PRACTICA 3 CONTROL DE LA PLANTA DE NIVEL POR MEDIO DE UN PID

Autores Javier Acosta Diego Bravo

Presentado a: Ing.Francisco Franco

Facultad de Ingenieria Electronica y Telecomunicaciones Ingenieria en Automatica Industrial Universidad Del Cauca Popayan 2011

INTRODUCCION:

La puesta a punto de un sistema de control consiste en la buena sintonizacin del controlador, es decir la buena escogencia de sus parmetros. Para esto primero se debe identificar la dinmica del proceso para obtener los parmetros del controlador y proceder a sintonizar el controlador con el mtodo seleccionado. El proceso de identificacin consta de un mtodo a lazo abierto basado en la curva de reaccin del proceso, este mtodo arrojara la estimacin de los parmetros dinmicos que representan a una planta de primer orden ms tiempo muerto (POMTM), que son la ganancia, el retardo o tiempo muerto, y la constante de tiempo del sistema.

OBJETIVOS: Controlar la planta de nivel usando un controlador PID en la configuracin serie haciendo uso de la plataforma RTAI-Lab.

Brindar al estudiante algunas algunas herramientas que le ayuden a tomar decisiones acerca del esquema del control a implementar Controlar el nivel de la planta con los parmetros encontrados en la prctica de identificacin Introducir un disturbio al sistema controlado para efectos de anlisis

FUNDAMENTACION TEORICA:

Proporcional integral derivativo

Un PID (Proporcional Integral Derivativo) es un mecanismo de control por realimentacin que calcula la desviacin o error entre un valor medido y el valor que se quiere obtener, para aplicar una accin correctora que ajuste el proceso. El algoritmo de clculo del control PID se da en tres parmetros distintos: el proporcional, el integral, y el derivativo. El valor Proporcional determina la reaccin del error actual. El Integral genera una correccin proporcional a la integral del error, esto nos asegura que aplicando un esfuerzo de control suficiente, el error de seguimiento se reduce a cero. El Derivativo determina la reaccin del tiempo en el que el error se produce. La suma de estas tres acciones es usada para ajustar al proceso va un elemento de control como la posicin de una vlvula de control o la energa suministrada a un calentador, por ejemplo. Ajustando estas tres variables en el algoritmo de control del PID, el controlador puede proveer un control diseado para lo que requiera el proceso a realizar. La respuesta del controlador puede ser descrita en trminos de respuesta del control ante un error, el grado el cual el controlador llega al "set point", y el grado de oscilacin del sistema. Ntese que el uso del PID para control no garantiza control ptimo del sistema o la estabilidad del mismo. Algunas aplicaciones pueden solo requerir de uno o dos modos de los que provee este sistema de control. Un controlador PID puede ser llamado tambin PI, PD, P o I en la ausencia de las acciones de control respectivas. Los controladores PI son particularmente comunes, ya que la accin derivativa es muy sensible al ruido, y la ausencia del proceso integral puede evitar que se alcance al valor deseado debido a la accin de control.

Diagrama en bloques de un control PID.

Funcionamiento Para el correcto funcionamiento de un controlador PID que regule un proceso o sistema se necesita, al menos: 1. Un sensor, que determine el estado del sistema (termmetro, caudalmetro, manmetro, etc.). 2. Un controlador, que genere la seal que gobierna al actuador. 3. Un actuador, que modifique al sistema de manera controlada (resistencia elctrica, motor, vlvula, bomba, etc.). El sensor proporciona una seal analgica o digital al controlador, la cual representa el punto actual en el que se encuentra el proceso o sistema. La seal puede representar ese valor en tensin elctrica, intensidad de corriente elctrica o frecuencia. En este ltimo caso la seal es de corriente alterna, a diferencia de los dos anteriores, que son con corriente continua. El controlador lee una seal externa que representa el valor que se desea alcanzar. Esta seal recibe el nombre de punto de consigna (o punto de referencia), la cual es de la misma naturaleza y tiene el mismo rango de valores que la seal que proporciona el sensor. Para hacer posible esta compatibilidad y que, a su vez, la seal pueda ser entendida por un humano, habr que establecer algn tipo de interfaz(HMI-Human Machine Interface), son pantallas de gran valor visual y fcil manejo que se usan para hacer ms intuitivo el control de un proceso. El controlador resta la seal de punto actual a la seal de punto de consigna, obteniendo as la seal de error, que determina en cada instante la diferencia que hay entre el valor deseado (consigna) y el valor medido. La seal de error es utilizada por cada uno de los 3 componentes del controlador PID. Las 3 seales sumadas, componen la seal de salida que el controlador va a utilizar para gobernar al actuador. La seal resultante de la suma de estas tres se llama variable manipulada y no se aplica directamente sobre el actuador, sino que debe ser transformada para ser compatible con el actuador utilizado. Las tres componentes de un controlador PID son: parte Proporcional, accin Integral y accin Derivativa. El peso de la influencia que cada una de estas partes tiene en la suma final, viene dado por la constante proporcional, el tiempo integral y el tiempo derivativo, respectivamente. Se pretender lograr que el bucle de control corrija eficazmente y en el mnimo tiempo posible los efectos de las perturbaciones.

Proporcional Artculo principal: Control proporcional

Proporcional. La parte proporcional consiste en el producto entre la seal de error y la constante proporcional como para que hagan que el error en estado estacionario sea casi nulo, pero en la mayora de los casos, estos valores solo sern ptimos en una determinada porcin del rango total de control, siendo distintos los valores ptimos para cada porcin del rango. Sin embargo, existe tambin un valor lmite en la constante proporcional a partir del cual, en algunos casos, el sistema alcanza valores superiores a los deseados. Este fenmeno se llama sobreoscilacin y, por razones de seguridad, no debe sobrepasar el 30%, aunque es conveniente que la parte proporcional ni siquiera produzca sobreoscilacin. Hay una relacin lineal continua entre el valor de la variable controlada y la posicin del elemento final de control (la vlvula se mueve al mismo valor por unidad de desviacin). La parte proporcional no considera el tiempo, por lo tanto, la mejor manera de solucionar el error permanente y hacer que el sistema contenga alguna componente que tenga en cuenta la variacin respecto al tiempo, es incluyendo y configurando las acciones integral y derivativa. La frmula del proporcional esta dada por: El error, la banda proporcional y la posicin inicial del elemento final de control se expresan en tanto por uno. Nos indicar la posicin que pasar a ocupar el elemento final de control

Ejemplo: Cambiar la posicin de una vlvula (elemento final de control) proporcionalmente a la desviacin de la temperatura (variable) respecto al punto de consigna (valor deseado). Integral Artculo principal: proporcional integral

Integral. El modo de control Integral tiene como propsito disminuir y eliminar el error en estado estacionario, provocado por el modo proporcional. El control integral acta cuando hay una desviacin entre la variable y el punto de consigna, integrando esta desviacin en el tiempo y sumndola a la accin proporcional. El error es integrado, lo cual tiene la funcin de promediarlo o sumarlo por un perodo determinado; Luego es multiplicado por una constante I. Posteriormente, la respuesta integral es adicionada al modo Proporcional para formar el control P + I con el propsito de obtener una respuesta estable del sistema sin error estacionario. El modo integral presenta un desfasamiento en la respuesta de 90 que sumados a los 180 de la retroalimentacin ( negativa ) acercan al proceso a tener un retraso de 270, luego entonces solo ser necesario que el tiempo muerto contribuya con 90 de retardo para provocar la oscilacin del proceso. <<< la ganancia total del lazo de control debe ser menor a 1, y as inducir una atenuacin en la salida del controlador para conducir el proceso a estabilidad del mismo. >>> Se caracteriza por el tiempo de accin integral en minutos por repeticin. Es el tiempo en que delante una seal en escaln, el elemento final de control repite el mismo movimiento correspondiente a la accin proporcional.

El control integral se utiliza para obviar el inconveniente del offset (desviacin permanente de la variable con respecto al punto de consigna) de la banda proporcional.

La formula del integral esta dada por: Ejemplo: Mover la vlvula (elemento final de control) a una velocidad proporcional a la desviacin respeto al punto de consigna (variable deseada). Derivativo Artculo principal: proporcional derivativo

Derivativo. La accin derivativa se manifiesta cuando hay un cambio en el valor absoluto del error; (si el error es constante, solamente actan los modos proporcional e integral). El error es la desviacin existente entre el punto de medida y el valor consigna, o "Set Point". La funcin de la accin derivativa es mantener el error al mnimo corrigindolo proporcionalmente con la misma velocidad que se produce; de esta manera evita que el error se incremente. Se deriva con respecto al tiempo y se multiplica por una constante D y luego se suma a las seales anteriores (P+I). Es importante adaptar la respuesta de control

a los cambios en el sistema ya que una mayor derivativa corresponde a un cambio ms rpido y el controlador puede responder acordemente.

La frmula del derivativo esta dada por: El control derivativo se caracteriza por el tiempo de accin derivada en minutos de anticipo. La accin derivada es adecuada cuando hay retraso entre el movimiento de la vlvula de control y su repercusin a la variable controlada. Cuando el tiempo de accin derivada es grande, hay inestabilidad en el proceso. Cuando el tiempo de accin derivada es pequeo la variable oscila demasiado con relacin al punto de consigna. Suele ser poco utilizada debido a la sensibilidad al ruido que manifiesta y a las complicaciones que ello conlleva. El tiempo ptimo de accin derivativa es el que retorna la variable al punto de consigna con las mnimas oscilaciones Ejemplo: Corrige la posicin de la vlvula (elemento final de control) proporcionalmente a la velocidad de cambio de la variable controlada. La accin derivada puede ayudar a disminuir el rebasamiento de la variable durante el arranque del proceso. Puede emplearse en sistemas con tiempo de retardo considerables, porque permite una repercusin rpida de la variable despus de presentarse una perturbacin en el proceso. Significado de las constantes P constante de proporcionalidad: se puede ajustar como el valor de la ganancia del controlador o el porcentaje de banda proporcional. Ejemplo: Cambia la posicin de la vlvula proporcionalmente a la desviacin de la variable respecto al punto de consigna. La seal P mueve la vlvula siguiendo fielmente los cambios de temperatura multiplicados por la ganancia. I constante de integracin: indica la velocidad con la que se repite la accin proporcional. D constante de derivacin: hace presente la respuesta de la accin proporcional duplicndola, sin esperar a que el error se duplique. El valor indicado por la constante de derivacin es el lapso de tiempo durante el cual se manifestar la accin proporcional correspondiente a 2 veces el error y despus desaparecer. Ejemplo: Mueve la vlvula a una velocidad proporcional a la desviacin respeto al punto de consigna. La seal I va sumando las reas diferentes entre la variable y el punto de consigna repitiendo la seal proporcional segn el tiempo de accin derivada (minutos/repeticin).

Tanto la accin Integral como la accin Derivativa, afectan a la ganancia dinmica del proceso. La accin integral sirve para reducir el error estacionario, que existira siempre si la constante Ki fuera nula. Ejemplo: Corrige la posicin de la vlvula proporcionalmente a la velocidad de cambio de la variable controlada. La seal d es la pendiente (tangente) por la curva descrita por la variable. La salida de estos tres trminos, el proporcional, el integral, y el derivativo son sumados para calcular la salida del controlador PID. Definiendo u (t) como la salida del controlador, la forma final del algoritmo del PID es:

Usos Por tener una exactitud mayor a los controladores proporcional, proporcional derivativo y proporcional integral se utiliza en aplicaciones ms cruciales tales como control de presin, flujo, fuerza, velocidad, en muchas aplicaciones qumica, y otras variables. Adems es utilizado en reguladores de velocidad de automviles (control de crucero o cruise control), control de ozono residual en tanques de contacto. Ajuste de parmetros del PID El objetivo de los ajustes de los parmetros PID es lograr que el bucle de control corrija eficazmente y en el mnimo tiempo los efectos de las perturbaciones; se tiene que lograr la mnima integral de error. Si los parmetros del controlador PID (la ganancia del proporcional, integral y derivativo) se eligen incorrectamente, el proceso a controlar puede ser inestable, por ejemplo, que la salida de este vare, con o sin oscilacin, y est limitada solo por saturacin o rotura mecnica. Ajustar un lazo de control significa ajustar los parmetros del sistema de control a los valores ptimos para la respuesta del sistema de control deseada. El comportamiento ptimo ante un cambio del proceso o cambio del "setpoint" vara dependiendo de la aplicacin. Generalmente, se requiere estabilidad ante la respuesta dada por el controlador, y este no debe oscilar ante ninguna combinacin de las condiciones del proceso y cambio de "setpoints". Algunos procesos tienen un grado de no-linealidad y algunos parmetros que funcionan bien en condiciones de carga mxima no funcionan cuando el proceso est en estado de "sin carga". Hay varios mtodos para ajustar un lazo de PID. El mtodo ms efectivo generalmente requiere del desarrollo de alguna forma del modelo del proceso, luego elegir P, I y D basndose en los parmetros del modelo dinmico. Los mtodos de ajuste manual pueden ser muy ineficientes. La eleccin de un mtodo depender de si el lazo puede ser "desconectado" para ajustarlo, y del tiempo de respuesta del sistema. Si el sistema puede desconectarse, el mejor mtodo de ajuste a menudo es el de ajustar la entrada, midiendo la salida en

funcin del tiempo, y usando esta respuesta para determinar los parmetros de control. Ahora describimos como realizar un ajuste manual. Ajuste manual Si el sistema debe mantenerse online, un mtodo de ajuste consiste en establecer primero los valores de I y D a cero. A continuacin, incremente P hasta que la salida del lazo oscile. Luego establezca P a aproximadamente la mitad del valor configurado previamente. Despus incremente I hasta que el proceso se ajuste en el tiempo requerido (aunque subir mucho I puede causar inestabilidad). Finalmente, incremente D, si se necesita, hasta que el lazo sea lo suficientemente rpido para alcanzar su referencia tras una variacin brusca de la carga. Un lazo de PID muy rpido alcanza su setpoint de manera veloz. Algunos sistemas no son capaces de aceptar este disparo brusco; en estos casos se requiere de otro lazo con un P menor a la mitad del P del sistema de control anterior. Limitaciones de un control PID Mientras que los controladores PID son aplicables a la mayora de los problemas de control, puede ser pobres en otras aplicaciones. Los controladores PID, cuando se usan solos, pueden dar un desempeo pobre cuando la ganancia del lazo del PID debe ser reducida para que no se dispare u oscile sobre el valor del "setpoint". El desempeo del sistema de control puede ser mejorado combinando el lazo cerrado de un control PID con un lazo abierto. Conociendo el sistema (como la aceleracin necesaria o la inercia) puede ser avanaccionado y combinado con la salida del PID para aumentar el desempeo final del sistema. Solamente el valor de avanaccin (o Control prealimentado) puede proveer la mayor porcin de la salida del controlador. El controlador PID puede ser usado principalmente para responder a cualquier diferencia o "error" que quede entre el setpoint y el valor actual del proceso. Como la salida del lazo de avanaccin no se ve afectada a la realimentacin del proceso, nunca puede causar que el sistema oscile, aumentando el desempeo del sistema, su respuesta y estabilidad. Por ejemplo, en la mayora de los sistemas de control con movimiento, para acelerar una carga mecnica, se necesita de ms fuerza (o torque) para el motor. Si se usa un lazo PID para controlar la velocidad de la carga y manejar la fuerza o torque necesaria para el motor, puede ser til tomar el valor de aceleracin instantnea deseada para la carga, y agregarla a la salida del controlador PID. Esto significa que sin importar si la carga est siendo acelerada o desacelerada, una cantidad proporcional de fuerza est siendo manejada por el motor adems del valor de realimentacin del PID. El lazo del PID en esta situacin usa la informacin de la realimentacin para incrementar o decrementar la diferencia entre el setpoint y el valor del primero. Trabajando juntos, la combinacin avanaccin-realimentacin provee un sistema ms confiable y estable.

Otro problema que posee el PID es que es lineal. Principalmente el desempeo de los controladores PID en sistemas no lineales es variable. Tambin otro problema comn que posee el PID es, que en la parte derivativa, el ruido puede afectar al sistema, haciendo que esas pequeas variaciones, hagan que el cambio a la salida sea muy grande. Generalmente un Filtro pasa bajo ayuda, ya que removera las componentes de alta frecuencia del ruido. Sin embargo, un FPB y un control derivativo pueden hacer que se anulen entre ellos. Alternativamente, el control derivativo puede ser sacado en algunos sistemas sin mucha prdida de control. Esto es equivalente a usar un controlador PID como PI solamente. Ejemplos prcticos Se desea controlar el caudal de un flujo de entrada en un reactor qumico. En primer lugar se tiene que poner una vlvula de control del caudal de dicho flujo, y un caudalmetro, con la finalidad de tener una medicin constante del valor del caudal que circule. El controlador ir vigilando que el caudal que circule sea el establecido por nosotros; en el momento que detecte un error, mandar una seal a la vlvula de control de modo que esta se abrir o cerrar corrigiendo el error medido. Y tendremos de ese modo el flujo deseado y necesario. El PID es un clculo matemtico, lo que enva la informacin es el PLC.

Se desea mantener la temperatura interna de un reactor qumico en su valor de referencia. Se debe tener un dispositivo de control de la temperatura (puede ser un calentador, una resistencia elctrica,...), y un sensor (termmetro). El P, PI o PID ir controlando la variable (en este caso la temperatura). En el instante que esta no sea la correcta avisar al dispositivo de control de manera que este acte, corrigiendo el error. De todos modos, lo ms correcto es poner un PID; si hay mucho ruido, un PI, pero un P no nos sirve mucho puesto que no llegara a corregir hasta el valor exacto. Aplicaciones / Ejemplo Un ejemplo muy sencillo que ilustra la funcionalidad bsica de un PID es cuando una persona entra a una ducha. Inicialmente abre la llave de agua caliente para aumentar la temperatura hasta un valor aceptable (tambin llamado "Setpoint"). El problema es que puede llegar el momento en que la temperatura del agua sobrepase este valor as que la persona tiene que abrir un poco la llave de agua fra para contrarrestar el calor y mantener el balance. El agua fra es ajustada hasta llegar a la temperatura deseada. En este caso, el humano es el que est ejerciendo el control sobre el lazo de control, y es el que toma las decisiones de abrir o cerrar alguna de las llaves; pero no sera ideal si en lugar de nosotros, fuera una maquina la que tomara las decisiones y mantuviera la temperatura que deseamos?

Esta es la razn por la cual los lazos PID fueron inventados. Para simplificar las labores de los operadores y ejercer un mejor control sobre las operaciones. Algunas de las aplicaciones ms comunes son:

Lazos de Temperatura (Aire acondicionado, Calentadores, Refrigeradores, etc.) Lazos de Nivel (Nivel en tanques de lquidos como agua, lcteos, mezclas, crudo, etc.) Lazos de Presin (para mantener una presin predeterminada en tanques, tubos, recipientes, etc.) Lazos de Flujo (mantienen la cantidad de flujo dentro de una lnea o tubo)

PROCEDIMIENTO: Para realizar la prctica se procede a configurar la planta y el panel de control, luego se configura el software de la plataforma Linux y finalmente se realiza la puesta a punto de la planta; una vez realizado esto se puede proceder con la calibracin del controlador.

CONFIGURACION DEL HARDWARE: Realizamos los siguientes pasos en la planta de nivel. Se abren completamente las vlvulas manuales LV 101-1,LV 101-3, y LV 101-5 Se cierran completamente las vlvulas manuales LV 101-2, LV 101-4, LV 101-6, LV 101-7, LV 101-8 y LV 101-9 completamente cerradas.

Luego en el panel de control Verificamos que las conexiones de alimentacin, de la tarjeta DAQ, y que el escenario de automatizacin se encuentre en modo DAQ. CONFIGURACION SOFTWARE: Procedemos a configurar la plataforma que vamos a utilizar para la aplicacin del control PID en la planta de nivel del LCP. Esta plataforma es la herramienta de RTAI-Lab que se utiliza en el sistema operativo Linux. Primero Cargamos la interfaz que se encuentra en el escritorio como lo muestra la Figura 1.

Figura 1. Icono para entrar en la interfaz de RTAI-Lab

En el terminal de Linux cargamos los mdulos como lo muestra la figura 2.

Figura 2. Carga de mdulos con el uso del terminal.

Pasamos a la puesta a punto de la planta en el cual por medio de la vlvula LV 101-1 se procede a configurar un caudal de entrada de 6 gpm. Entramos en la plataforma de RTAI-Lab. En la seccin practica control PID, como lo muestra la figura 3.

Figura 3. Ventana de seleccin de Prcticas de nivel.

Cargamos los parmetros obtenidos en la prctica de identificacin en la ventana IDENTIFICACION DE LA PLANTA DE NIVEL como lo muestra la figura 4.

Figura 4. Interfaz para ingresar los datos de sintonizacin. En nuestro caso los datos ingresados en la interfaz fueron los siguientes:

Datos de Identificacin por medio del uso del mtodo de Alfaro Kc = 34, Tao = 169,77 L = 12,51

Debido a que con estos datos no se obtuvo una respuesta apropiada se calculo el PID de manera manual usando el mtodo de Ziegel y Nichols las formulas utilizadas se muestran a continuacin.

SINTONIZACION DEL PID Una vez ingresados los datos de la prctica de identificacin se configuran las propiedades del controlador PID, en el cual configuramos el PID como un PID tipo serie, de funcionamiento regulatorio, sintonizado por medio del mtodo ITAE. Como lo muestra la figura 5.

Figura 5. Propiedades del controlador PID

Presionamos el botn Sintonizar el cual nos desplegara una interfaz por medio de la cual configuraremos el comportamiento del controlador, por ejemplo determinaremos si el sistema funcionara automtico (con controlador) o manual (sin controlador), as como tambin podremos ingresar si es de nuestra preferencia de manera manual los valores del PID, tambin el valor de las consignas y otras funciones, a continuacin en la Figura 6. Podemos ver la interfaz

Figura 6. Ventanas de parmetros practica de control

CONFIGURACION DEL OSCILOSCOPIO Primero cargamos el XRTAILAB y abrimos el scope manager como lo muestra la figura 7.

Figura 7. Scope manager XRTAILAB.

Dentro del scope manager configuramos los trazados de las seales del osciloscopio, en el cual se configuro de la siguiente manera Pestaa Trace 1. Set Point automtico Color azul

Pestaa Trace 2. Set Point manual Color amarillo

Pestaa Trace 3. Valor de la variable controlada Color verde

Pestaa Trace 4.

Disturbio electrovlvula SW1 Color rojo

Pestaa Trace 5. Estado del controlador (manual o automtico) Color azul claro

ANALISIS DE RESULTADOS a) Aplicar un cambio en la referencia y analizar la respuesta del sistema Primero disminuimos la consigna de 15cm a 10 cm como lo muestra la Figura A1.

Figura A1. Grafico de nivel con cambio de consigna de 15cm a 10 cm.

En la Figura A1 podemos ver que el nivel que a los 15 cm segua la consigna de una manera oscilatoria tiene una respuesta rpida con el cambio en el set point (Lnea azul) a 10 cm aunque el seguimiento de la consigna sigue siendo oscilatorio (Lnea verde) esto debido a la sintonizacin del PID con los datos obtenidos en la prctica de identificacin que no son los ms eficientes para un buen control lo que nos muestra una respuesta oscilatoria. Luego aplicamos un cambio en la consigna de 10 cm a 20 cm como se muestra en la Figura A2. A continuacin

Figura A2. Grafico de nivel con cambio de consigna de 10cm a 20 cm.

En la Figura A2. Podemos ver que el nivel (lnea verde) alcanza rpidamente la nueva consigna (lnea azul) aunque nuevamente de una manera oscilatoria como se dijo previamente, podemos ver que el controlador responde con buena velocidad al cambio de la consigna. b) Aplicar un disturbio al sistema y analizar el comportamiento del controlador Primero fijamos la consigna en 10 cm y esperamos a que el sistema se estabilice como se puede apreciar en la Figura B1. Mostrada a continuacin

Figura B1. Grafico de Nivel a cambio de consigna a 10 cm.

Luego de que se estabiliza el sistema se abre una vuelta la vlvula LV 101-2 que se encontraba totalmente cerrada esto para observar el efecto de una perturbacin como se puede apreciar a continuacin en la Figura B2.

Figura B2. Grafico de nivel consigna de 10cm aplicando una perturbacin.

En la Figura B2 observamos que el efecto de la perturbacin es casi nulo sobre la respuesta(lnea verde), el controlador no tiene problemas para continuar haciendo el seguimiento de la consigna (lnea azul) sin ningn cambio aparente. En la Figura B3 a continuacin observamos el error arrojado por el osciloscopio

Figura B3. Error de nivel

Podemos ver en la Figura B3 que el error es muy grande esto debido a que tenemos un sistema oscilatorio y sigue por encima y debajo el valor de set point entonces este no es el error esperado que debe estar por debajo de 0.009. Ahora pasamos a activar un disturbio y observamos el grafico de nivel para verificar su respuesta esto se muestra en la Figura B4 a continuacin.

Figura B4. Grafico de nivel aplicando un disturbio

En la Figura B4 podemos observar que la respuesta de nivel (lnea verde) mantiene el seguimiento de la consigna (lnea azul) pero aumenta la amplitud de las oscilaciones lo que muestra que el disturbio (lnea roja) ha generado un cierto efecto sobre la respuesta pero esta se mantiene realizando el mismo comportamiento de seguimiento oscilatorio de la consigna. c) Compare la respuesta del sistema antes y despus de haber aplicado un disturbio y elabore al menos 5 conclusiones acerca del funcionamiento observado del control PID ante la presencia de perturbaciones. En la Figura B5 se puede observar como es el comportamiento de la planta antes, durante y despus de un disturbio.

Figura B5. Grafico de nivel con un disturbio aplicado

El control PID tiene una rpida respuesta ante la aparicin de disturbios y perturbaciones lo que muestra lo eficiente que es el mismo para solucionar estos problemas Hay un cambio en la forma de las oscilaciones(lnea verde) en el instante en que aparece el disturbio(lnea roja) as como en el momento en que desaparece lo que nos muestra que hay un cambio tanto antes como cuando desaparece que hace que el sistema tenga una variacin significativa Podemos ver que a pesar del disturbio el sistema siempre sigue la consigna El control PID es eficiente para el control de disturbios debido a su velocidad de reaccin y que se logra seguir la consigna Debido a la respuesta oscilatoria del sistema no se puede hacer un anlisis concreto sobre lo que el PID realiza ante un disturbio pero lo observado para el sistema oscilatorio obtenido se puede ver un buen funcionamiento ya que el comportamiento no tiene cambios significativos al aplicar disturbios ni perturbaciones.

d) Responda de acuerdo a los conocimientos adquiridos durante el curso de control de procesos industriales i) Si para la planta de nivel del LCP es suficiente el control PID debido a que tiene un buen comportamiento a disturbios aunque en caso de un disturbio critico especialmente a la entrada de este sera muy til utilizar un esquema de control Feed Forward para obtener una ms rpida respuesta ante una perturbacin critica a la entrada del tanque 2. La estrategia AW/BT anti wind up permite evitar que se acumule error lo que mejora la respuesta del sistema y evita que el actuador se sature, Bump Transfer permite que al pasar el sistema de modo automtico a modo manual se presenten cambios significativos en el esfuerzo de control. El modelo de primer orden ms tiempo muerto segn los parmetros encontrados en la prctica de identificacin es el siguiente.

ii)

iii)

e) Respuesta del modelo con el controlador PID Se utiliza el siguiente cdigo

clear all close all clc K = 34.16; ttotal=20; s=tf('s'); % Por medio del Metodo de Alfaro tao = 169.77; tm = 12.51; % Control PID propuesto kc = (1.2*tao)/(K*tm); ti=2*tm; td=0.5*tm; P=kc; I=kc/ti; D=kc*td; sim('PID',ttotal);

% Graficas plot(salida.time,salida.signals.values) legend('Parametros propuestos','Parametros utilizados'); XLABEL('tiempo seg') YLABEL('Nivel cm')

El simulink utlizado es el siguiente se muestra en la figura K:

Figura K. Diagrama de Simulink utilizado para simular la respuesta de los parmetros identificados para un PID

En la figura L. podemos ver la respuesta obtenida

Figura L. Respuesta de simulacin de PID usando MATLAB SIMULINK

En la Figura L podemos apreciar que la respuesta en la simulacin al igual que en la planta no es la mejor debido a que los parmetros obtenidos en la prctica de identificacin no son los adecuados lo que nos muestra por que el sistema es oscilatorio

CONCLUCIONES. El control PID es un buen procedimiento para controlar el sistema incluso ante presencia de perturbaciones pero no es eficiente para disturbios crticos El control PID para parmetros adecuados que permitan su correcta sintonizacin tiene una respuesta rpida a cambios en el set point Es muy importante hacer una buena identificacin del comportamiento de la planta o del sistema para hacer una buena aplicacin de un control PID Las perturbaciones generan un efecto mnimo sobre la respuesta del sistema con un control PID La estrategia AW/BT permite un mejor funcionamiento de la planta para un control PID debido a que permite la correccin de errores acumulados y cambios bruscos en el esfuerzo de control lo que hace que el sistema sea ms eficiente.

REFERENCIAS:
1] Mg. Juan Fernando Florez m, Implementacin de un controlador PID-Planta

de Nivel, versin 1.4. Universidad del cauca facultad de ingeniera en electrnica y telecomunicaciones programa de ingeniera en automtica industrial, laboratorio de control de procesos.