefisienkan mesin selama tidak ada halangan yang mengganggu maka mesin produksi akan selalu bekerja selama 24 jam. Maka Maintenance/perawatan mesin sangatlah dibutuhkan untuk menjaga agar usia mesin tersebut dapat digunakan dalam waktu yang lama. Untuk Maintenance mesin (Turn Arround) di pabrik kilang di lakukan secara rutin. 2. Penjadwalan Tenaga Kerja PUSDIKLAT MIGAS Cepu memiliki karyawaan yang berjumlah 519 orang. Perusahaan memberlakukan peraturan 5 hari kerja bagi karyawan dengan waktu 8 jam kerja perhari. Dalam proses produksinya, perusahaan membagi waktu menjadi dua yaitu waktu kerja normal dan waktu shift kerja. Hal ini dikarenakan produksi harus terus beroprasi secara terus-menerus. Dan pembagian waktu kerja pegawai adalah sebagai berikut : a. Waktu Kerja Normal Waktu kerja normal adalah waktu kerja yang umum dilaksanakan oleh seluruh karyawan perusahaan. Waktu kerja normal terbagi menjadi 2 macam, yaitu : Tabel 3.1 Waktu kerja normal untuk karyawan Hari Senin-Kamis Waktu 07.30-12.00 12.00-13.00 13.00-16.00 Jumat 07.00-11.30 11.30-13.00 13.00-16.30 Keterangan Jam kerja Istirahat Jam kerja Jam kerja Istirahat Jam kerja

39

b. Waktu Kerja Shift Waktu kerja shift berlaku untuk departemen yang membutuhkan waktu produksi secara terus-menrus, seperti bagian pengolahan, laboratorium kontrol dan keamanan. Diadakan pembagiaan menjadi 3 shift kerja, dalam jam kerja shift, diadakan pergantian shift secara terus menerus selama lima hari kerja dan mendapatkan dua hari libur. Tabel 3.2 Waktu Kerja Shift Untuk Karyawan Shift I II III Jam kerja 08.00-16.00 16.00-00.00 00.00-08.00

3.5

Tata Letak Fasilitas Penyusunan tata letak fasilitas (lay out) yang baik dapat diartikan sebagai

penyusunan yang teratur dan efisien semua fasilitas pabrik dan operator yang ada diperusahaan. Fasilitas pabrik tidak hanya mesin-mesin tapi juga service area, termasuk tempat penerimaan barang, tempat maintenance, gudang dan sebagainya. Disamping itu juga harus diperhatikan efisiensi dan keamanan dari operator. Pengaturan tata letak yang baik dapat membantu kegiatan produksi, dimana dengan penempatan fasilitas yang baik, maka material handling dan material movement dapat diminimumkan sehingga dapat menurunkan biaya operasi. Secara garis besar tujuan utama dari tata letak fasilitas adalah untuk mengatur lokasi kerja dan penempatan fasilitas untuk menunjang produksi sesuai dengan karakteristik produk yang diproduksi untuk meningkatkan produktivitas dan performansi. Tata letak di PUSDIKLAT MIGAS CEPU terutama dilantai produksi disusun berdasarkan process layout, yaitu peletakan fasilitas-fasilitas produksi berdasarkan fungsinya. Mesin-mesin diletakkan berurutan berdasarkan urutan proses. Hal ini dikarenakan aliran produksi bertipe flowshop dimana pengerjaan produk dilakukan secara kontinyu mulai dari penerimaan bahan baku sampai pendistribusian produk.

40

3.6

Pengolahan Limbah Limbah merupakan permasalahan yang timbul dari proses produksi yang

memerlukan penanganan secara khusus, agar tidak mencemari lingkungan sekitarnya. Sumber limbah kilang minyak berasal dari air proses, air hujan dan tangki minyak (Drain-offs). Di kilang PUSDIKLAT MIGAS menghasilkan 3 macam limbah yaitu : 1. Limbah Cair Limbah cair yang dihasilkan oleh kilang adalah kandungan minyak dan lemak (oil content) dan juga temperature buangan air yang cukup tinggi. Pengolahan yang dilakukan yaitu membuat stasiun sistem pemisahan minyak dengan air (oil separator) menurut standar yang telah ditentukan. 2. Limbah Gas (Asap) Limbah udara yang dikeluarkan dari aktifitas kilang minyak PUSDIKLAT MIGAS adalah berupa gas (NOx, SO2, CO dan Hidrokarbon), debu, panas, kebisingan dan bau.pengolahan yang telah dilakukan oleh pihak kilang terhadap limbah udara antara lain, dengan mendisain flare supaya mempunyai ketinggian ideal agar limbah ini mengalami proses penyinaran di atmosfer. Disamping itu ada sebagian flare yang dibakar dengan tujuan agar terurai menjadi CO2 dan H2 O. Khusus untuk limbah gas secara rutin dipantau oleh pihak kilang untuk mendeteksi gas tersebut diudara. 3. Limbah Padat Limbah padat yang dihasilkan dari aktivitas kilang adalah berbentuk lumpur bercampur minyak yang dihasilkan dari aktivitas pencucian tangkidan oil separator, pembungkus dari gudang dan bengkel, bisa juga berupa logam dan kayu dan juga limbah padat dari pemukiman karyawan. Adapun pengolahan yagn dilakukan: a. Mengurangi kadar minyak yang ada pada sludge dengan cara menyemprotkan air kelumpur, air yang bercampur minyak di alir kan ke oil separator untuk dipisahkan. b. Sisa otongan logam dan pipa bekas lainnya ditimbun. c. Limbah padat dari pemukiman karyawan di sediakan area pembuangan minyaktara.

41

BAB IV PEMBAHASAN

4.1

Analisa Sistem Produksi Setiap perusahaan pada umumnya mempunyai tujuan untuk mendapatkan

keuntungan baik secara fisik maupun non fisik yang dialokasikan pada nilai tambah yang diperoleh dengan menggunakan berbagai kegiatan produksi. Oleh karena itu PUSDIKLAT MIGAS CEPU dalam usahanya untuk menjaga kelangsungan hidup perusahaan dan perkembangan hasil hasil produksi harus mempunyai sistem manajemen yang baik dan kegiatan proses produksi harus dilakukan secara efektif dan efisien. Hal ini menuntut adanya suatu rencana yang tepat dan baik agar dapat menghindari dan menghilangkan penyimpangan - penyimpangan ataupun resiko yang mungkin terjadi. Adapun faktor-faktor yang mempengaruhi proses produksi perusahaan adalah : a. Bahan baku Bahan baku yang diproses harus memenuhi standar yang ditetapkan perusahaan sehingga mudah diproses dan menghasilkan produk dengan kualitas yang baik. b. Mesin dan perawatannya Proses produksi akan berjalan dengan lancar dan berhasil sesuai tujuan yang diinginkan, bila diperhatikan kondisi mesin yaitu dengan dilakukannya perawatan mesin yang terencana dan terjadwal dengan baik. c. Kondisi Ruangan Kelancaran proses produksi dapat dipengaruhi oleh kondisi ruangan menyangkut suhu dan debu. Dengan tingkat suhu dan debu tertentu, maka taraf kelelahan karyawan dapat diperlambat dan kesehatan karyawan dapat dijaga.

42

d. Metode Kerja Metode dan standar kerja yang tepat dan benar dapat meningkatkan efisiensi produksi akan lebih terjamin. e. Tenaga Kerja Optimalisasi tenaga kerja sangatlah penting dan harus diperhitungkan dengan tepat dan benar. Proses perubahan input menjadi output agar sesuai dengan keinginan konsumen memerlukan suatu rangkaian proses pengerjaan secara bertahap. Disini diperlukan teknologi, mesin peralatan, fasilitas dan metode kerja, guna melaksanakan operasioperasi yang diperlukan disalam sistem produksi. Proses produksi harus berjalan sesuai dengan jadwal yang telah direncanakan oleh pihak perusahaan dan pihak pemesan untuk menjaga kualitas produk dan ketepatan waktu yang telah ditentukan. Hal ini juga menjaga agar produk-produk yang dihasilkan sampai ketangan konsumen dalam kondisi yang baik. 4.2 Analisa Penanganan Bahan Baku Penanganan bahan baku merupakan hal penting dalam terciptanya kualitas minyak yang baik sesuai dengan istilah GIGO (go in go out) yang artinya apabila kita memasukkan input yang salah, maka kita akan mendapatkan output yang salah juga. Oleh karena itu dalam sebelum dilakukannya pembelian bahan baku harus diambil sampel terlebih dahulu hal tersebut untuk memastikan apakah bahan baku yang akan di beli sesuai dengan standar yang di tetapkan oleh Quality Control Laboratory. 4.3 Analisa Pengendalian Kualitas Pengendalian kualitas adalah suatu kegiatan untuk menjaga dan mengarahkan agar kualitas yang dihasilkan dapat dipertahankan dan sesuai dengan yang telah direncanakan. Pengendalian kualitas PUSDIKLAT MIGAS dimulai dari uji crude oil. Setelah minyak mentah yang di uji memenuhi standar, pengendalian kualitas dilakukan secara berkala agar produk yang dihasilkan sesuai dengan spesifikasi yang telah ditentukann namun apabila tidak memenuhi spesifikasi produk yang telah jadi bisa segera diproses kembali.

BAB V TUGAS KHUSUS

5.1. Pendahuluan 5.1.1. Latar Belakang Industri dapat dipandang sebagai kegiatan untuk mengolah suatu input melalui proses produksi sehingga dihasilkan output yang memiliki nilai tambah. Output yang dihasilkan merupakan produk ataupun jasa yang akan di distribusikan kepada konsumen, dimana aspek kualitas sangat berperan penting agar produk ataupun jasa selain dapat memenuhi kebutuhan, juga dapat memberikan nilai tambah yang lain bagi konsumen yang menggunakannya. Kualitas telah menjadi suatu aspek yang menjadi penggerak seluruh perubahan cara pandang dan cara berpikir dalam dunia industri. aspek ini sangat berpengaruh sekali dalam hal pola pengembangan produk yang makin lama makin berorientasi dari kebutuhan meningkat sampai pada kepuasan pelanggan. Dalam menjalankan suatu bisnis harus berorientasi pada kualitas, baik dalam operasional maupun dalam proses pengambilan keputusannya. Bagi PUSDIKLAT MIGAS kualitas benar-benar diperhatikan, mengingat perusahaan ini memiliki sistem produksi yang bersifat contiunues,sehingga produk yang dihasilkan harus benar-benar memenuhi standar yang telah ditentukan. Dalam pengendalian kualitas produknya, PUSDIKLAT MIGAS mempunyai Departemen Quality Control yang mengadakan pengendalian kualitas terhadap setiap produk yang dihasilkan, dimana setiap harinya dilakukan inspeksi sebanyak 6 kali dalam 3 shift kerja, hal ini bertujuan agar produk bisa selalu dipantau perkembangannya dan dapat dilakukan pengendalian apa bila produk tidak memenuhi standar kualitas. 5.1.2. Rumusan Masalah Mengontrol paramater produk Pertasol CC agar kualitasnya tetap terjaga merupakan hal yang perlu diperhatikan, jadi topik imi akan menjelaskan tentang bagaimana cara mengontrol salah satu parameter produk Pertasol CC yaitu Specific

44

Gravity at 60/600F dengan menggunkan grafik statistik pengendalian kualitas. Rumusan masalahnya adalah sebagai berikut: 1. Apakah parameter Specific Gravity at 60/600F yang ada sudah efisien atau tidak? 2. Berapa banyak nilai dari Specific Gravity at 60/600F yang melewati batas control? 5.1.3. Tujuan Penelitian Penelitian tentang Aplikasi Statistik Pengendalian Kualitas Terhadap Produk Pertasol CC ini bertujuan untuk mengevaluasi kanduangan produk Pertasol CC yang ada di kilang PUSDIKLAT MIGAS terutama pada parameter Specific Gravity at 60/600F dan menganalisa perubahan perubahan yang dialami oleh parameter tersebut. 5.1.4. Batasan Masalah Agar fokus penelitian yang dilakukan bisa dikerucutkan dan ruang lingkup penelitian tidak terlalu luas, maka perlu di tambahkan batasan batasan masalah, antara lain: 1. Produk yang dijadikan penelitian adalah Pertasol CC 2. Parameter yang diteliti adalah Specific Gravity at 60/600F 3. Data yang digunakan adalah data bulan Maret 2011 4. Analisa tidak memperhitungkan proses kimia 5. Software yang digunakan untuk mengolah data adalah Ms Excell.

45

5.1.5. Flowchart Penelitian

Gambar 5.1 Diagrim Alir Penelitian

46

5.2. Landasan Teori 5.2.1 Definisi Kualitas Dalam dunia industri dikenal berbagai macam produk dengan berbagai macam variasinya. Semua produk ini mempunyai apa yang dinamakan sebagai kualitas. Suatu produk dapat digolongkan berdasarkan kualitasnya, mulai dari kualitas yang rendah sampai kualitas yang paling baik. Kualitas merupakan sesuatu yang diputuskan oleh pelanggan berdasarkan pengalaman aktual terhadap suatu produk atau jasa, yang diukur berdasarkan persyaratan dari pelanggan tersebut baik disadari atau tidak disadari, dinyatakan atau tidak dinyatakan. Kualitas tersebut selalu menjadi sasaran yang bergerak dalam pasar yang penuh dalam persaingan. Beberapa definisi kualitas sebagai berikut: a. Menurut Assauri (1980), kualitas adalah faktor-faktor yang terdapat dalam suatu barang atau basil tersebut sesuai dengan tujuan untuk apa barang atau basil itu dimaksudkan atau dibutuhkan. b. Menurut Deming (1986), kualitas adalah kesesuaian dengan kebutuhan pasar atau konsumen. c. Menurut American Society for Quality Control (ASQC), kualitas adalah penampilan dan karakteristik keseluruhan dari barang atau jasa yang dibatasi oleh kemampuannya dalam memenuhi kebutuhan yang telah ditentukan. d. Menurut The European Organization for Quality Control (EOQC), kualitas adalah totalitas keistimewaa n da n karakteristik suatu produk atau jasa ya ng ber hubungan dengan kema mpuannya untuk memenuhi kebutuhan atau kepuasan tertentu. e. Menurut International Standard Organization (ISO) 9000, kualitas adala h ciri-ciri dan karakteristik secara totalitas dari pr oduk atau pelayana n ya ng menunjang kemampuannya untuk memenuhi kebutuhan, baik yang dinyatakan secara eksplisit maupun implisit.

47

5.2.2

Definisi Quality Control Untuk memberikan batasan pengertian mengenai Quality Control maka terlebih

dahulu akan diuraikan tiap-tiap kata yaitu apa yang dimaksud dengan Quality dan apa yang dimaksud Control. Quality menurut Soffayan Assuri (1980) adalah mutu diartikan sebagai faktor yang terdapat dalam suatu barang atau hasil yang menyebabkan barang atau hasil tersebut sesuai dengan tujuan untuk apa barang atau hasil itu dimaksudkan atau dibutuhkan. Dari pengertian tersebut dapat dimengerti bahwa Quality dari suatu produk adalah kumpulan dari sejumlah sifat-sifat yang saling berhubungan dan yang terdapat dalam produk tersebut. Menurut Assauri, Control adalah kegiatan pemeriksaan dan pengendalian atas kegiatan yang telah dan sedang dilakukan, agar kegiatan tersebut sesuai dengan apa yang diharapkan dan apa yang direncanakan. Berdasarkan penjelasan diatas maka control adalah tindakan yang harus dilakukan untuk mencapai tercapainya suatau tujuan sesuai dengan yang direncanakan dengan jalan mengadakan pengawasan. Sehingga dapat ditarik kesimpulan, bawha quality dan Control adalah suatu aktivutas yang dilakuakln agar diperoleh hasil dengan mutu yang sesuai dengan yang diharapkan, dan memelihara suatu tingkat keinginan terhadap kualitas dari suatu produk atau jasa. Tujuan Quality Control adalah untuk mendapatkan jaminan bahwa kualitas barang yang dihasilkan sesuai dengan standart kualitas yang ditentukan dengan biaya yang ekonomis. Maksud dan tujuan pengawasan mutu adalah agar spesifikasi produk yang telah ditetapkan sebagai standar dapata tercermin dalam produk atau hasil akhir. Tujuan dari pengendalian kualitas adalah : a. Agar produk yang dihasilkan dapat mencapai standar mutu yang ditetapkan. b. Mengusa hakan agar biaya inspeksi menjadi sekecil mungkin. c. Mengusa hakan agar biaya desain pr oduk dan pr os es dengan menggunakan mutu produk tertentu dapat sekecil mungkin. d. Mengusahakan agar biaya produksi menjadi serendah mungkin. Apabila tujuan dari pengawasan mutu tercapai maka sedikit banyak akan dapat mencapai sasaran produksi, yaitu : a. Menciptakan barang yang dapat diterima dan memenuhi keinginan konsumen.

48

b. Perubahan dalam memproduksi untuk menghasilkan barang produk akan lebih meminimalkan biaya produksi. c. Perusahaan dapat memproduksi barang tepat pada waktunya sesuai dengan rencana sehingga dapat diterima konsumen tepat pada waktunya. Menurut Sofjan Assauri (1993:62) fungsi pengendalian kualitas adalah sebagai berikut ; a. Untuk mendapatkan pengendalian kualitas maka dari standar dari suatu produk harus ditetapkan terlebih dahulu dan ini dapat digunakan sebagai pedoman. Langkah selanjutnya adalah inspeksi yang dilakukan terhadap kualitas. Produksi harus dapat berfungsi sebagaimana yang disebutkan dalam standar untuk jangka panjang tertentu. b. Untuk mencapai keseimbangan dalam target kualitas maupun kuantitas produki. c. Untuk melakukan kegiatan dengan waktu dan biaya yang ekonomis. Selain itu Quality Control ini juga berfungsi untuk mengecek apakah raw material / blank yang datang, dimana hal ini raw material yang datang dari luar negeri maupun dari dalam negri, apakah sudah sesuai dengan pemesanan yang dilakukan sebelumnya.

5.2.3

Standar Kualitas Pertasol CC PUSDIKLAT MIGAS Merupakan cairan jernih, stabil dan tidak korosif. Diproduksi sebanyak 1.600

MT/tahun (tergantung permintaan pasar). Digunakan antara lain sebagai: 5. Pelarut cat, varnish dan pewarna tinta. 6. Sebagai komponen dalam preparasi industry kayu mebel, sepatu dan pemoles lantai. 7. Sebagai pelarut dalam proses di industri kimia. 8. Isektisida dan pestisida, DSP Adapun characteristic typical properties dari LAWS4 (Pertasol CC) produk kilang Pusdiklat Migas seperti ditunjukkan pada tabel:

49

Tabel 5.1 Spesifikasi Produk Pertasol CC No 1 2 3 4 Parameter Specific Gravity at 60/600F Colour Saybolt Cooper Strip Corrosion, 2 hrs. /1000C Distillation I.B.P, 0C F.B.P, 0C Doctor Test Aromatic Content, % Vol. Metoda ASTM D-1298 ASTM D-156 ASTM D-130 ASTM D-86 124 245 Negative 30 Batas MIN. MAX. 0.782 0.796 + 18 No.1

5 6

ASTM D-4952 ASTM D-1319

5.3. Metode Penelitian 5.3.1. Pengumpulan Data Data yang digunakan untuk menghitung efesiesi produk Pertasol CC adalah nilai dari parameter Pertasol CC berupa Static Gravity at 60/600F, berikut adalah data yang diambil dari inspeksi pada bulan Maret 2011. Tabel 5.2 Data Specific Gravity at 60/600F Bulan Maret 2011 No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 11 12 S.G
0

No 19 20 21 22 23 24 25 26 27 29 30

S.G
0

No 37 38 39 40 41 42 43 44 45 47 48

S.G
0

No 55 56 57 58 59 60 61 62 63 65 66

S.G
0

No 73 74 75 76 77 78 79 80 81 83 84

S.G 0.7801 0.7829 0.7768 0.7848 0.7901 0.788 0.773 0.7823 0.7844 0.7878 0.7925

Sampel 60/60 F Sampel 60/60 F Sampel 60/60 F Sampel 60/60 F Sampel 60/600F 0.8086 0.8076 0.804 0.8121 0.8113 0.8116 0.814 0.8113 0.81 0.8116 0.8024 0.7996 0.7952 0.7801 0.7923 0.802 0.804 0.7986 0.7978 0.7931 0.803 0.801 0.797 0.7962 0.7981 0.7943 0.8 0.7918 0.79 0.8014 0.7885 0.7951 0.7894 0.7998 0.8006 0.7955 0.7919 0.7943 0.7882 0.7933 0.7445 0.7937 0.795 0.7929

50

No 13 15 16 17 18

S.G 0.8008 0.7969 0.8034 0.804 0.798

No 31 33 34 35 36

S.G 0.8 0.8 0.7999 0.7755 0.7776

No 49 51 52 53 54

S.G 0.782 0.7939 0.7959 0.7911 0.7948

No 67 69 70 71 72

S.G 0 0.7891 0.786 0.7868 0.7871

No 85 87 88

S.G 0.7899 0.7863 0.7869

Sampel 60/600F Sampel 60/600F Sampel 60/600F Sampel 60/600F Sampel 60/600F

5.3.2. Pengolahan Data Pada penelitian ini, perlu digunakan statistik Quality Control. Statistik pengendalian kualitas adalah istilah yang digunakan untuk menggambarkan seperangkat alat statistik yang digunakan oleh seorang yang ahli dalam bidang kualitas (Duncan, 1986). Statistik pengendalian kualitas terbagi menjadi tiga kategori, yaitu deskriptif statistik, statistika kontrol proses dan acceptance sampling. Dalam penelitian ini, akan digunakan deskriptif statistik untuk variabel yang digunakan untuk mengontrol proses, karena deskriptif statistik biasanya digunakan untuk mengambarkan karakteristik kualitas dan hubungannya satu sama lain. Dan statistik deskriptif untuk variabel adalah sesuatu yang dapat diukur pada skala numerik, adapun jenis peta kendali yang digunakan untuk mengontrol Static Gravity at 60/600F adalah mean chart dan R-chart. Untuk metode statistik deskriptif mean chart digunakan untuk memantau perubahan rata rata proses dan R-chart digunakan untuk memantau penyebaran atau variabilitas dari proses. Untuk megolah data yang telah di ambil, perlu di buat suatu kelompok sampel (n), dimana ditentukan bisa denagan titik waktu pengambilan data ataupun hal hal yang bisa diasumsikan sesuai dengan kondisi pengumpulan data. Adapun rumus dari imean chart dan Rchart adalah sebagai berikut (Grant dan Leavenworth, 1998): a. Mean Chart 1. Rumus untuk rata rata Static Gravity at 60/600F: x1  x 2  .  x n n 2. Rumus untuk standar deviasi: x!

51

3. Rumus untuk upper dan lower limits: Upper control limits (UCL) = x double bar+ z ( Lower control limits (LCL) = x double bar- z ( Dimana, X double bar = rata rata dari rata rata sampel Z= variabel normal standar (2 untuk tingkat kepercayaan 95.44%, 3 untuk tingkat kepercayaan 99.74%)
x bar x bar) x bar)

= standar deviasi dari distribusi rata rata sampel, didapat dari /n

= populasi (proses) standar deviasi n=jumlah sampel (jumlah observasi per sampel), disini digunakan n=6 kelompok sampel. b. 1. 2. R- Chart Rumus mencari range R=max-min (nilai) Rumus untuk mencari R bar (rata rata dari R) R bar = 3. Rumus upper dan lower control limits UCL= D4Rbar with value D4 dari tabel, untuk n=6 maka D4=2.00 LCL= D3 R bar with value D3 dari tabel, untuk n=6 maka D3=0

5.3.3. Hasil Pengolahan Data Berikut adalah hasil dari perhitungan mean chart dan R-chart yang sudah dikelompokkan dalam 6 buah grup sampel dan untuk mencari statistik pengendalian kualitas untuk satistik deskriptifnya digunakan software Microsoft Excell 2007. Tabel 5.2 Perhitungan Data Bulan Maret 2011 No Sampel 1 2 1 0.7951 0.81 2 0.7911 0.7768 Grup Sampel 3 0.7911 0.7996 4 0.7937 0.7962 5 0.7994 0.7998 6 0.8 0.7801 Rata Rata 0.7951 0.7938 0.0089 0.0332 Range

52

No Sampel 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 1 0.7878 0.7801 0.8034 0.7981 0.804 0.8 0.7943 0.7768 0.7899 0.8 0.7768 0.801 0.7943 2 0.7994 0.797 0.8034 0.7959 0.8086 0.7868 0.802 0.786 0.7939 0.7882 0.7943 0.8113 0.7921

Grup Sampel 3 0.7931 0.8116 0.8086 0.7867 0.7927 0.7894 0.7952 0.7923 0.8006 0.802 0.7952 0.7925 0.7996 4 0.7901 0.803 0.803 0.7868 0.7844 0.7755 0.7919 0.7959 0.7911 0.7868 0.7948 0.7868 0.795 5 0.7894 0.788 0.7882 0.7939 0.7999 0.7937 0.7823 0.798 0.7801 0.7844 0.8121 0.8116 0.8 6 0.7925 0.7768 0.7868 0.7952 0.804 0.7894 0.7939 0.7986 0.7445 0.7931 0.7801 0.7919 0.7801

Rata Rata 0.7921 0.7928 0.7989 0.7928 0.7989 0.7891 0.7933 0.7913 0.7834 0.7924 0.7922 0.7992 0.7935

Range 0.0116 0.0348 0.0218 0.0114 0.0242 0.0245 0.0197 0.0218 0.0561 0.0176 0.0353 0.0248 0.0199

Dari data diatas, maka di dapat perhitungan sebagai berikut: x double bar R bar Standar deviasi STD Error z 1. Mean Chart UCL CL LCL 2. R-Chart UCL CL LCL 0.04875 0.02437 0 0.79641 0.79324 0.79006 0.79324 0.02437 0.01004 0.00106 3

53

Dibawah ini adalah grafik kendali kualitas statistik produksi. Berikut adalah Mean Chart dan R-Chart bulan Maret 2011:

Rata - Rata
0.8050 0.8000 0.7950 0.7900 0.7850 Rata - Rata 0.7800 0.7750 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

UCL CL LCL

Gambar 5.2 pengendalian mean chart Bulan Maret 2011 Penjelasan untuk produksi Pertasol CC pada bulan Maret 2011 adalah dimana hasil dari Static Gravity at 60/600F dalam mean chart digunakan untuk mengontrol perubahan yang dialami setiap rata rata dalam proses. Pola dari mean chart yang dapat dilihat pada gambar 5.2 dimana polanya tidak beraturan akan tetapi sebagian masih berada di dalam batas kontrol. Tidak ada proses yang tak terkendali, akan tetapai ada dua proses yang berada dibawah batas yaitu dengan nilai 0.7891 dan 0.7834, tetapi khusus untuk kondisi ini tetap didalam batas kontrol karena kondisi ini masih memenuhi standar dari Static Gravity at 60/600F untuk Pertasol CC yaitu sebesar 0.782. akan tetapi pola grafik yang hampir mendekati batas atas perlu di perhatikan oleh kilang.

Range
0.06 0.05 0.04 0.03 0.02 0.01 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

UCL

CL
Range

LCL

Gambar 5.3 Pengendalian R-Chart pada bulan Maret 2011

54

Pada R-chart juga memiliki pola yang hampir sama dengan mean chart, dimana polanya tidak beraturan akan tetapi tidak ada yang berada di bawah batas control.ada satu proses yang diluar kontrol, dari data dapat dilihat perubahan range dari 0.0218 menjadi 0.0561, nilai ini menunjukkan perubahan yang sangat tinggi. Hubungan antara mean chart dan R-chart adalah saling membantu satu sama lain, dimana apabila terdapat proses diluar kontrol pada mean chart, maka pad R-chart variabilitas proses akan dapat di analisa kembali. Oleh karena itu kedua grafik ini sangat penting dalam penelitian ini.

BAB VI PENUTUP

6.1 Kesimpulan Kesimpulan yang dapat diambil dari pelaksanaan kerja praktek di Pusat Pendidikan dan Pelatihan Minyak dan Gas Bumi Cepu adalah: 1. PUSDIKLAT MIGAS Cepu merupakan pusat pendidikan dan pelatihan di bidang perminyakan dan gas bumi yang bertugas melaksanakan pendidikan, pelatihan, kursus dan pertemuan ilmiah serta pelayanan jasa teknologi dalam bidang perminyakan dan gas bumi yang ditunjang dengan sarana-sarana seperti unit kilang, unit wax plant, unit utilitas, laboratorium, dan lain-lain. 2. Ada tiga lini produksi yang ada di PUSDIKLAT MIGAS, antara lain Unit Kilang yang memproduksi minyak bumi, wax plant yang memproduksi lilin dan water treatment yang memproduksi air bersih. 3. Proses utama yang yang berlangsung pada unit kilang meliputi: a. Pemanasan awal dalam Heat Exchanger (HE) b. Pemanasan dalam furnace c. Pemisahan dalam evaporator d. Pemisahan dalam kolom fraksinasi dan stripper berdasarkan trayek titik didihnya e. Pengembunan dan pendinginan dalam condenser dan cooler f. Pemisahan akhir dalam separator 4. Dengan menggunakan grafik statistik pengendalian kualitas, penelitian ini menggunakan dua peta control yaitu mean chart dan R-chart. Mean chart berfungsi untuk memantau rata rata dari proses dan R-chart berfungsi untuk memonitor variabilitas proses. Dan hasilnya hampir seluruh Specific Gravity at 60/600C yang ada efisien, akan tetapi masih ada beberapa kondisi yang melewati batas kontrol. 5. Ditemukan beberapa kondisi yang melebihi batas kontrol dan bahkan ada yang dibawah batas kontrol, pada mean chart pada bulan Maret 2011 terdapat 2 buah proses yang berada dibawah batas kontrol, yaitu dengan nilai 0.7891 dan 0.7834, tetapi masih bisa dikatakan terkontrol karena masih memenuhi spesifikasi dari

56

produk Pertasol CC. dan pada R-chart terdapat satu kondisi yang jauh melewati batas kontrol yaitu dari 0.0218 menjadi 0.0561.

6.2 Saran 1. Agar controlling process menjadi lebih baik, operator kualitas harus memiliki respon yang cepat dalam menyampaikan informasi kepada operator produksi, sehingga dapat saling berkerjasama dan mengurangi produk yang gagal. 2. Cara untuk menyelesaikan masalah tentang produksi harus disosialisasikan kepada siapa saja dalam unit produksi, jadi apabila terjadi masalah dalam produksi, operator bisa langsung menyelesaikan masalah tersebut. 3. Pemeliharaan dan perawatan pencegahan hendaknya dilakukan secara berkala terhadap seluruh peralatan yang ada diunit kilang khususnya pompa sentrifugal yang merupakan peralatan penunjang yang cukup memiliki peranan penting.