INTRODUCCION

Metales y aleaciones Ferrosas Los metales y aleaciones ferrosas contienen hierro como metal bese. Produccin de hierro y acero Los materiales bsicos que se utilizan en la fabricacin del hierro y del acero son el mineral de hierro, la piedra caliza y el coque. Aunque no existen en estado libre en la naturaleza, el hierro es uno de los elementos mas abundantes en la naturaleza. El mismo se extrae de minerales como taconita, hematita y limonita. El mineral es triturado en partculas finas y se le retiran las impurezas mediante mtodos magnticos y el mineral forma bolas utilizando aglutinantes y agua. As se obtiene hierro en pastillas con un 65% de pureza. El coque se obtiene de grados especiales de carbn bituminoso, que se caliente en altos hornos y luego se enfra con agua en torres de enfriamiento. Los subproductos del coque se utilizan para la fabricacin de plsticos o compuestos qumicos y los gases se utilizan como combustible para la planta. La funcin de la piedra caliza es remover las impurezas del hierro fundido. Acta como fundente lo que hace que las impurezas fundan a baja temperatura. Se combina con las impurezas y forma la escoria que flota y es eliminada. La escoria se utiliza para fabricar cemento, fertilizantes, vidrio. Fabricacin de Hierro Las 3 materias primas son llevadas a la parte superior de un alto horno y lanzadas dentro del mismo. La carga se funde en una reaccin a 1650 con aire por lado a travs de toberas. Se produce monxido de carbono que reacciona con el xido de hierro y produce hierro. El metal fundido (hierro cochino) se acumula en la parte inferior y las impurezas flotan. Fabricacin de acero El proceso es el de refinar el hierro cochino, mediante la disminucin de manganeso, silicio y carbono. El metal fundido del alto horno se transporta a un hogar abierto (desuso), horno elctrico o horno de oxigeno bsico. Horno elctrico: La fuente de calor es un arco elctrico. Se le introduce chatarra de acero y carbono en una baja cantidad, se funde el metal y luego es vaciado en una olla de traslado. Se obtienen aceros de mejor calidad. Para cantidades mas pequeas se usan hornos de induccin.

Horno de oxigeno bsico: Proceso mas reciente y mas rpido. Se carga hierro fundido de primera fusin y chatarra, se adicionana productos fundentes como la cal. Luego se sopla con oxigeno puro, su agitacin refina el metal mediante oxidacin (se produce oxido de hierro), el oxido reacciona con el carbono del metal y forma monxido y dixido de carbono. Por ultimo se vacia el metal fundido y luego la escoria.

Vaciado de lingotes: Este proceso se esta reemplazando por la colada continua. El proceso consiste en el vaciado en una olla lingotera en donde se solidifica. El oxigeno disuelto en el lingote es rechazado y causa porosidad en el mismo. Dependiendo de la cantidad de gas generado durante la solidificacin se pueden producri lingotes de: Acero muerto: totalmete desoxidado, se elimina el oxigeno y la porosidad. Las caractersticas qumicas y fsicas del lingote son uniformes en todo el volumen. Desarrolla un rechupe en la parte superior que debe ser cortado y desperdiciado. Acero semimuerto: Parcialemente desoxidado, algo de porosidad pero poco o ningn rechupe por lo cual se reduce el desperdicio. Produccion mas econmica. Acero efervescente: Los gases generados son muertos o contrlolados mediante la adicion de almino. Tienen muy poco o ningn rechupe, los gases producen sopladuras por lo cual se deben inspeccionar porque pueden ser defectuosos. Refinamiento: eliminacin de impurezas, inclusiones y otros elementos. Se lo realiza en hornos de fusin u ollas de traslado, mediante la adicion de varios elementos. Colada Contina Se producen aceros de una calidad mas elevada a un costo reducido. El metal fundido en la olla es limpiado y luego se homogeniza la temperatura con gas nitrgeno. El metal se vierte en un distribuidor de colada donde se retirar de manera superficial las impurezas. El metal fundido se mueve hacia abajo a travs de moldes de cobre enfriados por agua y se empieza a solidificar en una trayectoria guiada por rodillos. Se proporciona un enfriamiento adicional mediante rociadores de agua. Antes de iniciar el proceso se coloca una barra de inicio. El metal se puede cortar a la longitud eseada mediante guillotinas o por soplete. Los metales tienen propiedades y composiciones mas uniformes que los lingotes.

Aceros al carbono y aleados Efectos de varios elementos en los aceros Boro: mejora la templabilidad, sin perdida de maquinabilidad y formabilidad Calcio: desoxida los aceros, mejora la tenacidad Carbono: mejora la templabilidad, resistencia mecnica, la dureza y la resistencia al desgaste. Reduce la ductilidad, soldabilidad y tenacidad Cromo: mejora la tenacidad, templabilidad, la resistencia al desgaste y la corrosin. Niquel: mejora la resistencia, la tenacidad y la resistencia a la corrosin Titanio: Mejora la templabilidad, desoxida los aceros Vanadio: mejora la resistenacia, la tenaciadad, la resistencia a la abrasin y la dureza a temperaturas elevadas. Elementos residualesno deseados: Antimonio y arsnico causas fragilizacion por temple Hidrogeno fragiliza los aceros, durante el calentamiento se elimina la mayor parte Oxigeno reduce severamente la tenacidad Estao causa fragilizaicon por temple y en caliente Designacion para los aceros AISI SAE ASTM UNS Aceros al carbono: se clasifican segn la proporcin en peso del contenido de carbono Acero bajo carbono: menos del 0.3%, para productos que no requieren alta resistencia Acero medio carbono: 0.3% a 0.6%, productos que requieren mayor resistencia Acero alto carbono: mas de 0.6%, para partes que requeiren resistencia mecnica, dureza y resistencia al desgaste. Las piezas son tratadas trmicamente y templadas. Aceros al carbono refosforados y sulfurados, contienen fosforo o azufre. Aceros aleados: se fabrican con mas cuidad que los aceros al carbono y tienen alta resistencia Aceros de baja aleacin de alta resistencia (HSLA): tienen bajo contenido de carbono

Aceros de fase dual: Se procesan de manera especial para que tengan una estructura mixta de ferrita y martensita. Aceros inoxidables: Se caracterizan por su alta resistencia a la corrosin, elevada resistencia y ductilidad y elevado contenido de cromo. En presencia con el aire forman una capa dura y adherente de oxido de cromo que proteje al metal contra la corrosin, la pelcula se vuelve a formar en caso de que se raye la superficie. Contenido minimo de Cromo 10% a 12%. Tambien incluye el Niquel, Molibdeno, Cobre, Titanio, Silicio, Aluminio y Azufre. Se utiliza la letra L para designar los de bajo carbono. Mientras mas elevado es el contenido de carbono, menor ser la resistencia a la corrosin. Tipos: 1. Austenitico (serie 200 y 300): Estan compuestos de cromo, niquel y manganeso. Antimagneticos y tienen una exelente resistencia a la corrosin. Son los mas ductiles. Se endurecen mediante el trabajo en frio. 2. Ferriticos (serie 400): Elevado contenido de cromo. Magneticos y buena resistenacia a la corrosin. Se endurecen mediente el trabajo en frio. 3. Martensiticos (serie 400 y 500): No contienen niquel. Magneticos y eleveada resistencia, dureza y resistencia a la fatiga. Se endurecen mediente tratamiento terminco. 4. Endurecidos por presipitacion (PH): Contienen cromo y niquel adems de cobre, aluminio. Titanio o molibdeno. Buena resistenacia a la corrosin y eleveada resistencia a la temperatura. 5. Estructura dplex: Mezcla entre austenitico y ferritico. Aceros para herramientas y dados: Son aceros aleados especiales. Diseados para elevada resistencia, tenacidad al impacto y resistencia al desgaste a temperaturas elevadas.

Aceros de alta velocidad: son los mas aleados de los aceros para herramientas y dados.

Metales y aleaciones NO FERROSAS Incluyen una amplia gama de materiales desde aluminio, cobre y mangnesio hasta aleaciones de alta resistencia como tungsteno, tantalio y molibdeno. En general son mas econmicos que los ferrosos

Aluminio y Aleaciones de Aluminio Los factores de importancia al seleccionarlo son su elevada relacin resistencia peso, su resistencia a la corrosin frente a muchos productos qumicos, elevada conductividad trmica y elctrica. Tambien son antimagnticos. Se usa para el alambrado de transmisin de alto voltaje, recipientes y empaques y aplicaciones en aeronaves y transportes. El aluminio puede ser endurecido por trabajo en frio o por tratamiento trmico. El mineral principal del aluminio es la bauxita, que es un oxido de aluminio hidratado. Se tritura y se trata con soda caustica para eliminar las impurezas, se extrea alumina se disuelve en un bao de fluoruro de sodio y fluoruro de aluminio y por electrolisis se extrea el aluminio. Aluminio puro se conoce como aluminio de cuatro nueves (99.99%) Designacion de las alaeaciones de aluminio en bruto: Se identifica el elemento principal mediante el primer digito, el segundo digito indica modificaciones de la aleacin. En 1XXX el tercer y cuarto digito indica la cantidad minima de aluminio en la aleacin. (1050 minimo 99.50% AL, 1090 minimo 99.90% Al). En otras series estos dgitos indican las diferentes aleaciones. 1XXX: Aluminio comercialemente puro 2XXX: Cobre 3XXX: Manganeso 4XXX: Silicio 5XXX: Mangnesio 6XXX: Magnesio y silicio 7XXX: Zinc 8XXX: Otro Designacion de las aleaciones de aluminio fundidas: El cuarto digito indica la forma del producto. 1XX.X: Aluminio (minimo 99%) 2XX.X: Aluminio-Cobre 3XX.X: Aluminio-Silicio, con cobre y/o manganeso 4XX.X: Aluminio-Silicio 5XX.X: Aluminio-Mangnesio 7XX.X: Aluminio-Zinc 8XX.X: Aluminio-Estao Designaciones de Temple: F: tal como se fabrica O: Recocido H: Endurecido por deformacin por trabajo en frio

T: Tratado trmicamente W: Tratado por solucin unica

Magnesio y Aleaciones de Magnesio El Magnesio es el metal de ingeniera mas ligero disponible, tiene buenas caractersticas de amortiguamiento de vibraciones. Es un elemento de alenate de varios matales no ferrosos. Se oxida con rapidez. Es el elemento metalico tercero en abundancia despus del hierro y aluminio. La mayor parte proviene del agua de mar. Se puede obtener mediante electrolisis o reduccin trmica. Metodo electroltico: el agua de mar se mezcla con cal, se forma hidrxido de magnesio que presipita al fondo y es filtrado y mezclado con acido clorhdrico. La solucin se somente a electrolisis y se obtiene el metal puro Metodo de reduccin trmica: disgregacin del mineral utilizando agentes reductores calentando la mezcla en una cmara de vacio. Como resultado se forman vapores de magnesio que condensan en forma de cristales de magnesio, los que se funden y refinan. USO: Componentes de aeronaves y misiles, herramientas elctricas porttiles, escaleras, bicicletas y componetes de poco peso. Las aleaciones de magnesio se utilizan en imprentas para minimizar las fuerzas de inercia de compoenentes de alta velociadad. Designacion de las aleaciones de Magnesio: a) Una o dos letras de prefijo que indican los elementos de aleacin principales b) Dos o tres nmeros indican el porcentaje de los principales elementos c) Una letra que indica aleaciones estndar con variaciones menores en composicin d) Un smbolo para el temple del material Ejemplo: AZ91C-T6 : Elementos principales Aluminio 9% y Zinc 1% Letra C indica que esta fue la tercera aleacin estandarizada T6 indica que fue tratada por soluciony envejecida artificialmente Cobre y Aleaciones de cobre Mejores conductores de la electricidad y buena resistenacia a la corrosin. El cobre se encuentra en varios tipos de minerales, mas comn sulfuros, por lo general de baja riqueza. El mineral si tritura y se forma en un barro, el cual es molido en partculas finas. Despues se agregan productos qumicos y aceite y se agita la mezcla. Se forma una espuma que se seca y se refina para obtener cobre (Pirometalurgia: se utiliza calor para refinar el metal) Luego se puede refinar electrolticamente. Proceso reciente hidrometalurgia que involucra reacciones qumicas y electrolticas. USO: Componentes elctricos y electrnicos, resortes, cartuchos para pequeas armas de fuego, plomera, intercambiadores de calor, herrajes marinos. Las aleaciones pueden adquirir una amplia variedad de propiedades mediante la adicion de aleantes y tratamiento trmico. Las mas comunes son Laton (cobre y zinc) y Bronce (cobre y estao), bronce al fosforo y al berilio, cupronquel y platas de cobre. Niquel y Aleaciones de Niquel Es un aleante importante que imparte resistencia, tenacidad y resistencia a la corrosin. Es utilizado en los aceros inoxidables y aleaciones base niquel (superaleaciones). Las fuentes principales de niquel son minerales de sulfuros y oxidos. Se `roduce mediante procesos preliminares sedimentarios y trmicos seguidos por electrolisis

Las alaeaciones tienen una elevada fortaleza y resistencia a la corrosin a temperaturas altas. Los elementos de aleacin son el cromo, cobalto y molibdeno; Monel (niquel-cobre), Inconel (niquel-cromo), Hastelloy (niquel-molibdeno-cormo), Nicromo (niquel-cromo-hierro), Invar (niquel-hierro) USO: Aleaciones en aplicaciones de alta temperatura como motores a chorro o a reaccin y plantas nucleares, acuado de monedas y aplicaciones marinas. Se utilizan en solenoides debido a que es magntico. Superaleaciones Son importentes en aplicaciones de alta temperatura. Pueden ser base hierro, base cobalto o base niquel. Se identifican mediante nombres comerciale. 1. Base hierro: 32-67% de hierro, 15-22% cromo, 9-38% niquel (Incoloy) 2. Base cobalto: 35-65% de cobalto, 19-30% cromo, hasta 35% niquel. No tan resistentes como base niquel 3. Base niquel: 38-76% niquel, hasta 27% cromo, hasta 20% cobalto. Son las mas comunes (Hastelloy, Inconel, Astroloy) USO: Motores a chorro, turbinas de gas, motores a reaccin, dados para trabajo en caliente de los metales, industria nuclear, qumica y petroqumica. Titanio y Aleaciones de Titanio Tiene elevada relacin resistencia peso y resistencia a la corrosin a temperatura ambiente y elevadas. Las porpiedades son muy sensibles a las variaciones de composicin Los minerales que contienen titanio primero se reducen a carburo de titanio en un horno de arco y despus se convierten a cloruro de titanio en una atmosfera de cloro. Este compuesto se reduce mediante destilacin y disolucin, se genera el titanio esponjoso que se comprime y funde para luego ser vaciada en lingotes. USO: Aeronaves, autos de carrera, componentes para la industria qumica y petroqumica, cascos subumarinos y biomateriales para implantes Al titanio se le agregan aleantes (aluminio-vanadio-manganeso) para impartir mejores propiedades como mayor resistencia, mejor capacidad de trabajo y mayor capacidad de endurecimiento. Metales refractarios y sus Aleaciones Se llaman refractarios a razn de su elevado punto de fusin, mantienen su resistencia a temperaturas elevadas. USO: Motores a reacion, turbinas de gas, aplicaciones aeroespaciales, industria nuclar y qumica. Molibdeno: metal refractario de mayor uso, los principales elementos de aleacin son el titanio y zirconio. Es un elemento de aleacin importente en aleaciones de resistencia trmica alta. Imparte resistencia, tenacidad y resistencia a la corrosin. Baja resistencia a la oxidacin a temperaturas elevadas. La funten principal es el mineral molibdenita. El mineral se procesa y concentra, posteriormente es reducido mediante reaccin con el oxigeno y despus con el hidrogeno.Tambien se utilizan tcnicas de la metalurgia de polvos Niobio: Tiene la mayor resistencia a la oxidacin de todos los refractarios. Se procesa a partir de minerales por reduccin y refinamiento y a partir de polvos mediante la fusin y vaciado en lingotes. Tungsteno: Es el mas abundante de los refractarios. Tiene el punto de fusin mas alto de todos los metales, tiene elevada densidad. Como aleante imparte resistencia y dureza a temperaturas elevadas. Se procesa a partir de concentrados de mineral mediante descomposicin qumica y despus es reducido. Posteriormente se lo procesa mediante metalurgia de polvos en una atmosfera de hidrogeno. Tantalio: Resistenaci pobre a productos qumicos. Se procesa mediante tcnicas similares al niobio.

Berilio De color girs acero tiene una elevada relacin resistencia peso. USO: toberas de los cohetes, estructuras espaciales, debido a su baja absorcin de neutrones se utiliza en aplicaciones nucleares y de rayos X. El berilio y su oxido son toxicos. Zirconio Tiene apariencia plateada, buena resistencia a la corrosion debido a una pelcula de oxido adherente. Tiene baja absorcin de neutrones por ello se utiliza en reactores nucleares. Aleaciones de Bajo punto de fusin Plomo: tiene propiedades de alta densidad, resistencia a la corrosin, blandura, baja resistencia, ductilidad y buena capacidad de conformado. Al alearlo se mejoran las propiedades deseables. Es un elemento de aleacin en las soldaduras. Es toxico El mineral fuente es la galena, se funde y refina mediante tratamientos trmicos qumicos. USO: tubos, tuberas colapsables, blindajes para calbles, bateras de almacenamiento de plomo y acido., blindajes contra radiacin de rayos X, municiones, industria qumica. Uso adicional como lubricante solido. Zinc: Color blanco azlado. Es el cuarto metal de uso mas frecuente en la industrial. En la naturaleza se encuentran varios minerales que contienen zinc (mas comn blenda). Se hornea el mineral al aire libre y se convierte en oxido de zinc. Se reduce a zin por medios electrolticos o calentndolo en un horno con carbn, lo que hace que se separe el zinc fundido. Tiene dos usos principales: Galvanizado del hierro, de la lamina de acero y del alambre; y como base de aleacin para fundicin. En el galvanizado el zinc sirve de anodo y protege el acero de ataques corrosivos. Como aleante imparte resistencia y proporciona control dimensional durante la fundicin y colada del metal. Aleaciones superplasticas, pueden sufrir grandes deformaciones sin fallar. Estao: Color blanco plateado. Se utiliza como un recubrimiento protector en hojas de acero (hojalata). Como elemento de aleacin imparte dureza, resistencia mecnica y resistencia a la corrosin. LA aleaciond e estao y plomo son materiales comunes de soldadura. El mineral mas importante es la casiterita. El mineral se extrae, se concentra utilizando varias tcnicas, se funde, refina y luego se vacia en lingotes. Metales preciosos Oro: blando y ductil, buena resistencia a la corrosin en cualquier temperatura. Plata: metal ductil y tiene la conductividad trmica y elctrica mas elevada de todos los metales. Desarrolla una pelcula de oxido que afecta sus carateristicas superficiales. Plata Sterling es una aleacin con 7.5% de cobre. Platino: blando, ductil de color blanco grisceo con buena resistencia a la corrosin incluso a temperaturas elevasdas. La aleacin se utiliza para contactos elctricos. Aleaciones con memoria de forma Despues de haber sido defromadas plsticamente en varias formas a temperatura ambiente, retornana a sus formas originales al ser calentadas. Aleancion tpica 55% Ni, 45% Ti. Se puede usar en vlvulas, armazones para lentes Aleaciones amorfas (vidrios metlicos)

No tienen una estructura cristalina de largo alcance, no tienen fronteras de grano, los atomos estn empacados de manera apretada y al azar. Su estructura se parece a los vidrios. Perdida muy baja por histresis magentica por lo cual se usa para nucleos de transformadores. Nanomateriales La composicin de un nanomaterial puede ser cualquier combinacin de elementos qumicos. Dado que la sntesis de los productos se realiza a nivel atominco la pureza es del 99.9999%. Aplicaciones actuales y potenciales:

Polimeros Tienen propiedades nicas y diversas por lo que han ido reemplazando a los metales en distintas aplicaciones Resistencia a la corrosin y productos qumicos Baja conductividad trmica y elctrica Baja densidad Elevada relacin resistencia peso Reduccin de ruido Amplia seleccin de colores y transparentes Facilidad de manufactura y posibilidad de diseo complejo Costo relativamente bajo Las propiedades de los poliemeros dependen de maner importante de las estructuras de las molculas polimricas individuales. Las molculas de polmeros se caracterizan por su gran tamao, una caracterstica que la distingue de la mayor parte de otros compuestos qumicos organicos. Los polmeros son molculas de cadenas largas que se forman por polimerizacin, enlace de diferentes monmeros. Un monmero es el bloque constructivo bsico de un polmero. La mayor parte de monmeros son materiales organicos en los cuales los atomos de carbono estn unidos por enlaces covalentes con otros atmos como hidrogeno, nitrgeno, fluor, cloro, silicio ya azufre.

Polimerizacion Aunque existen muchas variantes son bsicos 2 procesos de polimerizacin: Polimerizacion por condensacin: se producen los polmeros debido a la formacin de uniones entre dos tipos de meros en reaccin. Una caracterstica es que los subproductos de la misma se obtienen por consensacion. Las molculas del polmero crecen etapa por etapa hasta que se consume todo el reactivo. Polimerizacion por adicion: la unin ocurre sin subproductos de la reaccin. Se conoce como reaccin en cadena debido a la alta velocidad con que se forman de manera simultanea las molculas largas. La suma de los pesos moleculares de los meros en una cadena ser el peso molecular del polmero. En algunos casos conviene expresar el tamao de una cadena de polmero en funcin del grado de polimerizacin (DP), definido como la

realcion entre el peseo molecular del polmero al peso molecular de la unidad representativa. Mientras mas elevado sea el DP mayor ser la viscosidad. Los polmeros se unen mediante enlaces covalentes formando una cadena de polmero (unin primaria). Las cadenas de polmeros se unen mediante enlaces secundarios como Van der Waals, enlaces de hidrogeno y uniones ionicas. Los enlaces secundarios son mas dbiles que los primarios. En general un polmero esta formado de mas de un tipo de estructura, las ramifiaciones y entrecruzamientos pueden modificar las propiedades del polmero.

Polimeros lineales Polimeros ramificados: se incrementa la resistencia a la deformacin y la resistencia al agrietamiento por esfuerzo. La densidad es menor que los lineales. Polimeros entrelazados: de estructura tridimensional. Tienen cadenas adyacentes unidas por enlaces covalentes. Estos polmeros se conocen como Termoestables. El enlace cruzado imparte dureza, resistencia, rigidez, fragilidad y mejor estabilidad dimensional. Polimeros en red: un polmero muy entrelazado tambin se considera en red. Los polmeros ya formados pueden entrelazarse para darle mayor resistencia, sometindolos a una radiacionde alta energa, una radiacin excesiva puede causar la degradacin del polmero. Copolimero y termopolimeros Si las unidades de repeticin de un polmero son todas de un mismo tipo se llama homopolimero. Se pueden combinar varios tipos de monmeros para obtener las propiedades deseadas, los copolimeros contienen dos tipos de polmeros y termopolimeros contienen tres tipos. Cristalinidad Pueden existir cadenas de polmeros sin un orden (amorfos). En algunos polmeros es posible impartir algo de cristalinidad, durante la sintesisi del polmero o mediante deformacin durante su procesamiento subsecuente. Controlando la velocidad de solidificacin el enfriamento y la estructura de las candenas es posible impartir diferentes grados de cristalinidad. Las propiedades fsicas y qumicas estn muy influenciados por el grado de critalinidad. A mayor grado, mas duros, rigidos, densos y resistentes al calor y solventes y menos ductiles. Polietileno de alta densidad HDPE tiene un grado de cristalindidad alto lo que lo hace mas fuerte, mas rigido, mas tenaz y menos ductil que el polietileno de baja densidad

LDPE. Las propiedades pticas tambin se ven afectadas, los polmeros que son completamente aforfos pueden ser transparentes (policarbonato y acrlico) Temperatura de transicin vtrea Los polmeros amorfos no tienen un punto de fusin especifico, pero sufren un cambio claro en su comportamiento mecanico en un rango de temperaturas. A temperaturas bajas son duros, rigidos, frgiles y vidriosos. A temperaturas elevadas son semejantes al hule. La temperatura a la cual ocurre la transicin se llama transicin vtrea (Tg) Existen algunas excepciones que no se comportan de esta forma, policarbonato Termoplasticos La resistencia de los enlaces secundarios es lo que deterimna la resistencia general del polmero (los polmeros lineales y ramificados tienen enlaces secundarios dbiles). La mayor temperatura debilita los enlaces secundarios y las cadenas se pueden mover con mayor facilidad, si enfiramos, el polmero regresa a su dureza y resistencia original (proceso reversible). Los polmeros que se comportan de esta forma son los TERMOPLASTICOS. Por encima de Tg el polmero se convierte en un fluido viscoso, su viscosidad disminuye al incrementar la temperatura. Un calentamiento y enfriamiento repetitivo causa degradacin, envejecimiento trmico. A mayor temperatura la resistencia y el modulo elstico se reducen y se incrementa la tenacidad. Cuando se deforman los termoplsticos, las molculas de cadenas largas tienden a alinearse en la direccin general de la elongacin, este procesos se conoce como orientacin. Cuarteaduras: al ser sometidos a los esfuerzos de tensin o flexion algunos termoplsticos desarrollan regiones angostas de material muy deformado, localizadas en forma de cua, esto se lo llama cuarteadras. Contienen casi en el 50% huecos. El entorno puede afectar a la formacin de cuarteaduras, la radiacin ultravioleta puede incrementar la tendencia. Cuando el material esta sometido a esfuerzos a tensin o flexion el material se vuelve mas claro, esto se debe a la formacin de microhuecos Una caracterstica importante de algunos polmeros es la absorcin de agua, el agua actua como agente plastificante, hace que el polmero sea mas plstico ya que lubrica las cadenas de la regin amorfa. Tienen conductividad trmica y elctrica baja y un elevado coeficiente de dilatacin trmica. La conductividad elctrica puede mejorarse mediante el dopado (inclusin de impuerezas como metales, sales y ioduros). Existen polmeros elctricamente conductores, en donde la conductividad aumenta con la absorciond e humedad Los termoplsticos presentan termofluencia y relajacin de esfuerzo a temperatura ambiente. Los termoplsticos se recivlan volviendo a fundir y formndolos en otros productos. Se indican mediant un smbolo con un numero en el centro que corresponde al tipo de polmero: 1-PET 4-LDPE 7-Otros 2-HDPE 5-PP 3-V 6-PS Propiedades Acetale: tienen buena resistencia, rigidez y resistencia a la cedencia, abrasin, humedad, calor y productos qumicos. Se usa para piezas y componentes mecnicos de los cuales serequiere un alto rendimiento en un periodo largo (cojinetes, levas, engranes, rodillos) Acrilicos (PMMA): poseen una resistencia moderada, buenas propiedades pticas y resistencia al intemperismo. Son transparentes y tienen resistencia elctrica y a los productos qumicos. Se usa para lentes, anuncios luminosos, vidrios para ventanas, parabrisas, luminarias) Acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS): Dimensionalmente estable y rigido. Tiene una buena resistencia al impacto y abrasin y al ataque quimico, con buenas propiedades a baja temperatura y resistencia elctrica. Se usa para tuberas,

acoplamientos, mangos de herramientas, partes automotrices, cascos de embarcaciones, carcazas, recubirmiento de refrigerador, paneles decorativos. Celulosicos: Amplia gama de propiedades mecnicas de acuerdo con su composicin. Se pueden hacer rigidos, fuertes y tenaces. Resisten mal al intemperismo y son afectados por el calor y productos qumicos. Se usa para mangos de herramientas, plumas, perillas, armazones para lentes, anteojos de seguridad, luminarias, recipientes, volantes, pelculas para empaque, bolas de billar, tuberas y tubos) Fluorcarbonos: buena resistencia a altas temperaturas, a los productos qumicos, al intemperismo y electricidad. Tiene propiedades nicas no adhesivas y baja friccion. Se usa para recubrimiento de equipos de procesos qumicos, aislamientos elctricos, juntas, cojintes, sellos. Poliamidas: Nylon: buenas porpiedades mecnicas y resistencia a la abrasin. Son autolubircantes y resistentes a la mayor parte de productos qumicos, absorben agua. Se usa para engarnes, cojintes, bujes, rodillos, penies, tuberas, material quirurjico. Aramidas: muy elevada resistencia a la tensin y rigidez. Se usa para fibras de plstico reforzados, chalecos a prueba de balas, llantas radiales. Policarbonatos: Buenas propiedades mecnicas y elctricas, se pueden fabricar resistentes a productos qumicos. Se usa para cascos de seguridad, lentes, parabrisas, aisladores elecricos, partes que requieran estabilidad dimensional, aparatos mdicos. Poliesteres: Buenas propiedades mecnicas, elctricas y qumicas. Se usa para engranajes, levas, rodillos. Poliimidas: tiene la estructura de un termoplstico pero con la caracterstica de no fusin de un termoestable. Polipropilenos: Buenas propiedades mecnicas, elctricas y qumicas. Se usa para decoracin, partes automotrices, gabinetes de TV, tuberas, vasos para bebidas, jueguetes. Poliestireno: son econmicos y poseen propiedades promedio y algo frgiles. Se usa para recipientes desechables, empeques, piezas para juguetes. Polisulfonoas: excelente resistencia al calor, agua y vapor. Son atacados por solventes organicos. Se usan para planchas de vapor, cafeteras, recipientes de agua caliente, aislantes elctricos, interiores de aeronaves. Cloruro de Ploivinilico (PVC): Tiene una amplia gama de propiedades, es econmico. Es resistente al agua y se puede fabricar rigido o flexible

Termoestables Cuando las molculas de cadena larga en un polmero estn entrelazadas en una organizacin tridimensional, la estctura se convierte en una molecula giugante con enlaces covalentes fuertes. Esta clase de polmeros son los TERMOESTABLES. Durante la polimerizacin se completa la red y la forma de la pieza se conserva de manera permanente. Esta reaccin de curado (entrelazamiento) es irreversible. Una vez horneado y enfirado su recalentamiento no modifica su forma. El proceso de polimerizacin ocurre en dos etapas. La primera ocurre en una planta qumica, donde las molculas son parcialmente polimerizadas en cadenas lineales. La segunda etapa ocurre en la planta de produccin donde se completa el entrelazamiento con calor y presin durante el moldeo y formado de pieza. No poseen una temperatura de transicin vtrea definida. No se ven afectados por la temepratura ni velocidad de deformacin. Si se incrementa de forma suficiente la temperatura el polmero empezara a quemarse, degradarse y carbonizarse. Poseen en general mejores propiedades mecnicas, trmicas y qumicas, resistencia elctrica y estabilidad dimensional que los termoplsticos. Propiedades Alquilos: buenos aislantes elctricos, resistencia al impacto y estabilidad dimensional, con baja absorcin de agua. Uso en componentes elctricos y electrnicos. Aminos (urea y melanina): las propiedades dependen de su composicin. Sonduros y rigidos y resistentes a la abrasin. Se usa para asientos de inodoros, manijas. Epoxicos: fuertes propiedades de adherencia y buena resistencia al calor y productos qumicos. Uso en componentes electricos que requieren resistencia mecnica y elevado asilamiento. Los epoxicos reforzados con fibras se utilizan para recipientes a presin por su excelentes propiedades mecnicas. Fenoles: son frgiles, rigidos y tienen estabilidad dimensional. Se usa para perillas, manijas, telfonos. Poliester: se utilizan reforzados con fibras de vidrio. Se usan para embarcaciones, sillas, carroceras, pisinas. Poliamidas: buenas propiedades fsicas, elctricas y mecnicas a alta temperatura. Tiene la caracterstica de no fusin de un termoestable pero la estructura de un termoplastico. Se usa para componentes de bombas, conectores elctricos a alta temperatura, piezas aeroespaciales. Siliconas: sus propiedades depende de la composicin. Se usa para componenetes elctricos que requieren resistencia a altas temperaturas, juntas para horno, materiales a prueba de agua. Elastomeros Los elastmeros forman una gran familia de polmeros amorfos con una temperatura de transicin vtrea baja. Pueden sufrir grandes deformaciones elsticas sin ruptura. Son blandos y tienen bajo modulo elstico. Se estiran pero despus regresan a su forma original una vez retirada la carga. Se puede entrelazar, vulcanizacin, una vez entrelazado el elastmero no puede ser reprocesado.

Se define como aquel capaz de recuperar su forma y tamao una vez eliminada la carga. Una propiedad es la perdida por histresis al estirarse o comprimirse. La energa mecnica perdida se convierte en calor, reduce las vibraciones y el nivel de ruido.

Se usa para superficies antifriccin y antiderrapantes, proteccion contra la abrasin y corrosin, aislamiento contra choque y vibracin. Hule natural: la base es el latex, se obtiene de la corteza de un rbol tropical. Tiene baja resistencia al aceite, calor, ozono y luz solar. Se usa para llantas, sellos, tacos de zapatos y soportes de motor. Hule sintetico: Mejor resistencia al calor, gasolina y productos qumicos. (neopreno, silicona). Se usa para llantas, amortiguacin, sellos y cinturones. Siliconas: baja resistencia mecnica, al desgaste y a los aceites. Se usa para sellos, juntas, aislamientos trmicos, interruptores Poliuretano: Tiene muy buenas propiedades generales de alta resistencia, rigidez y dureza y tiene una resistencia excepcional a la abrasin, corte y desgarre. Se usa para sellos, juntas, partes de carrocera automotriz. Aditivos en los plsticos Plastificantes: imparten flexibilidad y suavidad mediante la reduccin de su temperatura de transicin vtrea. Son solventes de bajo peso molecular con elevados puntos de ebullicin. La mayor parte de los polmeros son afectas por la radiacin ultravioleta y el oxigeno, estos debilitan y rompen los enlaces primarios causando escisin (divisin) de las molculas de cadenas largas. El polmero se degrada hacindose frgil y rigido. Para la proteccin ultraviloeta se mezclan los termoplsticos con negro de carbn que absorbe la radicion y para proteccion contra el oxigeno se agregan antioxidantes. Los rellenos que utilizan son por lo general harina de madera, arcilla, mica en polvo,talco, carbonato de calcio y fribras cortas de celulosa o vidrio. Son importantes para reducir el costo general. Tambien pueden mejorar la resistencia, dureza, tenacidad, resistencia a la abrasin, estabilidad dimensional y rigidez. Con el agregado de colorantes se obtiene una amplia variadad de colores. Estos pueden ser organicos (tintes) o inorgnicos (pigmentos). La flamabilidad de los polmeros varia considerablemente dependiendo de su composicin. Se puede redicor mediante la adicion de retardantes de flama (cloro, bromo y fosforo). El enlace cruzado tambin reduce la flamabilidad. Los lubricantes pueden agregarse a los polmeros para reducir la friccion durante su procesamiento subsecuente y evitar que las piezas se adhieran a los moldes. Los mas comunes son aceite mineral y ceras. Tambien es importante para evitar que las pelculas delgadas del polmero se peguen entre si.

Ceramicos Los cermicos son compuestos de elementos metlicos y no metlicos. Se utilizan como asilante elctrico y para la resisitencia a altas temperaturas. Se pueden dividir en dos clases: 1. Tradicionales: vajilla, tejas, losas cermicas, alfarera, piedras abrasivas 2. Industriales: componentes para turbinas, automviles, uso aeroespacial, intercambiadores de calor. La estructura es de las mas complejas de todos los materiales, los enlaces entre los atomos son covalentes o ionicos, son mucho mas fuertes que los enlaces metlicos por lo cual tiene mayor dureza, resistencia elctrica y trmica. El tamao de grano tiene una influencia principal en la resistencia y en las propiedades de los cermicos. Una de las meterias primas es la arcilla (caoln), formada por silicato de aluminio. Cuando a la caolinita se le agrega agua, esta se fija a las capas y le imparte a la arcilla suavidad y propiedades plsticas que la hacen maleable. Otra es el pedernal y feldespato, en su estado natural contienen impurezas de varios tipos que deben ser eliminadas. Ceramicos a base de oxidos Alumina (oxido de aluminio): es el cermico a base de oxido mas utilizado. Tiene una elevada dureza y una resistencia moderada. El oxido de aluminio sintetico se obtienen de la fusin de la bauxita, limaduras de hierro y coque en hornos elctricos. El producto terminado se tritura y despus se clasifica segn el tamao. Las propiedades se mejorar agregando otros cermicos como el oxido de titanio y carburo de titanio. Se usa como aislante elctrico y trmico y en herramientas de corte y abrasivos. Zirconio (oxido de zirconio): Tiene buena tenacidad, resistencia al choque trmico, desgaste y a la corrosin. Se obtiene dopando la zirconia con oxido de calcio o magnesio. Se usa en dados para la extrusin en caliente, recubrimiento de uso aeroespacial, anticorrosivos, pinturas automotrices, impresiones finas y brillantes en paquetes de alimentos, camisas de cilindros y bujes para vlvulas en motores trmicos (baja dilatacin trmica y muy baja conductividad). Otros Ceramicos Carburos: Carburo de tungsteno: usa cobalto como medio aglutinante, la cantidad de aglutinante tiene influencia en las propiedades. Mas cobalto, menos dureza, resistencia mecnica y resistencia al desgaste. Carburo de titanio: usa niquel y molibdeno como aglutinantes, menos tenaz que el tungsteno. Carburo de silicio: Buena resistencia al desgaste, choque trmico y corrosin. Es adecuado para componentes de alta temperatura en motores trmicos y como abrasivo Nitruros: Nitruro de boro cubico: es la segunda sustancia mas dura conocida (despus del diamante). Se usa como herramienta de corte y como abrasivo. No existe en la naturaleza. Nitruro de titanio: se utiliza para recubirmiento de materiales de corte, mejora la vida de la pieza debido a su propiedad de baja friccion. Nitruro de silicio: elevada resistencia a la termofluencia y alta conductividad trmica, es resistencte al choque trmico. Se usa para turbinas de gas, componentes de automviles. Sialon: esta formado por nitruro de silicio con varias adiciones de oxido de aluminio y carburo de titanio. Se usa como material para herramientas de corte Cermets: son combinaciones, una fase cermica unida con una fase metalica. Se desarrollaron para aplicaciones de alta temperatura, se pueden considerar como materiales compositos y se puede hacer muhcas variedades a travs de la metalurgia de polvos. Silice: Es abundante y puede tener diferentes estructuras cristalinas. La mayor parte de los vidrios contienen el 50% de slice, la forma mas comn es el cuarzo. Los silicatos son el producto de la reaccin de la slice con oxidos de aluminio, magnesio, calcio, potasio, sodio y hierro.

Ceramicos monofase: estn formados por agrupamientos de atomicos que contienen unos cuantos miles de atomos. Tienen ductilidad a temperaturas significativamente menores a las de los cermicos. Se utilizan sus fibras como refuerzo de materiales compositos. Propiedades generales de los cermicos En comparacin con los metales tienen: fragilidad, alta resistencia mecnica y dureza a temperaturas elevadas, modulo elstico elevado y baja tenacidad, densidad, dilatacin trmica y conductividad trmica y elctrica. Propiedades mecanicas Tienen sensibilidad a las grietas, impurezas y porosidad lo que hace que su resistencia a la tensin sea baja. La resistencia a la tensin aumenta con la reduccin del tamao del grano y la porosidad. A diferencia de los metales y polmeros los cermicos carecen de tenacidad al impacto y resistencia al choque trmico, debido a su carecia de ductilidad. Una vez iniciada una gritea se propaga con rapidez Presentan un fenmeno que se llama fatiga elstica, cuando se somete a una carga de tensin durante un periodo de tiempo en un entorno con vapor de agua presente la pieza puede fallar sbitamente. No ocurre en vacio o aire seco. Los componentes pueden ser preesforzados mediante trataimentos qumicos, tratamientos de laser de superficie, recubirmiento con cermicos de coeficiente de dilatacin trmica distinto, operaciones de acabado superficial. Propiedades fsicas Tienen temperaturas de fusin o de descomosicion muy elevadas. La conductivadad trmica se reduce al aumentar la temperatura y porosidad debido a que el aire es mal conductor. Una caracterstica especial es la anisotropa de la dilatacin trmica de cermicos base oxidos, la dilatacin varia en diferentes direcciones a travs del cermico Se pueden hacer conductores al alearlos con ciertos elementos y puede funcionar como conductor o superconductor. Aplicaciones Porcelana: cermica blanca compuesta por caoln, cuarzo y feldespato. Recubirmiento de metales con cermicos para reducir el desgaste, impedir la corrosin o proporcionar una barrera trmica. Su baja densidad y alto modulo elstico hace que se reduzca el peso de componentes y maquinaria. Bioceramicos: se utilizan para reemplazar las articulaciones del cuerpo, como protesis y trabajos dentales. Los cermicos se pueden hacer porosos y el hueso crecer en la estructura porosa para desarrollar una fuerte unin. Vidrios El vidrio es un solido amorfo con la estructura de un liquido, es un liquido superenfriado, enfriado a una velocidad muy elevada para evitar la formacin de cristales. Todos los vidrios contienen por lo menos 50% de slice, se lo conoce como formador del vidrio. Las propiedades del vidrio, excepto su resistencia, se pueden mejorar con el agregado de oxidos, dependiendo de su funcin los oxidos se conocen como intermedios. Se puede hablar de vidrio blando o duro. Un vidrio blando se reblandace a una temperatura menor que un vidrio duro. Los vidrios comerciales y de plomo y lcali se consideran blandos y el resto duros. Su comportamiento se considera como perfectamente elstico y frgil. La resistencia relativamente baja se debe a la presencia de fisuras y microgrietas en la superficie. Los vidrios pueden hacerse mas resistentes mediante tratamientos trmicos o qumicos. Las fibras de vidrio pueden ser mas resistentes que el acero y se utilizan para reforzar plsticos, carroceras de automviles y equipos deportivos El fenmeno de la fatiga estatica tambin aprece en los vidrios. Tienen coefiecientes de dilatacin cercanos a cero.

Vitroceramicos Aunque los vidrios son amorfos, los vitroceramicos tienen un componente altamente cristalino en su microestructura. Son de color blanco o gris. Contienen grandes proporciones de varios oxidos por lo que sus propiedades son una combinacin de los vidrios y cermicos. Primero se forman y luego son tratados trmicamente, ocurre las desvitrificacin. Grafito Es una forma cristalina del carbono con una estructura en capas con planos basales de atomos de carbono empaquetado compacto. Como consecuencia es dbil al corte a lo largo de las capas. Tambien le da la caracterstica de lubricante solido. A diferencia de otros materiales la resistencia y rigidez aumentan con la temperatura. El grafito amorfo se conoce como negro de humo. Se usa para electrodos, elementos calefactores, dispositivos y partes de hornos de alta temperatura, materiales para moldes. Una caracterstica es su resistencia a los productos qumicos. Se clasifican segn el tamao de grano (industrial, grano fino y microgramo). Las propiedades mecnicas del grafito mejora con la disminucin del tamao de grano. Fibras de grafito: fibras en plsticos reforzados y materiales compositos Espuma de carbn: componentes de refuerzo en estructuras aeroespaciales Bolas Bucky: se producen a partir de holln y se comportan de manera similar a partculas de lubricante solido. Se convierten en superconductores al mezclarse con metales. Diamante La segunda forma principal del carbono, tiene una estructura enlazada covalente. Es la sustancia mas dura conocida, es frgil. El diamante sintetico/industrial carece de impurezas y se utiliza en aplicaciones industriales. Se somete al grafito a alta presin hidrosttica y alta temperatura. Las partculas de diamante pueden ser recubiertas con niquel, cromo o titanio para mejor rendimiento en operaciones de esmerilado.

Materiales compuestos Los plsticos poseen propiedades inferiores a la de los metales y aleaciones, en particular la resistencia mecnica, rigidez y resistencia a la termofluencia baja. Estas propiedades se pueden mejorar incrustando refuerzos de varios tipos a fin de producir plsticos reforzados, compuestos de matriz polimerica (PMC). Los metales y cermamicos tambin pueden ser reforzados, se conocen como compuestos de matriz metalica (MMC) y compuestos de matriz cermica (CMC)

Estructura de los plsticos reforzados Las fibras comnmente utilizadas son el vidrio, grafito, aramidas y boro. Las fibras son fuertes y rigidas y tienen una rigidez y resistencia especifica, sin embargo se pueden degradar al ser expuestas a la atmosfera. Las propiedades de las fibras pueden variar de acerdo al material y al mtodo de procesamiento. Las fibras por si mismas tienen poco valor estructural, la matriz plstica es menos resistencte y rigida pero mas tenaz. El porcentaje de fribras puede variar entre 10-60 %. Un contenido muy elevado da por lo general propiedades estructurales inferiores. Cuando se usan mas de un tipo de fribra se llama hibrido.

Fibras de refuerzo Vidrio: son las de mas amplio uso y las menos costosas de todas las fibras. El material compuesto se llama plstico reforzado con fibra de vidrio, puede contener entre 30-60% de fibras. Existen varios tipos de fibras:

o Tipo E: un vidrio de aluminoborosilicato de clacio, mas comn o Tipo S: un vidrio de aluminoborosilicato de magnesio, mayor resistencia y rigidez. o Tipo E-CR: fibra de vidrio de alto rendimiento, resistencia a altas temperaturas y corrosin. Grafito: El material compuesto se llama plstico reforzado con fibras de carbono. Todas las fibras de grafito se fabrican por pirolisis de precursores organicos, como el poliacrilonitrilo. La pirolisis es el proceso de inducir cambios mediante el calor. La diferencia entre carbono y grafito dependen de la temperatura de pirolisis y de la pureza del material (carbono 95% carbono y grafito 99% carbono). Existen fibras de grafito conductoras, las fibras se recubren con un metal, comnmente niquel, mediante electrodeposito continuo. Aramidas: fibras con mayor tenacidad, mas comn es el Kevlar. Absorben humedad, lo que degrada sus propiedades y complica su aplicacin. Boro: estn hechas de boro depositado sobre fibras de tungsteno. Son pesadas y costosas. Otras fibras: se puede usar nylon, carburo de silicio, nitruro de silicio, oxido de aluminio, zafiro, acero, tungsteno, molibdeno, carburo de boro, nituro de boro y carburo de tantalio

Tamao y longitud de fibras Las fibras se clasifican como fibras cortas (discontinuas) o largas (continuas). En un tipo dado de fibra, si las propiedades mejoran con el resultado de incrementar la longitud de la fibra es fibra corta y si no ocurre mejora es fibra larga. Las fibras cortas son menos efectivas que las largas. Y sus propiedades se ven influenciadas por el tiempo y la temperatura. Las fibras largas transmiten mejor la carga a travez de la matriz. Los elementos de refuerzo tambin pueden presentarse en forma de fibras cortadas, partculas u hojuelas, fibra continua, tejido y combinaciones de todas. Materiales de la matriz La matriz de los plsticos reforzados tiene 3 funciones: 1. Soportar las fibras en su lugar y transferir los esfuerzos a las mismas, mientras estas soportan la mayor carga 2. Proteger las fibras contra daos fsicos y contra el entorno 3. Reducir la propagacin de grietas en el composito Los materiales de la matriz son por lo general termoplsticos o termoestables formados por epoxico y polister. Propiedades de los plsticos reforzados Las propiedades mecnicas y fsicas dependen del tipo, forma y orientacin de material de refuerzo, de la longitud entre fibras y la fraccin volumtrica del material de refuerzo. Los plsticos reforzados pueden ser fabricados con diferentes formas de la matriz de polmero, con la finalidad de impartir propiedades especificas (permeabilidad y estabilidad dimensional) Un factor critico es la resistencia de la unin fibra-matriz, la carga se transmite a travs de la interfase. Una unin dbil causa extraccin de fibras y deslaminacion de la estructura, particularmente en condiciones adversas. La adherencia se puede mejorar mediante tratamientos superficiales especiales (recubrimientos o agentes acopladores). Por ejemplo, las fibras de vidrio se tratan con un quimico (silano) para una mejor humidificacin y unin de las fibras con la matriz. LA mejor adherencia mejora la resistencia general del composito. Las fibras se pueden entrecruzar en la matriz o colocar en capas de fibras orientadas en diferentes direcciones en una estructura laminar. Aplicaciones de los plsticos reforzados Los plsticos reforzados son utilizados tpicamente en aeronaves comerciales y militares, carroceras de automviles, embarcaciones, tuberas, comoponenetes de motores a reaccin.

La sustitucin de aluminio por plstico reforzado con grafito epoxito pudieron reducir el peso y costo de aeronaves. En aplicaciones criticas es escencial una cuidadosa inspeccin y prueba para asegurar que se ha obtenido una buena unin entre las fibras y la matriz.

Compositos de Matriz metalica (MMC) Las vetajas sobre la matriz plstica son un modulo elstico mayor, resistencia a temperaturas elevadas y tenaciadad y ductilidad mayor. Sus limitaciones son una mayor densidad y mayor dificultad en el procesamiento de la pieza. Los materiales usados en la matriz son aluminio, aluminio-litio, magnesio, cobre, titanio y superaleaciones. Los materiales usados en las fibras son grafito, oxido de aluminio, carburo de silicio, boro, molibdeno y tungsteno. Se puede usar para marcos de bicicletas, artculos deportivos, componenetes y estructura de aeronaves.

Compositos de matriz cermica (CMC) Importacia debido a su elevada resistencia a temperatura y entornos corrosivos. Los materiales de la matriz son carburo de silicio, nitruro de silicio, oxido de aluminio, mulita (aluminio-silicio-oxigeno). Los materiales de las fibras son usualmente el carbono y oxido de aluminio. Las aplicaciones e encuentran en motores a reaccin y automotrices, recipientes a presin, herramientas de corte y dados y troqueles para la extrusin. Otros compositos Puede consistir en recubrimientos de varios tipos de metales como puede ser el electrodeposito de aluminio sobre el plstico (fines decorativos), recubrimientos vtreos sobre metales y esmaltes.

SELECCIN DE MATERIALES

Procesos y equipo para la funcin de metales

La fundicin involucra bsicamente el vaciado de metal fundido en la cavidad de un molde, donde al solidificarse adquiere la forma de la cavidad. A menudo se utilizan operaciones de acabado superficial para obtener el producto desado.Los procesos de fundicin son los que se seleccionan mas a menudo debido a: 1. Puede poducir formas complejas con cavidades internas o con secciones huecas 2. Puede producir piezas muy grandes 3. Puede utilizar materiales que serian muy costos de procesar con otros mtodos

Introduccion El procesos de fundicin se basa bsicamente en vaciar metal fundido en un molde construido siguiendo la forma de la pieza a manufacturarse, dejar que se enfrie y extraer el metal del molde. Se debe tener en cuenta: 1. Flujo del metal fundido en la cavidad del molde: se analiza en funcin al diseo del molde y a las caractersticas del flujo del fuido. 2. Solidificacion y enfriamiento del metal en el molde: se ven afectados por varios factores, porpiedades trmicas y metalrgicas del metal 3. Influencia del tipo de material del molde: afecta a la velocidad de enfriamiento Solidificacion de metales La solidificacin influencia en el tamao. Forma, uniformidad y composicin qumica Metales puros: dado que los metales puros tienen un punto de fusin definido, se solidifica a temperatura constante. Despues de que la temperatura del metal fundido baja a su punto de solidificacin, la temperatura se mantiene constante mientras el calor latente de fusin se disipa. El frente de solidificacin se mueve a travs de metal fundido desde las paredes hacia el centro. El metal solidificado se lo conoce con fundicin. El rpido enfriamiento de las paredes produce una piel o cascara de granos finos equidimiensionados. Nucleacion homogenia: los granos crecen sobre si mismos, a partir de la pared del molde. Aleaciones: la solidificacin se inicia cuando la temperatura se reduce por debajo de la temperatura liquidus (TL) y es completa cuando alcanza la temperatura solidus (TS), rango de solidificacio = TL-TS. Dentro de este rango de temperatura, la aleacin esta en estado blando con dendritas columnares. En los metales puros este rango es cercano a cero y el frente de solificacion se mueve como un frente plano, sin formar zona blanda. El ancho de la zona blanda es un factor importante durante la solidificacin. Efecto de las velocidades de enfriamiento Bajas velocidades implican estructuras dendrticas gruesas con grandes espaciamientos entre brazos dendriticos A altas velocidades la estructura se hace mas fina con un menor espaciamiento entre brazos. Para velocidaddes muy elevadas las estructuras desarrolladas son amorfas Conforme se reduce el tamao del grano se incrementan la resistencia y ductilidad, se reduce la microporosidad y la tendencia a agrietarse durante la solidifiacion.

Relaciones estructura propiedad La composisicon de las dendritas del metal liquido esta dada por el diagrama de fase de la aleacin particular. Cuando se enfria la aleacin muy lentamente cada dendrita desarrolla una composicin uniforme. Bajo velocidades normales que se encuentran en la practica se fomran dendritas nucladas. La superficie tienen una concentracin mas alta de elementos de aleacin que el nucleo de la dendrita, debido al rechazo de soluto del nucleo hacia la superficie (microsegregacion). Existen varios tipos de segregacin, la macrosegregacion involucra diferecias en composicin en toda la pieza. En la segregacin normal los constituyentes con menor punto de fusin son empujados hacia el centro, por lo que este tipo de fundicin tiene una elevada concentracin de elementos en su centro. En la segregacin inversa, el centro tiene menor concentracin de elementos en el centro, el metal liquido entra en las cavidades de los brazos dendriticos. Otra forma es la segregacin pro gravedad, los compuestos de densidades mas elevadas se hunden. Flujo del fluido El metal fundido es vaciado a travs de un deposito en forma de copa, despus fluye a travs del sistema de alimentacin en la cavidad del molde, el bebedero es un canal vertical a travs del cual el metal fundido fluye hacia abajo del molde. Los canales de alimentacin conectan el bebedero con los ataques, los cuales son la porcin del canal de alimentacin a travs de los cuales el metal fundido entra en la cavidad del molde. Las mazarotas actan como deposito para suministrar el metal fundido necesario para evitar la concentracin durante la solidificacin. En el diseo de canales de alimentacin son de inters dos principios bsicos, el teorema de Bernoulli y la ley de continuidad de masa.

Fluidez del metal fundido La capacidad de metal fundido para llenar las cavidades del molde se conoce como fluidez. Consiste de dos factores principales bsicos, las caractersticas del metal fundido y los parmetros de vaciado.

Caracteristicas del metal: Viscocidad: a mayor viscosidad se reduce la fluidez Tension superficial: mayor tensin superficial menor fluidez, por ello las partculas de oxido sobre la superficie tienen un efecto adeverso sobre la fluidez Inclusiones Patron de solidifiacion de la aleacin: la fluidez es inversamente proporcional al rango de solidifiacion, menor rango la fluidez es mas elevada. Parametros de vaciado: Diseo del molde Material del molde y sus caractersticas superficiales: mayor conductividad trmica y asperesa del molde, menor ser la fluidez del metal fundido. Grado de supercalentamiento: incremento de temperatura por encima del punto de fusin, mejora la fluidez al retrasar la solidificacin Velocidad de vaciado: a velocidades mas lentas menor ser la fluidez debido a una velocidad de enfriamiento mas alta. A pesar de que las interrelaciones son complejas, se utiliza el termino general de colabilidad o capacidad de fundicin para describir la facilidad con la cual se puede vaciar un metal para obtener una pieza de buena calidad. El termino incluye fluidez y praticas de fundicin. Prueba de fluidez El metal fundido fluye a lo largo de un canal que esta a temperatura ambiente. La distancia que recorre el metal antes de solidificarse y detenerse es una medida de fuidez.

Transferencia de calor Una consideracin de importancia en la fundicin es la transferencia de calor durante el ciclo completo de vaciado hasta la solidificacin y el enfriamiento hasta la temperatura ambiente. Por ejemplo, si una fundicin es muy delgada la velocidad de vaciado debe ser elevada para evitar solidificacin prematura, pero no puede ser muy alta porque generara turbulencia que es nociva para la calidad del material. Tiempo de solidificacin: durante las primeras etapas se comienza a formar una pelcula delgada solidificada en las paredes frias del molde y conforme pasa el tiempo la pelcula se hace mas gruesa. El tiempo de solidifiacion es funcin del volumen y del rea superficial de la fundicin y de una constante que depende del material del molde.

Contraccion: Los metales se encojen durante su solidifiacion y el enfriamiento. Existe contraccin cuando: Enfiramiento antes de la solidificacin Cambio de fase de liquido a solido Enfriamiento de la fundicin a temperatura ambiente: aqu ocurre la mayor contraccin. El hierro fundido gris se expande Defectos: 7 categorias bsicas de defectos de fundicin

Proyecciones metlicas: rebarbas y superficies asperas Cavidades: sopladuras, porosidad o cavidades de contraccin Discontinuidades: grietas Superficies defectuosas: pliegues, cicatrices, capas de arena adherida, cascarilla de oxido. Fundicion incompleta: faltas de llenado, volmenes insuficientes del metal vaciado. Dimensiones o formas incorrectas: debido a inadecuada tolerancia a la contraccin, error en el montaje del molde, contraccin irregular G. Inclusiones: se consideran perjudiciales porque actan como elevadores de esfuerzo y reducen la resistencia. Se pueden formas inclusiones cuando el metal fundido reacciona con el entorno o con el material del molde. Porosidad: Puede ser causada por contraccin, gases o una combinacin de ambos. La porosidad es perjudicial a la ductilidad y a su acabado superficial. La porosidad causada por contraccin puede reducirse o eliminarse utilizando varios procedimientos, uso de enfiradores metlicos interno o externos que incrementan la velocidad de solidifiacion en regiones criticas. Los enfriadores internos estn hechos del mismo material que la fundicin y se dejan en ella pero esto trae muchos problemas. Los externos pueden ser del mismo material, cobre, hierro o grafito. En las aleaciones la porosidad se puede reducir o eliminar haciendo mas abrupto el gradiente de temperarura (materiales del molde con mayor conductividad trmica). Los gases pueden ser sacados del material mediante lavados o purgas con gas inerte, o fundiendo y vaciando el metal en vacio. Si la porosidad es esfrica con paredes lisas, es causada por gases. Si las paredes son asperas y angulares es probable que provenga de contraccin (cavidad por contraccin). INTRODUCCION

A. B. C. D. E. F.

Categoria de moldes: 1. Moldes desechables: fabricados de arena, yeso, cermica y materiales similares. En general son mezclados con agluitinates o agentes de unin. Una vez solidificada la pieza se rompe el molde para retirar la fundicin 2. Moldes permanentes: Hecho de materiales que conservan su resistencia a altas temperaturas, estn diseados de manera que sea fcil retirar la pieza colada y que se pueda utilizar para la siegueinte pieza. La pieza queda sometida a una velocidad de solidificacin mas eleveda, lo que afecta la microestructura y tamao de grano. 3. Moldes compuestos: combina las ventajas de cada material

FUNDICION EN ARENA Consiste en: 1. Colocar un modelo con la forma deseada en arena para crear una impresin 2. Incorporar un sistema de alimentacin 3. Llenar la cavidad de metal fundido 4. Dejar que el metal se enfire hasta que solidifique 5. Romper el molde de arena y retirar la fundicin

Arenas: en la mayor parte se usa arena de slice (SiO2). La arena es econmica y adecuada como material del molde debido a su resistencia a altas temperaturas. Arena naturalmente unida Arena sintetica: mas comn. Intervienen varios factores en la seleccin de arena. La arena con granos finos se puede prensar mas y obtener una superficie lisa pero reduce la permeabilidad del molde que frena los gases y vapores generados durante el proceso. El molde deber tener una buena colapsabilidad (para permitir que la pieza se contraiga al enfriarse) a fin de evitar defectos como gritas y agrietamientos. Para unir las partculas de arena se utiliza arcilla como agluitnante Tipo de moldes de arena: se calsifican segn el tipo de arena que los forma y los mtodos usados para su produccin. Arena de molde verde: mas comn, es una mezcla de arena, arcilla y agua. El termino verde se debe a que al vaciarse en metal, la arena en el molde esta humeda o mojada. Es el mtodo mas econmico Molde de pelicula seca: las superficies se secan al aire libre o con soplete. Se utiliza en fundiciones grandes. Los moldes tambin se pueden secar al horno (horneados) antes de vaciar el metal fundido, debido a la menor colapsabilidad hay mayor tendencia de generar gritas en la funsicion y tiene una menor tasa de produccin. Molde de caja fra: se mezclan varios aglutianntes organios e inorgnicos para dar una mayor resistencia, son dimensionalmente mas precisos que los moldes de arena verde Molde no cocido: se mezcla una resina sintetica liquida con la arena y la mezcla se endurece a temperatura ambiente. (curado en frio)

El molde esta soportado por una caja de moldeo. Los moldes pueden ser de dos piezas (superior e inferior) Copa de vaciado por el cual se vacia el metal fundido Bebedero por el cual el metal fluye hacia abajo Sistema de alimentadores que llevan el metal desde la mazarota a la cavidad del molde Mazarotas suministra el metal adicional a la fundicin conforme esta se contrae en la solidificacin. Puede ser ciega o abierta (en el dibujo estn las dos) Corazon para definir la superficie interior de la fundicin Respiradores para extraer los gases producidos

Modelos: se utilizan para moldear la mezcla de arena a la forma de la fundicin, pueden estar hechos de madera plstico o metal. Su seleccin depende del tamao y forma de la fundicin, la precisin dimensional, la cantidad de coladas requeridas y el proceso de moldeo. Por lo general se recubren de un agente separador para facilitar su extraccin de los moldes. Los moldes pueden ser de una pieza o divididos (dos piezas) para formas mas complicadas. El diseo del molde es un aspecto vital en la operacin total de la fundicin, el diseo debe preveer la contraccin del metal y la facilidad de extraccin.

Corazones: se utiliza para fundiciones con cavidades o pasajes internos. Se colocan en la cavidad ants de la colada y se extraen mediante la limpieza de la pieza y el procesamiento posterior. Se fijan mediante plantillas de corazones, se fabrican de manera similar a los moldes

Moldeo de la arena: Compacta la aerena presionndola contra el modelo. Moldeo vertical sin caja

Lanzadores de arena: llenan la caja de molde con un chorro de arena a alta presin. Moldeo por impacto: la arena se compacta mediante una explosin controlada Moldeo por vacio: el modelo se cubre con una hoja delgada de plstico, se coloca un cajn de moldeo sobre le modelo y se llena con arena sin aglutinante. Se coloca una segunda hoja de plstico sobre la arena y una accin de vacio endurece la arena de manera que se puede sacar el modelo.

Prctica de fundicin en arena: Prcticamente todos los metales de uso comercial se pueden fundir en arena. No tiene buena precisin dimensional, sin embargo se pueden fundir formas complicadas. Suele ser econmica para lotes de produccin pequeos y las superficies son aseperas y granuladas. La pieza puede tratarse trmicamente para mejorar determinadas propiedades. FUNDICION EN MOLDE DE CASCARA Puede producri a bajo costo muchos tipos de fundicin con buena tolerancia dimensional y acabado superficial. 1. Un modelo montado hecho de un metal ferroso o aluminio es clentado 2. Se lo recubre con agente separador como silicon 3. Se lo sujete a una cmara o caja que contiene arena fina mezclada con agluitnante de resina 4. La caja se voltea o se sopla la arena sobre el molde para recubirlo 5. Se coloca el conjunto en un horno para curar la resina 6. Se endurece un cascaron alrededor del moldeo que luego se retira Los cascarones son ligeros y delgados, la arena tiene mucho menor permeabilidad que la utilizada en arena verde. Solo se necesita una vigesima parte de la arena utilizada en la fundicin en arena. FUNDICION EN MODELO CONSUMIBLE Se utiliza un modelo de poliestireno que se evapora en contacto con el metal fundido para formar una cavidad para la fundicin. El modelo se recubre con un barro refractario base agua, se seca y se coloca en una base de moldeo. La caja se llena de arena, la cual es complactada. Sin retirar el modelo se vacia el material fundido, la velociadad de flujo depende de la repidez de degradacin del polmero. Se puede realizar modelos con cavidades para controlar la velocidad. El metal fundido se enfria mucho mas rpido que si lo hara en la cavidad sin nada. Ventajas: Proceos simple Bajo costo Formas complejas debido a que el poliestrireno se puede procesar con facilidad Minimo de operaciones de acabado y limpieza Economico para grandes lotes y puede ser mecanizado Aplicaciones: cabeza de cigeal, componentes de frenos FUNDICION EN MOLDE DE YESO El molde se hace de yeso con la adicion de taco y harina de slice para mejorar la reistencia y controlar el tiempo requerido de curado. Los componentes se mezclan con agua y el barro resultante es vaciado sobre el modelo. Luego se retira el patrn y se deja secar el molde para eliminar la humedad. Debido a la baja permeabilidad el vaciado se hace en

vacio o se utiliza yeso espumoso. Este mtodo se utiliza solamente para aluminio, magnesio, zinc y algunas aleaciones base cobre. La fundicin se enfria lentamente y se obtiene una estructura de grano mas uniforme. FUNDICION EN MOLDE CERAMICO Es similar al molde de yeso, con la excepcin que utiliza materiales refractarios, adecuado para altas temperaturas. Despues del endurecimiento los moldes se retiran, se secan, se retiran para eliminar toda materia voltil y se hornean. Se utilizan para fundiciones de materiales de alta temperatura de fusin. El proceso es algo costoso

FUNDICION POR REVESTIMIENTO Tambien llamado a la cera perdida. El modelo se hace en cera, luego se sumerge en un barro de material refractario. El molde se seca al aire y se caliente. Se vacia el metal y una vez solidificado se rompe el molde, la cera puede ser recuperada. Se pueden producir formas complejas.

FUNDICION AL VACIO Es alternativo a la fundicin por revestimiento, de modelo en cascara y arena verde. Es adecuado para formas complejas de pared delgada.

FUNDICION EN MOLDE PERMANENTE Se fabrican dos mitades de un molde de materiales como hierro colado, bronce o grafito. Se utilizan corazones y se recubre las cavidades del molde con material refractario para extender la vida de la pieza. Los moldes se sujentan por medios mecnicos y se calientan para facilitar el fljo del metal. El metal fundido se vacia por medio de canales, despus de la solidificaion se abre y se extrae la pieza. Produce puezas en una alta tase de produccin con propiedades mecnicas uniformes y buenas. No es econmico para pequeos lotes y no es posible fundir formas complejas. FUNDICION A PRESION El metal fundido es obligado a fluir hacia arriba por presin de gas en un molde de grafito o metal. La presin se mantiene hasta la solidifiacion completa. Se utiliza para fundiciones de alta calidad. FUNDICION POR INYECCION EN MATRIZ O DADOS Es un ejemplo adicional de la fundicin en molde permanente. El metal fundido es forzado dentro de la cavidad de la matriz. Existen dos tipos de maquinas para la inyeccin en matriz: Camara Caliente: un piston atrapa cierto volumen de metal fundido y lo obliga a pasar a la cavidad de la matriz. El metal se matiene a presin hasta que solidifique. Se enfria por canales con agua o aceite. Camara Fria: el metal se vacia en el cilindro de inyeccin y el metal es forzado en la caivdad de la matriz. FUNDICION CENTRIFUGA Utiliza la fuerza de incercia causada por la rotacin para distribuir el metal fundido en las cavidades del molde. 1. Fundicion centriguga verdadera: se producen piezas cilndricas, el metal fundido es vaciado en un molde rotativo. La superficie exterior puede ser de diversas formas pero la interna se conserva cilndrica por la distribucin del metal fundido

2. Fundicion semicentrifuga: Se utiliza para piezas con simetra rotacional.

3. Centrifugado: las cavidades del molde se colocan a una cierta distancia del eje de rotacin, el metal fundido se vacia por el centro y es obligado a pasar al molde debido a la fuerza centrifuga. FUNDICION POR DADO IMPRESOR Es la forja del metal liquido.

SOLIDIFIACION RAPIDA Tecnica para fabricar aleaciones amorfas. Involucra el enfiramiento a elevada velocidad de manera que no tiene tiempo de cristalizar. MEtodo de enfiramiento en disco rotatorio, la aleacin se funde en un crisol de cermica y se impulsa a gran velosidad y alta presin sobre un disco de cobre giratorio.

HORNOS DE FUSION 1. Horno de arco elctrico: elevada rapidez de fusin, puede conservar el metal fundido. 2. Horno de induccin: Producen fusiones mas pequeas 3. Horno de crisol: Se calientan utilizando combustibles 4. Fusin por levitacin

FORMADO Y MODELADO

LAMINADO Es el proceso de reducir el espesor de una pieza larga mediante fuerzas de compresin aplicadas a travs de un juego de rodillos. Los productos son las placas (espesor superior a 6 mm) y hojas (espesor inferior a 6mm)

Laminado Plano Una tira de espesor inicial h0 entra entre rodillos que le dan un espesor final hf. La velocidad de la tira es mxima a la salida del espacio de laminacin. Existe un deslizamiento relativo entre el rodillo y la tira a lo largo del arco de contacto.

En el punto neutro (punto a lo largo del tramo de contacto) la velocidad de la tira es la misma que la de los rodillos. A la izquierda de ese punto el rodillo se mueve mas rpido que la tira y a la derecha mas lento.

Los rodillos tiran hacia adentro del espacio de laminacin a travs de una fuerza de friccion neta sobre el material. Aunque la friccion es necesaria, se disipa algo de energa para vencerla Reduccion de la fuerza de laminacin: Las fuerzas de laminacin pueden causar deflexin y aplastamiento de los rodillos. Las fuezas de laminacin se reducen mediante: 1. Reduciendo la friccion 2. Utilizando rodillos de dimetro menor, reduce el rea de contacto 3. Efectuando reducciones mas pequeas por pasada, reduce el rea de contacto 4. Laminado a temperaturas elevadas, reduce la resistencia del material 5. Aplicacin de tensiones longitudinales a la tira durante la laminacin Las fuerzas de laminacin tienen tendencia a flexionar los rodillos elsticamente durante el laminado, esto provoca que la tira quede mas gruesa en el centro que en los bordes (corona). Para ello se rectifican los rodillos para que en su parte central el dimetro es ligeramente mayor. Debido al calor generado los rodillos pueden abarrilarse y se producen tiras mas delgadas en el centro que en los bordes. Para contrarestar esto se agrega refirgerante. Ensanchado: cuando la relacin ancho a espesor son bajas, al laminarlo se produce un ensanchamiento considerable. El producto de la primera operacin de laminado se conoce como tocho, estos se sigen procesando hasta obtener el producto deseado. Laminado conjunto es la operacin de laminado en el cual 2 o mas capas de metal se laminan juntas. Una hoja laminada pudiera no quedar lo suficientemente plana al salir del espacio de laminacin debido a las variaciones en el material y en el procesos, para corregir se utilizan rodillos niveladores. La tira se flexiona en direcciones opestas a medida que va pasando. Defectos:

Molinos de laminacion Aunque el equipo para el laminado en frio y en caliente es el mismo, se usa diferencias en el material de los rodillos, los parmetros del proceso, los lubricantes (en caliente sin lubricante o grafito) y los sistemas de enfriamiento.

Los molinos de cuatro rodillo o mas se basan en el principio que los rodillos de dimetro reducido dismunuyen las fuerzas de laminada y los requerimientos de potencia.

Tren de laminacin: La tira en laminada continuamente a travs de un nmero de pases con calibres ms pequeos en cada pase. OPERACIONES DE LAMINADO DE FORMAS Laminado en anillo Un anillo grueso se expande a un anillo de gran dimetro con una seccin transversal reducida. En compracion con otros mtodos, el laminado de anillos tiene proceso de produccin corto, ahorro de meterial y estrictas tolerancias dimensionales.

Laminado de roscas Es un proceso de formado en frio en el cual se forman roscas rectas o cnicas. Tiene la ventaja de generar roscas si perdida de material y con buena resistencia, adems tiene una alta tasa de produccin. Posteriormente se pueden someter a tratamiento trmico y de ser necesario a maquinado. La lubricacin es importante a fin de obtener buenos acabados e integridad superficial y minimizar defectos.

Produccin de tubos sin costura

FORJADO Proceso en el que la pieza se conforma mediante fuerzas sucesivas de compresin aplicadas a travs de diversos dados o matrices y herramientas. El forjado se puede hacer a temperatura ambiente (forjado en frio) o a temperatura elevada (forjado en caliente). El forjado en frio requiere mayores fuerzas y las piezas producidas tienen buen acabado superficial y precisin dimensional. En forjado en caliente se requiere menos fuerza pero el acabado y precisin no son tan buenos.

Forjado con dado abierto

Es el proceso mas sencillo de esta clase

El desbaste es principalmente una operacin de forjado en dado abierto en el que se reduce el espesor de una barra en pasos sucesivos de forjado Forjado con dado cerrado La pieza adquiere la forma de las cavidades del dado, algo de material fluye hacia afuera y forma rebarba, esta tiene un papel importante en el flujo de material. La pieza por forjar se prepara Forjado de precisin: se reduce la cantidad de operaciones adicionales de acabado. Se requieren dados especiales y mas complicados, se desperdicia mucho menos material Acuacion:

Recalado Se hace en el extremo de una varilla para producir una seccin transversal mayor (cabezas de tornillos). Se puede hacer en frio o caliente.

Forjado Rotatorio Se somete la pieza a fuerzas radiales de impacto mediante un conjunto de dados reciprocantes. La pieza se mantiene estatica y los dados giran golpeando la piezas con frecuencias de hasta 20 golpes por segundo. Forjabilidad

Capacidad de un material de sobrellevar una deformacin sin romperse, existen diversas pruebas para cuantificarla. Se puede comprimir un espcimen cilndrico solido y observar se hay agrietamiento en las superficies abarriladas Prueba de torcimiento en caliente: una probeta redonda se tuerce en forma continua y en la misma direccin, hasta que falla. Se hace a varias temperaturas y se escoje la optima. Defectos en los materiales Forjados

EXTRUSION Y ESTIRADO Una palanquilla es forzada a pasar por una matriz o dado. Es un proceso intermitente debido a que se extruye una pieza por vez. Se puede realizar a temperatura ambiente (extrusin en frio) o a elevada temepratura (extrusin en caliente). El estirado es una operacin en la que se jala una varilla a taves de un dado o matriz. Extrusion Extrusion directa: Una palanquilla redonda se coloca en un cmara y es impulsado a travs de la abertura de una matriz mediante un pisto hidrulico. Extrusion indirecta: el dado se mueve hacia la palanquilla Extrusion hidrosttica: la palanquilla tiene menor dimetro que la cmara, se llena con un fluido y se transmite presin a la planquilla mediante un ariete, a diferencia de la directa no hay friccion que superar a lo largo de las paredes del recipiente. Relacin de extrusin: La relacin de la seccin transversal de la palanquilla y producto estruido Ai/Af. Factor de forma: Relacion del permetro del producto extruido y su rea transversal, esxtrusion redonda solida tiene el menor factor de forma. Diametro de circulo circinscripto (DCC): dimetro mas pequeo en el que cabe el perfil extruido.

El material fluye en sentido longitudinal por lo que los productos extruidos tienen una estructura de grano alargada. La mayor parte de los productos extruidos requieren endereado y torcido.

En dados con angulos, una pequea pieza del extremo de la palanquilla queda en la cmara despus de haber realizado la extrusin, se la llama recorte o extremo final. Extrusin en caliente Para los materiales que no tienen ductilidad suficiente a temperatura ambiente. En la palanquilla se forma una capa de oxido que puede ser abrasiva y empeora el acabado superficial. Para contrarestar el efecto se coloca un ariete con dimetro menor que la cmara y hace que la capa de oxido quede en la cmara. La lubricacin es importante en la extrusin en caliente, se utiliza vidrio. Extrusion en frio Generalmente es una combiancion de extrusin directa y forjado Ventajas sobre la extrusin en caliente: Mejores propiedades mecnicas por el endurecimiento por trabajo Buen control de tolerancias dimensionales Mejor acabado superficial Elimino calentamiento de la palanquilla Capacidad y costos de produccin competitivos Sin embargo al magnitud de la fuerza requerida es muy grande. Para lubricar se utiliza una capa fosfatada modificada sobre la pieza seguida de una capa de jabon o cera. Extrusion por impacto El punzon desiende rpidamente sobre la pieza bruta que se extruye hacia atras

Extrusion Hidrostatica La presin necesaria se suministra a travs de un fluido incompresible que rodea la palanquilla. No hay firccion entre la cmara y la pared. Se suele hacer a temperatura ambiente. Con este mtodo se puede extruir los materiales frgiles, adems existe baja friccion, permite usar pequeos angulos en el dado y altas relaciones de extrusin. Naturaleza compleja del herramental Defectos de la extrusin 1. Agrietamiento de superficie: si la temperatura, la friccion o la velocidad es demasiado alta, la temperatura superficial aumenta y puede causar grietas 2. Tubo: tendencia a jalar oxidos e impurezas superficiales hacia el centro del lingote. 3. Agritamiento interno: ocurren debido a un esta de esfuerzo de tensin hidrosttica en la lnea central. ESTIRADO La seccin transversal de una barra o alambre se reducen jalndolos a travs de un dado o matriz. Existe un angulo optimo de dado para que la fuerza en el estirado sea minima.

FORMADO DE HOJAS O LAMINAS METALICAS

Cizallamiento La hoja se corta somentiendola a esfuerzos cortantes, los bordes no son lisos n perpendiculares al plano de la lamina. Los parmetros principales son la forma y los materiales del punzon y el dado, la velocidad del punzonado, la lubricacin y la holgura (c) entre el punzon y el dado. La holgura es uno de los factores principales en la determinacin de la forma y la calidad del borde cortado. Existen varias operaciones que se basan en el proceso de cizallado: Punzonado: se descarta el material cortado Obtenicion de la forma bruta: la pieza interior es la que importa y el resto se descarta. Troquelado: o Perforado: punzonado de varios orificios en la lamina o Corte de lamina en dos o mas piezas o Muescado: remocin de piezas de las orillas

o Lancetado: dejar una orilla sin quitar material alguno Ranurado: Corte mediante un par de hojas circulares Reglas de acero: los metales suaves se pueden troquelar con dados o matrices de regla de acero.

Metodos de prueba para el formado de laminas metlicas La formabilidad de las laminas metlicas es de gran inters tcnico y econmico. Las hojas metlicas pueden sufir dos modos bsicos de deformacin, estirado y embutido. Para pronosticar la facilidad del formado se utiliza: 1. Ptuebas de copa: el espcimen de metal se aprisiona entre dos dados circulares planos y se comprime hidrulicamente una bola de acero hasta que empiece a aparece una grieta en el espcimen. A mayor profundidad de punzonado, mas facilidad de formado tiene la lamina. 2. Diagramas de limite de formado: Se marcan crculos en la pieza y luego del punzonado se mide la deformacin de los crculos en regiones donde se haya presentado la falla. Los crculos se hacen o mas pequeos posibles. DOBLADO No solo se usa para formar piezas sino tembien para impartir rigidez a la pieza aumentando el momento de inercia. Las fibras externas del material estn en tensin, mientras que las internas estn en compresin. La facilidad de doblado depende de la condicin del borde de la lamina, los bordes rugosos son puntos de concetracion de esfuerzos por lo que disminuye la facilidad de doblado a medida que aumenta la rugosidad. Restitucion: como todos los materiales tienen un modulo de elasticidad finito, al pasar a la etapa de deformacin plstica y al eliminar la carga aplicada el metal exhibe algo de recupero elstico. Se suele compensar la restitucin doblando en exceso la pieza.

EMBUTIDO

Un punzon impulsa una lamina metalica bruta y la introduce en una cavidad del dado. Se coloca una pieza sobre un dado abierto y se afianza en su lugar mediante un sujetador de material o anillo de sujecin. El punzon corre hacia abajo y empuja a la lamina dentro de la cavidad. Se puede realizar un embutido sin sujetadores siempre y cuando la pieza sea lo suficientemente gruesa como para evitar plieges.

La falla suele deberse al adelgazamiento de la pared en la depresin por los grandes esfuerzos longitudinales de tensin. La capacidad de embutido se valora con la relacin limite de embutido (RLE).

Reembutido: los recipientes difciles de embutir suelen pasarse por un reembutido Realzado: embutidos superficiales hechos con dado hembra y macho. Se usa para rigidizar tableros planos y decoracion Formado con hule: uno de los dados de un conjunto puede ser de material flexible Rechazado Es un proceso que implica la formacin de piezas aximetricas sobre un mandril. Tipos: Convencional: una lamina se sujeta contra un mandril y se hace girar mientras una herramienta rigida deforma y conforma el material sobre el mandril Por corte De tubos

Formado superplastico La gran ductilidad y la resistencia realtivamente baja de las aleaciones superplasticas permiten contar con ventajas: Menos resistencia en las herramientas Se pueden conformar piezas complicadas Ahorro en peso y material En la pieza formada queda poco o ningn esduerzo residual Limitaciones: El metal no debe ser superplastico a las temepraturas de servicio Se debe formar con velocidades bajas Formado por explosin Se puede usar un explosivo como fuente de energa para dar forma a los metales. Es verstil, casi no hay limites del tamaos de piezas y se adapta en especial para corridas de produccin corta.

Formado con impulso magntico La energa almacenada en un baco de capacitores se descarga rpidamente a travs de una bobina magntica Repujado Se usa para producir curvaturas en laminas delgadas por bombardeo con perdigones.

METALURGIA DE POLVOS La metelurgia de polvos consiste bsicamente en: 1. Produccion del polvo 2. Mezclado 3. Compactacion 4. Sinterizacion 5. Operaciones de acabado

Metodos de produccin de polvos La mayor parte de los polvos se pueden producir con mas de un mtodo. La forma, tamao, distribucin, porosidad, pureza qumica y caractersticas superficiales de las partculas dependen del proceso que se use. Atomizacion: produce una corriente de metal liquido inyectando un metal fundido en un orificio pequeo, la corriente se desintegra mediante gas inerte, agua o aire. El tamao de la particula que se forma depende de la temepratura del metal, el caudal, el tamao de la boquilla y las caractersticas del chorro. En una variante de este mtodo se hace girar un electrodo consumible, rpidamente, en una cmara llena de helio. La fuerza centrifuga desintegra la punta fundida del electrodo y forma partculas metlicas.

Reduccion: usa monxido de carbono o hidrogeno como reductores. Los polvos producidos son esponjosos y porosos. Deposicion electroltica: se usan soluciones acuosas o sales fundidas. Los metales producidos son de los mas puros que se pueden conseguir. Carbonilos: se forman haciendo reaccionar el metal con monxido de carbono. Los productos de la reaccin se decomponen para obtener el metal en forma de partculas pequeas, densas y de gran pureza.

Pulverizacion: implica la fragmentacin o molido en molinos de bolas para obtener pequeas partculas. Con materiales frgiles las partculas son angulares y para materiales ductiles tienen forma de hojuelas y no se adaptan bien a la metalurgia de polvos.

Aleacion mecnica: Se mezclan dos polvos puros en un molino de bolas, por el impacto se rompen y se unen entre si por difusin, formando polvos de aleacin. Presipitacion de una solucin qumica Condensacion de vapor Nanopolvos: Como algunos son piroforicos (se encienden espontneamente) o se contaminan con facilidad se los coloca en lodos espesos Polvos microencapsulados: polvos recubiertos con un aglomerante.

Mezclado de polvos Se realiza bajo condiciones controladas. Se lleva acabo para: 1. Obtener uniformidad 2. Mezclar polvos de distintos metales para impartir caractersticas especiales 3. Mezclar lubricante para mejorar las caractersticas de flujo Se debe tener gran cuidad durante el mezclado y en el manejo debido a que los polvos metlicos son explosivos. Compactacion de polvos Los polvos mezclados se prensan en matrices o moldes para obtener las formas. Los objetivos son obtener la forma, densidad y contacto entre partculas necesarias para que la parte tenga la resistencia suficiente y se pueda seguir procesando. El polvo prensado se llama comprimido crudo o en verde. El presado se suele hacer a temperatura ambiente pero tambin se puede realizar a alta temperatura. Se puede hacer o mejorar la compactacin mediante el prensado isosttico, que puede ser en frio (PIF) o en caliente (PIC). Las ventajas que presenta son la uniformidad de la presin, ausencia de friccion con la pared y capacidad de majejar piezas mucho mayores. Las limitaciones son consto y tiempo mayores y que solo se aplica a producciones peqeuas. Moldeo de metales por inyeccin(MIM): Se mezclan polvos metlicos finos con un polmero o con un algomerante a base de cera, los compactados verdes se colocan en un horno para quemar el plstico o bien el aglomerante se elimina por extraccin con solventes. Se usa para piezas pequeas y el polvo fino tiene un alto costo. Laminado: el laminado de polvos, llamado compactacin por rodillos, los polvos son compactados formando una banda continua. Se puede hacer a temperatura ambiente o elevada.

Extrusin: los polvos se pueden compactar por extrusin Compactacin sin presin: El polvo llena una matriz por gravedad y se sinteriza dentro de ella. Moldes de cermica: despus de fabricado el molde se llena con polvo de metal y se coloca en un recipiente de acero. Deposicin por rociado: es un proceso de generacin de forma. Los componentes bsicos son un atomizador, una cmara de aspersin y un molde para producir preformas. Despus de atomizado el metal se deposita en un molde donde se solidifica. Las partculas metlicas se pegan entre s. Sinterizado Es el proceso de calentar los comprimidos crudos en un horno con una atmosfera controlada, hasta una temperatura menor al punto de fusin, pero lo suficientemente alta como para permitir la adhesin de las partculas individuales. Los hornos de sinterizado tienen 3 camaras: Camara de quemado para volatilizar los lubricantes Camara de alta temperarua para el sinterizado Camara de enfriado Los mecanismos de sinterizacion son difusin (liga entre partculas adyacentes debido a la temperatura), transporte en fase vapor. Sinterizacion de fase liquida, cuando hay dos metales y uno con punto de fusin menor. Uno se funde y por tensin superficial rodea al otro. Operaciones secundarias de acabado 1. Acuado y dimensionamiento: operaciones de compactacin a gran presin. Se imparte exactitud dimensional y mejora su resistencia y acabado superficial. 2. Forjado en frio o caliente. 3. Impregnacion de aceite en la porosidad del metal. Se sumerge el material en aceite caliente. 4. La infiltracin es un proceso en el que una masa de metal de menor punto de fusin se apoya contra la parte sinterizada y se calienta. El metal fundido se infiltra por los poros 5. Tratamiento trmico para mejorar dureza y resistencia 6. Maquinado como fresado y taladrado 7. Rectificado: para aumentar la exactitud dimensional y el acabado superficial. 8. Deposicion: para mejorar la apariencia e impartir resistencia al desgaste y a la corrosin. Es una tcnica para fabricar piezas de metales refractarios de alto punto de fusin, que puede ser difcil de producri con otros mtodos Permite grandes tasas de produccin Permite un buen control dimensional y obtencin de propiedades mecnicas y fsicas especiales

MOLDEADO DE CERAMICOS

Existen varias tcnicas para procesar cermicos y obtener productos utilies. En general implica: a) Quebrar o moler la materia prima para convertirla en partculas finas. Se suele hacer en un molino de bolas (seco o mojado, el cual es mas efectivo). DEspues las partculas se dimensionan, filtra y lavan. b) Mezclarlas con aditivos para impartirles ciertas caracterstica adecuadas. Como aglomerante, lubricante, humectante, plastifiante, agentes para controlar la formacin de espuma y sinterizado, defloculante (para hecer mas uniforme la suspensin de cermica en agua). c) Moldear, quemar y secar el material

Vaciado: El proceso mas comn de vaciado es la barbotina. Una barbotina es una suspensin de partculas coloidales de cermica en un liquido inmisible (agua). La barbotina se vierte en un molde poroso de yeso, el arrastre del aire puede ser un problema durante el moldeo. Despues de que el molde ha absorbido algo de agua, se invierte y se

vierte la suspensin restante para sacarla y fabricar productos huecos. Se pueden fabricar las partes por separado y despus usar barbotina como adhesivo. Extrusion:

Prensado en seco: se parece a la compactacin de metales en polvo y se aplica para formas sencillas. El contenido de humedad de la mezcla suele ser menor al 4% Prensado hmedo: el contenido de humedad va del 10-15% Prensado isosttico: se usa para obtener una distirbucion uniforme de la densisdad en toda la pieza. Torneado: se tornea con pastillas formadoras luego de extruir la porcin de arcilla Moldeo por inyeccin: la materia prima se mezcla con un aglomerante Prensado en caliente (sinterizado a presin): se aplica en forma simultanea presin y temperatura.

Secado: El siguiente paso en el procesamiento de los cermicos es secar y cocer la parte para darle resistencia y dureza. Es un proceso critico por la tendencia a grietarse o torcerse de la pieza. Una parte del cermico moldeado esta en estado verde, en esta parte se puede maquinar con realtiva facilidad. El cocido, horneado o sinterizado implica calentar la parte a una temepratura elevada en un ambiente controlado. Le otorga dureza y resitencia a la pieza. Operaciones de acabado: Rectificado con una rueda de diamante Lapidado y asentado Maquinado ultrasnico Taladrado Maquinado por descarga elctrica Maquinado con rayo laser Corte con chorro abrasivo Tamboreado, para elimiar aristas y marcas del rectificado MOLDEADO Y FORMADO DE VIDRIO El vidrio se procesa fundindolo y moldendolo en moldes, aparatos o por soplado. La resistencia del vidrio se puede mejorar con tratamientos trmicos y qumicos o laminndolo con una placa delgada de plstico tenaz. Los productos de vidrio se pueden clasificar en: a) Vidrio plano en placa o lamina: el vidrio se puede fabricar estirndolo (a) o laminndolo en estado fundido (b) o con mtodos de flotacin en estao fundido (no necesita rectificarse y tiene una superficie pulida). En la laminacin el vidrio se puede grabar con un relieve en la superficie del rodillo.

b) Varilla o tubo: el vidrio fundido se envuelve entorno a un mandril giratorio hueco y se estira y seca con un conjunto de rodillos. A travs del mandril se sopla aire para evitar que se aplaste el tubo de virido. Las varillas se hace de la misma forma pero sin soplar aire.

c) Productos discretos como botellas y vasos a. Soplado: para artculos huecos y de paredes delgadas

b. Prensado: una masa de vidrio fundido se coloca en un molde y se presna con un punzon hasta llegar a su forma. c. Colado centrifugo: la fuerza centrifuga empuja el vidrio contra la pared del molde donde solidifica. d. Moldeo por hundimiento: una lamina de vidrio se coloca sobre un molde, se calienta y se hunde sobre el por el propio peso y toma su forma. d) Fibras de vidrio para reforzar materiales compuestos y fibras pticas: las fibras se recubren con sustancias qumicas para proteger sus superficies. Aspersion centrifuga para fabricar lanas de vidrio, el vidrio se alimenta a una cabeza giratoria. Tecnicas para tratar y reforzar el vidrio Templado trmico: se enfran con rapidez las superficies del vidrio caliente. Esto causa que las superficies se contraigan y desarrollen esfuerzos de tensin. En el interior se desarrollan esfuerzos de tensin. Templado qumico: el vidrio se calienta en un bao de KNO3, NaNO3. Se efectua un intercambio ionico, los atomos mayores reemplazan a los atomos menores en la superficie del vidrio. Requiere mas tiempo que el templado comn. Vidrio laminado: consiste en poner dos piezas de vidrio plano con una hoja delgada de plstico tenaz entre ellas.

MOLDEO Y CONFORMACION DE PLASTIVOS Y ALEACIONES

PROCESO DE SOLDADURA Cuando no es posible fabricar un producto en una sola pieza, o si es posible no es econmico Cuando en los productos se necesita desarmarlos para mantenimiento o reparacin Cuando hay componentes del producto que requieren diferentes propiedades Cuando se necesita facilitar el transporte, montaje o ensamble de componentes. Soldadura es la unin metalrgica de dos piezas por aplicacin de calor y/o presin, con o sin metal de aporte, para producir una unin localizada por fusin o recristalizacion en la interfase.

Proceso de soldadura por fusin Implica la fusin parcial de la unin entre dos miembros. La energa trmica requerida en estas operaciones se suele suministrar por medios qumicos o elctricos. Se puede usar o no metales de aporte o relleno, que son metales que se agregan en la zona de unin. Si no se agrega nada se la llama soldadura autgena. Soldadura con oxigeno y combustible gaseoso Usa un gas combustible con oxigeno para producir una llama, que se usa como fuente de calor para fundir los metales de unin. Se usa generalmente como combustible el acetileno (soldadura oxiacetileno). Llama neutra: relacin 1:1 de oxigeno y gas combustible Llama oxidante: mayor proporcin de oxigeno. Perjudicial porque oxida los aceros. Se usa para cobre y sus aleaciones Lllama reductora: menor proporcin de oxigeno. Adecuada para cuando se necesita poco calor

Metales de aporte: las varillas pueden estar desnudas o cubiertas con fundente, cuyo objetivo es retardar la oxidacin de las superficies que se sueldan. Proceso: 1. Preparar los bordes y mantenerlos en la posicin adecuada mediante prensas y soportes 2. Abrir la valvula de acetileno y enceder el gas. Abrir la valvula de oxigeno y ajustar la llama 3. Sostener el soplete a unos 45 respecto del plano de la pieza y la varilla de aporte a unos 30-40 4. Tocar la unin con la varilla de aporte y controlar su movimiento a lo largo de la unin

Proceso de soldadura con arco: Electrodo consumible El calor que ser requiere se obtienen de la energa elctrica, un arco elctrico es una corriente que fluye entre dos electrodos, separados a una cierta distancia, a travs de un gas ionizado (Plasma). El proceso puede implicar un electrodo consumible o no. Se produce un arco entre la punta del electrodo y de la pieza que se va a soldar, este arco produce temepraturas mucho mayores que la soldadura con oxigeno y gas combustible. Soldadura con arco y metal protegido El 50% de la soldadura en industrias y mantenimiento se hace de este modo. El arco elctrico se genera todando la pieza con la punta del electrodo recubierto y retirndola con rapidez a la distancia suficiente para mantener el arco elctrico. El calor generado funde una parte de la punta del electrodo, su recubrimiento y el metal base. La soldadura se forma cuando solidifican en una mezcla de metal base, electrodo y sustancias de recubrimiento. El recubirmiento desoxida la zona de soldadura y produce gas de pantalla. Para soldar se prefiere CC porque el arco es mas estable.

En polaridad directa la pieza es positiva y el electrodo es negativo, produce poca penetracin y es para uniones con huecos amplios. Polaridad inversa es posible una mayor profundidad de penetracin. Soldadura con arco sumergido

El arco se protege con un fundente granular formado por cal, slice, oxido de manganeso, fluoruro de calcio y otros compuestos. El fundente actua como aislante trmico, facilitando la penetracin profunda del calor en la pieza.

Soldadura de metal en gas inerte Se protege el rea de soldadura con una atmosfera inerte de argn, helio o dixido de carbono. En el metal del electrodo suele haber desoxidantes. Se usa mucho por su naturaleza sencilla del proceso.

Soldadura con arco y nucleo fundente El electrodo esta relleno de fundente, lo dems es igual al de arco y metal. Producen un arco mas estable y mejores propiedades del metal de soldadura.

 Soldadura con electrogas Para soldar piezas colocadas borde con borde (unin a tope). Se mantiene un arco con electrodos de nucleo fundente. La proteccion se hace con gas inerte, que puede suministrarse con una fuente externa o se puede producri en el electrodo con nucleo fundente.

Soldadura por electroescoria Se parece a la soldadura con electrogas, la diferencia es que el arco se inicia entre la punta del electrodo y el fondo de la pieza a soldar.

Electrodos Los electrodos se identifican con nmeros y letras o con clave de colores si son muy chicos.

Proceso de soldadura con arco: Electrodo NO consumible Se usa un electrodo de tungsteno y de una fuente externa se suministra el gas de proteccion. Se puede utilizar o no metal de aporte. La contaminacin del electrodo con metal puede ser un factor importante, por ello se debe evitar el contacto.

Soldadura con hidrogeno atomico Se usa un arco en una atmosfera controlada de hidrogeno, la pieza no es parte del circuito elctrico, que se produce entre dos electrodos de tungsteno Soldadura con arco de plasma (gas inerte ionizado) El plasma se inicia entre el electrodo de tungsteno y el orificio, mediante un arco piloto de baja corriente. La pieza que se suelda puede ser o no parte del circuito.

Soldadura con termita Implica reacciones exotrmicas entre oxidos metlicos y agentes reductores metlicos. El calor de esa reaccin se usa para soldar. Soldadura con haz de electrones Se genera calor mediante los electrones de un haz fino a alta velocidad. La energa cinetica de los electrones se convierte en calor al chocar con la pieza. Requiere un equipo especial apra enfocar el haz en la pieza, en vacio. Se puede soldar casi cualquier metal. El equipo genera rayos X por lo que se debe tener cuidado. Soldadura con rayo laser Usa un rayo laser de alto poder como fuente de calor y produce soldadura por fusin. Como se puede enfocar tiene capacidad de penetracin profunda. Se puede pulsar para obtener aplicaciones como en soldadura por punto. No se requiere vacio y no se generan rayos X como en el haz de electrones. La soldadura es de muy buena calidad CORTE Oxicorte: la fuente de calor se usa para quitar una zona delgada de una placa o lamina metalica.

SOLDADURA EN FRIO Se aplica presin a las piezas a travs de dados o rodillos, interviene la deformacin plstica por lo que por lo menos una de las piezas debe ser dctil SOLDADURA ULTRASONICA SOLDADURA POR FIRCCION SOLDADURA POR RESISTENCIA SOLDADURA POR EXPLOSION SOLDADURA POR DIFUSION

METALURGIA DE LA SOLDADURA En el proceso de soldadura por fusin se distinguen 2 zonas perfectamente definidas: Zona de soldadura: la parte del conjunto que alcanzo efectivamente la fusin. Zona afectada por el calor (ZAC)

El metal calentado al enfriarse pasara por temperaturas de transformacin y presentaran productos metalrgicos finales que dependern de la velocidad con que se enfren

Tipos de uniones a) Empalmada b) De Esquina c) Superpuesta d) En T e) De Borrdes

Tipos de soldadura Soldadura de filetes

Soldadura con surco o ranura

DEFECTOS EN SOLDADURA Porosidad: es causada por gases desprendidos durante la fusin y atrapados durante la solidifiacion. Inclusiones de escoria: compuestos como oxidos, fundentes y materiales de recubrimiento. Fusion y penetracin incompleta: produce malos cordones de soldadura

Grietas: se pueden presentar en varios lugares y direcciones o Longitudinal o Transversal o En crter o Bajo el cordon o Junto al cordon Hojeamientos

TRATAMIENTOS SUPERFICIALES

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

CORROSION Y DEGRADACION DE MATERIALES