INTRODUCCION

Descripcin histrica
El trmino soldadura lo podemos definir como la unin mecnica-mente resistente de dos o ms piezas metlicas diferentes. La primeramanifestacin de ello, aunque poco tiene que ver con los sistemasmodernos, se remonta a los comienzos de la fabricacin de armas. Lostrozos de hierro por unir eran calentados hasta alcanzar un estado pls-tico, para ser as fcilmente deformados por la accin de golpes sucesi-vos. Mediante un continuo golpeteo se haca penetrar parte de una piezadentro de la otra. Luego de repetitivas operaciones de calentamiento,seguidos de un martilleo intenso, se lograba una unin satisfactoria. Estemtodo, denominado caldeado , se continu utilizando hasta no hacemucho tiempo, limitando su uso a piezas de acero forjable, de diseosencillo y de tamao reducido.Los diversos trozos o piezas metlicas que se deseen fijar permanen-temente entre si, deben ser sometidas a algn proceso que proporcioneuniones que resulten lo ms fuertes posibles. Es aqu cuando para tal fin,los sistemas de soldadura juegan un papel primordial.El calor necesario para unir dos piezas metlicas puede obtenerse atravs de distintos medios. Podemos definir dos grandes grupos. Los sis-temas de calentamiento por combustin con oxgeno de diversos gases(denominados soldadura por gas), y los de calentamiento mediante ener-ga elctrica (por induccin, arco, punto, etc.).Las uniones logradas a travs de una soldadura de cualquier tipo, seejecutan mediante el empleo de una fuente de calor (una llama, un sis-tema de induccin, un arco elctrico, etc.).Para rellenar las uniones entre las piezas o partes a soldar, se utilizanvarillas de relleno, denominadas material de aporte o electrodos , realiza-das con diferentes aleaciones, en funcin de los metales a unir. En la sol-dadura, las dos o ms piezas metlicas son calentadas junto con el material de aporte a una temperatura correcta, entonces fluyen y se fundenconjuntamente. Cuando se enfran, forman una unin permanente. Lasoldadura as obtenida, resulta tan o ms fuerte que el material originalde las piezas, siempre y cuando la misma est realizada correctamente.

Resea histrica
Resulta dificultoso determinar con exactitud en que pas y en quemomento se han desarrollado ciertas tcnicas de soldadura en particular,ya que la experimentacin ha sido simultnea y contnua en diversoslugares. Aunque los trabajos con metales han existido desde hace siglos,los mtodos tal cual como los conocemos hoy, datan desde el principio deeste siglo.En 1801, el ingls Sir H. Davy descubri que se poda generar y man-tener un arco elctrico entre dos terminales.En 1835, E. Davey, en Inglaterra, descubri el gas acetileno, peropara dicha poca su fabricacin resultaba muy costosa. Recin 57 aosdespus (1892), el canadiense T. L. Wilson descubri un mtodo econ-mico de fabricacin. El francs H. E. Chatelier, en 1895, descubri la com-bustin del oxgeno con el acetileno, y en 1900, los tambin franceses E.Fouch y F. Picard desarrollaron el primer soplete de oxiacetileno.En el ao 1881, el francs De Meritens logr con xito soldar diversaspiezas metlicas empleando un arco

elctrico entre carbones, emplean-do como suministro de corriente acumuladores de plomo. Este fue el pun-tapi inicial de muchas experiencias para intentar reemplazar el caldea-do en fragua por este nuevo sistema. La gran dificultad hallada para for- jar materiales ferrosos con elevado contenido de carbono (aceros), moti-v diversos trabajos de investigacin de parte de los ingenieros rusos S.Olczewski y F. Bernardos, los que resultaron exitosos recin en el ao1885. En dicho ao se logr la unin en un punto definido de dos piezasmetlicas por fusin. Se utiliz corriente contnua, produciendo un arcodesde la punta de una varilla de carbn (conectada al polo positivo) hacialas piezas a unir (conectadas al polo negativo). Dicho arco produca sufi-ciente calor como para provocar la fusin de ambos metales en el planode unin, que al enfriarse quedaban mecnicamente unidos.El operario comenzaba el trabajo de soldadura apoyando el electrodode carbn, el que estaba provisto de un mango aislante, sobre la parte por soldar hasta producir chisporroteo, y alejndolo de la pieza hasta for-mar un arco elctrico contnuo. Para lograr dicho efecto, se deba aplicaruna diferencia de potencial suficiente para poder mantener el arco elc-trico a una distancia relativamente pequea. Una vez lograda la fusin delos metales en el punto inicial de contacto, se comenzaba el movimientode traslacin del electrodo hacia el extremo opuesto, siguiendo el con-torno de los metales por unir, a una velocidad de traslacin uniforme ymanteniendo constante la longitud del arco producido, lo que es equiva-lente a decir mantener fija la distancia entre el electrodo y la pieza.Las experiencias que necesariamente se realizaron para determinarlas condiciones ptimas de trabajo para lograr una unin metlica sindefectos, permitieron verificar desde aquel entonces que con el arco elc-trico se poda cortar metal o perforarlo en algn sitio deseado.Los trabajos de soldadura efectuados no eran eficientes, ya que resul-taba difcil gobernar el arco elctrico, debido a que este se generaba enforma irregular. Continuando con los ensayos en funcin de obtenermejores resultados, se obtuvo un xito concluyente al invertir la polari-dad de los electrodos (pieza conectada al positivo), debido a que en estascondiciones el arco no se genera desde cualquier punto del electrodo decarbn, sino slo desde la punta, es decir, en el mismo plano de la unin.El comportamiento del arco, segn la polaridad elegida, llev en 1889al fsico alemn, el doctor H. Zerener, a ensayar un tipo de soldadura porgeneracin de un arco elctrico entre dos electrodos de carbn. Comobajo estas condiciones no se lograba buena estabilidad en el arco produ-cido, adicion un electroimn, el cual actuaba sobre el mismo dirigindo-lo magnticamente en el sentido deseado. Ello produca sobre el arcoelctrico un efecto de soplado. Por este motivo se denomin a este tipode soldadura por
arco soplado

, encontrndose interesantes aplicacionesen procesos automticos para chapas de poco espesor. El flujo del arcose regulaba con facilidad, variando la corriente de excitacin
Ie

del elec-troimn, y por ende variando el campo magntico producido (fig. 1.1). Elarco elctrico resultante era de gran estabilidad. Los dos electrodos decarbn (1) y el electroimn (2) eran parte de un solo conjunto porttil.El metal utilizado como aporte surga de una tercer varilla metlica(3), la cual se ubicaba por debajo del arco, ms cerca de la pieza. Con elcalor producido, se funda el metal de base (5) conjuntamente con elaporte de la varilla, generando la unin (4)

Este sistema fue utilizado industrialmente por primera vez en el ao1899 por la firma Lloyd & Lloyd de Birmingham (Inglaterra), para soldarcaos de hierro de 305 mm de dimetro, los que luego de soldados erancapaces de soportar una prueba hidrulica de 56 atmsferas. Manual de Soldadura - Pedro Claudio Rodrguez
8

Fig. 1.1 Soldadura por arco soplado (Mtodo Zerener)Fig. 2.1 Soldadura por arco con electrodos metlicos

Se trabajaba empleando 3 dnamos de 550 Amperes cada uno y conun potencial de 150 Volts, los cuales cargaban una batera de 1.800 acu-muladores Plant, destinados a proveer una fuerte corriente en un brevelapso de tiempo.En los Estados Unidos, en 1902, la primer fbrica que comenz a uti-lizar industrialmente la soldadura por arco con electrodo de carbn fueThe Baldwin Locomotive Works.El excesivo consumo de electrodos de carbn y el deseo de simplifi-car los equipos de soldadura, hicieron que en el ao 1891, el ingenieroruso N. Slavianoff sustituyera los electrodos de carbn por electrodos demetal (fig. 1.2). Este cambio produjo mejoras en las uniones de los metales (a nivel metalogrfico), al evitar la inclusin de partculas de carbn(aportadas por los mismos electrodos antes utilizados) dentro de la masade metal fundido, y luego retenidas en la misma al solidificarse.El mtodo Slavianoff, con algunas mejoras tcnicas implementadas en1892 por el estadounidense C. L. Coffin (quien logr desarrollar el mto-do de soldadura por puntos), ha sido usado hasta la fecha y es la solda-dura por arco conocida en la actualidad. A partir de las determinacionesde Slavianoff se continuaron empleando indistintamente electrodos decarbn y/o metlicos. Captulo 1: Introduccin

Fig. 1.3 Soldadura por arco con atmsfera de gas (Mtodo Alexander) En el ao 1910 se abandon definitivamente el electrodo de carbn.Se comenzaron a utilizar electrodos de hierro sin recubrir, pero se obtu-vieron resultados deficientes debido a la poca resistencia a la traccin ya su reducida ductilidad.La nociva accin de la atmsfera (oxidacin acelerada por el calenta-miento) sobre los electrodos sin

recubrir durante la formacin del arco,llev a los investigadores a tratar de solucionar dichos inconvenientes.Una de las primeras experiencias en busca de evitar dicho problema, sedebi a los ensayos realizados por Alexander, quien pens en eliminar laaccin perniciosa del oxgeno que rodeaba al arco, haciendo que este lti-mo se produjera en una atmsfera de gas protector (fig. 1.3 en pg. 5),donde se observa el metal base a soldar (1), el portaelectrodo con elelectrodo ubicado (2), y el abastecimiento de gas (3). Alexander ensaycon diversos gases, logrando buenos resultados con el metanol, pero esterequera de un complejo equipamiento, por lo que lo haca poco viable.Retomando y modificando la idea original de Alexander, en 1907 O.Kjellberg, revisti los electrodos con material refractario aglomerado,rodeando el electrodo con una sustancia slida que posea idntico puntode fusin que el metal de aporte.Al producirse el arco elctrico, ambas, se fundiran simultneamente,formando una cascarilla sobre el metal fundido brindando la adecuada Manual de Soldadura - Pedro Claudio Rodrguez 10 Fig. 1.4 Electrodo metlico con recubrimiento en plena accin

proteccin contra el oxgeno del ambiente en la etapa de enfriamiento.En 1908, N. Bernardos desarroll un sistema de electroescoria que sevolvi muy popular en su momento.Los electrodos fusionables, fueron mejorados nuevamente en 1914por su creador, el sueco O. Kjellberg junto al ingls A. P. Strohmenger.Quedaron constituidos por una varilla de una aleacin metlica (metal deaporte) y un recubrimiento especial a base de asbesto, tal como los quese utilizan en la actualidad (fig. 1.4).En 1930, los estadounidenses H. M. Hobart y P. K. Devers desarrolla-ron el sistema de soldadura con gas inerte, y basado en ello, el doctorOrving Langmuir, ide la soldadura atmica de hidrgeno. En sta, el arco Captulo 1: Introduccin 11 Fig. 1.5 Soldadura atmica con atmsfera de H 2(Mtodo Langmuir)

e produce entre dos electrodos insolubles de tungsteno, en una atms-fera de hidrgeno soplando sobre el arco. En la figura 1.5 se observa lafuente elctrica (5), la provisin de hidrgeno a presin (4), los electro-dos de tungsteno (3), el material de aporte (2) y el material a soldar (1).Por accin trmica, el hidrgeno molecular se descompone en hidr-geno atmico, el que vuelve a su estado primitivo una vez atravesado elarco, transfiriendo el calor de recombinacin a las piezas por soldar. Estemtodo se emplea en la actualidad para soldar chapas delgadas.Una variedad del sistema anterior, fue desarrollado en 1942 por elnorteamericano R. Meredith (creador del soplete para TIG) y en 1948 pordiversos ingenieros (desarrollo del sistema MIG), incluyen las soldaduraspor arco en atmsfera de helio o argn, ambos gases inertes que alejanel oxgeno de la zona por soldar. En estos casos, el gas rodea al electro-do de tungsteno, mientras un electrodo o varilla (en caso de ser necesa-rio), provee el metal de aporte o de relleno (fig. 1.6).Este sistema se utiliza para soldar con xito aleaciones de magnesioy algunas aleaciones livianas.Los progresos logrados en la industria electrnica, permitieron utilizardichos adelantos para desarrollar as la soldadura por resistencia (a tope,continua y por puntos); la soldadura por induccin para materiales con-ductores del calor; la soldadura dielctrica para los no conductores y, fiManual de Soldadura - Pedro Claudio Rodrguez 12 Fig. 1.6 Esquema de un sistema de soldadura bajo gas protector

nalmente, la alumino-trmica, que resulta una combinacin de un siste-ma de calentamiento con el procedimiento Slavianoff.La variedad de aplicaciones industriales de los sistemas de soldadurallegaron a un grado tal que inclusive han sustituido en la mayora de loscasos al tradicional forjado y remachado. No solamente significaba unaoperacin ms sencilla y rpida, sino que la eliminacin del remachadopermiti reducir el peso de las construcciones metlicas, al simplificar susestructuras. La soldadura asegura una reduccin de costos apreciable conrespecto a los mtodos de construccin y reparacin empleados antigua-mente. Se han resuelto problemas de estanqueidad y rigidez, eliminn-dose las vibraciones (de difcil resolucin en uniones remachadas).La soldadura elctrica usada en la actualidad, era desconocida a finesdel siglo pasado. Muchas circunstancias influyeron en el extraordinariodesarrollo adquirido por la misma. La carrera armamentista, potencializel desarrollo en los centros de investigacin cientficos y tcnicos, estu-dios que se cristalizaron en las novedades utilizadas por las distintos pa-ses durante la Segunda Guerra Mundial. Alcances Se comprender ahora que las aplicaciones de la soldadura, en gene-ral, son ilimitadas. No basta con conocer slo las normas para aplicarlas,sino que resulta necesario ahondar en los principios que rigen los distin-tos fenmenos que se producen en la estructura metalogrfica.En este manual, nos dedicaremos a detallar con la mayor extensinposible, los sistemas de soldadura elctrica, poniendo mayor insistenciaen los aspectos prcticos, para que cualquiera que desee incursionar operfeccionarse en este tema, pueda realizarlo sin mayores tropiezos.La soldadura en general intimida a mucha gente, aunque no deberaser as. Resulta bastante simple su ejecucin, siempre que se sepa sacarventaja del efecto que la temperatura produce sobre cada metal en par-ticular. El principal secreto radica en ser metdico respecto a los procedi-mientos a seguir. La habilidad del operario para realizar algn tipo de sol-dadura luego de una extensa prctica y prueba, depender de la coordi-nacin que el mismo tenga entre su mano y la vista. Si la coordinacines buena, no se tendrn mayores problemas para poder aprender y eje-cutar buenos trabajos en esta rea. Captulo 1: Introduccin 13nalmente, la alumino-trmica, que resulta una combinacin de un siste-ma de calentamiento con el procedimiento Slavianoff.La variedad de aplicaciones industriales de los sistemas de soldadurallegaron a un grado tal que inclusive han sustituido en la mayora de loscasos al tradicional forjado y remachado. No solamente significaba unaoperacin ms sencilla y rpida, sino que la eliminacin del remachadopermiti reducir el peso de las construcciones metlicas, al simplificar susestructuras. La soldadura asegura una reduccin de costos apreciable conrespecto a los mtodos de construccin y reparacin empleados antigua-mente. Se han resuelto problemas de estanqueidad y rigidez, eliminn-dose las vibraciones (de difcil resolucin en uniones

remachadas).La soldadura elctrica usada en la actualidad, era desconocida a finesdel siglo pasado. Muchas circunstancias influyeron en el extraordinariodesarrollo adquirido por la misma. La carrera armamentista, potencializel desarrollo en los centros de investigacin cientficos y tcnicos, estu-dios que se cristalizaron en las novedades utilizadas por las distintos pa-ses durante la Segunda Guerra Mundial. Alcances Se comprender ahora que las aplicaciones de la soldadura, en gene-ral, son ilimitadas. No basta con conocer slo las normas para aplicarlas,sino que resulta necesario ahondar en los principios que rigen los distin-tos fenmenos que se producen en la estructura metalogrfica.En este manual, nos dedicaremos a detallar con la mayor extensinposible, los sistemas de soldadura elctrica, poniendo mayor insistenciaen los aspectos prcticos, para que cualquiera que desee incursionar operfeccionarse en este tema, pueda realizarlo sin mayores tropiezos.La soldadura en general intimida a mucha gente, aunque no deberaser as. Resulta bastante simple su ejecucin, siempre que se sepa sacarventaja del efecto que la temperatura produce sobre cada metal en par-ticular. El principal secreto radica en ser metdico respecto a los procedi-mientos a seguir. La habilidad del operario para realizar algn tipo de sol-dadura luego de una extensa prctica y prueba, depender de la coordi-nacin que el mismo tenga entre su mano y la vista. Si la coordinacines buena, no se tendrn mayores problemas para poder aprender y eje-cutar buenos trabajos en esta rea. Captulo 1: Introduccin 13quipo de seguridad mnimo Para realizar cualquier tipo de soldadura elctrica, el operario debercontar con el equipo de proteccin necesario. Este cumple con la funcinde proteger al soldador de las chispas y el calor, y de la luz intensa pro-ducida durante el proceso de soldadura elctrica. Las reglas de seguridadque siempre deben ser cumplidas son las siguientes, a saber: 1.Utilizar siempre mscara o casco con vidrios del grado de protec-cin correcto.2.Antes de comenzar a soldar, examinar si los lentes protectores del casco no posee grietas o fisuras.3.Utilizar siempre ropa resistente, junto con delantal de cuero o des-carne con proteccin de plomo. Cubrir el cuerpo y los brazos conropas pesadas y totalmente abotonadas.4.Antes de comenzar a soldar, comprobar que las dems personasestn protegidas contra las radiaciones que se desprendern por efecto del arco elctrico.5.Utilizar una pantalla no reflectante para proteger a las personasque trabajan cerca de usted de los destellos luminosos. Nuncacomience a soldar cerca de una persona que no est protegida.6.Utilizar ropas de color oscuro, ya que las de color claro reflejarnla luz del arco elctrico.7.Nunca trabajar en un lugar hmedo o con agua, ya que se produ-ciran descargas elctricas a tierra a travs del operario.8.Compruebe que la pieza y/o el banco de trabajo estn conectadoselctricamente a tierra.

Manual de Soldadura - Pedro Claudio Rodrguez 14 SOLDADURAPORARCO PROTEGIDO Introduccin El sistema de soldadura por arco elctrico es uno de los procesospor fusin para unir piezas metlicas. Mediante la aplicacin de un calorintenso, el metal en la unin de dos piezas es fundido causando una mez-cla de las dos partes fundidas entre s, o en la mayora de los casos, juntocon un aporte metlico fundido. Luego del enfriamiento y solidificacindel material fundido, se obtuvo mediante este sistema una unin mec-nicamente resistente. Por lo general, la resistencia a la tensin y a la ro-tura del sector soldado es similar o mayor a la del metal base.En este tipo de soldadura, el intenso calor necesario para fundir losmetales es producido por un arco elctrico. Este se forma entre las pie-zas a soldar y el electrodo, el cual es movido manualmente o mecnica-mente a lo largo de la unin (puede darse el caso de un electrodo esta-cionario o fijo y que el movimiento se le imprima a las piezas a soldar).El electrodo puede ser de diversos tipos de materiales. Independiente-mente de ello, el propsito es trasladar la corriente en forma puntual a lazona de soldadura y mantener el arco elctrico entre su punta y la pieza.El electrodo utilizado, segn su tipo de naturaleza, puede ser consumible,fundindose y aportando metal de aporte a la unin. En otros casos,cuando el electrodo no se consume, el material de aporte deber ser adi-cionado por separado en forma de varilla.En la gran mayora de los casos en que se requiera hacer soldadurasen hierros, aceros al carbono y aceros inoxidables, son de uso comn loselectrodos metlicos recubiertos. Equipo elctrico bsico para Soldadura por Arco En la soldadura, la relacin entre la tensin o voltaje aplicado y lacorriente circulante es de suma importancia. Se tienen dos tensiones. Una es la tensin en vaco (sin soldar), la que normalmente est entre70 a 80Volt. La otra es la tensin bajo carga

(soldando), la cual puedeposeer valores entre 15 a 40 Volt. Los valores de tensin y de corrientevariarn en funcin de la longitud del arco. A mayor distancia, menorcorriente y mayor tensin, y a menor distancia, mayor corriente con ten-sin ms reducida.El arco se produce cuando la corriente elctrica entre los dos electro-dos circula a travs de una columna de gas ionizado llamado plasma .La circulacin de corriente se produce cumpliendo el mismo principio queen los semiconductores, producindose una corriente de electrones (car-gas negativas) y una contracorriente de huecos (cargas positivas) . El plasma es una mezcla de tomos de gas neutros y excitados. En lacolumna central del plasma , los electrones, iones y tomos se encuen-tran en un movimiento acelerado, chocando entre s en forma constante.La parte central de la columna de plasma es la ms caliente, ya que elmovimiento es muy intenso. La parte externa es mas fra, y est confor-mada por la recombinacin de molculas de gas que fueron disociadas enla parte central de la columna.Los primeros equipos para soldadura por arco eran del tipo de corrien-te constante. Han sido utilizados durante mucho tiempo, y an se utili-zan para Soldadura con Metal y Arco Protegido ( SMAW siglas del ingls Shielded Metal Arc Welding ), y en

Soldadura de Arco de Tungsteno con Manual de Soldadura - Pedro Claudio Rodrguez 16 Mango porta electrodosElectrodoPiezaArcoCable hacia el electrodoCable hacia la piezaEquipo de soldadura de CA CC Fig. 2.1 Circuito bsico para soldar por arco elctrico

Gas ( GTAW siglas del ingls Gas-Tungsten Arc Welding ), porque en estosprocesos es muy importante tener una corriente estable.Para lograr buenos resultados, es necesario disponer de un equipo desoldadura que posea regulacin de corriente, que sea capaz de controlarla potencia y que resulte de un manejo sencillo y seguro. Podemos clasi-ficar los equipos para soldadura por arco en tres tipos bsicos: 1.Equipo de Corriente Alterna (CA).2.Equipo de Corriente Continua (CC).3.Equipo de Corriente Alterna y Corriente Continua combinadas. Ahora detallaremos uno por uno los equipos enunciados previamente. 1.Equipo de Corriente Alterna: Consisten en un transformador.Transforman la tensin de red o de suministro (que es de 110 220 Volt en lneas monofsicas, y de 380 Volt entre fases de ali-mentacin trifsica) en una tensin menor con alta corriente. Estose realiza internamente, a travs de un bobinado primario y otrosecundario devanados sobre un ncleo o reactor ferromagnticocon entrehierro regulable. 2.Equipo de Corriente Continua: Se clasifican en dos tipos bsi-cos: los generadores y los rectificadores . En los generadores , lacorriente se produce por la rotacin de una armadura (inducido)dentro de un campo elctrico. Esta corriente alterna trifsica indu-cida es captada por escobillas de carbn, rectificndola y convir-tindola en corriente Continua. Los rectificadores

son equipos queposeen un transformador y un puente rectificador de corriente asu salida. 3.Equipo de Corriente Alterna y Corriente Continua: Consistenen equipos capaces de poder proporcionar tanto CA como CC.Estos equipos resultan tiles para realizar todo tipo de soldaduras,pero en especial para las del tipo TIG GTAW.Es importante en el momento de decidirse por un equipo de soldadu-ra, tener en cuenta una serie de factores importantes para su eleccin.Uno de dichos factores es la corriente de salida mxima , la que esta-r ligada al dimetro mximo de electrodo a utilizar. Con electrodos depoco dimetro, se requerir de menor amperaje (corriente) que con elecCaptulo 2: Soldadura por Arco Protegido 17trodos de mayor dimetro. Una vez elegido el dimetro mximo de elec-trodo, se debe tener en cuenta el Ciclo de Trabajo para el cual fue dise-ado el equipo. Por ejemplo, un equipo que posee un ciclo de trabajo del30 % nos est indicando que si se opera a mxima corriente, en un lapsode 10 minutos, el mismo trabajar en forma Continua durante 3 minutosy deber descansar los 7 minutos restantes. En la industria, el ciclo detrabajo ms habitual es de 60 %.Ignorar el Ciclo de Trabajo ,puede traer problemas de produccin porexcesivos tiempos muertos o bien terminar daando el equipo por sobre-calentamiento excesivo.Se deber tener en cuenta que al trabajar con bajas tensiones y muyaltas corrientes, todos los posibles falsos contactos que existan en el cir-cuito, se traducirn en calentamiento y prdida de potencia. Para evitardichos inconvenientes, se mencionan posibles defectos a evitar, a saber: 1.Defectos en la conexin del cable del electrodo al equipo.2.Seccin del cable de electrodo demasiado pequea, ocasionandosobrecalentamiento del mismo.3.Fallas en el conductor (roturas, envejecimiento, etc.).4.Defectos en la conexin del cable del equipo al portaelectrodo.5.Portaelectrodo defectuoso (falso contacto).6.Falso contacto entre el portaelectrodo y el electrodo.7.Sobrecalentamiento del electrodo.8.Longitud incorrecta del arco. Manual de Soldadura - Pedro Claudio Rodrguez 18

Metal de base a soldarArco elctricoGases de combustinCoberturaVarillaEscoriaCosturaMetal fundidoPinzaPortaelectrodos Fig. 2.2 Esquema de un electrodo revestido en plena tarea

9.Falso contacto entre las partes o piezas a soldar.10.Conexin defectuosa entre la pinza de tierra y la pieza a soldar.11.Seccin del cable de tierra demasiado pequea.12.Mala conexin del cable de tierra con el equipo. Una vez analizados hasta aqu los aspectos elctricos, veremos ahoralas caractersticas de los electrodos.La medida del electrodo a utilizar depende de los siguientes factores: 1.Espesor del material a soldar.2.Preparacin de los bordes o filos de la unin a soldar.3.La posicin en que se encuentra la soldadura a efectuar (plana,vertical, horizontal, sobre la cabeza).4.La pericia que posea el soldador. El amperaje a utilizar para realizar la soldadura depender de: 1.Tamao del electrodo seleccionado.2.El tipo de recubrimiento que el electrodo posea.3.El tipo de equipo de soldadura utilizado (CA; CC directa e inversa). Los electrodos estn clasificados en base a las propiedades mecni-cas del tipo de metal que conformar la soldadura (fig. 2.3; denominadocomo ncleo de alambre), del tipo de cobertura o revestimiento queposea, de la posicin en que el mismo deba ser utilizado y del tipo decorriente que se le aplicar al mismo. Las especificaciones requieren que Captulo 2: Soldadura por Arco Protegido 19 Fig. 2.3 Medidas de los electrodos

La medida del electrodo a utilizar depende de los siguientes factores: 1.Espesor del material a soldar.2.Preparacin de los bordes o filos de la unin a soldar.3.La posicin en que se encuentra la soldadura a efectuar (plana,vertical, horizontal, sobre la cabeza).4.La pericia que posea el soldador. El amperaje a utilizar para realizar la soldadura depender de: 1.Tamao del electrodo seleccionado.2.El tipo de recubrimiento que el electrodo posea.3.El tipo de equipo de soldadura utilizado (CA; CC directa e inversa). Los electrodos estn clasificados en base a las propiedades mecni-cas del tipo de metal que conformar la soldadura (fig. 2.3; denominadocomo ncleo de alambre), del tipo de cobertura o revestimiento queposea, de la posicin en que el mismo deba ser utilizado y del tipo decorriente que se le aplicar al mismo. Las especificaciones requieren qu el dimetro del ncleo de alambre no deber variar en ms de 0,05 mmde su dimetro, y el recubrimiento deber ser concntrico con el dime-tro del alambre central. Durante aos, el sistema de identificacin fue uti-lizar puntos de colores cerca de la zona de amarre al portaelectrodo(zona sin recubrimiento). En la actualidad, algunas especificaciones re-quieren de un nmero clasificatorio o cdigo, el que se imprime sobre elrevestimiento la cobertura, cerca del final del electrodo (fig. 2.4).A pesar de ello, el cdigo de colores se encuentra an en uso en elec-trodos de poco dimetro, en los que no permite imprimir cdigos por notener el espacio suficiente, o en electrodos extrudados con alta velocidadde produccin. Todos los electrodos para hierro, acero al carbono y aceroaleado son clasificados con un nmero de 4 de 5 dgitos , antepuestospor la letra E . Los dos primeros nmeros indican la resistencia al estira-miento mnima del metal depositado en miles de psi (del ingls Pound per Square Inch

; libra por pulgada cuadrada). El tercer dgito indica la posi-cin en la cual el electrodo es capaz de realizar soldaduras satisfactorias: (1) Cubre todas las posiciones posibles. (2) Para posiciones Plana y Horizontal nicamente. El ltimo dgito indica el tipo de corriente que debe usarse y el tipo decobertura. Todos estos datos se detallan en forma grupal en la Tabla 2.1y Tabla 2.2.Por ejemplo, un electrodo identificado con E7018 nos est indicandouna resistencia al estiramiento de 70.000 psimnimo , capaz de poderseutilizar en todas las posiciones de soldadura con CC (corriente positiva) CA, teniendo una cobertura compuesta de polvo de hierro y bajo hidr-geno. En el caso de nmeros identificatorios de cinco cifras, daremos el Manual de Soldadura - Pedro Claudio Rodrguez 20 Grupo de colorPunto de colorColor final Fig. 2.4 Electrodos con identificacin de colores y cdigos impresos

ejemplo de E11018 , en el cual los tres primeros nmeros indican laresistencia al estiramiento mnima, que en este caso es de 110.000 psi .Se puede tener una terminacin compuesta de una letra y un nme-ro (por ejemplo A1; B2; C3; etc.), la cual indica aproximadamente el con-tenido de la aleacin del acero depositado mediante el proceso de solda-dura. Este valor tambin se encuentra detallado en la Tabla 2.1. La formade clasificar los electrodos es la norma AWS A5.1 . Esta norma utiliza medidas inglesas . La norma CSA W48-1M 1980 utiliza como medidas elsistema internacional SI . Por lo tanto, la resistencia a la traccin en el sis-tema CSA se expresa en kiloPascales (kPa) o megaPascales (MPa) . En elcaso del electrodo E7024 , la resistencia a la traccin de 70.000 psi equi-vale a

480.000 kPa 480 MPa . Con la especificacin CSA , el E7024 se Captulo 2: Soldadura por Arco Protegido 21 TABLA 2.1 Especificaciones AWS A5.1-69 y A5.5-69 a.

La letra E antepuesta a las cuatro o cinco cifras identifica alos electrodos aptos para soldadura por arco.b.

Los primeros dos nmeros de los cuatro o los tres nmerosde los cinco indican la resistencia mnima a la traccin. E60XX 60.000 psi mnimo.E70XX 70.000 psi mnimo.E110XX 70.000 psi mnimo. c.

El prximo dgito indica las posiciones posibles de soldadura. EXX1X Todas las posiciones.EXX2X Plana y horizontal solamente. d.

La letra con un nmero final (por ejemplo EXXXX-A1) indicala aleacin aproximada del metal depositado por soldadura.

A1 0,5% Mo

B1 0,5% Cr; 0,5% Mo

B2

1,25% Cr; 0,5% Mo

B3 2,25% Cr; 1% Mo

B4 2% Cr; 0,5% Mo

B5 0,5% Cr; 1% Mo

C1 2,5% Ni

C2 3,25 Ni

C3 1% Ni; 0,35% Mo; 0,15% Cr

D1 y D2 0,25-0,45% Mo; 1,75% Mn

G 0,5% Ni; 0,3% Cr; 0,2% Mo;0,1% V; 1% Mn(slo un elemento de la lista)