Se denomina problema de balanceo de lnea al problema de diseo para encontrar formas para igualar los tiempos de trabajo en todas

las estaciones, es decir, el trabajo de fabricacin total es dividido en una serie de operaciones, las cuales, por su naturaleza, no pueden ser realizadas independientemente en cada lote. Deben existir ciertas condiciones para que la produccin en lnea sea prctica: Cantidad. El volumen o cantidad de produccin debe ser suficiente para cubrir el costo de la preparacin de la lnea. Esto depende del ritmo de produccin y de la duracin que tendr la tarea. Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operacin en lnea deben ser aproximadamente iguales. Continuidad. Deben tomarse precauciones para asegurar un aprovisionamiento continuo del material, piezas, sub ensambles, etc., y la prevencin de fallas de equipo. Los casos tpicos de balanceo de lnea de produccin son:

Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el nmero de

operarios necesarios para cada operacin.

Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el nmero de estaciones de trabajo. Conocido el nmero de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo
a la misma. El criterio para seleccionar una asignacin de tareas determinada puede ser el tiempo de ocio total. ste se determina por: I = kc - (pi) Dnde: k = es el nmero de estaciones de trabajo. c = representa el tiempo de ciclo. = pi corresponde al tiempo total de operacin. El propsito es el de tener I = 0. Esto se dara si la asignacin de tareas puede hacerse a una cantidad entera de estaciones.

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DIAGRAMA DE PRECEDENCIA: Es una representacin grfica de la secuencia de los elementos del trabajo segn la definan las restricciones de precedencia. Define grficamente para una observacin visual las restricciones de precedencia que existen entre los elementos de trabajo.

RESTRICCIONES DE PRECEDENCIA: Tambin se conocen como requisitos tecnolgicos de secuenciacin y se refieren al orden en el cual los elementos del trabajo pueden ser ejecutados y que est normalmente limitado por los mismos hasta cierto punto.

ELEMENTO MINIMO RACIONAL DE TRABAJO: Son las tareas ms pequeas prcticamente indivisibles, en las que se puede dividir el trabajo.

CONTENIDO TOTAL DE TRABAJO: Es la suma de todos los elementos de trabajo a realizar sobre la lnea.

ESTACION DE TRABAJO: Es una localizacin a lo largo del flujo de la lnea donde se ejecuta trabajo, bien manualmente o con dispositivos automticos.

TIEMPO DE CICLO: Es el intervalo entre las piezas saliendo ya terminadas de la lnea productiva.

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METODOLOGA.

C = Tiempo de ciclo. H = Horas planeadas de trabajo. P = Volumen de produccin deseado. K mn. = Nmero mnimo de estaciones de trabajo.

EJEMPLO:

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DIAGRAMA DE PRECEDENCIA:

Dos mtodos heursticos son proporcionados por Kilbridge & Wester y Helgeson & Birnie.

MTODO DE KIBRIDGE & WESTER Y EJEMPLOS.

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Se contina con la asignacin en el orden del nmero de la columna, hasta que el tiempo del ciclo sea alcanzado bien que el candidato correspondiente provoque que dicho tiempo de ciclo se exceda. El proceso de asignacin contina en esta forma hasta terminar con todos los elementos.

C = 1.00 min.

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Es decir:
Considera restricciones de precedencia entre las actividades, buscando minimizar el nmero de estaciones para un tiempo de ciclo dado.

El mtodo se ilustra con el ejemplo siguiente. Definir el tiempo de ciclo, c, requerido para satisfacer la demanda e iniciar la asignacin de tareas a estaciones respetando las precedencias y buscando minimizar el ocio en cada estacin. Considerando un ciclo de 16, se estima que el mnimo nmero de estaciones sera de 48/16 = 3. Observando el tiempo total de I y analizando las tareas de II, podemos ver que la tarea 4 pudiera reasignarse a I.

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Al reasignarse la tarea 4 a la estacin I se cumple el tiempo de ciclo. Repetimos el proceso con la estacin II. Podemos observar que la tarea 5, que se ubica en la estacin III, se puede reasignar a la estacin II. La reasignacin satisface el tiempo de ciclo. Repetimos el proceso y observamos que el resto de las tareas pueden reasignarse a la estacin III.

La lnea se balance optimizando la cantidad de estaciones y con un ocio de cero.

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MTODO DE HELGESON & BIRNIE.

Consiste en estimar el peso posicional de cada tarea como la suma de su tiempo ms los de aquellas que la siguen.

Las tareas se asignan a las estaciones de acuerdo al peso posicional, cuidando no rebasar el tiempo de ciclo y violar las precedencias. La primera estacin se formara entonces de las tareas 1, 2 y 4 con pesos de 45, 37 y 34. El tiempo total es de 16 y no se violan precedencias. La siguiente asignacin corresponde a las tareas 3 y 5 con pesos de 25 y 19. El tiempo total en la estacin II es de 16. La ltima asignacin incluye las tareas 6, 7, 8 y 9, con pesos de 16, 9, 5 y 3 respectivamente. El tiempo total de la estacin III es de 16.

De esta manera se concluye que el BALANCEO DE LINEAS es una distribucin de actividades secuenciales de trabajo en los centros laborales para lograr el mximo aprovechamiento posible de la mano de obra, as como del equipo, y de esa manera reducir o eliminar el tiempo ocioso.

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BIBLIOGRAFA:

MANUAL DE INGENIERA INDUSTRIAL; EDIT. REVERTE.

MANUAL DE LA PRODUCCION.

http://www.monografias.com/trabajos12/ingdemet/ingdemet.shtml

http://www.elprisma.com

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