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INFORME N 6. ALUMNO Sarabia E. Edison Bladimir FECHA: 29 05 2012 Martes. TEMA: Programacin en Cdigos G o Cdigos ISO/EIA.

EIA. OBJETIVOS: Familiarizar con los cdigos G o ISO/EIA en la realizacin de programas CNC. Identificar los principales sistemas de coordenadas utilizadas en programacin CNC. Utilizar el panel de control para programar el Centro de Mecanizado. Calcular Vc, Vs, Tp. Conocer la estructura de un programa CNC. Realizar Programas. Aplicar la interpolacin lineal en la creacin de programas en cdigos G. Comprobar y ejecutar programas en vaco. MATERIALES Y EQUIPOS UTILIZADOS: Centro de Mecanizado Vertical LEADWELL V30. Trozo de Aluminio de 200x200x50 mm. Fresa END MILL, HSS, de 1/8 plg. Cono porta pinza y pinza para 1/8 plg. Tipo BT 40. Tornillo de mquina o bridas escalonadas. Llaves para sujecin. Manual de Operacin. Herramientas de medicin y planos de piezas.

MARCO TERICO:
CDIGOS G O ISO/EIA. La G - clave, o la clave preparatoria o la funcin, son las funciones en la lengua de programacin de control numrica. Las G - claves son las claves que colocan la herramienta y hacen el trabajo verdadero, a diferencia de las M - claves, que dirige la computadora; T para las claves herramienta -related. S y F son herramienta - velocidad y herramienta - forraje, y definitivamente D - claves para la compensacin de herramienta. La lengua de programacin de Control numrico (NC) es a veces llamado la G - clave informalmente. Pero en realidad, las G - claves son solamente una parte de la lengua de NC programacin que controla NC y herramientas elctricas de CNC. El perodo el Control numrico fue acuado en el laboratorio de Servomechanisms de MIT [la cita necesitada], y algunos versiones de NC lo fueron y todava son desarrollado por separado por fabricantes de CNC -

computadora. La versin normalizada principal usada en los Estados Unidos fue resuelta por la alianza de Industries electrnica en l a comienzos de 1960s. [La cifra necesitada] una revisin final estaba aprobada en febrero 1980 como RS274D. En Europa, el usual estrpito 66025 / ISO 6983 es usado a menudo en vez. Movimientos de un centro de mecanizado CNC: En una fresadora-mandrinadora universal son posibles los siguientes movimientos de la mquina. Mesa hacia la izquierda o hacia la derecha Cabezal de fresas hacia delante o hacia atrs Mesa hacia arriba o hacia abajo Si se mueve la mesa hacia la izquierda o hacia la derecha entonces se dice que tiene lugar un movimiento en el eje X. Se mueve el carro del eje X. Si se mueve la mesa hacia arriba o hacia abajo, entonces se habla de un movimiento en el eje Z. Aqu se muestran algunos de los cdigos G y M ms utilizados en un centro de mecanizado CNC de acuerdo a las normas ISO/EIA

LISTA DE CDIGOS M Cdigos M M00 M01 M02 M03 Funcin Para el programa Parar opcionalmente Reset programa Encender Husillo horario

M04 M05 M06 M07 M08 M09 M10 M11

Encender husillo anti-horario Apagar el husillo Cambio automtico de herramienta Refrigeracin B on Refrigeracin A on Apagar refrigeracin Abrir Prensa Cerrar prensa

DESCRIPCIN DE CDIGOS UTILIZADOS EN LA PRCTICA ACTUAL. G00 es un movimiento rpido, en este caso no existe contacto entre la herramienta y la pieza de trabajo, es decir se desplaza sin realizar corte alguno. G01 es un movimiento lineal pero cortando el material, es decir que se est graficando, para ello utiliza la velocidad programada en el registro F, el cual ya describimos anteriormente. (G17, G18, G19) Seleccin del Plano1

http://r-luis.xbot.es/cnc/codes03.html

Cuando tu mquina trabaja en 3D, es obvio que tendrs tres vistas o caras de trabajo, es decir, ests trabajando en los tres ejes, aqu es importante conocer de qu lado te encuentras, en la siguiente imagen podrs verlo con ms claridad

Cuando trabajes en 2D, los planos X-Z (G18), Y-Z (G19) no existirn, slo te quedars con el plano X-Y (G17).

G20 Sistema de unidades en pulgadas (in) G21 Sistema de unidades en milmetros (mm) G28 Retorno automtico a la posicin cero: Traslada automticamente la herramienta A la posicin de retorno cero predefinida, pasando por un punto intermedio X Y Z.

G29 Retorno automtico de la posicin Cero: Traslada automticamente la herramienta de la posicin de retorno cero predefinida, pasando por un punto intermedio X Y Z definido por el cdigo G28 hasta llegar al punto X Y Z definido en el cdigo G29.

G40 Cancelacin de Compensacin de Dimetro del Cortador: Cancela cualquier compensacin que haya sido aplicada durante el programa y acta como una seguridad para cancelar cualquier ciclo de compensacin aplicado por programas previos. G80 Cancelacin de ciclos: Cancela cualquier ciclo de taladrado que se haya programado anteriormente G90 Sistema coordenado Absoluto: Establece al sistema de dimensiones en Modo absoluto. Este modo utiliza como punto de referencia el punto cero de la pieza.

G91 Sistema coordenado Incremental: Establece al sistema de dimensiones en Modo incremental.

Movimientos de un centro de mecanizado CNC:


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En una fresadora-mandriladora universal son posibles los siguientes movimientos de La mquina. Mesa hacia la izquierda o hacia la derecha Cabezal de fresas hacia delante o hacia atrs Mesa hacia arriba o hacia abajo Si se mueve la mesa hacia la izquierda o hacia la derecha entonces se dice que tiene lugar un movimiento en el eje X. Se mueve el carro del eje X. Si se mueve la mesa hacia arriba o hacia abajo, entonces se habla de un movimiento en el eje Z.

Movimientos relativos de la herramienta y direccin de desplazamientos


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En el desplazamiento de los tres carros de los ejes se mueve la herramienta con el cabezal de fresar o la pieza con la mesa. Cul de los dos se mueve depende de la ejecucin de la mquina. Para aclaracin: En la mquina de consola se mueve la mesa en el eje X y en el eje Z, por consiguiente la pieza. En la direccin Y se mueve el cabezal de fresar con la herramienta. En la mquina de bancada la pieza est quieta en todas las direcciones el cabezal de fresar y con l siempre la herramienta .Para que con un programa pueda controlar tanto una mquina como tambin otra., fue tomado el siguiente acuerdo para la programacin del movimiento deseado:

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http://www.scribd.com/doc/6619156/Centro-de-Mecanizado-Cnc http://www.scribd.com/doc/6375263/Listado-de-Fresas-y-herramientas-para-mecanizado-CNC-con-fresadoras

La Pieza Est Quieta Se Mueve La Herramienta.


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Segn sea la ejecucin de la mquina, en el procesado del programa, se mueve entonces o la herramienta en una direccin o la pieza en la otra. Esta forma de consideracin se denomina movimiento relativo de la herramienta. El modelo de movimiento relativo de la herramienta hace tambin mucho ms sencilla la programacin, pues no se tiene que pensar continuamente, qu es lo que verdaderamente se mueve. El movimiento de la mesa hacia la izquierda o hacia la derecha, se ha denominado eje X Movimiento relativo de la herramienta hacia la derecha (por tanto, mesa hacia la izquierda) se denomina: +X Movimiento relativo de la herramienta hacia la izquierda (por tanto, mesa hacia la derecha) se denomina: -X El movimiento de la mesa hacia adelante o hacia atrs, se ha denominado eje Y Movimiento relativo de la herramienta hacia atrs (por tanto, mesa hacia adelante) se denomina: +Y Movimiento relativo de la herramienta hacia delante (por tanto, mesa hacia atrs) se denomina: Y El movimiento de la mesa hacia arriba o hacia abajo, se ha denominado eje Z Movimiento relativo de la herramienta hacia arriba (por tanto, mesa hacia abajo) se denomina: +Z Movimiento relativo de la herramienta hacia abajo (por tanto, mesa hacia arriba) se denomina:-Z

Regla De La Mano Derecha.


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Como ayuda nemotcnica para conocer la direccin positiva de los diferentes ejes, sirve la llamada regla de la mano derecha: Al situarnos delante de la mquina y extender los dedos pulgar, ndice y corazn como se indica en la figura. El dedo corazn se mantiene en la direccin del eje positivo Z, entonces el pulgar indica la direccin del eje X positivo y el dedo ndice la direccin del eje Y positivo. Cuando estamos delante de la mquina, el dedo medio representa el eje de la herramienta. - el pulgar indica X+ - el ndice indica Y+ - el medio indica Z+

http://www.interempresas.net/MetalMecanica/FeriaVirtual/Centros_de_mecanizado/ http://es.wikipedia.org/wiki/Regla_de_la_mano_derecha

SISTEMA DE COORDENADAS UTILIZADAS EN PROGRAMACIN CNC.

Para que la mquina pueda trabajar con las posiciones especificadas, estas deben ser Declaradas en un sistema de referencia que corresponda al sentido del movimiento de los carros (ejes X, Y, Z), para este fin se utiliza el sistema de coordenadas cartesianas. El sistema de coordenadas de la mquina est formado por todos los ejes existentes Fsicamente en la mquina .La posicin del sistema de coordenadas en relacin a la mquina depende del tipo de mquina.

El Sistema Coordenado De La Mquina.


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El origen de este sistema se conoce como cero mquina. Este punto es definido por el fabricante de la mquina. El sistema coordenado de la mquina se establece cuando se enciende sta y la herramienta es llevada al punto de referencia. Una vez que el sistema de referencia de la mquina se ha establecido, este no puede ser cambiado por definicin de un sistema local o de trabajo. La nica posibilidad para que el sistema sea borrado es que la mquina sea apagada. El Punto De Referencia. La posicin de este punto generalmente coincide con las marcas de colocacin en las reglas de medicin, debido a que estas marcas se encuentran generalmente en los extremos de las reglas, el punto origen del cero mquina se define en los extremos de la carrera de la mquina. Cuando la mquina es encendida la operacin de llevar la maquina a su punto de referencia es la primera tarea que debe ejecutarse. Una vez que este punto es alcanzado el sistema de referencia de la mquina es establecido. El Sistema Coordenado De Trabajo.
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El sistema coordenado utilizado en el maquinado de la pieza se conoce como sistema coordenado de trabajo. El origen de este sistema se define en un punto de utilidad para la programacin de la geometra de la pieza. El sistema de trabajo coordenado puede ser establecido utilizando cuales quiera de los dos mtodos siguientes:

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http://es.wikipedia.org/wiki/Sistema_de_coordenadas http://www.gestiopolis.com/recursos/documentos/fulldocs/ger1/manufresa.htm 8 http://revitenmexico.blogspot.com/2010/02/uso-de-coordenadas-en-revit-2-sistemas.html

Utilizando la funcin G92. Utilizando las funciones G54-G59.

Establecimiento Del Sistema Coordenado De Trabajo. Utilizando La Funcin G92. En este caso, en el mismo bloque donde se programa la funcin G92 se introducen las coordenadas del origen del trabajo. Por ejemplo: G92 X90 Y78 Z-67 Las coordenadas especificadas en el anterior bloque localizan la posicin del origen del sistema coordenado respecto del cero mquina. Para obtener las coordenadas del origen del sistema de referencia la herramienta de corte podr ser utilizada. Para explicar el procedimiento que deber seguirse se utilizan los siguientes pasos: a) Se coloca la pieza de trabajo sobre la mesa de la mquina y se sujeta utilizando cualquiera de los dispositivos de sujecin conocidos. b) Se pone a girar la herramienta de trabajo utilizando el modo MDI de programacin. c) Se desplaza la herramienta de corte hasta que roce una de las superficies perpendiculares a uno de los ejes coordenados. El valor de la coordenada que se lee en el control numrico se le resta o se le suma el radio de la herramienta, dependiendo de la direccin del eje coordenado. En ese momento la posicin del eje de la herramienta a lo largo del eje considerado queda establecida. Esto se debe a que el origen de cero dimensiones de la herramienta se localiza en el punto de interseccin del eje de rotacin de la herramienta y la base sobre el husillo de trabajo donde se apoya la herramienta de corte. Coordenadas absolutas
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En el modo de programacin absoluto, las posiciones de los ejes son medidas desde La posicin cero actual (cero pieza) establecido. Viendo el movimiento de la herramienta, esto significa: La dimensin absoluta describe la posicin a la cual la herramienta debe ir: Ejemplo:

http://www.mailxmail.com/curso-introduccion-autocad/tipos-coordenadas-coordenadas-absolutas

Coordenadas Incrementales.
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En el modo de programacin incremental, las posiciones de los ejes son medidas a Partir de la posicin anteriormente establecida. Viendo el movimiento de la herramienta, Esto significa: La dimensin incremental describe la distancia a ser recorrida por la Herramienta a partir de la posicin actual de la misma. Ejemplo:

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http://www.toolingu.com/definition-301140-32325-coordenadas-incrementales.html

Coordenadas Polares.
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Hasta ahora, el mtodo de determinacin de los puntos era descrito en un sistema de Coordenadas cartesianas, pero existe otra manera de declarar los puntos<. En funcin de ngulos y centros. El punto, a partir del cual sale la medida, se llama Polo (centro de los radios) Ejemplo:

Punto De Referencia Mquina.


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Todas las mquinas de CNC tienen un punto cero fijo en la mquina, cuya posicin conoce el control. Cuando todos los carros de ejes estn sobre sus marcas de referencia, Entonces est la mquina sobre su punto de referencia es decir, sobre el punto cero del Sistema de coordenadas fijo en la mquina. Al comienzo de un mecanizado se comunica al control en qu lugar del sistema de coordenadas fijo de la mquina debe estar situado el punto cero del sistema de coordenadas de la pieza. Esta operacin se llama preparar Los valores X, Y y Z del punto cero de la pieza referidos al punto de referencia los tiene encuentra el control. De esta forma, despus de una interrupcin de la corriente, tambin puede volver a encontrar el punto cero de la pieza.

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http://es.wikipedia.org/wiki/Coordenadas_polares http://es.w3support.net/index.php?db=so&id=516716

Referencia Cero Pieza. La Definicin De Puntos De La Pieza En Un Plano. Primero se definirn puntos sobre la cara superior de una pieza, esto es sin profundidad en el sentido Z. Solo se necesitan el eje X y el eje Y. Ambos ejes forman un sistema de coordenadas en dos dimensiones. El punto de interseccin se denomina punto cero. La flecha indica el sentido del movimiento positivo (por tanto, +X o +Y). Las cifras hacia el otro lado tienen un signo negativo.

Desplazamiento y Giro del Punto Cero. Desplazamiento del Punto Cero.


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Hay piezas en las cuales las indicaciones de las medidas se refieren a diferentes puntos de referencia. Para tales casos se puede desplazar el sistema de coordenadas durante el mecanizado a otro lugar. Esta operacin se denomina desplazamiento del punto cero. Giro del Punto Cero. Algunas veces otras piezas tienen elementos acotados en parte oblicuos. Para tales casos se puede girar el sistema de coordenadas (en caso necesario con desplazamiento adicional), alrededor del punto cero. Con el sistema de coordenadas girados pueden introducir estos valores oblicuos en el programa.

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http://descartes.cnice.mec.es/Descartes1/Geometria/Movimientos_plano_puntos_segmento/Giro.htm

Tanto el desplazamiento del punto cero como tambin el giro del punto cero, permiten ahorrar trabajo de clculo. Si no fuera as se tendra que convertir las coordenadas indicadas en el plano. Esta transformacin de coordenadas con frecuencia complicada las efecta el control.

Sistema de Coordenadas Cilndricas14. El sistema de coordenadas cilndricas utiliza como base el sistema de coordenadas polares en 2D proyectado hacia el espacio usando la coordenada z del sistema de coordenadas cartesianas. En este sistema, las coordenadas x e y son remplazadas por un vector dirigido a la proyeccin del punto sobre el plano XY cuya magnitud es igual a la distancia del punto al eje z, la cual es la primera coordenada del sistema. El ngulo de direccin de dicho vector medido con respecto al semieje x positivo constituye la segunda coordenada del sistema y la tercera coordenada coincide con la coordenada z del sistema cartesiano. Coordenadas Esfricas. En el sistema de coordenadas esfricas se utilizan tambin tres coordenadas para notar la posicin de un punto o un vector en un espacio tridimensional, dos de estas coordenadas son angulares y una de ellas es mtrica. Se utiliza la longitud de un vector ( R ) que une el origen de coordenadas con punto dado, el ngulo que este vector forma con el semieje z positivo () y el ngulo que su proyeccin sobre el plano XY forma con el semieje X positivo

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http://portales.puj.edu.co/objetosdeaprendizaje/Online/OA04/Sistemas%20de%20coordenadas.htm

PANEL DE OPERACIN O CONTROLADOR Panel de Operacin: Es un panel de funcionamiento. PANEL DE OPERACIN 15 Parar

Seleccin de ejes Alimentacin manual

Velocidades del husillo Velocidades de avance

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http://itzamna.bnct.ipn.mx:8080/dspace/bitstream/123456789/4038/1/MANUALDEOPERAC.pdf

Selector de modo Selecciona el modo para los diferentes usos

MODOS UTILIZADOS EN LA PRCTICA.

MPG HOME MDI JOG EDIT RAPID

Generador de pulso manual Para coordenadas Modo de ingreso manual Trabajo Modo para Programacin Rapidez

EJERCICIOS DE CLCULOS DE VC, VS, TP. PARA VC Y VS no es necesario clculos esto se puede encontrar en tablas

VALORES DE VELOCIDAD DE CORTE (Vc) Y AVANCE (S') PARA FRESAS: DE VSTAGO

ANCHURA DE FRESADO

b = 25 mm DESBASTADO AFINADO

b = 60 mm DESBASTADO a = 5 mm Vc 16 S' 35 a = 8 mm Vc 16 S' 20 AFINADO a = 1 mm Vc 20 S' 75

PROFUNDIDAD DE CORTE MATERIAL A TRABAJAR ACERO SIN ALEAR HASTA 640 N/mm2 ACEROALEADORECOCIDO HASTA 740 N/mm2

a = 5 mm Vc 17 S' 50

a =0,5 mm Vc 22 S' 120

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40

19

100

14

25

14

15

18

55

13 ACEROALEADO BONIFICADOHASTA980 N/mm2 FUNDICION GRIS HASTA 180 HB LATON 35 15

20

17

65

12

15

12

10

16

45

60

19

120

14

40

14

30

18

80

80

55

120

30

60

30

40

50

100

METAL LIGERO

250

90

180

120

140

50

140

30

150

70

Ejemplo: Para trabajar un material de aluminio de longitud 100 mm con una herramienta cilndrica de vstago de dimetro 1/8 calcular Vc, vs y t Segn la tabla: VALORES PARA ALUMINIO Vc = 250 ; Vs=90 ; ; 1.11

ESTRUCTURA DE UN PROGRAMA CNC. Estructura de Un Programa16. Es el modo de dar rdenes a la mquina para que se los ejecute tiene ciertas caractersticas que se debe cumplir. La maquina ejecuta las ordenes (operaciones) de otra manera por lo que cada orden tiene una estructura definida a cada orden le denominamos block o bloque de programa.

PROGRAMA % INICIO NUMERO DE PROGRAMA Y NOMBRE () () FECHA DE LA CREOACION DEL PROGRAAMA ENCABEZADO

a) Bandera de Inicio (%). b) Nmero del programa, en el caco de la maquina CNC LEADWEL V30 podemos guardar 09999 programas en la memoria. c) Nombre y Datos del programa (Nombre del programa, fecha, hora, tipo de material, Nombre del operario, etc.) Ejemplo: (cuadrado de 40 mm, con fresa END MILL, HSS de 10 mm, fecha, hora, etc.) d) Encabezado, en este se describe el tipo de coordenadas a utilizarse, tipo de magnitudes, velocidades, etc. (G17 G21 G40 G54 G80 G90 G94). e) Seleccin de Herramienta (M6 T1). f) Posicin de la herramienta (G0 X_Y_Z). g) Determinacin de S y F. h) Giro del husillo a la velocidad calculada (M03 S_) y de ser el caso encendido del sistema de refrigeracin (MO8). i) Penetracin de la herramienta a velocidad controlada (G1 Z-_F_).

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U4-control-numerico-por-computadora.pdf

j) k) l) m) n) o) p)

Establecimiento de coordenadas e interpolacin lineal con avance controlado de la herramienta. Devolucin de la herramienta a la zona de seguridad una vez culminado el mecanizado. Asignar Valores de Vc, Vs, Tp, Tm, Pc, Pm. Programar coordenadas, en si en esta parte se describe los puntos por los cuales se va a mecanizar, Terminar el programa, se puede ubicar el cdigo M2 que termina el programa pero se puede volver a correrlo, o el cdigo M30 que termina el programa totalmente, Referenciar la maquina. Culminacin y reinicio del programa.

EJERCICIOS DE PROGRAMACIN EN CDIGOS G. Ejemplos: Inicio: Contiene todas las instrucciones que preparan a la mquina para su operacin: % : 1001 N5 G90 G20 N10 T0202 N15 M03 S1200 Bandera de inicio Nmero de programa 0-9999 Unidades absolutas, programacin en pulgadas. Paro para cambio de herramienta, Usar #2 Prender husillo a 1200 rpm CW

Remocin de Material: Contiene las velocidades y movimientos de corte, circulares, lineales, movimientos rpidos, ciclos de corte, etc. N20 G00 X1 Y1 Mov. rpido a (X1,Y1) N25 Z0.125 Mov. rpido a Z0.125 N30 G01 Z-0.125 F 5 Avance a Z-0.125 a 5ipm N35 G00 Z1 Mov. rpido a Z1 N40 X0 Y0 Mov. rpido a X0,Y0 Apagar el Sistema: Contiene todos los cdigos Gs y Ms que desactivan todas las opciones que fueron activadas en la fase de inicio. N45 M05 Apagar el husillo N50 M30 Fin del programa

Realizar un programa de la siguiente figura sabiendo que cada divisin es de 10 . % 03 (Programa para corte, Pac) (Material ST40 de 3mm de espesor) G28 G54 G21 G90 G17 G94 G80 G40 G50 N10 M06 T1 (BOQUILLA DE CORTE) N20 G00 X40Y0 (pUNTO INICIAL) N30 M03 S1000 N40 G01 X30Y20 F700 N50 X10Y10 (PUNTO2) N60 Y40 (PUNTO3) N70 X-10 (PUNTO4) N80 Y10 (PUNTO5) N90 X-30Y20 (PUNTO6) N100 X-40Y0 (PUNTO7) N110 X-20Y-10 (PUNTO8) N120 X-30Y-30 (PUNTO9) N130 X-10 (PUNTO10) N140 X0Y-10 (PUNTO11) N150 X10Y-30 (PUNTO12) N160 X30 (PUNTO13) N170 X20Y-10 (PUNTO14) N180 X40Y0 (PUNTO15) N190 M05 N200 G28 N210 M30

DESPLAZAMIENTO RPIDO G00 E INTERPOLACIN LINEAL G001. Cdigos G00 y G001.


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Interpolacin es el proceso mediante el cual, conocidos los valores que toma una funcin en dos puntos (A,B), se determina con cierto grado de exactitud los valores de un tercer punto (C) comprendido entre A y B. Para aquellos a quienes les cuesta un poquitn interpretar la definicin anterior, dicho en entendible, sera algo as... Si conoces la ubicacin del extremo (A) de una lnea, y conoces la ubicacin del otro extremo (B), entonces es posible conocer cada punto (C) por los cuales debes pasar para llegar desde A hasta B. Bien, ahora que ya sabemos lo que significa interpolacin, podemos comenzar con la descripcin de estos comandos. Si bien ambos son interpolaciones lineales o movimientos lineales, la diferencia se encuentra en la velocidad de desplazamiento. G00 es un movimiento rpido, en este caso no existe contacto entre la herramienta y la pieza de trabajo, es decir se desplaza sin realizar corte alguno. G01 es un movimiento lineal pero cortando el material, es decir que se est graficando, para ello utiliza la velocidad programada en el registro F, el cual ya describimos anteriormente. Interpolacin Lineal G01, Circular Horario G02, Circular Anti Horario G03. Las funciones preparatorias, tambin conocidas como G-Codes o Cdigos G, son las ms importantes en la programacin CNC, ya que controlan el modo en que la mquina va a realizar un trazado, o el modo en que va a desplazarse sobre la superficie de la pieza que est trabajando. Los posibles valores que acompaan a este comando, van de 00 a 99, y cada uno tiene una funcin determinada.

Interpolacin es el proceso mediante el cual, conocidos los valores que toma una funcin en dos puntos (A, B), se determina con cierto grado de exactitud los valores de un tercer punto (C) comprendido entre A y B.

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Para aquellos a quienes les cuesta un poquitn interpretar la definicin anterior, dicho en entendible, sera algo as... Si conoces la ubicacin del extremo (A) de una lnea, y conoces la ubicacin del otro extremo (B), entonces es posible conocer cada punto (C) por los cuales debes pasar para llegar desde A hasta B. Bien, ahora que ya sabemos lo que significa interpolacin, podemos comenzar con la descripcin de estos comandos. Si bien ambos son interpolaciones lineales o movimientos lineales, la diferencia se encuentra en la velocidad de desplazamiento. Interpolaciones Circulares o Movimientos Circulares (G02 y G03). Lo nico que indican estos comando es que el movimiento ser circular, G02 en sentido Horario, y G03 en sentido Anti-horario, y que el movimiento debe mantenerse constante a la velocidad programada en el registro F. Hay dos formas de realizar un Arco o un crculo, una es utilizando el Radio (R) y otra es indicando el centro u origen de la curva por las coordenadas (I, J, K). Trazado de Arcos Utilizando el Radio (R): Veamos la primera. Si el comando es G03 significa que el arco se trazar en sentido anti-horario, y si el centro de la curva est dado por el Radio (R), hay dos posibilidades, -R o +R.

* Si el Radio es Negativo, el centro del Radio se encuentra del lado Izquierdo de la lnea
imaginaria que une los puntos Inicial y Final de la curva.

Como vers, lo nico que indica el signo, es de qu lado se encuentra el centro del arco * Si el Radio es Positivo, el centro del Radio se encuentra del lado Derecho de la lnea imaginaria que une los puntos Inicial y Final de la curva.

COMPROBAR Y EJECUTAR PROGRAMAS EN VACO. Antes de realizar cualquier mecanizado se debe comprobar el programa que se ha creado y esto se puede hacer de dos formas. Grafica, en la cual mediante la pantalla de la maquina y realizando pasos pertinente se puede observar que se describe la figura creada.

Fsica, mediante algn paso se puede comprobar fsicamente si el programa esta correctamente descrito, a esto se le llama, ejecutar un programa en vaco, es decir, se va a mover el husillo, por los puntos de la figura creada, pero no va a mecanizar.

PROCEDIMIENTO: 1. Encender la mquina y referenciarla 2. Sujetar el trozo de aluminio sobre la mesa del Centro del Mecanizado o sobre el tornillo de mquina. 3. Utilizar la herramienta T1 para hallar el 0 pieza y almacenar en G54 (prctica anterior). 4. Programar para que la herramienta se desplace del 0 mquina al 0 pieza a la mxima velocidad en los ejes x e y a) Perilla en modo MDI b) Pulsamos PROG c) Digitamos G0 G54 G90 X0 Y0;

d) Presionamos CICLE START 5. Programar para que la herramienta se desplace del 0 mquina al 0 pieza en el eje Z a la zona de seguridad igual a 50mm, con el 25% de la mxima velocidad a) Modo MDI, pulsamos PROG b) Digitamos G0 Z50: c) Pulsamos INSERT d) Pulsamos POS luego TODO para verificar las coordenadas e) Presionamos CICLE START f) Comparamos continuamente DISTANCIA A IR de la pantalla con la distancia real de desplazamiento de la herramienta g) En el caso de diferencia en alturas presionamos FEED HOLD h) Con ayuda de un flexometro comprobamos la zona de seguridad 6. Desplazar la herramienta entre dos puntos con interpolacin lineal y determinar el tiempo a) Modo MDI, pulsar PROGRAM b) Digitar G01 X20 Y20 F200; (velocidad de avance igual a 200mm/min) c) Pulsar CICLE START d) Calcular el tiempo principal y compararlo con el medido

7. En modo MDI continuar programando paso a paso para que la herramienta describa el cuadrado de la figura con velocidades de avance programadas, siguiendo los puntos especificados

PROGRAMA: paso a paso Perilla en modo MDI Pulsamos PROG Digitamos G00 G21 G40 G49 G80 G54 G90 G94; (cero pieza) Presionamos INSERT Presionamos CICLE START Digitamos M06 T1; Pulsamos INSERT Presionamos CICLE START Seleccionamos 25% de la mxima velocidad Digitamos G00 X10 Y10; (punto 1) Digitamos G00 Z50; (zona de seguridad) Pulsamos INSERT Presionamos CICLE START Digitar G01 X10 Y10 F250; (velocidad de avance igual a 250mm/min) (Punto 1) Pulsar CICLE START Digitar X50 Y10 F200; (Punto 2) Pulsar CICLE START Digitar Y50 F200; (Punto 3) Pulsar CICLE START Digitar X10; (Punto 4) Pulsar CICLE START Digitar Y10; (Punto 1) Digitar G00 Z50; (zona de seguridad) Digitar M05; (apagar husillo) Digitar G91 G28 Z0; (referenciado de la mquina en el eje z) Digitar G28 X0 Y0; (referenciado de la mquina en el eje x,y) Digitar M30; (Fin y rebobinado del programa)

8. Crear un programa completo para que la herramienta describa la trayectoria de una cruz siguiendo los putos indicados en la figura, sobre aluminio con la herramienta ubicada en el ATC No. 1 y una profundidad de pasada a -0.5mm, calcular S y F

a) Perilla en modo EDIT b) Pulsar DIR, verificar en la pantalla un nmero de programa no utilizado c) Digitar el nmero de programa elegido antecedido de la letra O por ejemplo O0010 d) Pulsar INSERT e) Se crea el programa elegido comenzamos a digitar las instrucciones siguiendo la estructura de un programa NC

PROGRAMA: % O0010 (Interpolacin lineal) (25/11/10, NNN, Aluminio, Fresa End mil de 1/8 plg); N10 G17 G21 G40 G49 G54 G80 G90 G94; (encabezado) N20 M06 T01; (Tipo de herramienta: End mil de 1/8 plg) N30 G00 X20 Y20; (Posicionamiento de los ejes x, y en el punto 1) N40 Z50; (posicionamiento del eje Z en la zona de seguridad) N50 M03 S 4711; (giro del husillo en sentido horario a 4711 rpm) N60 G01 Z5 F1000; (avance de aproximacin igual a 1000mm/min)

N70 Z-0.5 F200; (avance de penetracin igual a 200 mm/min) N80 Y60 F1130.64; (desplazamiento al punto 2 con avance igual a 1130.64mm/min) N90 X-20; (desplazamiento al punto 3) N100 Y20; (desplazamiento al punto 4) N110 X-60; (desplazamiento al punto 5) N120 Y-20; (desplazamiento al punto 6) N130 X-20; (desplazamiento al punto 7) N140 Y-60; (desplazamiento al punto 8) N150 X20; (desplazamiento al punto 9) N160 Y-20; (desplazamiento al punto 10) N170 X60; (desplazamiento al punto 11) N180 Y20; (desplazamiento al punto 12) N190 X20; (desplazamiento al punto 1) N200 G00 Z50; (posicionamiento zona de seguridad) N210 M05; (apagar husillo) N220 G91 G28 Z0; (referenciado de la mquina en el eje z) N230 G28 X0 Y0; (referenciado de la mquina en el eje x,y) N240 M30; (Fin y rebobinado del programa) 9. En modo auto y en formato grafico comprobar el programa anteriormente digitado, no sin antes posicionar la herramienta en el primer punto, bloquear la mquina y los cdigos M, S, T del panel de control. Observar que el grfico creado en la pantalla del controlador, fruto del programa, sea igual al grfico programado en el paso anterior. a. bloquear la mquina y los cdigos M, S, T del panel de control. b. observar la formacin del grfico. 10. Una vez comprobado el programa y si todo est correcto, en modo auto y luego de haber desbloqueado la mquina, los cdigos M, S, T y comprobado que la posicin del programa concuerde con la posicin fsica actual esto para que se vuelvan acoplar el software del hardware, comprobar el programa en vacio, no sin antes haber presionado single block, del controlador, esto para que el programa se ejecute bloque y podamos comprobar fsicamente que todo se desarrolle sin novedad. (con baja velocidad)

a. desbloquear la maquina. b. software y hardware acoplados correctamente. c. presionar single blok 11. Luego de haber comprobado grfica y fsicamente el programa, procedemos a correr el mismo sin ninguna restriccin, es decir al 100% tanto en avances en vaco como controlados 12. En la pantalla observar y anotar el tiempo empleado en la ejecucin del programa T= 1min14segs

ANLISIS DE RESULTADOS:

1. Consultar los tipos de controladores utilizados en centro de mecanizado

El nuevo CNC de la Serie 0i es el magnfico sucesor del CNC de la Serie 0, el ms popular del mundo, con ms de 400.000 unidades en funcionamiento. Este nuevo control demostrar una vez ms las insuperables prestaciones y fiabilidad de los CNCs de GE Fanuc, incorporados a una extensa variedad de asequibles mquinas herramienta. La Serie 0i est dirigida a mquinas herramienta de nivel bsico, e incluyen ms de 200 funciones estndar, que aumentarn inmediatamente la productividad de su taller y seguirn aportndole beneficios durante el tiempo de vida de su inversin. La familia de controles de la Serie 0i consta de dos diferentes modelos: el Serie 0i Mate que es el CNC de nivel bsico de la familia de la Serie 0i y el Serie 0i que abarca la completa funcionalidad. Ambos modelos son compatibles con la ltima tecnologa de accionamiento de GE Fanuc. Principales caractersticas y ventajas GE Fanuc es un proveedor lder en la industria de CNCs de altas prestaciones y alta fiabilidad. Utilizando la avanzada tecnologa de microchip, nuestros CNCs son compactos y adems robustos. Las ventajas de nuestros sistemas servo digitales, precisos y de altas prestaciones, se podrn apreciar en la calidad de todas las piezas que realice. Con una garanta estndar de dos aos y un tiempo medio entre averas (MTBF) de catorce aos, transcurrir mucho tiempo antes de que necesite hacer uso de nuestro servicio tcnico y de piezas de recambio. De todos modos, GE Fanuc le ofrece gran diversidad de servicios de valor aadido que pueden reducir el coste global de su equipo.

http//Fanuc-cnc-serie0i.pdf

Controladores del CNC Un controlador o control CNC (Computer Numerical Control) es un dispositivo digital de control numrico (CNC) que cumple la funcin controlar mquinas herramientas y sus procesos. Ofrecen capacidades que van desde el control de una simple relacin de movimiento de punto a punto, hasta el control de algoritmos muy complejos, con mltiples ejes de control. Los controladores CNC se utilizan para equipar a muchos tipos de maquinaria en un taller o planta fabril. Algunos ejemplos incluyen Centros de Mecanizado Verticales y Horizontales (Vertical Machining Center y Horizontal Machining Center), tornos, Rectificadoras, equipos de Mecanizado por Descarga Electrosttica (EDM), Pantgrafos de Oxicorte y Plasma-Corte, Patgrafos LASER y dispositivos para la inspeccin de equipos. Hoy en da se ofrecen controladores CNC en forma de kits, para la modificacin o conversin de una mquina herramienta manual a una mquina automtica por CNC. El proceso de recambio de un sistema analgico NC (Numerical Control) a uno digital CNC o la implantacin de un sistema CNC en una mquina herramienta manual, habitualmente recibe la denominacin de retrofiting, la cual resume la idea de las tareas necesarias para la incorporacin de esta mejora en el dispositivo al cual se le est aplicando. De esta forma, es posible prolongar la vida til de una mquina usada, en buenas condiciones generales, dotndola de los medios tecnolgicos ms modernos, que le permitirn ofrecer mejores prestaciones en cuanto a velocidad y precisin. Estos kits incluyen componentes comunes, tales como el software, el cableado, y uno o varios generadores de seales, controladores y los motores.

http://robaq.blogspot.es/i2010-10/ http://spanish.alibaba.com/product-free/cnc-controllers-102514880.html

1. Para el ejercicio del paso 8 calcular el tiempo principal y el tiempo de mecanizado, compararlo con el tiempo anotado en el paso 12

2. En una hoja milimetrada, dibugar la tarea # 1, luego crear un programa completo para que la herramienta corte por dicha trayanctoria un espesor total de 6 mm con una profundidad de pasada mxima de 3mm en aluminio y con una freasa frontal cilndrica HSS de dimetro 1/8 in Clculos:

; ;

Programa: % O0051 (PROGRAMACIN EN CDIGOS G) (29 DE MAYO DEL 2012, BLADIMIR SARABIA, MECANIZADO EN ALUMINIO); N10 N20 N30 N40 N50 N60 G17 G40 G49 G54 G80 G94; (encabezado) M06 T01; (Tipo de herramienta: end mil de 1/8 plg) G00 G90 G54 X20 Y10; (posicionamiento de los ejes X e Y en el punto 1) Z50; (posicionamiento del eje Z en la zona de seguridad) M03 S6000; (giro del husillo en sentido horario a 6000 rpm) G01 Z5 F1000; (avance de aproximacin igual a 1000 mm/min)

N70 N80 N90 N100 N110 N120 N130 N140 N150 N160 N170 N180 N190 N200 N210 N220 N230 N240 N250 N260 N270

Z -6 F100; (avance de penetracin igual a 100 mm/min) X190 F270; (desplazamiento al punto 2 con avance igual 270 mm/min) Y70; (desplazamiento al punto 3) X150; (desplazamiento al punto 4) Y40; (desplazamiento al punto 5) X90; (desplazamiento al punto 6) Y70; (desplazamiento al punto 7) X120; (desplazamiento al punto 8) Y100; (desplazamiento al punto 9) X90; (desplazamiento al punto 10) Y130; (desplazamiento al punto 11) X150; (desplazamiento al punto 12) Y100; (desplazamiento al punto 13) X190; (desplazamiento al punto 14) Y160; (desplazamiento al punto 15) X20; (desplazamiento al punto 16) Y130; (desplazamiento al punto 17) X50; (desplazamiento al punto 18) Y40; (desplazamiento al punto 19) X20; (desplazamiento al punto 20) Y10; (desplazamiento al punto 21)

N280 G00 Z50; (posicionamiento en la zona de seguridad) N290 N300 N310 N320 N330 N340 N350 N360 M05; (apagado del husillo) G91 G28 Z0; (referenciado de la mquina en el eje Z) G28 X0 Y0; (referenciado de la mquina en los ejes X e Y) G00 G90 G54 X-10 Y-20; (posicionamiento de los ejes X e Y en el punto 21) Z50; (posicionamiento del eje Z en la zona de seguridad) M03 S6000; (giro del husillo en sentido horario a 6000 rpm) G01 Z5 F1000; (avance de aproximacin igual a 1000 mm/min) Z -6 F100; (avance de penetracin igual a 100 mm/min)

N370 N380 N390 N400 N410 N420 N430 N440 N450 N470 N480

X220 F270; (desplazamiento al punto 22 con avance igual 270 mm/min) X250 Y0; (desplazamiento al punto 23) Y200; (desplazamiento al punto 24) X20 Y200; (desplazamiento al punto2 5) X-10 Y180; (desplazamiento al punto 26) X220; (desplazamiento al punto 27) X250 Y200; (desplazamiento al punto 24) X220 Y180; (desplazamiento al punto 27) Y-20; (desplazamiento al punto 22) X-10 Y-20; (desplazamiento al punto 21) Y180; (desplazamiento al punto 26)

N490 G00 Z50; (posicionamiento en la zona de seguridad) N500 N510 N520 N530 M05; (apagado del husillo) G91 G28 Z0; (referenciado de la mquina en el eje Z) G28 X0 Y0; (referenciado de la mquina en los ejes X e Y) M30; (Fin y rebobinado del programa)

SIMULACIN:

CONCLUSIONES: La utilizacin de los cdigos G es muy importante ya que estos hacen que la maquina pueda ser controlado desde un computador el movimiento de la mquina para mecanizar. Cada uno de los cdigos G tienen una funcin determinada ya establecida para la maquina cnc los mismos que van acompaados de nmeros desde (00-99) existen dos tipos de cdigos G modales(no cambian) y no modales(cambian). Estos cdigos se lo puede aplicar a una gran variedad de mquinas herramientas como: Tornos, fresadoras, centros de mecanizado, taladradores, rectificadores, etc. todas estas de control numrico computarizado.

RECOMENDACIONES: Utilizar correctamente los cdigos para no tener problemas en el Mecanizado o daos en la mquina. Comprobar el programa paso a paso a baja velocidad antes de mecanizar, para no ocasionar daos en la mquina-herramienta. Siempre orientar primero el eje z para evitar daos en la maquina a una distancia aproximada de 50mm por seguridad para evitar choques y daos en la mquinaherramienta.

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