U UN NI I V VE ER RS SI I D DA AD D D DE E C CH HI I L LE E

Facultad de Ciencias Fsicas y Matemticas

Departamento de Ingeniera Mecnica








ME 57A
MANTENCION DE MAQUINARIA
Semestre 2001-II





MANTENCI ON DE UN COMPRESOR DE AI RE MANTENCI ON DE UN COMPRESOR DE AI RE




















PROFESOR : Rodrigo Pascual
ALUMNOS : Francisco Avila Ch.
Cristian Len G.

1


INDICE Pgina

RESUMEN 3


1 INTRODUCCION 5


2 OBJETIVOS GENERALES 5


3 ANTECEDENTES DE LA EMPRESA 6


4 DESCRIPCION DEL EQUIPO 6


5 FUNCIONAMIENTO COMPRESOR 7


6 CONDICIONES DE OPERACIN DEL COMPRESOR 8


7 CONDICIONES ACTUALES DE MANTENCION 8


7.1 Mantenciones por horas de servicio segn proveedor 9
7.2 Historial Equipo Broomwave 10


8 MANTENCIN BASADA EN LA CONFIABILIDAD 13

8.1 Distribucin de la Fbrica 13
8.2 Clasificacin de las Fallas 14
8.3 Anlisis de Fallas 15
8.3.1 Arbol de Fallas 17
A Arbol de Fallas para Cuatro Modos de Falla 17
B Conjuntos Mnimos para Generar Eventos Principales 19
C Probabilidades de Eventos de Principales 20
D Anlisis ABC 20

8.4 Plan de Mantencin 21
8.5 Anlisis del Costo Global de Mantencin 22


2


8.5.1 Mantencin Correctiva 22

a) Costo de Intervencin de Mantencin 22
b) Casos Crticos para el Costo de Falla 23
b.1) Planta trabajando a media capacidad 24
b.2) Planta trabajando a plena capacidad 25

8.5.2 Mantencin Preventiva 27

9. MODELOS DE CONFIABILIDAD 30

Tasa de Fallas 30
Modelo de Weibull 31
Test de Verificacin del Modelo 32

10. MANTENCIN PRODUCTIVA TOTAL 34

10.1 Evaluacin de los Indicadores 34
10.2 Planillas de Inspecciones 36
10.3 Organigrama Actual del Departamento de Mantencin 37

11. EVALUACIN DEL TIEMPO OPTIMO DE REEMPLAZO DE EQUIPOS 38

11.1 Reemplazo de Equipos considerando Inflacin 38

12. CRITERIOS DE SELECCION DE ESTRATEGIA DE MANTENCION 40

13. CRITERIO PARA FRECUENCIA DE INSPECCIONES 43

14. OVERHAUL 45

14.1 Overhaul Optimo con Horizonte de Tiempo Finito 45
14.2 Costo Lmites para Overhaul ptimo 48

15. PLANIFICACIN DE TAREAS 50

16. CONCLUSIONES 53

17. REFERENCIAS 56

ANEXO A 58
ANEXO B 60
ANEXO C 62
ANEXO D 64
ANEXO E 66
3


Resumen

El objetivo de este trabajo es analizar la mantencin mecnica de un equipo y proponer un
programa de mantenimiento preventivo conveniente desde el punto de vista econmico. La
mquina elegida corresponde a un compresor de aire marca COMPAIR BROOMWADE LTD.,
de tipo tornillo perteneciente a la empresa Forus. sta actualmente realiza solo una mantencin
correctiva, la cual consiste en esperar que el equipo falle o que funcione deficientemente para
recin ah solicitar el servicio de mantencin a un contratista especializado, ste en su visita,
determina los componentes defectuosos y, segn las horas de servicio que tenga el equipo,
recomienda una mantencin correspondiente a su estado actual.
Para realizar el anlisis, se debi conocer el funcionamiento del compresor y cada uno de sus
componentes ms importantes, adems de recopilar informacin necesaria para saber el estado
actual de operacin y las fallas que haya tenido en el pasado (historial de fallas). Con estos
antecedentes se pudo dividir el equipo en sistemas y subsistemas que permitieran analizar los
posibles y ms frecuentes modos de fallar de la mquina, necesario para proponer un plan de
mantencin tcnico adecuado a la mquina y a un costo conveniente. Para determinar este plan
se ocuparon los pasos propuestos en el mtodo de mantencin basada en la confiabilidad
(RBM) cuyo objetivo es elaborar un programa de mantenimiento preventivo que garantice la
seguridad de funcionamiento, teniendo en cuenta las restricciones econmicas. Para lograr
dicho objetivo, se dividi la fbrica en sectores que permitieran visualizar la importancia de la
mquina para el proceso productivo, luego se hizo una clasificacin de fallas, otorgndoles
ndices de gravedad y frecuencia que permitieran jerarquizarlas, junto con esto se realiza un
anlisis de fallas, a travs del cual se obtienen las fallas ms graves y comunes que necesitan la
atencin de la empresa para hacerles una mantencin preventiva. Para el anlisis de fallas se
llenan tablas con las causas y efectos que originan una falla, se hacen diagramas de bloques
funcionales de la mquina y rboles de fallas que permiten identificar de mejor forma, los
componentes y sistemas funcionales ms importantes para realizarles mantencin peridica y
planificada a travs de un plan tcnico de mantencin. Para saber si dicho plan es el ms
conveniente desde el punto de vista econmico, se realiza un estudio del costo total involucrado
comparado con la poltica actual de la empresa. Como resultado se obtiene el plan de
mantencin ms adecuado.
Un estudio complementario se realiza en el tema de la tasa de fallas de los distintos
componentes, para establecer el tiempo en que el equipo est disponible y, en que momento o
con que periocidad, se le debe realizar la intervencin preventiva del equipo. Para esto se
ocupa el modelo de confiabilidad de Weibull, donde se determinan los parmetros necesarios
para establecer la tasa de falla en funcin del tiempo, el tiempo medio entre fallas y la
probabilidad o confiabilidad de que stas ocurran en el intervalo de tiempo especificado. Para
verificar la hiptesis de que la distribucin de los tiempos entre fallas siguen una distribucin
de Weibull, se realiza el test estadstico de Kolmogorov-Smirnov, el cual arroj como resultado
que la hiptesis est correcta con un nivel de significancia de 5%.
Adems se abordaron algunos tpicos de Mantenimiento Productivo Total(TPM) e
indicadores asociados, los cuales definen un programa para mejorar la efectividad de los
equipos con la participacin activa de los operadores de las mquinas de produccin.
4
Se realiz una evaluacin del tiempo ptimo para reemplazar el equipo, un anlisis de
criterios de seleccin de estrategias ms adecuadas de mantencin y un clculo de nmero de
inspecciones ptimo para realizar mantencin preventiva.
Por ltimo, se estudi las decisiones a tomar al inicio de cada perodo tiempo, para
minimizar el costo esperado de mantencin, sobre los costos lmites para realizar overhaul y se
planific una mantencin de 8000 hrs.













































5



1.- INTRODUCCION

Una de las actividades del curso de Mantencin de Maquinaria, corresponde al desarrollo de
un proyecto semestral, en el cual se analizar un sistema mecnico en particular. Para ello, se
utilizarn los conocimientos y herramientas adquiridas durante el curso.
El presente informe tiene relacin con la mantencin de un compresor de aire perteneciente
a una empresa. Con este trabajo se pretende complementar los conocimientos adquiridos
durante el curso, logrndose un conocimiento ms acabado del equipo en estudio y una
aplicacin prctica de los tpicos vistos en clase.







2.- OBJETIVOS

El objetivo general de este trabajo es el de establecer el plan de mantenimiento preventivo
ms adecuado para el equipo o mquina en estudio.
Para cumplir este objetivo general, se proceder de la siguiente forma:

Se analizar el funcionamiento actual de la mquina en estudio

Se elaborar un plan de mantencin tcnico, usando mtodos de anlisis estructurados
basados en el RBM(mantencin basada en la confiabilidad)

Se analizar el CGM (costos asociados a la intervencin, falla o parada del equipo,
almacenamiento de repuestos y polticas de inversin referentes a mantencin) del plan
de mantenimiento actual de la empresa y el plan de mantencin tcnico nacido del
anlisis a travs del RBM.

Se establecer la tasa de falla del equipo, el tiempo medio entre fallas y la confiabilidad
de que se cumpla este tiempo, para determinar el tiempo ptimo de mantenciones
preventivas.

Se analizar el caso de Mantencin Productiva Total

Se realizar una evaluacin del tiempo ptimo para reemplazar el equipo.

Se analizarn criterios de seleccin de la mejor estrategia de mantencin, ya sea
preventiva, predictiva o correctiva.

6
Se analizar y calcular la frecuencia de inspecciones ptimas

En cuanto a Overhaul, se evaluar que decisiones tomar al comienzo de un perodo si el
equipo parte bueno o malo, para as tener el mnimo costo total esperado para los
prximos n perodos. Por otro lado, se estimar el costo total mnimo esperado para
compresores de diferentes edades sobre un costo lmite para hacer Overhaul

Se realizar la planificacin de una mantencin de 8000 hrs., estimando el tiempo de
demora del servicio completo, y el de cada una de las actividades involucradas.









3.- ANTECEDENTES DE LA EMPRESA


El compresor de aire escogido pertenece a la Divisin Fbrica de la empresa FORUS S.A.,
conocida como Hush Puppies, cuyo rubro es el calzado. Dicha empresa se encuentra ubicada en
Avenida Departamental 01053, Stgo.






4.- DESCRIPCION DEL EQUIPO


El equipo mecnico escogido es un compresor de aire de las siguientes caractersticas:

Fabricante : COMPAIR BROOMWADE LTD.
Modelo : 6025E
Tipo : Compresor de tornillo
Potencia : 19 [kW]
Presin : 8 [bar]
Caudal : 2.83 [m
3
/min]





7
5.- FUNCIONAMIENTO COMPRESOR

















Figura 1. Partes del Compresor


En la figura 1, se muestra un dibujo esquemtico del compresor de aire y se indican algunas
de sus principales partes.

1 Sistema de admisin de aire
Componentes: Filtro de Aire

2 Unidad Compresora
Componentes: tornillos compresores, ms rodamientos de apoyo.

3 Unidad Separadora
Componentes: elemento separador, lnea de barrido, depsito de aceite.

4 Sistema Refrigeracin
Radiador, mangueras, filtro de aceite, ventilador.
Radiador de aire.

5 Motor Elctrico


El aire entra por la unidad de admisin, luego es comprimido por los tornillos compresores
en la unidad compresora, el aire comprimido pasa a la unidad separadora la cual separa el
aceite del aire. Posteriormente el aire sale a la lnea. El aceite que queda en el compresor pasa a
travs del filtro y se dirige al radiador enfriador para seguir su camino nuevamente hacia la
unidad compresora.

1
2
3
5
4
8


6.- CONDICIONES DE OPERACIN DEL COMPRESOR


Debido a las caractersticas propias de funcionamiento de la fbrica, los compresores deben
suministrar un caudal de aire continuo a la lnea que alimenta las mquinas que funcionan con
aire comprimido.

Los compresores estn regulados de tal forma, que unos trabajan en punta y otros funcionan
como respaldo, lo que depende principalmente de la demanda de aire comprimido. Algunos de
ellos trabajan hasta 24 horas seguidas.

Las horas de trabajo de los compresores vara entre 270 horas mensuales aproximadamente.
stas dependen de la temporada, demanda de trabajos, etc.

El compresor est aislado, fuera del rea de produccin o confeccin del calzado. No
necesita de un operario durante su funcionamiento, sin embargo hay un encargado de
encenderlo y apagarlo.




7.- CONDICIONES ACTUALES DE MANTENCION

La empresa en estos momentos solo realiza una mantencin correctiva debido a que cuentan
con equipos de respaldo. La mantencin correctiva consiste en esperar que el equipo falle o
que funcione deficientemente para recin ah solicitar el servicio de mantencin a un
contratista especializado, ste en su visita determinar los componentes defectuosos y, segn
las horas de servicio que tenga el equipo, recomendar una mantencin correspondiente a su
estado actual.

Para este tipo de equipo, el fabricante recomienda mantenciones cada 1000 horas de trabajo,
4000 horas de trabajo, 8000 horas y una mantencin completa denominada overhaul, pasada las
25000 horas de trabajo.

La empresa Forus, al no realizar las mantenciones preventivas del equipo, recomendadas
por el proveedor, provoca que al momento de solicitar el servicio de mantencin, el contratista
tenga que proponer una mantencin equivalente que considere todas las mantenciones que no
fueron realizadas a su debido tiempo.






9
7.1- Las mantenciones por horas de servicio segn proveedor

El detalle de las actividades propuestas por el proveedor se mencionan a continuacin:

a) Mantencin de 1000 hrs.

Cambio filtro de aire
Cambio filtro de aceite
Cambio de aceite

Costo de referencia incluyendo mano de obra e insumos necesarios:$127.000


b) Mantencin de 4000 hrs.

Cambio filtro de aire
Cambio filtro de aceite
Cambio de aceite
Cambio de elemento separador
Cambio de empaquetadura
Cambio de anillo Oring
Prueba de equipo en operacin

Costo de referencia incluyendo mano de obra e insumos necesarios:$235.000
c) Mantencin de 8000 hrs.

Filtro de aire
Filtro de aceite
Elemento separador
Kit vlvulas Succin
Kit vlvulas Presin mnima
Kit sellos
Kit filtro regulador
Correa transmisin
Cambio aceite

Costo de referencia incluyendo mano de obra e insumos necesarios:$387.000

d) Mantencin Overhaul

Reparacin de unidad compresora
Desmontaje de unidad
Desarme y evaluacin de daos
Cambio de rodamientos en general
Cambio de sellos y empaquetaduras
Cambio de reten
Pulir carcazas y rotores
Ajuste de tolerancias
10

Reparacin del resto del equipo
Barnizar bobinas
Cambio de rodamientos de motor elctrico
Cambio de flexibles
Cambio filtros de aire y aceite
Cambio filtro separador de aceite
Cambio de aceite
Desmontaje y limpieza de enfriador
Cambio de correa
Cambio de aspas de ventilador
Limpieza de lnea de barrido
Desarme y mantencin de vlvulas de:
Admisin
Corte de aceite
Reguladora de presin mnima
Chequeo de relee trmico
Limpieza de contactores
Chequeo de sistema elctrico
Armado general
Montaje y puesta en marcha

Costo de referencia incluyendo mano de obra e insumos necesarios:$1.380.000


Nota: Se deben considerar estos valores (precios al 2001) solamente como estimaciones que
pueden variar por diversos factores.






7.2- Historial Equipo Broomwave 6025E

11 abril 1996
Horas Acumuladas: 14656 hrs.
Trabajo efectuado: Reemplazo termistores del motor principal por un rel trmico con
regulacin de 24 amperes.

23 mayo 1997
Horas Acumuladas:18554 hrs.
Trabajo efectuado: Relleno aceite
Reapriete solenoide de carga
Presenta pequea fuga por junta de cilindro vlvula de succin, entonces
se solicita cotizacin kit vlvula.

11
10 febrero 1999
Horas acumuladas: 23912 hrs.
Trabajo efectuado: Mantencin equivalente a 4000 hrs.
Se detect que el compresor est presentando problema en el motor
elctrico, al probarlo ste desprende chispas de su interior. Se traslada a
taller para su reparacin.
Se retira radiador para su lavado en talleres.

3 septiembre 1999
Horas acumuladas: 25637 hrs.
Trabajo efectuado: Mantencin 4000 hrs.
Se efectu : Cambio de Elemento Separador y Empaquetadura
Cambio de Aceite y Filtro de Aceite
Cambio del Filtro de Aire
Sopleteo Externo de Enfriadores Aire -Aceite
Limpieza del Tamiz de Barrido y Drenaje automtico
Reapriete de Conexiones Elctricas
Limpieza General del equipo.

Obs.: Para la prxima mantencin solicitar cambio de filtro de lnea.

Nota: Se revisar hoja de vida del equipo y si fuese necesario se presupuestar overhault, por
la cantidad de horas que tiene la mquina.

2 diciembre 1999
Horas Acumuladas: 26448 hrs.
Trabajo efectuado: Asistencia por fuga de aceite. Se revisa equipo y se detecta fuga por
vlvula de succin (a travs de O Ring y sellos)
Vlvula bleed, se encuentra con el asiento de goma en malas condiciones,
lo que genera una prdida constante de aire a travs de ella hacia la
atmsfera.
Elemento separador, se encuentra en buenas condiciones, 0,3 bar.
Se cotizar reparacin de vlvula de succin y vaso de filtro de lnea, ya que se encuentra
quebrado, adems el manmetro est descalibrado.
7 diciembre 1999
Horas Acumuladas : 26448 hrs.
Trabajo efectuado: Cambio de kit vlvula de succin, filtro de lnea y manmetro.
Cambio de kit de reparacin de vlvula de succin
Cambio del filtro de lnea ( completo con vaso ) de entrada a vlvula de
succin
Cambio de manmetro
Limpieza gral. del equipo
Medicin del desplazamiento del separador indica 0,5 bar
Cliente suministr filtro de aire para cambiarlo, ya que estaba mojado con
aceite.

12
Nota: Para prxima mantencin cotizar el cambio de la manguera de salida filtro de aceite a
entrada de unidad, ya que una seccin de su cuerpo se humedece de aceite.

17 marzo 2000
Visita tcnica
Horas Acumuladas: 28058 hrs.
Trabajo efectuado: Se revisa equipo por detenciones de sobretemperatura de aceite, se detecta
roce en forma interna de la unidad, por lo que hay que retirar la unidad
compresora para revisarla. Se retira unidad compresora y se lleva a taller.
21 julio 2000
Horas acumuladas: 28058 hrs.
Trabajo efectuado: Puesta en marcha equipo reparado.
Se instal Unidad Compresora reparada (overhaull)
Limpieza de equipo
Cambio de Elemento Separador y Junta
Cambio de Aceite; Filtro de Aceite; Filtro de Aire
Montaje Correa
Cambio de terminal y manguera de seal de control a vlvula de admisin
Regulacin del presostato.

Mediciones elctricas:
Tensin Consumo
L1 - L2 = 394 [V] L1 = 37,9 [A]
L2 - L3 = 396 [V] L2 = 36,6 [A]
L1 - L3 = 393 [V] L3 = 36,5 [A]

10 de agosto 2001
Horas Acumuladas: 31443 hrs.
Trabajo efectuado: Mantencin 4000 hrs.
Cambio de Elemento Separador, Empaquetadura, Filtro de Aceite, Aire.
Cambio de ORing de acople de Unidad Compresora.
Limpieza Enfriador Aire Aceite
Limpieza Filtro de Lnea de Barrido
Limpieza de Equipo en General


Mediciones elctricas:
Consumo
L1 =34, 9 [A]
L2 =35,8 [A]
L3 =34,7 [A] Votaje promedio= 392 [V]

Diferencia P =0,1 [bar] aprox.
.
Prxima mantencin de 4000 hrs. Corresponde reparacin de vlvulas (8000 hrs.)


13
8.- MANTENCION BASADA EN LA CONFIABILIDAD (RCM)

Las etapas involucradas en el desarrollo de un plan tcnico de mantencin basado en la
confiabilidad, son las siguientes:


- Descomposicin geogrfica de la empresa
- Anlisis de criticidad e ndices de criticidad
- Anlisis de fallas
- Anlisis ABC
- Proposicin de Plan de Mantencin Tcnico
- Anlisis del Costo Global de Mantencin


8.1. Distribucin de la Fbrica

Una forma de visualizar la importancia de los equipos analizados dentro de la fbrica, se
presentan los siguientes esquemas de distribucin de fbrica y red de aire comprimido:




Esquema 1. Distribucin de Geogrfica




Esquema 2. Red de aire comprimido

CENTRO DE
PRODUCCION 1
CENTRO DE
PRODUCCION 2
AREA DE
SERVICIOS
(Centro de Produccin 3)
DIVISION FABRICA
Compresor 1 Compresor 2
CENTRO DE
PRODUCCION 1
Compresor 3 Compresor 4
CENTRO DE
PRODUCCION 2
Compresor 5 Compresor 6
AREA DE
SERVICIOS
RED DE AIRE
COMPRIMIDO
14
Los centros productivos 1 y 2 consumen la mayor parte del aire comprimido, debido al
proceso de produccin ocupado en ellos.
Como se puede observar en el esquema 2, la lnea de aire comprimido de la fbrica, es
alimentada por seis compresores, en donde tres de ellos funcionan en punta y los otros tres,
funcionan como respaldo. Los compresores de respaldo cumplen la tarea de absorber los peaks
en la demanda de aire que se producen. Por lo tanto, cuando la alimentacin de aire
comprimido entregada por los compresores que funcionan en punta no es suficiente para
satisfacer la demanda de aire, entran en funcionamiento los compresores de respaldo. En el
momento que la demanda de aire comprimido disminuye, entonces dejan de funcionar los
compresores de respaldo y quedan operando solo los de punta.
De acuerdo con la informacin entregada por el rea de produccin, la fbrica puede trabajar
como mnimo con tres compresores operativos, sin perjuicio de su produccin. En el caso
extremo de quedar solamente con dos de ellos, se puede continuar con la produccin,
sectorizando el uso del aire comprimido. Esta sectorizacin es posible debido que, la lnea de
alimentacin de aire comprimido, est formada por redes que permiten, mediante el cierre y
aperturas de algunas llaves de paso, la alimentacin preferencial de los sectores que representen
un mayor costo por concepto de retraso en la produccin. Esta situacin no genera efectos
mayores segn inform el rea de produccin, pues a los sectores ms crticos, desde el punto
de vista del proceso productivo, se les suministrara el aire comprimido requerido.
Para mayores detalles de la red de aire comprimido se adjunta un esquema ms completo en
el anexo A.
Cabe destacar, que el rubro de confeccin de zapatos tiene un proceso productivo para
inventario en el cual el calzado se produce en diferentes partes hasta llegar a un ensamble final.
Si algunos compresores fallaran tal que no se pudiera suministrar el total de aire requerido en
todos los sectores productivos, entonces partes del proceso se detienen y el resto sigue
funcionando. Por lo tanto, es factible alcanzar la produccin necesaria con horas extras, sin
incurrir en ventas perdidas por no tener una cantidad especfica de zapatos.




8.2 . Clasificacin de las Fallas

A travs de ndices de importancia de fallas, es posible clasificar la criticidad de stas, de tal
manera de jerarquizarlas y seleccionar las que tendrn ms incidencia en una parada total del
equipo.
Se toman como criterios la duracin de la detencin del equipo y la frecuencia con que ocurre.
Los ndices considerados se presentan en las siguientes tablas:

Tabla 1. Indice de Gravedad
ndice de Gravedad Criterio
1 Despreciable Detencin < da
2 Marginal Detencin <1 da
3 Preocupante Detencin < 1 semana
4 Peligroso Detencin > 1 semana

15
Tabla 2. Indice de frecuencia
Indice de Frecuencia Criterio
1 Poco frecuente <1 vez/ao
2 Ocasional <1vez /mes
3 Frecuente <1vez/semana
4 Muy frecuente > 1 vez/semana




8.3. Anlisis de fallas

En esta etapa se asocian las funciones de los componentes principales del equipo con los
diferentes modos de falla. Se determinan los efectos sobre el equipo, su deteccin y acciones
correctivas. Finalmente se pondera su gravedad.


DIAGRAMA FUNCIONAL DE BLOQUES


Esquema 3.Sistemas funcionales compresor


Esquema 4. Subsistema Unidad Refrigeracin de Aceite

Unidad Admisin
Unidad Compresora
Unidad Separadora
Sistema Motor
Sistema Refrigeracin del Aceite
Sistema Refrigeracin del Aire
Sistema de Transmisin
Com pr es or
Subsistema Enfriamiento Subsistema Filtrado
Sistema Refrigeracin de Aceite
16
Con la informacin recogida, se elabor la siguiente ficha (Tabla 3) del equipo compresor
de aire:

Tabla 3: Ficha compresor

Sistemas Subsistemas Funciones Modos de Falla Daos Efecto Mtodo Acciones Clasificacin
Compresor y causas Efectos Final Deteccin Correctivas de Gravedad
Unidad
Admisin
Aspirar y
Filtrar el aire
atmosfrico
Aspiracin
deficiente: filtro
est tapado
Mala Calidad
aire(sucio),
golpes de
vaco
Funcionamien-
to defectuoso
Visual Soplar o
Cambiar
Filtro
Despreciable,
muy frecuente
4
Unidad
Compresora
Comprimir el
Aire
Compresin
deficiente:
desalineacin ejes,
desgaste
rodamiento, falta
sellado unidad.
Presin
deficiente
(baja)
Detencin del
equipo
Ruido Reparacin
y
alineamiento
Preocupante,
poco frecuente
3
Unidad
Separadora
Separar el
aceite del
aire
Exceso de Aceite
en el aire de salida:
saturacin del filtro,
filtro en mal estado,
no se ha realizado
mantencin de
recambio, aceite
muy sucio, filtro de
aceite saturado,
filtro de aire sucio.
Paso de aceite
a la unidad de
secado
Aire
comprimido de
mala calidad
Aceite en la
lnea
Limpieza y
cambio de
filtro
separdador,
limpieza
lnea de
barrido.
Marginal,
ocasional
3
Motor
Elctrico
Dar Torque a
los tornillos
compresores
Potencia baja,
motor no parte:
Sobrecalentamien-
to, termistor no
funciona, cables
cortados.
Calentamiento
, quema del
motor
Detencin del
equipo
Chequeo
de sensor
de
temperatu-
ra
Revisin y
reparacin.
Reemplazo
de sensor
Peligroso,
poco frecuente
4
Sistema
Refrigeracin
de Aire
Enfriar el
Aire
Aire demasiado
caliente:
Radiador obstruido
y sucio, ventilador
no funciona
Perdidas de
carga ms
altas en la
lnea de aire
comprimido
Condensado
en la lnea.
Inspeccin
visual de
presencia
de agua
Limpiar
radiador,
limpiar
caeras.
Despreciable,
poco frecuente
1
Enfriamiento
del Aceite
Refrigerar el
Aceite
Sobrecalentamien-
to, aire de salida
demasiado
caliente: termistor
no funciona,
radiador sucio.
Mal
funcionamien-
to y sobre-
calentamiento,
aire caliente,
perdidas de
carga en la
lnea.
Chequeo
de sensor
de
temperatu-
ra
Limpieza Despreciable,
Poco
Frecuente
1
Sistema
Refrigeracin
de Aceite
Filtrado Filtrar el
Aceite
Aceite se ensucia
muy rpido.
Desgaste
prematuro de
piezas
lubricadas,
aire
comprimido
sucio
Detencin del
equipo
Inspeccin
visual

Cambiar
Filtro
Despreciable,
ocasional
2
Sistema de
Transmisin
Transmite la
potencia
desde el
Motor
Elctrico al
eje tornillos
compresores
No hay compresin
de aire: Correa se
rompe,
desalineacin de
poleas:desgas-te
correas
Trasmisin
deficiente,
desgaste
prematuro de
componentes
Detencin del
equipo
Ruido y
disminuci
n de la
presin
Cambio de
correa y
alineamiento
de poleas
Despreciable,
ocasional
2




17



Como resultado de este anlisis (Tabla 3) es posible identificar las fallas ms crticas y
cules debern recibir la mayor atencin en el plan de mantencin. stas son:

1. Aspiracin Deficiente
2. Compresin Deficiente
3. Motor Elctrico no funciona
4. Exceso de Aceite en el Aire Comprimido




8.3.1. rbol de fallas

Los rboles de falla para cada uno de los modos de falla anteriores permiten encontrar y
visualizar las causas bsicas que provocan el defecto principal.


A. rboles de falla para cuatro modos de falla ms crticos


Esquema 5. rbol de falla para Unidad Separadora




Filtro Separador
en Mal
Estado
Recambio
de Filtro no
Efectuado
Filtro de Aceite
en Malas
Condiciones
Filtro de Aire en
Malas
Condiciones
Cambio de
Aceite no
Efectuado
Cambio de
Filtro no
Efectuado
Cambio de
Filtro no
Efectuado
Limpieza de
Filtro no
realizada
Exceso de Aceite en el
Aire
Comprimido
Aceite
Sucio
Saturacin del
Filtro Separador
Recambio
de Filtro no
Realizado
Exceso de Desgaste
en Tornillos
Compresores
Aceite
Inadecua
do
Lubricacin
Deficiente
Aceite
Sucio
Filtro de Aceite
en Malas
Condiciones
Filtro de Aire en
Malas
Condiciones
Cambio de
Aceite no
Efectuado
Cambio de
Filtro no
Efectuado
Cambio de
Filtro no
Efectuado
Limpieza de
Filtro no
realizada
18


Esquema 6. rbol de falla para Unidad Compresora







Esquema 7. rbol de falla para el Sistema Motor Elctrico
Compresin Deficiente
Desalineacin de
Ejes
Mal
Montaje
Desgaste de
Rodamientos
Aceite
Sucio
Filtro de Aceite
en Malas
Condiciones
Filtro de Aire en
Malas
Condiciones
Cambio de
Aceite no
Efectuado
Cambio de
Filtro no
Efectuado
Cambio de
Filtro no
Efectuado
Limpieza de
Filtro no
realizada
Falta de Sellado de la
Unidad Compresora
Sello de
Empaquetadura
Defectuoso
Mal
Montaje
Desgaste
Natural
Desgaste Tornillo
Compresor
Aceite
Inadecua-
do
Lubricacin
Deficiente
Aceite
Sucio
Vlvula de Purga
Agripada
Vlvula se Pega y
queda Abierta
Vlvula
Defectuosa
Filtro de Aceite
en Malas
Condiciones
Filtro de Aire en
Malas
Condiciones
Cambio de
Aceite no
Efectuado
Cambio de
Filtro no
Efectuado
Cambio de
Filtro no
Efectuado
Limpieza de
Filtro no
realizada
Motor Elctrico
no funciona
Contactores
Defectuosos
Desgaste
Natural
Cables alimentacin se
calientan
Instalacin
Elctrica de
Alimentacin
Deficiente
Embobinado
Quemado
19


Esquema 8. rbol de falla para Unidad Admisin


B. Conjuntos mnimos

Los conjuntos mnimos corresponden a todas las causas bsicas del rbol y la relacin o
dependencia que pueda haber entre ellas. Para determinarlos se ocupa lgebra booleana.
Para los caso anteriores se tiene( de los esquemas 5,6,7,8 ):

a) Exceso de Aceite en el Aire Comprimido

Recambio de Filtro Separador no realizado + Cambio de Aceite no efectuado + Cambio
de Filtro de Aceite no Efectuado + Cambio de Filtro de Aire no efectuado + Limpieza
de Filtro no efectuado + Aceite Inadecuado.

b) Compresin Deficiente

Mal montaje tornillos compresores + Cambio de Aceite no efectuado + Cambio de
Filtro de Aceite no Efectuado + Cambio de Filtro de Aire no efectuado + Limpieza de
Filtro no efectuado + Aceite inadecuado + Desgaste Natural Sello Empaquetadura +
Vlvula de purga Defectuosa.

c) Motor Elctrico no funciona

Desgaste Natural Contactores + Instalacin Elctrica de Alimentacin Defectuosa +
Embobinado Quemado.

d) Aspiracin Deficiente

Cambio de Filtro de Aire no efectuado + Limpieza de Filtro de Aire no Realizado.



Aspi raci n Defi ci ente
Fi l tro Ai re Obstrui do
Li mpi eza
de Fi l t ro no
efectuado
Cambi o de
Fi l tro no
efectuado
20


C. Probabilidad de eventos principales

La asignacin de probabilidades a las causas bsicas de los modos de falla, permiten
determinar que eventos son ms probables de que ocurran y provoquen la falla.

Tomando los datos del historial del compresor es posible hacer una estimacin de las
probabilidades de ocurrencia en funcin del tiempo.

Durante 16787 hrs. de operacin se registran 26 fallas y 12 corresponden a los modos de
falla ms crticos, adems son los que con mayor frecuencia aparecen. Las reparaciones que
ms aparecen corresponden al cambio de aceite y filtro, cambio del filtro de aire, cambio del
elemento o filtro separador, por lo tanto, estos eventos bsicos sern los que tengan una mayor
probabilidad de que ocurran.





D. Anlisis ABC

Del historial podemos ver que el cambio del elemento separador, junto con las mantenciones
de 4000 hrs.,son los elementos que deben recibir ms atencin, pues son los que provocan las
paradas mayores. Todos estos corresponden a los modos de falla de la unidad separadora
principalmente.


Tabla 4. Anlisis ABC.
Recambio de
aceite
Cambio
Filtro aceite Aceite Empaquetadura Filtro separador Filtro aire CIM
Costo 3650 21569 7636 99990 10019 240000
% 55,4 4,2


En la Tabla 4 se resumen los resultados del anlisis ABC obtenidos a partir de los rboles de
falla. Se puede apreciar que la tarea de recambio de aceite representa ms del 50% del costo de
intervencin.







21
8.4- Plan de mantencin

A partir del anlisis de los modos de falla es posible proponer un plan de mantencin con
las siguientes caractersticas:

a) Los sistemas que requerirn mayor atencin y mantenimiento peridico(preventivo) son la
unidad de admisin, la unidad separadora, unidad compresora.

b) Las actividades peridicas de los sistemas mencionados sern inspecciones visuales del
filtro de aire y del estado del aceite. El filtro de aire por ser un elemento importante en la
mantencin de una buena calidad del aceite y del aire, se deber cambiar en forma regular,
con una frecuencia determinada por la experiencia de las inspecciones visuales. La unidad
compresora deber tener inspecciones de mantencin cuando cumpla con las horas de
funcionamiento correspondiente a la revisin de dicha unidad. Por su parte la unidad
separadora deber ser revisada tambin cuando cumpla las horas de servicio
correspondiente para la revisin de sta. En dicha intervencin se deber cambiar el filtro
separador y, si se observaran algunos de los efectos por mal funcionamiento mencionados
en la tabla 3, se deber revisar esta unidad, a pesar que no tenga las horas de servicio
acumuladas para esa mantencin.

c) Se recomienda que los mecnicos de la empresa FORUS, realicen inspecciones visuales
diarias a los compresores al inicio y trmino de la jornada de trabajo. Para ello, dispondrn
de una ficha estndar donde debern anotar las horas de operacin del compresor y
condiciones generales del compresor. La idea de que los compresores sean inspeccionados
al inicio de la jornada laboral, es que se puedan prevenir fallas antes que stas ocurran. La
persona encargada de estas inspecciones, revisara en forma visual y auditiva el
funcionamiento del compresor, chequeando los sensores de temperatura, el manmetro, y
adems, revisara el estado del aceite y del filtro de aire. Tomando estas simples
precauciones, se piensa que se podran evitar fallas y ayudara en la programacin de las
intervenciones.

d) Las mantenciones ms complejas por horas de funcionamiento, como lo son la unidad
compresora y la unidad separadora, deber seguir siendo hechas por un subcontratista
debido que se necesita de personal hbil y capacitado, adems de las herramientas
adecuadas. En cuanto a las labores de inspeccin visual y revisin del filtro de aire podr
ser efectuado por el personal ya presente en la empresa. Se recomienda, por otra parte, que
estos mismos trabajadores realicen los cambios de aceite y filtro, esto es para aumentar la
vida til de los equipos y disminuir el riesgo de falla del elemento separador.



Una de las caractersticas de este tipo de compresores de aire es que son equipos muy
confiables. Esto en la prctica, se traduce en que los compresores pueden funcionar sin mayores
problemas a pesar de que no se le realicen las mantenciones preventivas recomendadas por el
fabricante. Sin embargo, la calidad del aire comprimido entregado por el compresor se ve
deteriorada.
22

Cuando se habla de aire comprimido de buena calidad, se hace referencia a que el aire sea
limpio, fro y seco. Cuando el compresor no es mantenido en forma adecuada, el aire
comprimido es descargado con exceso de aceite, lo que produce que el secador no funcione
adecuadamente. Entonces, al contenido de aceite en el aire, se le suma un secado insuficiente
de ste. Por lo tanto, es vital la mantencin del filtro de aire y la unidad separadora, adems del
aceite.





8.5.- Anlisis del costo global de mantencin

Antecedentes

El costo global de mantencin involucra los siguientes componentes:

CGM = CFM + CIM + AIM + CAM

CAM : costo de almacenamiento de mantencin
AIM : amortizacin de inversiones en mantencin.
CIM : costo de intervencin de mantencin
CFM : costo de falla de mantencin

El objetivo es minimizar el costo global de mantencin.


8.5.1 Mantencin Correctiva

En este caso, el CGM viene dado por:

CGM = CIM + CFM


a) Costo de intervencin de mantencion (CIM)

Basndonos en los datos del historial del equipo, obtendremos un valor promedio anual del
CIM (CIMm).

Debido a que son mantenciones correctivas y no preventivas, las mantenciones realizadas
son equivalentes a las que corresponden a las 1000, 4000 y 8000 horas. En el caso del
overhaul, esta es una mantencin completa que se realiza sobre las 25.000 horas de operacin.



23
Tabla 5. Costo de intervencin.
Mantencin 1999 2000 2001
1000 horas - - -
4000 horas 2 - 1
8000 horas - - -
Overhaul - 1 -
Costo Total $ 597.000 $ 1.507.000 $ 362.000


Como los datos no son los suficientes y las mantenciones solo son correctivas, estimaremos
un CIMm de la siguiente forma:

Dado que la empresa posee seis compresores de similares caractersticas, se puede deducir
del conjunto de informacin que hay de ellos, que en su mayora, las mantenciones correctivas
corresponden a mantenciones equivalentes a las de 4000 horas.

Al revisar los historiales de los compresores, tambin se pudo estimar, que en promedio, se
les realizan dos mantenciones correctivas al ao, que corresponden a mantenciones de 4000
horas.

Este supuesto concuerda adems, con los resultados del anlisis de modos de falla, pues en
las mantenciones correspondientes a las 4000 horas, se revisan y reparan o reemplazan, segn
corresponda, los elementos que ocasionan la mayora de las fallas ms importantes en estos
compresores.

Basndonos en esos alcances, podemos estimar el costo de intervencin anual, como el
equivalente a realizar dos mantenciones de 4000 horas al ao, por lo tanto, el costo de
intervencin promedio anual es:

CIMm = 597.000 $/ao

b) Casos crticos para el costo de falla (CFM)

Debido a que la capacidad de aire comprimido de la planta est sobre dimensionada, la
produccin no se ve afectada en el caso de detencin de un compresor. Salvo en situaciones
crticas, existe un costo de falla de mantencin asociado.

Para el anlisis del costo global de mantencin, se considerarn los siguientes datos
proporcionados por la empresa:

Capacidad media: Cme = 2800 pares/da

Capacidad mxima: Cma = 3200 pares/da

Costo de mano de obra: Cmo = $4500/par

24
En esta parte del anlisis se harn los siguientes supuestos:

Cada caso crtico analizado se estima ocurrira solo una vez en el ao.

Hay un factor de incertidumbre asociado al momento de falla de los compresores, pues
como se les hacen mantenciones correctivas solamente, a priori no se sabe cuando puedan
fallar.

Suponemos que al momento de fallar un compresor, se solicita su reparacin. Pero como
esto puede tardar algunos das, existe la posibilidad de que mientras es reparado fallen uno o
ms compresores.

La duracin de la situacin crtica sera de un solo da.

Se supone que la empresa procurar que se reparen prontamente los compresores antes de
alcanzar una situacin crtica. Por lo tanto, en caso de producirse uno de los casos crticos, se
asume que al da siguiente, es muy probable que alguno de los compresores que estaba ya en
reparacin, est listo y comience a operar.

Costo de falla.

Como la empresa fabrica el calzado para inventario, el hecho de que se pierda produccin
debido a la falla de los compresores tiene un costo asociado, que corresponde al costo de
recuperar la produccin en horas extras.

No se considerar cmo la gente de produccin distribuya las horas extra necesarias para
realcanzar la produccin, solo se tomar en cuenta la cantidad horas extras necesarias para tal
efecto. Se supondr que en promedio las horas extras se realizarn en das hbiles y no en
domingos o festivos, por lo tanto, el recargo ser de un 50% sobre el valor de la hora normal.

Entonces, el costo de falla de mantencin corresponde a la produccin de los pares faltantes
utilizando horas extras. Esto se traduce (como una buena aproximacin del costo de falla) en
un aumento del 50 % en el costo de la mano de obra (Cmo) involucrada en la fabricacin de un
par de zapatos.

A continuacin, se analizarn los escenarios ms crticos.


b.1) PLANTA TRABAJANDO A MEDIA CAPACIDAD

La planta trabajando a media capacidad (que es lo ms frecuente), puede trabajar muy al
lmite hasta con solo dos compresores operando. Para ello, el suministro de aire comprimido al
sector de servicios es detenido, y quedan solo los sectores productivos abastecidos por los dos
compresores. Esta situacin no provoca retrasos significativos en produccin.


25
Suponiendo que se est en dicha situacin crtica, se estimar el costo de falla CFM en las
siguientes situaciones:


Falla uno de los dos compresores

El compresor que queda funcionando, deber abastecer de aire comprimido a la mitad de las
mquinas de ambos sectores productivos, o bien, a uno solo de los sectores, el que se considere
ms crtico en ese momento.

El resultado final, sera que la produccin se reduce aproximadamente a la mitad.

CFM = C
extra
* Cme/2 = (Cmo * 1.5) * Cme/2 = 4500 * 1,5 * 2800/2 = $ 9.450.000 /ao

CIMm = $ 597.000 /ao

CGM = CIMm + CFM = $ 10.047.000 /ao


Fallan ambos compresores

Se detiene la produccin.

CFM = C
extra
* Cme = (Cmo * 1.5) * Cme = 4500 * 1,5 * 2800 = $ 18.900.000 /ao

CIMm = $ 597.000 /ao

CGM = CIMm + CFM = $ 19.497.000 /ao



b.2) PLANTA TRABAJANDO A PLENA CAPACIDAD

Cuando la planta trabaja a plena capacidad, supondremos que utiliza todos sus compresores.
En forma similar al caso anterior, analizaremos el caso crtico en que solo hay cuatro
compresores operando, que abastecen a los dos sectores productivos (el rea de servicios no
recibe aire comprimido).


Falla uno de los cuatro compresores

Cada sector productivo estaba siendo abastecido por dos compresores. Si uno de los
compresores que abastece a cualquiera de los centros productivos falla, ese centro ver
disminuido su abastecimiento de aire comprimido.


26




El resultado final, sera que la produccin se reduce aproximadamente en un cuarto.

CFM = C
extra
* Cma/4 = (Cmo * 1.5) * Cma/4 = 4500 * 1,5 * 3200/4 = $ 5.400.000 /ao

CIMm = $ 597.000 /ao

CGM = CIMm + CFM = $ 5.997.000 /ao


Fallan dos de los cuatro compresores

CFM = (PV CU) * Cma * 1/2 = (30.000 18.000) * 3200 * 1/2 = $ 19.200.000
CFM = C
extra
* Cma/2 = (Cmo * 1.5) * Cma/2 = 4500 * 1,5 * 3200/2 = $ 10.800.000 /ao

CIMm = $ 597.000 /ao

CGM = CIMm + CFM = $ 11.397.000 /ao


Fallan tres de los cuatro compresores

CFM = C
extra
* Cma*3/4 = (Cmo * 1.5) * Cma*3/4 = 4500 * 1,5 * 3200*3/4
= $ 16.200.000 /ao

CIMm = $ 597.000 /ao

CGM = CIMm + CFM = $ 16.797.000 /ao


Fallan todos los compresores

CFM = C
extra
* Cma = (Cmo * 1.5) * Cma = 4500 * 1,5 * 3200 = $ 21.600.000 /ao

CIMm = $ 597.000 /ao

CGM = CIMm + CFM = $ 22.197.000 /ao





27

8.5.2 Mantencin Preventiva

Si se realizaran las mantenciones preventivas de acuerdo a lo recomendado por el
fabricante, se tendra que, en una proyeccin a cinco aos, las mantenciones seran las que
aparecen en la Tabla 6. Esta estimacin se realiz basndose en las horas promedio de
funcionamiento del compresor. Se supuso que el compresor trabaja 270 hrs. mensuales.

La mantencin correspondiente a las 1000 horas sera realizada por los mecnicos de la
empresa FORUS. No habran costos significativos de bodegaje, ya que los insumos son pocos
y no necesitan ser adquiridos con mucha anticipacin. Adems, no se incurrira en gastos
relacionados con capacitacin o con aumentos de sueldo de los mecnicos.

Se supone que siguiendo este programa de mantenciones, el equipo no fallara de
improviso, o bien, seran casi nulas las detenciones por fallas. Por lo tanto, no habra un costo
de falla significativo.
Una calendarizacin ms detallada de la programacin de las mantenciones preventivas
aparece como un anexo D al final de este informe.

En este caso, el costo global de mantencin viene dado por:

CGM = CIM

Los valores de referencia de cada mantencin son los siguientes:

Insumos mantencin a las 1000 horas : $ 33.200
Mantencin correspondiente a las 4000 horas : $ 235.000
Mantencin correspondiente a las 8000 horas : $ 387.000
Mantencin por sobre las 25.000 horas (Overhaul) : $ 1.380.000

Tabla 6 . Mantencin preventiva.
Cantidad de mantenciones a realizar
AO 0 AO 1 AO 2 AO 3 AO 4 AO 5
MANTENCION
2001 2002 2003 2004 2005 2006
1000 horas* 1 2 3 2 2 2
4000 horas 1 - - 1 - 1
8000 horas - 1 - - 1 -
Overhaul - - - - - -
Costo Anual $ 400.000 $ 453.400 $ 99.600 $ 301.400 $ 453.400 $ 301.400

*: a partir del 2002, siguiendo el plan de mantencin preventiva propuesto, este tipo de
mantencin la realizaran los mecnicos de FORUS. As que solo incluye el costo de los
insumos comprados para la intervencin, que corresponden al filtro de aire, filtro de aceite y el
aceite de recambio.


28



Cabe destacar que en el ao 2001 el contratista realiz una mantencin de 4000 horas en
agosto. A fines del 2001 correspondera una de 1000 horas. Debido a que el plan actual de
mantencin es solo correctivo, las mantenciones realizadas por el contratista generalmente
involucran trabajos adicionales a los que contemplan las mantenciones preventivas
recomendadas por el fabricante pasada una cierta cantidad de horas de trabajo.

Se recomienda solicitar al contratista una mantencin a fines del ao 2001 de manera tal,
que el compresor quede en condiciones ptimas para comenzar el ao 2002 con el plan de
mantencin preventiva.

Con los valores del gasto anual en mantencin, proyectados sobre un horizonte de cinco
aos (sin contar el ao 0) con una tasa de rentabilidad del 0,14, se obtiene un gasto total en
mantencin al cabo de cinco aos de:

CGM = 453.400/(1,14) + 99.600/(1,14)
2
+ 301.400/(1,14)
3
+ 453.400/(1,14)
4
+ 301.400/(1,14)
5


CGM = $ 1.102.782 (en pesos del ao cero)


Si se saca un promedio para obtener un valor de referencia anual, tenemos que:

CGM = $1.192.782/5 = $ 220.556 (al ao)



Cabe destacar que el equipo tiene 31.443 horas de operacin, lo cual significa que ya se le
hizo un overhaul. En general, estos equipos no pasan las 60.000 hrs de operacin, lo cual
implica que no se realizan ms de un overhaul, debido al alto costo de ste.

De acuerdo a los resultados del anlisis anterior, es bastante claro que los costos de falla, en
los diferentes escenarios crticos, son muy altos. En cambio, los costos de intervencin son
bastante bajos.

Dada la incertidumbre del momento en que puede fallar cualquiera de los equipos, hay una
probabilidad para nada despreciable de que pueda ocurrir cualquiera de los casos crticos
analizados anteriormente. Esto significa que para que este plan de mantencin preventiva sea
realmente efectivo a nivel de la produccin total, se debe aplicar este plan a los seis
compresores de la planta, o al menos a los tres compresores que trabajen en punta.

En consecuencia, se recomienda, realizar un plan de mantenciones preventivas, basado en lo
que recomienda el fabricante, pues dado los altsimos costos de falla, no vale la pena correr ese
riesgo.


29



Por otro lado, no se percibe ahorro al comparar los valores promedio del costo de las
intervenciones. Por lo tanto, es ms seguro aumentar la cantidad de intervenciones
programadas, que continuar con intervenciones correctivas solamente.

Como procedimiento estndar, se aconseja, por parte de la empresa, llevar. una ficha
estndar para anotar las horas de operacin del compresor y condiciones generales del
compresor al inicio y trmino de la jornada laboral. Esto es para que el contratista tenga claro a
la hora de intervenir, la secuencia que tuvo la falla y la gravedad de sta en el caso de que
ocurra. As se podrn disminuir los tiempos de intervencin, tenindose un diagnstico y una
solucin ms certera para la reparacin.

En resumen, el costo global de mantencin (CGM) es menor en el caso de realizar un plan
de mantenciones preventivas programadas, que combina una mantencin subcontratada, con
una mantencin bsica realizada por la propia empresa.

.























30

9.- MODELOS MATEMTICOS DE CONFIABILIDAD


Dado que las fallas de los equipos son eventos aleatorios, es posible estudiarlas con
conceptos y modelos estadsticos que permiten controlar y mejorar la probabilidad que un
equipo no falle durante un cierto tiempo. Por medio de estas herramientas se pueden estimar el
tiempo durante el cual el equipo no fallar, el nmero de fallas por horas de funcionamiento y
la confiabilidad o probabilidad de que no falle durante un tiempo determinado.



Tasa de Fallas

Para la tasa de falla global (nmero de fallas en un tiempo finito), del historial del compresor,
se tienen 16787 horas de funcionamiento con 26 fallas en total, lo que da una tasa de falla de:
3
global
10 55 , 1

fallas/hr

Del historial del compresor se tiene el tiempo entre fallas (TBF) o tiempo entre
mantenciones correctivas lo cual se muestra en la tabla 7. Cabe destacar que en el TBF, se han
considerado un conjunto de fallas, debido a la poca informacin manejada por la empresa sobre
las mantenciones realizadas a sus compresores.


Tabla 7. Tiempos entre Fallas
Falla i TBF
1 811
2 1610
3 1725
4 3385
5 3898
6 5358

Sacando la media y la desviacin estandar, se tiene:
m=2797,83
=1710

Para estimar el tiempo medio entre fallas (MTBF), la confiabilidad y la tasa de fallas es
necesario suponer, en primera instancia, que la tasa de falla sigue alguna distribucin de
probabilidades conocida y luego verificar si la cumple por medio de un test de comprobacin
estadstico.



31





Modelo de Weibull


Se considera una tasa de falla que sigue una distribucin de Weibull, con parmetros , y
a determinar.

,
_

t
e 1 ) t ( F Distribucin de Weibull

Ocupando el mtodo numrico de estimacin de los parmetros (detalles en anexo B), se
obtienen los siguientes valores:

=1,16
=3134,14
= 186,6



Curva Weibull
y = 1,1609x - 9,3455
R
2
= 0,9682
-2,0
-1,0
0,0
1,0
0 5 10
Curva Weibull
Lineal (Curva
Weibull)

Grfico 1. Curva de Weibull del TBF








32




Test Verificacin del Modelo


Para verificar que la tasa de fallas sigue la distribucin propuesta, se procede a realizar el
test que corroborar dicha hiptesis dentro de cierta confiabilidad. Como el nmero de
observaciones es bajo se ocupa el test de Kolmogorov-Smirnov.

Para un nivel de significancia de =0,05 y n=6 (nmero de observaciones), se comprueba
que el tiempo entre fallas sigue una distribucin de Weibull (ver detalles anexo C).

Verificada la distribucin, para el modelo de Weibull, se tiene que la confiabilidad, el
tiempo medio entre fallas y la tasa de fallas, en funcin de los parmetros , y , son:

,
_

t
e ) t ( R Confiabilidad

,
_

+ +
1
1 MTBF Tiempo medio entre fallas


1
t
) t (

,
_

Tasa de falla en funcin del tiempo

Reemplazando los valores queda:

16 , 1
14 , 3134
6 , 186 t
e ) t ( R

,
_

Confiabilidad en funcin del tiempo

16 , 0
4
14 , 3134
6 , 186 t
10 7 , 3 ) t (
,
_

Tasa de fallas en funcin del tiempo

MTBF = 3161,3 HRS. Tiempo medio entre fallas


R(t=MTBF) = 39 % Confiabilidad en t = tiempo medio entre fallas.




33


Tasa de Fallas (t)
0,0000
0,0002
0,0004
0 2000 4000 6000
Tiempo
(t)

Grfico 2. Tasa de fallas en funcin del tiempo


Se sabe que un > 1 significa un equipo en edad de vejez, lo cual se corrobora grficamente
con una tasa de fallas creciente. El valor de obtenido est muy cercano a 1, lo cual se podra
pensar que el equipo est saliendo de su etapa madurez (tasa de falla ms o menos constante)
para pasar a la etapa de vejez (tasa de fallas creciente), lo cual se verifica con la baja pendiente
mostrada en el grfico 2.





















34

10.- MANTENCION PRODUCTIVA TOTAL (TPM)

Antecedentes

Este programa pretende mejorar la efectividad global de los equipos, considerando una
participacin activa de los operadores.

El objetivo inmediato del TPM es eliminar totalmente las prdidas de produccin.

Los sistemas productivos se consideran como combinaciones de hombres y mquinas
(sistemas hombre-mquina) que se deben optimizar como conjunto, al mnimo costo.

El equipo que se est analizando es un compresor de aire que no requiere de un operador y
trabaja segn la demanda de aire. Por lo tanto, la mayora de los conceptos que involucra el
mtodo TPM no son aplicables a este caso. Sin embargo, se tratar de aplicar los conceptos
que vengan al caso.




10.1 Evaluacin de los indicadores



9 horas de trabajo al da

Tiempo de trabajo: RT = 9 horas/da

Disponibilidad terica: PA = (RT tiempo de configuracin)/ RT = 100 %

El tiempo de configuracin es despreciable (5 minutos como mximo).

Utilizacin del equipo: EU = (tiempo de los turnos tiempo de paradas programadas)
Tiempo total

No hay turnos ni paradas programadas EU = 100 %

Eficiencia de la operacin: PE = (tiempo operativo usable / tiempo operativo neto)

No hay tiempo perdido, trabaja slo bajo demanda de aire PE = 100 %

Tiempo de operacin efectivo: UT

No hay registros de horas/da de detenciones del equipo por fallas.

35
Disponibilidad: A = UT * PA

Razn de calidad: RQ = unidades producidas con calidad nominal
unidades producidas

No viene al caso, pues entrega aire comprimido para el funcionamiento de otras mquinas.

Efectividad global del equipo: OEE = A * PE * RQ

Productividad total efectiva: TEEP = EU * OEE

Efectividad neta del equipo: NEE = UT * PE * RQ

En general, estos parmetros no son aplicables al caso de estudio.
































36

10.2 Planillas de inspecciones

A pesar de que el equipo compresor de aire no requiere de un operario para su
funcionamiento, se considera de gran importancia el uso de una planilla de inspeccin.

Las inspecciones deben hacerse en la maana, antes de que empiece su operacin. Se debe
tomar nota del hormetro, chequear manmetro, sensor de temperatura y el nivel de aceite. En
la tarde, una vez que se ha detenido, se debe revisar el filtro de aire y realizarle una limpieza
(soplado) si es necesario.

Se propone un tipo de planilla de inspecciones estndar, que es mostrada en la figura 2.



HOJA DE INSPECCIONES

Fecha:

Sector: CTP 1 CTP 2 CTP 3

N FORUS:

Hora: : Am Pm

Hormetro: Manmetro:

Nivel de aceite: Dentro del rango Fuera del rango

Relleno de aceite: SI NO

Estado filtro de aire: Bueno Regular Malo

Soplado filtro de aire: SI NO

Observaciones:
_________________________________________________________
_________________________________________________________
_________________________________________________________
_________________________________________________________
__________________________________________

Firma: ___________



Figura 2. Planilla de inspeccin.



37



10.3 Organigrama actual del departamento de mantencin

Como no hay operadores de por medio, las tareas de mantencin mnimas quedan en manos
de los mecnicos de la planta. Sin embargo, estas tareas no estn ni bien definidas ni
corresponden a algn tipo de programacin.

As que lo primero que se debiera hacer es definir las tareas, asignarlas a quin corresponda
y programarlas.

Partiendo por lo bsico, y siguiendo las recomendaciones TPM, se debe comenzar por un
aseo del equipo, esto implica limpiar el polvo que se acumula sobre l y en el filtro de aire,
cuando corresponda.

Las otras tareas de mantencin preventiva que podran realizar los mecnicos son: cambios
de correa, de aceite, de filtros de aire y de aceite. Estas tareas, no requieren de algn tipo de
capacitacin especial del mecnico.

Se podran lograr ahorros por concepto de una mayor duracin del filtro de aire y un mejor
funcionamiento del equipo. Adems, ya no se hara necesario subcontratar las mantenciones de
las 1000 horas, pues esa sera realizada por los mecnicos de la empresa.

Si se aplica el mtodo TPM y adems, se realiza un plan de mantencin preventiva como el
que se sugiri anteriormente, se podra reducir an ms el CGM.




















38
11.- EVALUACION DEL TIEMPO PTIMO DE REEMPLAZO
DE EQUIPOS

Antecedentes

El objetivo es determinar el tiempo ptimo de reemplazo de los equipos, debido al
incremento en los costos de mantencin y de operacin.

Se utilizar el criterio de minimizacin del costo medio, considerando depreciacin del
equipo y la inflacin.




11.1 Reemplazo de equipos considerando inflacin.

En el clculo de reemplazo de equipos, por motivos de informacin insuficiente, se tomaron
las siguientes consideraciones:

El historial del compresor se encuentra incompleto, por lo tanto, no se consideraron los
datos desde el ao 1993 hasta 1998 referentes a las mantenciones del equipo (ver Tabla 5).

Los datos sobre las mantenciones desde el 2002 en adelante, son los que corresponderan a
mantenciones preventivas realizadas segn el plan de mantenciones preventivas propuesto
anteriormente.

Como el anlisis no se comenz desde el ao de compra del equipo (1993), su precio de
compra se tom como el valor libro del ao 1998.

La depreciacin se consider lineal y est basada en los datos de un compresor de similares
caractersticas, perteneciente a la misma empresa.


Se tiene que:

Precio de compra del equipo : A
Costo total en el periodo i : C
i

Precio de reventa al final del periodo n : R
n

Costo medio total por unidad de tiempo : C
u

Conversin a unidades del ao 0 : C
u,0






39


( )
n
R C r 1 A ) r 1 (
) n ( C
n
n
1 i
i
1 i
n
u
+ + +

n
u
o , u
) r 1 (
) n ( C
C
+

A = $ 3.688.884 (valor libro en el ao 1998)

(1+r) = (1+ 0,14) = 1,14



Los clculos se encuentran resumidos en la Tabla 8.

Tabla 8. Reemplazo de equipos.
Ao

Ci Ri ( )

+
n
1 i
i
1 i
C r 1 Cu (i) Cu,0
1999 1 597000 4598412 597000 203916 178873
2000 2 1507000 4446824 2314980 1331115 1024250
2001 3 400000 4295236 2834820 1334943 901048
2002 4 453400 4143648 3506552 1398321 827918
2003 5 99600 3992060 3674772 1357069 704819
2004 6 301400 3840472 4255092 1418603 646297
2005 7 453400 3688884 5250293 1541713 616126
2006 8 301400 3537296 6004477 1623755 569222


Como se puede observar, los resultados indican que el periodo ptimo de reemplazo del
equipo corresponde al ao 2003.

Sin embargo, cabe destacar que el hecho de que se realizase un overhaul, que es una
mantencin completa que se debe realizar pasadas las 25.000 horas de operacin, tiene una
influencia directa sobre los costos, pues es una mantencin bastante cara. Por otro lado, al ser
una mantencin completa, el equipo queda en muy buen estado, por lo que se podra continuar
ocupando un buen tiempo ms con relativa seguridad.








40
12.- CRITERIOS DE SELECCION DE ESTRATEGIAS DE
MANTENCION

Para mantener los niveles de produccin y competitividad de la empresa se hace necesario
reducir lo ms posible las detenciones por fallas de los equipos. Se necesita de un
procedimiento para tomar una decisin que permita seleccionar el mtodo de mantencin ms
apropiado o calcular la inversin mxima permisible, de modo que la eventual implementacin
de una poltica de mantencin predictiva sea la opcin ms econmica. El criterio de decisin
es siempre el costo global de mantencin. La confiabilidad de los componentes es calculada de
acuerdo a la ley de Weibull, para calcular la probabilidad de un mal funcionamiento. Los
mtodos que se pretende evaluar son: correctivo, preventivo y predictivo.

Para los clculos se consideran dos tipos de costo. Costo de intervencin I, que incluye
costos de repuestos, insumos y personal requerido para la reparacin de equipo y reemplazo de
componentes en mal estado. Las consecuencias de una parada sobre la produccin son
considerados con un castigo o gasto P.

Ocupando un mtodo de comparacin entre los costos de mantencin correctiva y
preventiva propuesto por Boucly, se tiene el tiempo ptimo de reemplazo de componentes y la
razn entre M. Preventiva y Correctiva, dependiente de .

Para el modo de falla ms crtico, exceso de aceite en el aire comprimido, se calcula la razn
de los costos de falla e intervencin respectivamente. Para este modo de falla se debe realizar
una mantencin cuyo costo de intervencin es de $597.000 (ver pgina 25), incluida mano de
obra y repuestos. Para esta intervencin se requiere por lo menos medio da. Si consideramos el
tiempo de respuesta del subcontratista se puede perder en el peor de los casos todo el da, por lo
que el costo de falla asociado a un compresor corresponde a la ausencia de produccin de un
da. Si se toma la situacin ms crtica de tres compresores funcionando y que uno de ellos
falle, se tendr que la planta trabaja a media capacidad. Si la capacidad media de produccin es
de 2.800 zapatos al da, a media capacidad se dejaron de producir a 1.400 zapatos. El costo de
falla asociado a stos corresponde al costo de tiempo extra necesario para fabricarlos. El costo
de mano de obra por par de zapatos es de $4.500 y en tiempo extra esto corresponde a $6.750
(50% recargo). Por lo tanto, el costo de falla relacionado a no hacer mantencin, es de
$9.450.000 (ver pgina 25).


83 , 15
597000
9450000
I
P
r


Para =1,16 se tiene el siguiente grfico:


41
0 0. 2 0. 4 0. 6 0. 8 1 1. 2 1. 4 1. 6 1. 8 2
0
0. 5
1
1. 5
r =10
r =15. 83
r =60
X
s
C
p
r
/
C
c
bet a=1. 16

Grfico 3. C
pr
/C
c
para =1,16


Del grfico 3, se tiene que en el mnimo de la curva r = 15,83, C
pr
/C
c
= 0,92 y X
s
=0,5
C
pr
= costo M. Preventiva , C
c
= costo M. Correctiva

Por lo tanto, la mantencin preventiva es ms barata en un 8%, que la mantencin correctiva.

Y el perodo de reemplazo o intervencin ptimo es de:

T
s
= X
s
+ = 3134,14 0,5 + 186,6 = 1754 hrs.

En consecuencia, se debiera analizar la posibilidad de mantenciones preventivas con
perodos de intervencin de 1754 hrs. Si se compara este resultado con el plan de mantencin
propuesto, se considera prudente que las mantenciones de 1000 hrs. (cambios de aceite y filtro,
cambio de filtro de aire), se evale, a travs de un chequeo de los componentes cambiados, si
es conveniente hacerlas cada 1000 hrs. Si los componentes se consideran que estn buenos y
que pueden durar un poco ms se debiera distanciar estas mantenciones hasta llegar a un valor
de horas de funcionamiento lo ms cercano a T
s
para minimizar el costo global de mantencin
preventivo propuesto.

Tomando el valor del MTBF = 3161,3 hrs. de la mantencin correctiva efectuada
actualmente por la empresa, se puede observar que el tiempo entre intervenciones ptimo es un
55% del tiempo entre cada falla.

Todo lo anterior implica que un programa preventivo con intervenciones cada 1754 hrs. ser
ms barato que seguir con mantenciones correctivas.



42


Para seleccionar entre mantencin correctiva y predictiva se tiene:

r 1
I / S 1
C
C
c
p
+
+
con C
p
: costo mantencin predictiva y S: costo de medicin y anlisis.


Para que la mantencin predictiva sea ms conveniente, la razn entre el costo de m.
Predictiva y costo de m. Correctiva debe ser menor a la razn C
pr
/C
c
, lo cual despejando queda
la siguiente expresin para el costo mximo que se debiera incurrir en mantencin predictiva:

710 . 646 . 8 $ I 1 ) r 1 (
C
C
S
c
pr

,
_

+ <



Por lo tanto, el mantenimiento predictivo no debe superar los $8.646.710, para llegar a ser
una alternativa de mantencin conveniente, econmicamente.


























43

13.- CRITERIOS PARA FRECUENCIA DE INSPECCIONES

El propsito de una inspeccin es determinar el estado del equipo en un momento dado,
conociendo valores de ciertas variables importantes para realizar un diagnstico y tomar as las
acciones preventivas correspondientes. Los factores que afectan la frecuencia de las
inspecciones son el costo de la inspeccin y los beneficios que stas puedan proveer para la
deteccin y correccin de defectos incipientes que lleven a una falla catastrfica.

Se toman en cuenta las siguientes consideraciones:

- Los equipos fallan cada cierto tiempo y su reparacin requiere de mano de obra y
materiales (costo de intervencin CIM)
- Durante la reparacin la produccin es afectada (CFM)
- Para reducir el nmero de fallas se puede implementar un programa de inspecciones
peridicas.
- Las inspecciones tienen costos de materiales y mano de obra (CIM) y costos por posibles
detenciones del equipo en el horario de produccin.(CFM).

En resumen, se desea establecer el programa de inspecciones que asegure que el costo
global del equipo sea minimizado sobre un perodo largo.

Suponiendo una tasa de fallas constante, esta aproximacin no es tan burda, ya que como
se vi en el captulo de modelos de confiabilidad, la tasa de fallas estaba saliendo de la etapa
madura (tasa de fallas constante)y empezando su etapa de vejez (tasa de fallas decreciente).

Si consideramos que al realizar inspecciones no se detiene la produccin, se tiene que el
nmero ptimo de inspecciones es:


+

I
) R CFM ( k i
n

1/i: tasa de inspecciones. Los plazos entre inspecciones tienen distribucin exponencial con
media MTTI (tiempo medio para inspeccionar) =1/i [inspecciones/unidad de tiempo]
1/: tasa de reparacin de fallas, asumiendo un tiempo para reparacin con distribucin
exponencial con media MTTR=1/ [nmero de fallas / unidad de tiempo]
CFM: costo de falla (se para la produccin) por unidad de tiempo
R: costo promedio de las reparaciones por unidad de tiempo
I : costo promedio de una inspeccin ininterrumpida por unidad de tiempo.
: tasa de fallas que vara inversamente proporcional con el nmero de inspecciones
=
n
k
, con k = constante y n = nmero inspecciones



44


En la empresa se trabaja 14 horas diarias y 5 das a la semana. Considerando que cada mes
cuenta con 4 semanas promedio, se tiene que al mes se tienen 20 das hbiles
aproximadamente.

Como se supuso anteriormente el tiempo medio para reparar era de 1 da como mximo, por
lo tanto 1/=1/20=0,05 fallas/mes

Del historial se tienen 26 fallas en 16.787hrs., pero solo 12 corresponden a los modos de
falla ms crticos, y considerando que al mes el equipo trabaja 270 hrs.,se tiene que la tasa de
fallas es =
270 16787
12
=0,2 fallas/ mes.
Si adems suponemos que se realiza una inspeccin por mes, entonces k=0,2.


CFM = 9.450.000 [$/ao]=787.500 [$/mes] (ver pgina 25)

R = 597000 [$/ao] = 49.750 [$/mes] (ver pgina 25)


El tiempo estimado para inspeccionar es de 1 hora, cuya labor ser realizada por el mecnico
de la empresa, cuya HH vale $3.400 (dato proporcionado por empresa FORUS).
Entonces,
20 14
1
i
1

= 0,0036 [inspecciones ininterrumpidas/mes]

I = 3400
i
1
20 14 3400


26
) 05 , 0 / 1 ( 3400
) 49750 787500 ( 2 , 0 ) 0036 , 0 / 1 (
n

+
[inspecciones/mes]



Entonces el nmero ptimo de inspecciones por mes, para minimizar el costo global, es de
26.
Este nmero de inspecciones se podran distribuir o programar 1 al da y cada tres das hacer
2 inspecciones, una al comienzo de la jornada y otra al final.







45


14.- OVERHAUL


Antecedentes

Un overhaul puede considerarse como el conjunto de medidas ejecutadas antes de una falla.
En el caso particular de los compresores, comnmente se denomina overhaul a una mantencin
completa que se les realiza sobre las 25.000 horas de operacin.

Las decisiones relacionadas con los overhauls son:

a) Intervalo entre overhauls.
b) El grado de profundidad del overhaul, es decir, cuan cerca de la condicin como nuevo
debe quedar despus del overhaul.

Se observa, en la prctica, que un overhaul o una reparacin correctiva logran poner el
equipo en funcionamiento, pero no logran evitar que la condicin del mismo, se degrade en el
tiempo, hasta que es necesario reemplazarlo.






14.1 Overhaul ptimo con horizonte de tiempo finito

Los equipos estn sujetos a falla. Al ocurrir la falla, se pueden tomar dos acciones:
repararlos o reemplazarlos. Para reducir la frecuencia de fallas, se puede adoptar una estrategia
de mantencin preventiva. El anlisis a continuacin asume que las decisiones pueden ser
tomadas solo en instantes discretos en el tiempo y se desea determinar una estrategia que
indique que accin tomar en cada punto de decisin para minimizar el costo global de
mantencin sobre los siguientes n perodos de tiempo.

Se indica con un esquema los posibles estados del equipo (ver esquema 9).

La nomenclatura usada es la siguiente.

El estado del equipo: G: bueno F: con falla

Decisiones a tomar : O: overhaul R: reemplazar r: reparar N: hacer nada




46







Esquema 9. Esquema de los posibles estados del equipo.

P
a
ij
= probabilidad de que el equipo pase del estado i al estado j en un periodo si la accin
a es tomada.
C
a
i,j
= costo por perodo de pasar del estado i al estado j si la accin a es tomada.

1 n con p ) j ( f p C min ) i ( f
N
1 j
N
1 j
a
ij 1 n
a
ij
a
ij
a
n

'

f
o
(i)=0 i

i = estado bueno (g) o malo (f) al comienzo del perodo
a = decisin (O,r,R,N) tomada al comienzo del perodo.
n = perodos por operar
j = estados bueno (g) o malo (f)
f
n
(i) = mnimo costo esperado, tomando la decisin aal comienzo del
perodo



G F
Realizar Reparacin
r
G F
Realizar Reemplazo
R
F
G F
Realizar Overhaul
O
G F
Realizar Reemplazo
R
G F
Hacer Nada
N
G
47

Tabla 9: Probabilidades asociadas a cada decisin
Condicin al
Empezar el
Perodo
Decisin Condicin al Fin del Perodo
g f
g Overhaul (O) 0,9 0,1
Reemplazo (R) 0,95 0,05
Nada (N) 0,1 0,9
f Reparacin (r) 0,65 0,35
Reemplazo (R) 0,95 0,05


Tabla 10: Costos asociados a cada decisin
Condicin al
Empezar el
Perodo
Decisin Condicin al Fin del Perodo
g f
g Overhaul (O) 1.380.000 10.830.000
Reemplazo (R) 7.040.000 16.490.000
Nada (N) 0 9.450.000
f Reparacin (r) 597.000 10.047.000
Reemplazo (R) 7.040.000 16.490.000


Un compresor de tornillo nuevo, con las caractersticas que necesita la empresa, tiene un
valor de $ 7.040.000.

Se asume que se est trabajando con un mnimo de 3 compresores posibles y que si falla
uno de stos, en el perodo de un ao, se incurre en un costo de falla de $ 9.450.000(ver pgina
25)

Para la decisin de hacer overhaul y que al final del perodo quede bueno es solo el costo
incurrido en hacer dicha intervencin. Que al final quede malo es lo que se gast en el overhaul
ms el costo de falla.

Para reemplazo y al final quede bueno es solo lo que cost el equipo nuevo; que quede malo
al final del periodo es el costo del equipo ms el costo de falla.

El costo de no hacer nada y al final est malo es el costo de falla.

Si solo se decide reparar, estando el compresor malo al comienzo y, luego al final del
perodo est bueno, el costo incurrido ser el de intervencin. Si al final est malo el costo ser
el de reparacin ms el costo de falla.



48

Tabla 11 . Resultados para 4 perodos por operar

Perodos por Operar 4 3 2 1
Estado del Equipo al
Inicio del Perido i
g f g f g f g f
Accin a tomar al inicio
del Perodo
O r O r O r O r
Costo Esperado Futuro
f
n
(i)
9.862.697 11.960.470 7.330.388 9.403.481 4.807.950 6.782.325 2.325.000 3.904.500
(*) Detalle de Clculos ver en anexo E.


Las decisiones que minimizan el costo que se incurrir en la mantencin del compresor, al
inicio de cada perodo, en los siguientes 4 perodos por operar, se resumen en la tabla 11, donde
se observa que se debe hacer Overhaul si el equipo al comienzo est bueno y reparar si el
equipo inicialmente est malo.




14.2 Costos lmites para overhaul ptimo

Cuando el equipo se saca de produccin y es enviado al taller para reparacin, la decisin
debe ser tomada en funcin del costo estimado del overhaul, ya sea reemplazo u overhaul. El
problema de esta seccin es determinar costos lmites para equipos de diferentes edades, frente
a diferentes estimaciones de costo. Tales lmites son determinados de modo que minimicen el
costo total esperado de la operacin durante un perodo fijo de tiempo. As, si el equipo es
enviado a overhaul, la decisin entre hacerlo o no, es determinada comparando con el costo
lmite calculado, es decir, la mxima cantidad de dinero que debe ser gastada en el overhaul de
un equipo con una cierta edad.

Las relaciones ocupadas para esta estimacin sern:

[ ] [ ] { } ) L ( F 1 ) 1 ( f ) L ( F ) 1 i ( f ) L ( F 1 A ) L ( F ) L ( m min ) i ( f
i 1 n i 1 n i i i
L
n
+ + + +


n 1
con la condicin de inicio f
o
(i) = 0 i

i = edad del equipo
n = prximos n perodos
f
n
(i)= costo total esperado sobre los restantes n perodos comenzando con equipo de edad i.
A = valor del equipo nuevo.

L
0
i i
dc ) c ( f ) L ( F


49


) L ( F
dc ) c ( f c
) L ( m
i
L
0
i

Se asume que la distribucin de costos para el overhaul sigue una de tipo normal, para
distintas edades del equipo.

Debido a que el equipo ya est viejo, los overhaul generalmente se debieran realizar con una
mayor frecuencia, lo cual implica un aumento de los costos.

El costo de un compresor nuevo es de $7.040.000

Para los costos del overhaul se tiene presupuestado como lmites $1.380.000, $1.500.000,
$1.750.000, $1.800.000.

Los costos esperados mnimos de hacer overhaul y sus costos lmites para poder realizarlos
se resumen en la tabla 12. Por ejemplo, para un equipo de edad 1 y un perodo por operar su
costo total mnimo es menor al costo lmite, por lo tanto se debiera realizar overhaul.



Tabla 12. Costos lmites y valores esperados de Overhaul

Edad del Equipo al
comenzar el Perodo i
1 2
Costo Lmite de
Overhaul L
1.800.000 1.800.000
Costo Total Esperado
Mnimo Esperado
f1(i) 1.186.781 1.186.781
f2(i) 1.386.845
(*) Detalles en anexo E











50
15.- PLANIFICACION DE TAREAS

La planificacin de tareas, para realizar el servicio de mantencin de los equipos de una
empresa, permite organizar de mejor manera las actividades a realizar, lo cual implica un
ahorro de recursos y tiempo. Los mtodos usados para programar, sern el de una carta Gantt y
grficas de redes.
Las cartas Gantt utiliza una grfica de barras o de objetivos sobre una tabla donde se indican
cada actividad a realizar. stas grficas muestran el inicio y trmino de cada actividad, adems
de la duracin de cada una de ellas.
El mtodo de redes o Pert permiten mostrar las relaciones de precedencia de cada actividad
y el tiempo mnimo de realizacin del servicio.
Para la detencin de un compresor, con motivo de la realizacin de actividades de
mantencin, se ha construido una lista de actividades (ver tabla 13). Dicha lista contiene los
tiempos estimados de duracin de cada actividad y las precedencias asociadas a cada una, las
cuales pertenecen a una mantencin de 8000 hrs.

Las actividades contempladas en la lista son las siguientes:

A. Inspeccin general.
B. Revisin del sistema elctrico.
C. Revisin del motor.
D. Cambio correa de transmisin.
E. Vaciado del aceite.
F. Revisin de la unidad separadora.
G. Cambio de elemento separador.
H. Cambio kit sellos y montaje de unidad separadora.
I. Cambio filtro de aceite.
J. Cambio de aceite.
K. Cambio filtro de aire.
L. Limpieza general.
M. Puesta a punto.

Tabla 13. Lista de actividades.

Tiempo

Holguras

Tarea Anteriores Horas Minutos Horas Minutos
A 0,33 20 0 0
B A 0,58 35 2,08 125
C A 0,50 30 0 0
D C 0,25 15 0 0
E C 0,25 15 0 0
F E 0,25 15 0 0
G F 0,17 10 0 0
H G 0,50 30 0 0
I E 0,08 5 0,83 50
J H,I 0,17 10 0 0
K A 0,08 5 2,58 155
L J 0,50 30 0 0
M L 0,33 20 0 0
51
A partir del listado de actividades, se realiz un diagrama Pert, en el cual se determin la
ruta crtica y las holguras de las actividades. El diagrama Pert se muestra en el esquema 10.

La ruta crtica est compuesta por las actividades A, C, D, E, F, G, H, J, L Y M. El tiempo
total de duracin de las actividades de la ruta crtica, indica el tiempo ms corto para la
terminacin de las actividades de mantencin. Por lo tanto, el tiempo mnimo es de 3 horas o
180 minutos.

En la tabla 13 tambin se puede observar, que las actividades de la ruta crtica son aquellas
que no tienen holgura. Esto significa, que las nicas actividades que pueden sufrir un retraso
(equivalente a su holgura) sin demorar el proyecto, son aquellas que no pertenecen a la ruta
crtica.

Esquema 10 . Diagrama Pert.


Como parte de la planificacin de tareas se desarroll la Carta Gantt de las actividades de
mantencin durante la detencin del equipo compresor (ver esquema 11).

Esquema 11. Carta Gantt de las actividades de mantencin.
0
1 2
3 9
4
6
5
7 8
A
B
C
K
D
E
F
G
H
I
J L
M
52
Cabe destacar que, como sta mantencin ser subcontratada, los tiempos de duracin de las
diferentes actividades dependen del personal de mantencin subcontratado. Debido a que al
subcontratista se le paga por la labor realizada, independiente de cuanto demore en ella, es
lgico suponer que tratarn de optimizar su tiempo de manera de demorarse lo menos posible.
Por lo tanto, los costos asociados al apresuramiento o demora de las actividades, son internos al
subcontratista y no se ven reflejados en el costo en que incurre la empresa al solicitar el
servicio.
La sensibilidad de los costos frente al tiempo de realizacin de las actividades es nula para la
empresa, pues ella paga un costo fijo por el servicio. Sin embargo, cabe destacar que en el caso
de una situacin crtica, en donde la empresa est teniendo prdidas por falta de produccin,
debido a que el compresor no est operativo, es de vital importancia cualquier disminucin del
tiempo total de duracin del servicio de mantencin.
Una estimacin del ahorro o del costo debido a que el servicio se demore menos o ms,
respectivamente, puede lograrse a partir de la disminucin o aumento en las horas extras
necesarias para compensar la produccin perdida. Una frmula general para dicho clculo sera
la siguiente:

C = t CH
extra


Donde C es el ahorro o costo, dependiendo si t corresponde a una disminucin o un
aumento del tiempo de duracin normal del servicio, respectivamente. CH
extra
representa el
costo de la hora extra necesaria para alcanzar la produccin.
No poseemos informacin con respecto a cunto y a qu costo puede acortar la duracin de
las actividades el subcontratista. Sin embargo, podemos hacer una estimacin para saber hasta
cuanto est dispuesta a pagar la empresa, si el subcontratista cobrase extra por apurar o dar
prioridad a la reparacin. Conociendo un t, basta multiplicarlo por el valor de la hora extra de
produccin, para estimar el ahorro o costo extra por apurar o retrasar, respectivamente.

A modo de ejemplo, se supone la siguiente situacin:
La planta trabaja a capacidad media en periodo de horas extra para recuperar la produccin
faltante, luego:

Costo mano obra en horario normal: Cmo = 4.500 $/par
Costo mano obra en hora extra: C
extra
= 4.500 1,5 = 6750 $/par
Capacidad media de la fbrica: Cme = 200 pares/hora

Entonces CH
extra
= 6750 $/par 200 pares/hora = 1.350.000 $/hora

Suponiendo que el subcontratista se demorase 1 hora menos de lo normal en terminar el
servicio, entonces el compresor se encontrara operativo una hora antes de lo esperado. Esto se
traducira en un ahorro de una hora extra menos de produccin.

Entonces C
ahorro
= t CH
extra
= 1 hora 1.350.000 $/hora = $ 1.350.000

Por lo tanto, en una situacin crtica, el ahorro por hora menos de demora para reparar, ser de
$1.350.000
53
16.- CONCLUSIONES

Se analiz el funcionamiento actual de la mquina en estudio

Se elaborar un plan de mantencin tcnico, usando mtodos de anlisis estructurados
basados en el RBM(mantencin basada en la confiabilidad)

Se analiz el CGM (costos asociados a la intervencin, falla o parada del equipo,
almacenamiento de repuestos y polticas de inversin referentes a mantencin) del plan
de mantenimiento actual de la empresa y el plan de mantencin tcnico nacido del
anlisis a travs del RBM.

Se estableci la tasa de falla del equipo, el tiempo medio entre fallas y la confiabilidad
de que se cumpla este tiempo, para determinar el tiempo ptimo de mantenciones
preventivas.

Se analiz el caso de Mantencin Productiva Total

Se realiz una evaluacin del tiempo ptimo para reemplazar el equipo.

Se seleccion la mejor estrategia de mantencin

Se encontr el nmero ptimo de inspecciones necesarias para mantencin


Del RBM se pudo establecer que los sistemas que requieren mayor atencin y
mantenimiento peridico(preventivo) son la unidad de admisin, la unidad separadora, unidad
compresora, sistema motor elctrico.

Las actividades peridicas de los sistemas mencionados debern tener inspecciones visuales
del filtro de aire,y el aceite. El filtro de aire por ser un elemento importante en la mantencin de
una buena calidad del aceite y del aire, se deber cambiar en forma regular, con una frecuencia
determinada por la experiencia de las inspecciones visuales. La unidad compresora deber tener
inspecciones de mantencin cuando cumpla con las horas de funcionamiento correspondiente a
la revisin de dicha unidad. Por su parte la unidad separadora deber ser revisada tambin
cuando cumpla las horas de servicio correspondiente para la revisin de sta. En dicha
intervencin se deber cambiar el filtro separador y, si se observaran algunos de los efectos por
mal funcionamiento mencionados en la tabla 3, se deber revisar esta unidad, a pesar que no
tenga las horas de servicio acumuladas para esa mantencin.

Se recomienda que los mecnicos de la empresa FORUS, realicen inspecciones visuales
diarias a los compresores al inicio y trmino de la jornada de trabajo. Para ello, debern
disponer de una ficha estndar donde tendrn que anotar las horas de operacin del compresor
y condiciones generales del compresor. La idea de que los compresores sean inspeccionados al
inicio de la jornada laboral, es que se puedan prevenir fallas antes que stas ocurran.
54



La persona encargada de estas inspecciones, revisara en forma visual y auditiva el
funcionamiento del compresor, chequeando los sensores de temperatura, el manmetro, y
adems, revisara el estado del aceite y del filtro de aire. Tomando estas simples precauciones,
se piensa que se podran evitar fallas y ayudara en la programacin de las intervenciones.

Las mantenciones ms complejas por horas de funcionamiento, como lo son la unidad
compresora y la unidad separadora, deber seguir siendo hechas por un subcontratista debido
que se necesita de personal hbil y capacitado, adems de las herramientas adecuadas. En
cuanto a las labores de inspeccin visual y revisin del filtro de aire podr ser efectuado por el
personal presente ya en la empresa. Se recomienda por otra parte que estos mismos
trabajadores realicen los cambios de aceite y filtro que si bien no fallan muy seguido, es
bastante conveniente mantenerlos para aumentar la vida til de los equipos y disminuir el
riesgo de falla del elemento separador.

Del mtodo de confiabilidad se obtuvieron los siguientes parmetros:

MTBF=3161,3 Tiempo medio entre fallas

R(t= MTBF )= 0,39 Confiabilidad

Si bien el test de Kolmogorov-Smirnov valid la hiptesis de que el tiempo entre fallas
segua una distribucin de Weibull, se debe considerar que la estimacin hecha se hizo con un
historial del equipo no muy detallado, lo cual lleva consigo algunos errores.
Con los parmetros de Weibull se pudo establecer la tasa de falla del equipo. Esta funcin
dependiente del tiempo dio una curva creciente, lo cual significa que el equipo esta en la etapa
de ancianidad.

Del TPM se observ que como no hay operadores de produccin de por medio, las tareas de
mantencin mnimas del compresor quedan en manos de los mecnicos de la planta. Sin
embargo, estas tareas no estn ni bien definidas ni corresponden a algn tipo de programacin.
Partiendo por lo bsico, y siguiendo las recomendaciones TPM, se debe comenzar por un
aseo del equipo, esto implica limpiar el polvo que se acumula sobre l y en el filtro de aire,
cuando corresponda.
Las otras tareas de mantencin preventiva que podran realizar los mecnicos son: cambios
de correa, de aceite, de filtros de aire y de aceite. Estas tareas, no requieren de algn tipo de
capacitacin especial del mecnico.
Se propone la confeccin y uso de una hoja de inspecciones, con el fin de ayudar a la
mantencin preventiva.
Se podran lograr ahorros por concepto de una mayor duracin del filtro de aire y un mejor
funcionamiento del equipo. Adems, ya no se hara necesario subcontratar las mantenciones de
las 1000 horas, pues esa sera realizada por los mecnicos de la empresa.
Si se aplica el mtodo TPM y adems, se realiza un plan de mantencin preventiva como el
que se sugiri anteriormente, se podra reducir an ms el CGM.
55


De la evaluacin del tiempo ptimo de reemplazo, los resultados indican que el periodo
ptimo de reemplazo del equipo corresponde al ao 2003. Sin embargo, cabe destacar que el
hecho de que se realizase un overhaul, que es una mantencin completa que se debe realizar
pasadas las 25.000 horas de operacin, tiene una influencia directa sobre los costos, pues es una
mantencin bastante cara. Debido a esto, es bastante lgico que se produzca una disminucin
del costo promedio total, pues un overhaul se realiza generalmente una sola vez en un
compresor. Por otro lado, al ser una mantencin completa, el equipo queda en muy buen
estado, por lo que se podra continuar ocupando un buen tiempo ms con relativa seguridad.

Con los criterios de seleccin de la poltica ms ptima de mantencin se concluy que la
mantencin preventiva es ms barata en un 8%, que la mantencin correctiva. Adems, se
deber hacer una evaluacin de la conveniencia de realizar mantencin preventiva con perodos
de intervencin de 1754 hrs
Por otro lado, el mantenimiento predictivo no debe superar los $8.646.710, para llegar a ser
una alternativa de mantencin conveniente, econmicamente.

En cuanto al criterio de inspecciones ptimas, se lleg a que el nmero ptimo de
inspecciones por mes para minimizar el costo global, es de 26.

Para el anlisis de Overhaul, se estim que para 4 perodos, al inicio de cada uno de ellos se
debe hacer Overhaul, si el equipo est bueno y, reparar, si est malo.
Para equipo de edad 1 y 2, se obtuvo que el costo lmite para hacer Overhaul es de
$1.800.000 y los costos mnimos esperados son de $1.186.781 para un compresor de edad 1 y
2, y con 1 perodo por operar. Para 2 perodos por operar y equipo de edad 1 el costo total
esperado es de $1.386.845. Por lo tanto, se debera hacer overhaul.

Para la planificacin de una mantencin de 8000 hrs., el tiempo mnimo para realizarla se
estima en unas 3 hrs. Por otro lado, si se desea apurar al subcontratista, en una situacin crtica,
la empresa pagar como mximo $1.350.000 por cada hora menos de tiempo que se demore en
reparar.













56




17.- REFERENCIAS

Manual de Compresores Serie 6000 CompAir BroomWade

Fichas Tcnicas y Manuales de Mantencin. SIMMA

Manual del Ingeniero Mecnico. Marx

Apuntes de Mantencin de Maquinaria, Rodrigo Pascual.

Administracin de Operaciones, Roger G. Schroeder, editorial Mc. Graw Hill.

























57








































58





ANEXO A

Lnea de Aire Fbrica


























59










ESQUEMA DE LA LINEA DE AIRE








60




ANEXO B


Modelo de Weibull




















61

Observacin TBF Fi X=Ln(TBFi) Y=Ln(Ln(1/(1-Fi)))
i [hrs]
1 811 0,143 6,698 -1,870
2 1610 0,286 7,384 -1,089
3 1725 0,429 7,453 -0,581
4 3385 0,571 8,127 -0,166
5 3898 0,714 8,268 0,225
6 5358 0,857 8,586 0,666

Xmax 8,586
Xmin 6,698
Ymax 0,666
Ymin -1,870
Ym -0,602
Xm 7,450
186,6


TBF-
X=Ln(TBFi-
))
Y=Ln(Ln(1/(1-
Fi)))
=186,6
624,400 6,437 -1,870
1423,400 7,261 -1,089
1538,400 7,338 -0,581
3198,400 8,070 -0,166
3711,400 8,219 0,225
5171,400 8,551 0,666

1,161 -9,34553707
3134,143


MTBF 3161,282
TBF (t) R(t) 0,390
[hrs]
811 0,000286
1610 0,000326
1725 0,000330
3385 0,000372
3898 0,000381
5358 0,000402

62





ANEXO C


Test de Hiptesis



















63






Para verificar que la tasa de fallas sigue la distribucin propuesta se procede a realizar el test
que corroborar dicha hiptesis dentro de cierta confiabilidad. Como el nmero de
observaciones es bajo se ocupa el test de Kolmogorov-Smirnov.


Observacin TBF F(TBFi) f(t) Dni Abs(Dni)
i [hrs]
1 811 0,143 0,143 0,000 0,0002
2 1610 0,330 0,286 0,044 0,0439
3 1725 0,354 0,429 -0,074 0,0741
4 3385 0,641 0,571 0,069 0,0694
5 3898 0,704 0,714 -0,010 0,0104
6 5358 0,833 0,857 -0,024 0,0243
Max 0,0741


Con ) t ( R 1 ) t ( F

1 n
i
) t ( f
+
n = nmero de observaciones.

Para un nivel de significancia de =0,05 y n=6, se tiene de una tabla de distribucin
Kolmogorov-Smirnov, D
6,0.05
=0,521>0,074, por lo tanto, se acepta la hiptesis.














64








ANEXO D

Calendarizacin Mantenciones Preventivas




















65












PROYECCIN DE LAS MANTENCIONES DEL
PLAN PREVENTIVO

(Calendarizacin
propuesta)


ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC COSTOS
1 2002 - - - M1 - - - M1 - - - M8 $ 453.400
2 2003 - - - M1 - - - M1 - - - M1 $ 99.600
3 2004 - - - M4 - - - M1 - - - M1 $ 301.400
4 2005 - - - M1 - - - M8 - - - M1 $ 453.400
5 2006 - - - M1 - - - M1 - - - M4 $ 301.400
6 2007 - - - M1 - - - M1 - - - M1 $ 99.600

OBS
:
para efecto de los clculos y del anlisis correspondiente, es necesario pasar todos los valores
a pesos de un mismo ao.



CDIG
O

M1: Insumos mantencin a
las 1000 horas
: $
33.120

M4: Mantencin correspondiente a las
4000 horas
: $
235.000

M8: Mantencin correspondiente a las
8000 horas
: $
387.000

MO: Mantencin por sobre las 25000
horas (Overhaul)
: $
1.380.000

66




ANEXO E

Overhaul


























67
Overhaul Optimo con Horizonte de Tiempo Finito

Probabilidades
Condicion al
Empezar el
Perodo
Decisin Condicin al Fin del Perodo
g f
g Overhaul (O) 0,9 0,1
Reemplazo (R) 0,95 0,05
Nada (N) 0,1 0,9
f Reparacin (r) 0,65 0,35
Reemplazo (R) 0,95 0,05

Costos
Condicion al
Empezar el
Perodo
Decisin Condicin al Fin del Perodo
g f
g Overhaul (O) 1380000 10830000
Reemplazo (R) 7040000 16490000
Nada (N) 0 9450000
f Reparacin (r) 597000 10047000
Reemplazo (R) 7040000 16490000

f1(g) O 2325000 min 2325000
f1(g) R 7512500
f1(g) N 8505000
f1(f) r 3904500 min 3904500
f1(f) R 7512500

f2(g) O 4807950 min 4807950
f2(g) R 9916475
f2(g) N 12251550
f2(f) r 6782325 min 6782325
f2(f) R 9916475

f3(g) O 7330387,5 min 7330387,5
f3(g) R 12419168,8
f3(g) N 15089887,5
f3(f) r 9403481,25 min 9403481,25
f3(f) R 12419168,8


68




f4(g) O 9862696,88 min 9862696,88
f4(g) R 14946542,2
f4(g) N 17701171,9
f4(f) r 11960470,3 min 11960470,3
f4(f) R 14946542,2

Perodos por
Operar 4 3 2 1
Estado del
Equipo al Inicio
del Perodo i g f g f g f g f
Accin a tomar
al inicio del
Perodo O r O r O r O r
Costo
Esperado
Futuro fn(i) 9862697 11960470 7330388 9403481 4807950 6782325 2325000 3904500



















69



Costos Lmites para Overhaul Optimo

L F(L) m(L) f
1
(1)
1380000 0,12833143 1,0454E-06 8,1458E-06 6136547
1500000 0,29598111 1,723E-06 5,8212E-06 4956293
1750000 0,76130441 1,5454E-06 2,0299E-06 1680417
1800000 0,83142316 1,2549E-06 1,5094E-06 1186781

m 1607500 min 1186781
s 200561,71


L F(L) m(L) f
1
(2)
1380000 0,12833143 1,0454E-06 8,1458E-06 6136547
1500000 0,29598111 1,723E-06 5,8212E-06 4956293
1750000 0,76130441 1,5454E-06 2,0299E-06 1680417
1800000 0,83142316 1,2549E-06 1,5094E-06 1186781

m 1607500 min 1186781
200561,71





L F(L) m(L) f
2
(1)
1380000 0,12833143 1,0454E-06 8,1458E-06 11637883
1500000 0,29598111 1,723E-06 5,8212E-06 8445617
1750000 0,76130441 1,5454E-06 2,0299E-06 2081525
1800000 0,83142316 1,2549E-06 1,5094E-06 1386845

m 1607500 min 1386845
200561,71







70