MODULO # 9

Mantenimiento Productivo Total TPM

Objetivo
Al finalizar este mdulo, los y las participantes estarn en capacidad de crear un sistema global para maximizar la eficiencia de todo el proceso productivo, estableciendo un programa que previene las prdidas en todas las operaciones de la empresa, a los efectos de poder hacer factible la produccin esbelta, la cual tiene como objetivos primordiales la eliminacin sistemtica de desperdicios.

Metodologa

Terico Prctica - PARTICIPATIVA

La aparicin de fallos y averas en los componentes de una instalacin industrial trae consigo la disminucin de los beneficios que pudieran derivarse del proceso productivo en cuestin. Aquellas averas que dan lugar a la indisponibilidad del proceso provocan una merma de ingresos y, asimismo, originan un incremento de los costes de produccin, ya que, como mnimo, habr que reparar o sustituir el equipo averiado y, en el peor de los casos, debern pagarse unas importantes indemnizaciones por los posibles daos ocasionados a terceros. En los tiempos actuales, caracterizados por un creciente grado de competencia en la totalidad de los mercados que provoca la erosin de los mrgenes comerciales, el aseguramiento de la capacidad productiva se configura como un factor fundamental para el mantenimiento o mejora de la rentabilidad asociada a una instalacin o proceso industrial. En este contexto, la confiabilidad o seguridad de funcionamiento de una instalacin industrial, visin integrada de los conceptos de fiabilidad (capacidad para funcionar continuamente durante un determinado perodo de tiempo), mantenibilidad (capacidad para ser mantenido preventiva y correctivamente), disponibilidad (capacidad para funcionar en un instante determinado) y seguridad (capacidad para operar sin producir dao), constituye el ndice bsico de medida del aseguramiento de su capacidad productiva. Si los conceptos anteriormente mencionados se jerarquizan en trminos de la influencia de unos en otros, se puede afirmar que el mantenimiento, en sus variantes de preventivo y correctivo, influye sobremanera en el resto de los elementos de la confiabilidad de un dispositivo. De ah el notable auge que, en los ltimos aos, est teniendo su optimizacin en la mayora de las organizaciones industriales. En lo que sigue, se presentarn los aspectos ms significativos de la metodologa TPM (Total Productive Maintenance), considerada como una herramienta muy importante a implantar en una instalacin industrial que contribuya a la mejora de la productividad y, por consiguiente, al incremento de la rentabilidad de los procesos implicados y del valor de los activos invertidos.

1- Qu es TPM?
Mantenimiento Productivo Total (del ingls de Total Productive Maintenance, TPM) Es un sistema desarrollado en Japn para eliminar prdidas, reducir paradas, garantizar la calidad y disminuir costes en los procesos de produccin industrial. Las siglas TPM fueron registradas por el JIPM ("Instituto Japons de Mantenimiento de Planta"). En contra del enfoque tradicional del mantenimiento, en el que unas personas se encargan de "producir" y otras de "reparar" cuando hay averas, el TPM aboga por la implicacin continua de toda la plantilla en el cuidado, limpieza y mantenimiento preventivos, logrando de esta forma que no se lleguen a producir averas, accidentes o defectos. La letra M representa acciones de management y mantenimiento. Es un enfoque de realizar actividades de direccin y transformacin de empresa. La letra P est vinculada a la palabra productivo o productividad de equipos pero que se puede asociar a un trmino con una visin ms amplia como perfeccionamiento. La letra T de la palabra total se interpreta como todas las actividades que realizan todas las personas que trabajan en la empresa. El TPM se orienta a crear un sistema corporativo que maximiza la eficiencia de todo el sistema productivo, estableciendo un sistema que previene las prdidas en todas las operaciones de la empresa. Esto incluye cero accidentes, cero defectos y cero fallos en todo el ciclo de vida del sistema productivo. Se aplica en todos los sectores, incluyendo produccin, desarrollo y departamentos administrativos. Se apoya en la participacin de todos los integrantes de la empresa, desde la alta direccin hasta los niveles operativos. La obtencin de cero prdidas se logra a travs del trabajo de pequeos equipos.

El TPM como estrategia

El TPM es una estrategia compuesta por una serie de actividades ordenadas que una vez implantadas ayudan a mejorar la competitividad de una organizacin industrial o de servicios. Se considera como estrategia, ya que ayuda a crear capacidades competitivas a travs de la eliminacin rigurosa y sistemtica de las deficiencias de los sistemas operativos.

Qu Busca el TPM?
Maximizar la eficacia del equipo Desarrollar un sistema de mantenimiento productivo por toda la vida del equipo Involucrar a todos los departamentos que planean, disean, usan, o mantienen equipo, en la implementacin de TPM. Activamente involucrar a todos los empleados, desde la alta direccin hasta los trabajadores de piso. Promover el TPM a travs de motivacin con actividades autnomas de pequeos grupos Cero accidentes Cero defectos Cero averas

Objetivos del TPM

Objetivos Estratgicos
El proceso TPM ayuda a construir capacidades competitivas desde las operaciones de la empresa, gracias a su contribucin a la mejora de la efectividad de los sistemas productivos, flexibilidad y capacidad de respuesta, reduccin de costos operativos y conservacin del "conocimiento" industrial.

Objetivos Operativos
El TPM tiene como propsito en las acciones cotidianas que los equipos operen sin averas y fallos, eliminar toda clase de prdidas, mejorar la fiabilidad de los equipos y emplear verdaderamente la capacidad industrial instalada.

Objetivos Organizativos
El TPM busca fortalecer el trabajo en equipo, incremento en la moral en el trabajador, crear un espacio donde cada persona pueda aportar lo mejor de s, todo esto, con el propsito de hacer del lugar de trabajo un entorno creativo, seguro, productivo y donde trabajar sea realmente grato.

Caractersticas del TPM

Acciones de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de vida del equipo Amplia participacin de todas las personas de la organizacin Es observado como una estrategia global de empresa, en lugar de un sistema para mantener equipos Orientado a mejorar la Efectividad Global de las operaciones, en lugar de prestar atencin a mantener los equipos funcionando Intervencin significativa del personal involucrado en la operacin y produccin en el cuidado y conservacin de los equipos y recursos fsicos Procesos de mantenimiento fundamentados en la utilizacin profunda del conocimiento que el personal posee sobre los procesos

Beneficios del TPM Organizativos

Mejora de calidad del ambiente de trabajo Mejor control de las operaciones Incremento de la moral del empleado Creacin de una cultura de responsabilidad, disciplina y respeto por las normas Aprendizaje permanente Creacin de un ambiente donde la participacin, colaboracin y creatividad sea una realidad Redes de comunicacin eficaces

Seguridad
Mejorar las condiciones ambientales Cultura de prevencin de eventos negativos para la salud Incremento de la capacidad de identificacin de problemas potenciales y de bsqueda de acciones correctivas Entender el porqu de ciertas normas, en lugar de como hacerlo Prevencin y eliminacin de causas potenciales de accidentes Eliminar radicalmente las fuentes de contaminacin y polucin

Productividad
Eliminar prdidas que afectan la productividad de las plantas Mejora de la fiabilidad y disponibilidad de los equipos Reduccin de los costos de mantenimiento Mejora de la calidad del producto final Menor costo financiero por cambios Mejora de la tecnologa de la empresa Aumento de la capacidad de respuesta a los movimientos del mercado Crear capacidades competitivas desde la fbrica

LAS METAS DEL MANTENIMIENTO TPM

Condiciones Tpicas Antes de TPM

Roturas regulares. Reparaciones continuas. Usar equipo hasta que se dae. Interrupcin de produccin para ajustes. Disminucin en la velocidad del proceso. Funcionamiento inconsistente. Adiestramientos inadecuados.

Qu es una avera?
Se define como el cese de la capacidad de una entidad (equipo, conjunto, sistema, mquina o tem) para realizar su funcin especfica. Se puede decir que una avera es la prdida de la funcin de un elemento, componente, sistema o equipo. Esta prdida de la funcin puede ser total o parcial.

Tipos de Averas
1) Averas Espordicas Esta clase de prdidas, como indica su nombre, ocurren de repente y en forma no prevista. Las caractersticas principales de estas prdidas son: Es poco frecuente su ocurrencia. Por lo general resultan de una causa simple. Es relativamente fcil identificar su causa y las medidas correctivas son simples y rpidas de aplicar. Su aporte es importante y producen grandes desviaciones en el proceso y por este motivo duran poco tiempo.

2) Averas Crnicas Este tipo de prdidas estn ocultas y permanecen en el tiempo. Su efecto es relativamente bajo, pero al sumarlo durante todo el tiempo que permanece puede llegar a ser muy importante para los resultados de la empresa. Esta clase de prdidas se vuelven habituales para el personal de la empresa y en muchos casos ya no se aprecian por qu "hemos aprendido a vivir con ellas", por ejemplo, en una lnea de produccin sale aproximadamente cada media hora un tornillo defectuoso debido a una falla del equipo.

El comportamiento de cada una de estas prdidas

Mtodos de calidad para eliminar averas - QC Story o Ruta de Calidad

El modelo de anlisis procedente del campo de la calidad, es reconocido como QC Story, historia de calidad o ruta de la calidad. Este tipo de tcnicas han sido ampliamente utilizadas en las empresas, especialmente en aquellas situaciones donde se presentan problemas de defectos, prdidas de producto final por incumplimiento de especificaciones o situaciones anormales en procesos productivos. Esta metodologa es potente para la reduccin drstica de las prdidas crnicas, especialmente cuando estas son altas. Sin embargo, es frecuente encontrar que estos buenos resultados se deben a la eliminacin de las prdidas espordicas, prdidas estas que no son habituales pero que pueden tener un alto impacto en un cierto tiempo, mantenindose sin resolver las prdidas crnicas. Con las metodologas de calidad es posible lograr una disminucin de hasta un ochenta por ciento las prdidas crnicas; sin embargo, cuando se pretende reducir el veinte por ciento restantes, es necesario recurrir a las tcnicas especializadas de mantenimiento. El enfoque de calidad emplea como principio fundamental la estratificacin de informacin a travs de la construccin del Diagrama de Pareto para identificar los factores de mayor aporte. El plan de mejora se realiza sobre la base de eliminar los factores prioritarios identificados a travs de la prctica del principio de Pareto. Los factores que permanecen o de menor aporte, se consideran como poco crticos y en algunas oportunidades se descuidan debido a su poca importancia. El diagnstico de problemas en el modelo de calidad se realiza a travs del conocido diagrama de Causa y Efecto o espina de pescado. Este diagrama permite recoger en un solo grfico y clasificados por categoras los posibles factores causales de la avera. Este tipo de tcnica es valiosa por su simplicidad, ya que requiere de una tormenta de ideas dirigida hacia las categoras del diagrama: factor humano, equipos, materias primas y mtodo de trabajo. La dificultad puede consistir en poder identificar en el diagrama los factores ms significativos o de mayor aporte al problema. Para obtener una conclusin del diagrama de causa y efecto se requiere de gran experiencia y conocimiento profundo del equipo. Cuando se pretende llegar a los niveles mnimos de prdida, el diagrama de causa y efecto no es lo suficientemente potente debido a que quedan algunas posibles causas triviales sin solucin. Para su eliminacin se debe acudir a metodologas

complementarias nacidas en el TPM como son el mtodo PM y la tcnica PorquPorqu para identificar y estudiar la mayor cantidad de causas races que pueden producir la avera que se estudia. proceso de implantacin de acuerdo al plan.

- Estrategia de mejora con mtodos de mantenimiento

Diagnstico del problema - Tcnicas: Porqu-Porqu y mtodo PM La estrategia de TPM para el diagnstico de averas se inicia con la utilizacin de la tcnica Porqu-Porqu. Esta tcnica permite reducir en forma dramtica la repeticin de las averas, pero no la elimina en forma definitiva. Por este motivo es necesario emplear a continuacin el mtodo PM para lograr eliminar de raz la mayor cantidad de factores causales y alcanzar altos niveles de confiabilidad en los equipos. Cuando un equipo se encuentra bien mantenido y presenta una avera, se puede realizar su diagnstico aplicando un anlisis PM. Pero si el equipo se encuentra deteriorado y sus condiciones bsicas estn descuidadas, se considera que es ms apropiado iniciar un estudio con la tcnica Porqu-Porqu, antes de aplicar un anlisis PM. Ver figura

Estrategias del TPM

CAUSAS DE AVERAS Y DEFECTOS Las averas crnicas en los equipos y los defectos en los productos pueden tener muchas causas, una de ellas es el personal. Es necesario que el departamento de mantenimiento ensee a los operarios a detectar anomalas en el equipo para evitar fallas. Cuando ocurre una avera en el equipo se retrasan las entregas y se crean defectos en el producto. Para evitar esto los operarios deben conocer su equipo para que le den sntomas especficos a las personas de mantenimiento, adems el equipo de mantenimiento tiene que aplicar sus conocimientos para interpretar los datos que le proporcionen los operarios.

Las personas con mayor posibilidad de detener anomalas en el equipo son los operadores, ellos tienen contacto con la mquina la mayor parte del tiempo. Si se les capacita podr detectar y prevenir averas.

2- Integracin del TPM a otras Herramientas Lean

3- Mantenimiento autnomo / preventivo / productivo total. Pilares del TPM

Los procesos fundamentales han sido llamados por el JIPM como "pilares". Estos pilares sirven de apoyo para la construccin de un sistema de produccin ordenado. Se implementan siguiendo una metodologa disciplinada, potente y efectiva. Los pilares considerados por el JIPM como necesarios para el desarrollo del TPM en una organizacin son 5.

Pilar 1: Mejoras Enfocadas (Kaizen)

Se trata de desarrollar el proceso de mejora continua similar al existente en los procesos de Control Total de Calidad aplicando procedimientos y tcnicas de mantenimiento. Si una organizacin cuenta con actividades de mejora similares, simplemente podr incorporar dentro de su proceso, Kaizen o mejora, nuevas herramientas desarrolladas en el entorno TPM. No deber modificar su actual proceso de mejora que aplica actualmente.

Paso 1 Seleccin del tema de estudio El tema de estudio puede seleccionarse empleando diferentes criterios: Objetivos superiores de la direccin industrial. Problemas de calidad y entregas al cliente. Criterios organizativos. Relacin con otros procesos de mejora continua Mejoras significativas para construir capacidades competitivas desde la planta. Factores innovadores y otros.

Paso 2 Crear la estructura para el proyecto La estructura frecuentemente utilizada es la del equipo interfuncional. En esta clase de equipos intervienen trabajadores de las diferentes reas involucradas en el proceso productivo como supervisores, operadores, personal tcnico de

mantenimiento, compras o almacenes, proyectos, ingeniera de proceso y control de calidad. Es necesario recordar que uno de los grandes propsitos del TPM es la creacin de fuertes estructuras interfuncionales participativas. Consideramos que un alto factor en el xito de los proyectos de ME radica en una adecuada gestin del trabajo de los equipos; esto es, un buen plan de trabajo, seguimiento y control del avance, como tambin, la comunicacin y respaldo motivacional por parte de la direccin superior.

Paso 3. Identificar la situacin actual y formular objetivos En este paso es necesario un anlisis del problema en forma general y se identifican las prdidas principales asociadas con el problema seleccionado. En esta fase se debe recoger o procesar la informacin sobre averas, fallos, reparaciones y

otras estadsticas sobre las prdidas por problemas de calidad, energa, anlisis de capacidad de proceso y de los tiempos de operacin para identificar los cuellos de botella, paradas, etc. Esta informacin se debe presentar en forma grfica y Estratificada7 para facilitar su interpretacin y el diagnstico del problema. Una vez establecidos los temas de estudio es necesario formular objetivos que orienten el esfuerzo de mejora. Los objetivos deben contener los valores numricos que se pretenden alcanzar con la realizacin del proyecto.

Paso 4: Diagnstico del problema Antes de utilizar tcnicas analticas para estudiar y solucionar el problema, se deben establecer y mantener las condiciones bsicas que aseguren el funcionamiento apropiado del equipo. Estas condiciones bsicas incluyen: limpieza, lubricacin, chequeos de rutina, apriete de tuercas, etc. Tambin es importante la eliminacin completa de todas aquellas deficiencias y las causas del deterioro acelerado debido a fugas, escapes, contaminacin, polvo, etc. Esto implica realizar actividades de mantenimiento autnomo en las reas seleccionadas como piloto para la realizacin de las mejoras enfocadas. Las tcnicas analticas utilizadas con mayor frecuencia en el estudio de los problemas del equipamiento provienen del campo de la calidad. Debido a su facilidad y simplicidad tienen la posibilidad de ser utilizadas por la mayora de los trabajadores de una planta.

Paso 5: Formular plan de accin Una vez se han investigado y analizado las diferentes causas del problema, se establece un plan de accin para la eliminacin de las causas crticas. Este plan debe incluir alternativas para las posibles acciones. A partir de estas propuestas se establecen las actividades y tareas especficas necesarias para lograr los objetivos

formulados. Este plan debe incorporar acciones tanto para el personal especialista o miembros de soporte como ingeniera, proyectos, mantenimiento, etc., como tambin acciones que deben ser realizadas por los operadores del equipo y personal de apoyo rutinario de produccin como maquinistas, empacadores, auxiliares, etc.

Paso 6: Implantar mejoras Una vez planificadas las acciones con detalle se procede a implantarlas. Es importante durante la implantacin de las acciones contar con la participacin de todas las personas involucradas en el proyecto incluyendo el personal operador. Las mejoras no deben ser impuestas ya que si se imponen por orden superior no contarn con un respaldo total del personal operativo involucrado. Cuando se pretenda mejorar los mtodos de trabajo, se debe consultar y tener en cuenta las opiniones del personal que directa o indirectamente intervienen en el proceso.

Paso 7: Evaluar los resultados Es muy importante que los resultados obtenidos en una mejora sean publicados en una cartelera o paneles, en toda la empresa lo cual ayudar a asegurar que cada rea se beneficie de la experiencia de los grupos de mejora. El comit u oficina encargada de coordinar el TPM debe llevar un grfico o cuadro el la cual se controlen todos los proyectos, y garantizar que todos los beneficios y mejoras se mantengan en el tiempo.

Pilar 2: Mantenimiento Autnomo (Jishu Hozen)

El mantenimiento autnomo est compuesto por un conjunto de actividades que se realizan diariamente por todos los trabajadores en los equipos que operan, incluyendo inspeccin, lubricacin, limpieza, intervenciones menores, cambio de herramientas y piezas, estudiando posibles mejoras, analizando y solucionando problemas del equipo y acciones que conduzcan a mantener el equipo en las mejores condiciones de funcionamiento. Estas actividades se deben realizar siguiendo estndares previamente preparados con la colaboracin de los propios operarios. Los operarios deben ser entrenados y deben contar con los conocimientos necesarios para dominar el equipo que opera.

Los objetivos fundamentales del mantenimiento autnomo son:

-Emplear el equipo como instrumento para el aprendizaje y adquisicin de conocimiento -Desarrollar nuevas habilidades para el anlisis de problemas y creacin de un nuevo pensamiento sobre el trabajo -Mediante una operacin correcta y verificacin permanente de acuerdo a los estndares se evite el deterioro del equipo -Mejorar el funcionamiento del equipo con el aporte creativo del operador -Construir y mantener las condiciones necesarias para que el equipo funcione sin averas y rendimiento pleno -Mejorar la seguridad en el trabajo -Lograr un total sentido de pertenencia y responsabilidad del trabajador -Mejora de la moral en el trabajo

Pilar 3: Mantenimiento Progresivo o Planificado (Keikaku Hozen)

El mantenimiento planificado es uno de los pilares ms importantes en la bsqueda de beneficios en una organizacin industrial. El propsito de este pilar consiste en la necesidad de avanzar gradualmente hacia la bsqueda de la meta "cero averas" para una planta industrial.

El pilar MP se implanta en seis pasos

Pilar 4: Educacin y Formacin

Este pilar considera todas las acciones que se deben realizar para el desarrollo de habilidades para lograr altos niveles de desempeo de las personas en su trabajo. Se puede desarrollar en pasos como todos los pilares TPM y emplea tcnicas utilizadas en mantenimiento autnomo, mejoras enfocadas y herramientas de calidad.

Pilar 5: Mantenimiento Temprano

Este pilar busca mejorar la tecnologa de los equipos de produccin. Es fundamental para empresas que compiten en sectores de innovacin acelerada, o manufactura verstil, ya que en estos sistemas de produccin la actualizacin continua de los equipos, la capacidad de flexibilidad y funcionamiento libre de fallos, son factores extremadamente crticos. Este pilar acta durante la planificacin y construccin de los equipos de produccin.

Otros Pilares del TPM Pilar 6: Mantenimiento de Calidad (Hinshitsu Hozen)

Tiene como propsito establecer las condiciones del equipo en un punto donde el "cero defectos" es factible. Las acciones del mantenimiento de calidad buscan verificar y medir las condiciones "cero defectos" regularmente, con el objeto de facilitar la operacin de los equipos en la situacin donde no se generen defectos de calidad.

Mantenimiento de Calidad no es...

-Aplicar tcnicas de control de calidad a las tareas de mantenimiento -Aplicar un sistema ISO a la funcin de mantenimiento -Utilizar tcnicas de control estadstico de calidad al mantenimiento -Aplicar acciones de mejora continua a la funcin de mantenimiento

Mantenimiento de Calidad es...

-Realizar acciones de mantenimiento orientadas al cuidado del equipo para que este no genere defectos de calidad -Prevenir defectos de calidad certificando que la maquinaria cumple las condiciones para "cero defectos" y que estas se encuentra dentro de los estndares tcnicos -Observar las variaciones de las caractersticas de los equipos para prevenir defectos y tomar acciones adelantndose a la situacin de anormalidad potencial -Realizar estudios de ingeniera del equipo para identificar los elementos del equipo que tienen una alta incidencia en las caractersticas de calidad del producto final, realizar el control de estos elementos de la mquina e intervenir estos elementos.

Principios del Mantenimiento de Calidad

Los principios en que se fundamenta el Mantenimiento de Calidad son: 1. Clasificacin de los defectos e identificacin de las circunstancias en que se presentan, frecuencia y efectos. 2. Realizar un anlisis fsico para identificar los factores del equipo que generan los defectos de calidad 3. Establecer valores estndar para las caractersticas de los factores del equipo y valorar los resultados a travs de un proceso de medicin 4. Establecer un sistema de inspeccin peridico de las caractersticas crticas 5. Preparar matrices de mantenimiento peridicamente los estndares y valorar

Etapas del pilar MC

Se han establecido nueve etapas para el desarrollo del MC. Estas se deben auditar y siguen las estrategias de prueba piloto, equipo modelo y transferencia del conocimiento utilizados en otros pilares TPM.

Etapa 1: Identificacin de la situacin actual del equipo. Etapa 2: Investigacin de la forma como se generan los defectos. Etapa 3: Identificacin y anlisis de las condiciones 3M (Materiales, Mquina y Mano de obra). Etapa 4: Estudiar las acciones correctivas para eliminar fuguais defectos.

Etapa 5: Analizar las condiciones del equipo para productos sin defectos y comparar los resultados. Etapa 6: Realizar acciones Kaizen o de mejora de las condiciones 3M. Etapa 7: Definir las condiciones y estndares de las 3M. Etapa 8: Reforzar el mtodo de inspeccin. Etapa 9: Valorar los estndares utilizados.

Pilar 7: Mantenimiento en reas Administrativas

Este pilar tiene como propsito reducir las prdidas que se pueden producir en el trabajo manual de las oficinas. Si cerca del 80 % del costo de un producto es determinado en las etapas de diseo del producto y de desarrollo del sistema de produccin. El mantenimiento productivo en reas administrativas ayuda a evitar prdidas de informacin, coordinacin, precisin de la informacin, etc. Emplea tcnicas de mejora enfocada, estrategia de 5s, acciones de mantenimiento autnomo, educacin y formacin y estandarizacin de trabajos. Es desarrollado en las reas administrativas con acciones individuales o en equipo.

Pilar 8: Gestin de Seguridad, Salud y Medio Ambiente

Tiene como propsito crear un sistema de gestin integral de seguridad. Emplea metodologas desarrolladas para los pilares mejoras enfocadas y mantenimiento autnomo. Contribuye significativamente a prevenir riesgos que podran afectar la integridad de las personas y efectos negativos al medio ambiente.

Pilar 9: Especiales (Monotsukuri)

Este pilar tiene como propsito mejorar la flexibilidad de la planta, implantar tecnologa de aplazamiento, nivelar flujo, aplicar Justo a Tiempo y otras tecnologas de mejora de los procesos de manufactura.

4-Desperdicios que impactan el equipo

1. Prdidas por Fallas:

Son causadas por defectos en los equipos que requieren de alguna clase de reparacin. Estas prdidas consisten de tiempos muertos y los costos de las partes y mano de obra requerida para la reparacin. La magnitud de la falla se mide por el tiempo muerto causado.

2. Prdidas de Set-up y de Ajuste:

Son causadas por cambios en las condiciones de operacin, como el empezar una corrida de produccin, el empezar un nuevo turno de trabajadores. Estas prdidas consisten de tiempo muerto, cambio de moldes o herramientas, calentamiento y ajustes de las mquinas. Su magnitud tambin se mide por el tiempo muerto.

3. Prdidas debido a Paros Menores:

Son causadas por interrupciones a las mquinas, atoramientos o tiempo de espera. En general no se pueden registrar estas prdidas directamente, por lo que se utiliza el porcentaje de utilizacin (100% menos el porcentaje de utilizacin), en este tipo de prdida no se daa el equipo.

4. Prdidas de Velocidad
Son causadas por reduccin de la velocidad de operacin, debido que a velocidades ms altas, ocurren defectos de calidad y paros menores

frecuentemente.

5. Prdidas de Defectos de Calidad y Retrabajos:

Son productos que estn fuera de las especificaciones o defectuosos, producidos durante operaciones normales, estos productos, tienen que ser retrabajados o eliminados. Las prdidas consisten en el trabajo requerido para componer el defecto o el costo del material desperdiciado.

6. Prdidas de Rendimiento:
Son causadas por materiales desperdiciados o sin utilizar y son ejemplificadas por la cantidad de materiales regresados, tirados o de desecho.

5-OEE-Efectividad Total del Equipo (Overall Equipment Effectiveness)

Productividad Total Efectiva de los Equipos (PTEE)

La PTEE es una medida de la productividad real de los equipos. Esta medida se obtiene multiplicando los siguientes indicadores:

AE-Aprovechamiento del Equipo

Se trata de una medida que indica la cantidad del tiempo calendario utilizado por los equipos. El AE est ms relacionado con decisiones directivas sobre uso del tiempo calendario disponible que con el funcionamiento en s del equipo. Esta medida es sensible al tiempo que habra podido funcionar el equipo, pero por diversos motivos los equipos no se programaron para producir el 100 % del tiempo. Otro factor que afecta el aprovechamiento del equipo es el tiempo utilizado para realizar acciones planeadas de mantenimiento preventivo. El AE se puede interpretar como un porcentaje del tiempo calendario que ha utilizado un equipo para producir.

Pasos para calcular el AE

1-Establecer el tiempo base de clculo o tiempo calendario (TC). Es frecuente en empresas de manufactura tomar la base de clculo 1,440 minutos o 24 horas. Para empresas de procesos continuos que realizan inspeccin de planta anual, consideran el tiempo calendario como (365 das*24horas). 2- Obtener el tiempo total no programado. Si una empresa trabaja nicamente dos turnos (16 horas), el tiempo de funcionamiento no programado en un mes ser de 240 horas.

3-Obtener el tiempo de paros planeados Se suma el tiempo utilizado para realizar acciones preventivas de mantenimiento, descansos, reuniones programadas con operarios, reuniones de mejora continua, etc. 4-Calcular el tiempo de funcionamiento (TF) Es el total de tiempo que se espera que el equipo o planta opere. Se obtiene restando del TC, el tiempo destinado a mantenimiento planificado y tiempo total no programado. TF = Tiempo calendario (Tiempo total no programado + Tiempo de paros planeados)

AE = (TF/TC) X 100 Y representa el porcentaje del tiempo calendario que realmente se utiliza para producir y se expresa en %.

OEE-Efectividad Total del Equipo (Overall Equipment Effectiveness)

Esta medida evala el rendimiento del equipo mientras est en funcionamiento. La OEE est fuertemente relacionada con el estado de conservacin y productividad del equipo mientras est funcionando. Este indicador muestra las prdidas reales de los equipos medidas en tiempo. Este indicador posiblemente es el ms importante para conocer el grado de competitividad de una planta industrial. Cabe recalcar que estos indicadores se manejan de forma diaria, por lo que los datos de paros planeados y los paros no programados varan con los utilizados en el AE y est compuesto por los siguientes tres factores:

Frmulas

Ejercicio: Caso antes de las mejoras

Ejercicio: Caso despus de las mejoras

6- Proceso de implementacin

Relaciones entre Los Pilares

Los procesos fundamentales o "pilares" del TPM se deben combinar durante el proceso de implementacin. Debe existir una cierta lgica para la implementacin del TPM en la empresa y esta depender del grado de desarrollo que la compaa posea en su funcin productiva y de mantenimiento con relacin a cada uno de los procesos fundamentales

Los 12 Pasos Para Implementar TPM

Para iniciar la aplicacin de los conceptos de TPM en actividades de mantenimiento de una planta, es necesario que los trabajadores se enteren de que la gerencia del ms alto nivel tiene un serio compromiso con el programa. El primer paso en este esfuerzo es designar o contratar un coordinador de TPM de tiempo completo. Ser la labor de ese coordinador el "vender" los conceptos y bondades del TPM a la fuerza laboral a base de un programa educacional. Se debe convencer al personal de que no se trata simplemente del nuevo "programa del mes", simplemente esa culturizacin puede tomar hasta ms de un ao.

7- FORMATOS TPM

NO OLVIDES!!!

TPM: Es un sistema desarrollado en Japn para eliminar prdidas, reducir paradas, garantizar la calidad y disminuir costes en los procesos de produccin industrial. Avera: Se define como el cese de la capacidad de una entidad (equipo, conjunto, sistema, mquina o tem) para realizar su funcin especfica. Averas Espordicas: Esta clase de prdidas, como indica su nombre, ocurren de repente y en forma no prevista. Averas Crnicas: Este tipo de prdidas estn ocultas y permanecen en el tiempo. Pilares: Los procesos fundamentales han sido llamados por el JIPM como "pilares y sirven de apoyo para la construccin de un sistema de produccin ordenado. Los Pilares son: 1- Kaizen, 2- Mantenimiento Autnomo, 3- Mantenimiento Planificado, 4- Capacitacin y 5- Gestin Temprana Equipo. Desperdicios del Equipo: 1- Prdidas de Fallas y Averas, 2- Prdidas de Set-Up y Ajustes, 3- Prdidas por Paradas Menores, 4- Prdidas de Velocidad, 5- Prdidas Defectos y Retrabajos y 6- Prdidas de Rendimiento. Productividad Total Efectiva de los Equipos (PTEE): Es una medida de la productividad real de los equipos y se obtiene multiplicando el Aprovechamiento del Equipo (AE) por la Efectividad Total del Equipo (OEE/ETE).

Aprovechamiento del Equipo (AE): Se trata de una medida que indica la cantidad del tiempo calendario utilizado por los equipos. Efectividad Total del Equipo (OEE): Esta medida evala el rendimiento del equipo mientras est en funcionamiento y se obtiene multiplicando la Disponibilidad por Eficiencia por Calidad. Disponibilidad: Mide las prdidas de disponibilidad de los equipos debido a paros no programados. Incluye las Prdidas por Fallas y Las Prdidas de Set-Up y Ajustes Eficiencia: Mide las prdidas por rendimiento causadas por el mal funcionamiento del equipo, no funcionamiento a la velocidad y rendimiento original determinada por el fabricante del equipo o diseo. Incluye las Prdidas por Paradas Menores y las Prdidas de Velocidad. Calidad a la Primera: Estas prdidas por calidad representan el tiempo utilizado para producir productos que son defectuosos o tienen problemas de calidad. Incluye las Prdidas de Defectos de Calidad y Retrabajos y Prdidas de Rendimiento. Implementacin del TPM: Los procesos fundamentales o "pilares" se deben combinar durante el proceso de implementacin. Debe existir una cierta lgica para la implementacin del TPM en la empresa.