UNIVERSIDAD AUTNOMA DE CHIAPAS

FACULTAD DE INGENIERA CAMPUS I

EVALUACIN DE VIGAS DE CONCRETO REFORZADO BAJO AMBIENTE SALINO MEDIANTE LA TECNICA ELECTROQUMICA DE POTENCIALES DE CORROSIN (Ecorr). TESIS QUE PARA OBTENER EL TTULO DE: INGENIERO CIVIL

PRESENTA: JORGE ALBERTO ROBLES AGUILAR

DIRECTOR: DR. DANIEL HERNNDEZ CRUZ

ASESORES: M.I FREDY HUMBERTO CABALLERO RODRIGUEZ DR. JOS LUIS PREZ DAZ TUXTLA GUTIRREZ, CHIAPAS A NOVIEMBRE DE 2011

NDICE
INTRODUCCIN .................................................................................................... 3 CAPTULO 1 GENERALIDADES DEL CONCRETO REFORZADO. 1.1 TECNOLOGA DEL CONCRETO A BASE CEMENTO PORTLAND 1.1.1 Normativa de cementos en Mxico ...................................................... 6 1.1.2 Su clasificacin .................................................................................... 6 1.2 AGUA 1.2.1 Normativa en la construccin ............................................................. 11 1.3 RIDOS 1.3.1 Arena ................................................................................................. 14 .3.2 Grava ................................................................................................... 17 1.4 DISEO DE MEZCLAS 1.4.1 Relacin Agua-Cemento .................................................................... 23 1.4.2 Proporcionamiento por Peso por Volumen ..................................... 24 1.5 RESISTENCIA DE CONCRETOS ................................................................... 30 1.6 ACERO DE REFUERZO 1.6.1 Varillas de Acero Corrugado .............................................................. 33 1.6.2 Fabricacin ........................................................................................ 36 1.6.3 Constitucin mineralgica .................................................................. 36 CAPTULO 2 ALGUNOS ASPECTOS DE TERMODINMICA DE CORROSIN. 2.1 CORROSIN DEL ACERO DE REFUERZO .................................................. 44 2.2 ECUACIN DE NERTS .................................................................................. 46 2.3 PILAS DE CORROSIN EN CONCRETO REFORZADO .............................. 48 2.4 SERIE ELECTROMOTRIZ .............................................................................. 53 2.5 SERIE GALVNICA ........................................................................................ 54 2.6 ELECTRODOS DE REFERENCIA .................................................................. 55 CAPTULO 3 DESARROLLO EXPERIMENTAL 3.1 MATERIALES PARA LA ELABORACIN DE VIGAS DE CONCRETO ......... 60 3.2 ESTUDIO DE RIDOS EN LABORATORIO ................................................... 60 3.3 MEZCLAS, PROPORCIONAMIENTO .................................................................. 84
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3.4 CIMBRA .......................................................................................................... 94 3.5 ARMADO DE CASTILLOS .............................................................................. 94 3.6 COLADO ......................................................................................................... 95 3.7 CURADO ......................................................................................................... 97 3.8 MONITOREO .................................................................................................. 98 3.9 MULTMETRO DE ALTA IMPEDANCIA........................................................ 100 3.10 ELECTRODO DE REFERENCIA Cu/CuSO4 .............................................. 102 CAPITULO 4 RESULTADOS Y ANLISIS DE RESULTADOS. 4.1 RESULTADOS .............................................................................................. 102 4.2 ANLISIS DE RESULTADOS ....................................................................... 105 CAPTULO 5 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES. 5.1 CONCLUSIONES .......................................................................................... 105 5.2 RECOMENDACIONES ................................................................................. 106 Bibliografa .......................................................................................................... 107

AGRADECIMIENTOS

A MIS PROFESORES E INSTITUCIONES: Son parte esencial de este logro, el cual les comparto, ya que ustedes tambin lo trabajaron y espero que su esfuerzo y su empeo se vean reflejados en este trabajo, Gracias Profesores. A MIS ASESORES: Por el apoyo, experiencia y orientacin que me brindaron para culminar este antepenltimo paso en mi carrera profesional Gracias. Dr. Daniel Hernndez Cruz Dr. Jos Luis Prez Daz A MI PADRE: Porque desde pequeo me ense que la vida no es fcil y desde entonces a su modo me guo por este camino, Gracias Pa te quiero. A MI MADRE: Es un ser maravilloso en mi vida, Gracias por el apoyo, cario y comprensin, que desde pequeo me ha brindado, Gracias ma te quiero. A MIS HERMANOS CARNALES: Porque juntos pasamos muchas alegras y sufrimientos: jugamos, peleamos, disfrutamos pero al final del da nos apoyamos, Los quiero hermanos.

Siembra un pensamiento y cosechars un acto; Siembra un acto; y cosechars un hbito; Siembra un hbito y cosechars un carcter; Siembra un carcter y cosechars un destino. Charles Reade No ests aqu simplemente para ganar la vida. Estas aqu para facilitar al mundo de vivir ms grande, con ms visin, con un mejor espritu de esperanza y logro. Estas aqu para enriquecer el mundo y te empobrecers si olvidas tu deber. Woodrow Wilson

INTRODUCCIN La principal causa de deterioro en estructuras de concreto armado en las ciudades costeras es la corrosin de las barras de acero de refuerzo. Este problema puede, no solo comprometer la integridad de dichas estructuras y en consecuencia la seguridad de las personas, sino que tambin conduce a la desvalorizacin econmica que acompaa al deterioro esttico y funcional de los inmuebles.

En la mayora de los casos los problemas de corrosin se suscitan por una combinacin de defectos en los procesos constructivos, empleo de materiales inapropiados, falta de mantenimiento y exposicin a medios agresivos. En cualquier caso, la prdida de pasividad del acero determina el inicio de la corrosin (VECTOR, 2008).

La mayora de las aguas de mar presentan una composicin qumica uniforme, caracterizada por la presencia de un 3.5% de sales solubles en peso. Las mayores concentraciones inicas son las del Na+ y del Cl-, que son de 11000 y 20000 mg/litro, respectivamente.

El deterioro de las estructuras de concreto en ambiente marino se debe a: La permeabilidad la cual es la llave de la durabilidad: y el origen de esta insuficiente impermeabilidad puede estar en mezclas de concreto mal dosificadas, ausencia de aire incluido si la estructura se encuentra en climas fros, compactacin y curado inadecuado, falta de recubrimiento de las armaduras, juntas mal diseadas o construidas, y microfisuracin del hormign debido a las cargas, a la retraccin trmica o de secado, y a la expansin por la reaccin lcalirido.

El progresivo deterioro qumico del hormign, desde la superficie hacia el interior del concreto sigue el esquema siguiente: en la superficie se forma aragonito y bicarbonato debido al ataque por el CO2; por debajo de la superficie del concreto,
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se forma brucita debido al ataque por iones de magnesio; la formacin de etringita en el interior demuestra que los iones sulfatos pueden penetrar a mayor profundidad. Salvo que el concreto sea muy permeable, la accin qumica del agua de mar no produce dao, debido a que estos productos son insolubles, con lo que reducen la permeabilidad e impiden el progreso de la reaccin hacia el interior del concreto.

El objetivo del presente trabajo es investigar los aspectos generales de la corrosin del acero de refuerzo embebido en concreto, a travs de la tcnica electroqumica de potenciales de corrosin (Ecorr), en el primer captulo se muestra los aspectos generales del concreto armado, en el segundo se hace referencia a la termodinmica de corrosin, en el tercer captulo se encuentra el procedimiento experimental, en el cuarto se exponen los resultados y se hace el anlisis correspondiente, en el captulo ltimo se muestran las conclusiones a las que finalmente se lleg.

CAPTULO 1 GENERALIDADES DEL CONCRETO REFORZADO

1.1 TECNOLOGA DEL CONCRETO A BASE DE CEMENTO PORTLAND 1.1.1Normativa de cementos en Mxico En Mxico la norma que proporciona las directrices en cuanto la calidad de los cementos es la NCMT202001/02 (Libro: CMT. Caractersticas de los Materiales; parte: 2. Materiales Para Estructuras; Ttulo: 02. Materiales Para Concreto Hidrulico; Captulo: 001. Calidad del Cemento Portland). Tambin se encuentra la norma NMX-C-414-ONNCCE Industria De La Construccin Cementos Hidrulicos Especificaciones Y Mtodos De Prueba. En la tabla I se muestra una comparacin entre normas aplicadas a las especificaciones del cemento para Concreto Hidrulico.

1.1.2 Su clasificacin Definicin El cemento Portland es un conglomerante hidrulico que al ser hidratado se solidifica y endurece. Se obtiene mediante un proceso industrial, pulverizando a un grado de finura determinado una mezcla fra de arcilla y materiales calcreos, previamente sometida a coccin, que se denomina Clinker Portland, al cual se le adiciona sulfato de calcio como anhidrita (CaSO4), yeso (CaSO4-2H2O) o hemihidrato (CaSO4-1/2H2O), para regular el tiempo de fraguado. Segn las propiedades que se requieran o para auxiliar la molienda, adems se le pueden incorporar otros materiales como: Puzolanas que son materiales naturales, artificiales o subproductos industriales silceos o silicoaluminosos, o una combinacin de ambos, los cuales no endurecen por s mismos, pero finamente molidos, reaccionan en presencia de agua a la
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temperatura ambiente con el hidrxido de calcio y forman compuestos con propiedades cementantes. Proceden de algunas de las tierras diatomceas,

Tabla I.- Recomendacin para la seleccin de cementos.

NMX-C-414-ONNCCE (1999) Vigente CPO 30, CPO30R, CPC30 Y CPC 30R Cualquier cemento que cumpla con la caracterstica especial BCH y/o RS CPO 40 CPO 40R, Y CPC 40R Cualquier cemento que cumpla con la caracterstica especial BCH Cualquier cemento que cumpla con la caracterstica especial RS CPO CPC que cumpla con la caracterstica especial B Cualquier cemento que cumpla con la caracterstica especial BRA NMX-C-414-ONNCCE-1999 (Vigente)* VLANCO ESPECIAL, BAJO ALCALI TODOS LOS TIPOS NMX-C-002 (Cancelada) CEMENTO PUZOLANICO ASTM C595 CPP 30, CPP 30R, CPC 30 Y CPC 30R CPP 20 Y CPC 20 NMX-C-414-ONNCCE-1999 (Vigente)* TIPO PUZ 1 TIPO PUZ 2 NMX-C-175 (Cancelada) ESCORIA ALTO HORNO ASTM C-595 A PARTIR DE CPEG 30 CEMENTO CON ESCORIA TIPO V TIPO III TIPO IV NMX-C-001 (Cancelada) NORMA ASTM C-150 TIPO I TIPO II

* Estos cementos pueden tener las caractersticas especiales RS, BRA Y BCH.

horstenos opalinos, pizarras, tobas y pmez, as como de diferentes productos de calcinacin y de algunas de las arcillas ms comunes como la montmorilonita y la caolinita.Dentro de estos materiales se consideran las cenizas volantes que se obtienen de los quemadores de centrales termoelctricas alimentadas con carbones pulverizados, mediante la precipitacin electrosttica o por captacin mecnica de los polvos que acompaan a los gases de combustin (CST, 1986).

 Escoria granulada de alto horno, es decir, el residuo no metlico que se obtiene en el alto horno por la fusin de minerales de fierro, enfriado bruscamente con agua o vapor y aire, compuesto principalmente por silicatos y aluminosilicatos clcicos. Humo de slice, que es una puzolana muy fina constituida esencialmente por slice amorfa, obtenida como un subproducto de la fabricacin de silicio o aleaciones con arco elctrico de ferro-silicio. Caliza, que es un material de naturaleza inorgnica de origen mineral carbonatado, compuesto principalmente por carbonatos de calcio en forma de calcita.

Segn los materiales que los componen, los cementos Portland se clasifican como:

Tipo CPO (Cemento Portland Ordinario)

El producido mediante la molienda del Clinker Portland y sulfato de calcio. Cuando el proyecto no establezca el tipo de cemento Portland por usar en cada caso, se entender que se trata de cemento Tipo CPO.

Tipo CPP (Cemento Portland Puzolnico)

El que resulta de la molienda conjunta del Clinker Portland, puzolanas y sulfato de calcio (CST, 1986).

Tipo CPEG (Cemento Portland con Escoria Granulada de Alto Horno)

El producido mediante la molienda conjunta del Clinker Portland, escoria granulada de alto horno y sulfato de calcio.

Tipo CPC (Cemento Portland Compuesto)

El que se obtiene de la molienda conjunta del Clinker Portland, puzolanas, escoria de alto horno, caliza y sulfato de calcio. En este tipo de cemento la caliza puede ser el nico componente adicional al Clinker Portland con el sulfato de calcio.

Tipo CPS (Cemento Portland con Humo de Slice)

El que resulta de la molienda conjunta del Clinker Portland, humo de slice y sulfato de calcio.

Tipo CEG (Cemento con Escoria Granulada de Alto Horno)

El producido mediante la molienda conjunta del Clinker Portland, sulfato de calcio y mayoritariamente escoria granulada de alto horno.

Segn su resistencia a la compresin simple Segn su resistencia mecnica a la compresin, determinada de acuerdo con el procedimiento descrito en el Manual MMMP202004, Resistencia a la Compresin del Cemento, los cementos Portland se clasifican en las clases resistentes que se indican en la Tabla II de esta Norma.

TABLA II.- Clases resistentes del Cemento Portland. Unidades en (kg/cm2)

Resistencia a la compresin Clase resistente 20 30 30R 40 40R A 3 das mnimo 204 306 A 28 das mnimo 204 306 306 408 408 mximo 408 510 510 -

Para

identificar

un

cemento

Portland,

la

clase

resistente

se

anotar

inmediatamente despus de la designacin del tipo de cemento, por ejemplo:

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 CPO 30, cuando se trate de un cemento Portland ordinario con una resistencia normal mnima de (306 kg/cm2). CPEG 40R, si se requiere un cemento Portland con escoria granulada de alto horno, que tenga una resistencia normal mnima de (408.kg/cm 2) y deba cumplir con una resistencia inicial mnima de (306 kg/cm2).

Los cementos Portland pueden presentar una o ms de las caractersticas especiales que se indican en la Tabla III de esta Norma. TABLA III.- Caractersticas especiales del Cemento Portland.
Caracterstica especial Resistente a los sulfatos Baja reactividad lcali-agregado Bajo calor de hidratacin Blanco Nomenclatura RS BRA BCH B

Para identificar un cemento Portland con una caracterstica especial, la nomenclatura de sta ser anotada inmediatamente despus de la designacin del tipo de cemento que se indica en el Inciso B.2.1. y de la clase resistente que se seala en el Inciso B.2.2. De tener dos o ms caractersticas especiales, sus nomenclaturas se anotan siguiendo el orden descendente de la Tabla III de esta Norma, separndolas con una diagonal, por ejemplo: CPO 30 RS, cuando se trate de un cemento Portland Ordinario con una resistencia normal mnima de (306 kg/cm2) y que sea resistente a los sulfatos. CPEG 40R BRA/BCH, si se requiere un cemento Portland con escoria granulada de alto horno, que tenga una resistencia normal mnima de(408.kg/cm2), una resistencia inicial mnima de (306 kg/cm2), baja reactividad lcali agregado y bajo calor de hidratacin.

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1.2 AGUA 1.2.1 Normativa en la construccin Uno de los principales problemas que enfrentan las grandes ciudades es el suministro y distribucin de agua potable. Es evidente que la escasez de este lquido est relacionada con el crecimiento de la poblacin, la contaminacin de los acuferos, la extraccin de agua en donde no se cumplen los ciclos biolgicos naturales, as como el alto costo cuando se suministra de lugares apartados, situacin que nos obliga a dar prioridades en el consumo de este recurso vital. La ciudad de Mxico no se exime de esta problemtica, la Direccin General de Construccin y Operacin Hidrulica (DGCOH) seala que en 1996 se extraan, slo en el Distrito Federal., a travs de pozos profundos, 1,057,460.00 m 3 por da, excluyendo a los sistemas Cutzamala, con un caudal de 830,736.00 m 3 por da; Lerma, con 423,792.00 m3 por da; Norte, con 228,873.00 m3 por da, y Sur, con 789,696 m3 por da. Esto habla de la cantidad de agua potable que tiene que suministrarse al Distrito Federal para que se la utilice en las diferentes industrias. Precisamente, uno de los usos que se le da es en la industria de la construccin. Dentro de esta industria, en la elaboracin de concreto se utilizan

aproximadamente 165 litros de agua potable por metro cbico de concreto fabricado.

El agua de mezclado Los requisitos de calidad del agua de mezclado para concreto no tienen ninguna relacin con el aspecto bacteriolgico (como es el caso de las aguas potables), sino que bsicamente se refieren a sus caractersticas fisicoqumicas y sus efectos sobre el comportamiento y las propiedades del concreto. Se recomienda que el agua para la mezcla de concreto o mortero sea potable y que no tenga un sabor pronunciado, para garantizar as el comportamiento adecuado de la estructura. Sin embargo, aun dentro del agua potable se pueden encontrar disueltas altas concentraciones de sales, ctricos o azcares entre otros, que pueden ser perjudiciales para el concreto.
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Refirindose a las caractersticas fisicoqumicas del agua para concreto, no parece haber consenso general en cuanto a las limitaciones que deben imponerse a las sustancias e impurezas cuya presencia es relativamente frecuente, como puede ser el caso de algunas sales inorgnicas (cloruros, sulfatos), slidos en suspensin, materia orgnica, dixido de carbono disuelto, etc. Sin embargo, en lo que s parece haber acuerdo es en que no debe tolerarse la presencia de sustancias que son francamente dainas, como son grasas, aceites, azcares y cidos, por ejemplo. La presencia de algunas de estas sustancias, que por lo dems no es comn, debe tomarse como un sntoma de contaminacin que requiere eliminarse antes de considerar la posibilidad de emplear el agua. El exceso de impurezas en el agua de mezclado puede causar, adems, manchas o corrosin en el acero de refuerzo de un concreto. Por lo anterior, es necesario especificar ciertos lmites de compuestos tales como cloruros, sulfatos, lcalis y slidos dentro del agua de mezclado. Cuando el agua de uso previsto es potable, cabe suponer en principio que sus caractersticas fsico-qumicas son adecuadas para hacer concreto, excepto por la posibilidad de que contenga alguna sustancia saborizante, lo cual puede detectarse fcilmente al probarla. As, por ejemplo, el USBR considera que si el agua es clara, y no tiene sabor dulce, amargo o salobre, puede ser usada como agua de mezclado o de curado para concreto, sin necesidad de mayores pruebas. Si el agua no procede de una fuente de suministro de agua potable, se puede juzgar su aptitud como agua para concreto mediante los requisitos fsico-qumicos contenidos en la Norma Oficial Mexicana NOM C-122 (ASTM C-94),

recomendados para aguas que no son potables. Para el caso especfico de la fabricacin de elementos de concretos presforzados, hay algunos requisitos que son ms estrictos en cuanto al lmite tolerable de ciertas sales que pueden afectar el concreto y el acero de preesforzado. En las normas antes mencionadas se indican los lmites especificados, para las sales e impurezas que con mayor frecuencia se hallan presentes en las aguas que
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no son potables, a fin de que no se excedan en el agua que se utilice para la elaboracin de concreto,

Notas: a) Las aguas que excedan los lmites sealados para cloruros, sulfatos y magnesio, podrn emplearse si se demuestra que la concentracin calculada de estos compuestos en el agua total de la mezcla, incluyendo el agua de absorcin de los agregados, u otros orgenes, no excede dichos lmites. b) El agua se puede usar siempre y cuando las arenas que se empleen en el concreto acusen un contenido de materia orgnica cuya coloracin sea inferior a 2, de acuerdo con el mtodo de la NOM C-88.

1.3 RIDOS En Mxico una de las normas que rige la Calidad de Agregados Ptreos para Concreto Hidrulico es la NCMT202002/02 (LIBRO: CMT. CARACTERSTICAS DELOS MATERIALES; PARTE: 2. MATERIALES PARA ESTRUCTURAS; TTULO: 02. Materiales para Concreto Hidrulico; CAPTULO: 002. Calidad de Agregados Ptreos para Concreto Hidrulico).

Esta Norma contiene las caractersticas de calidad de los agregados que se utilizan en la fabricacin del concreto hidrulico, con excepcin de los agregados ligeros que se utilizan para la elaboracin de concretos a prueba de fuego, as como en rellenos y elementos de concreto cuyo diseo se basa en pruebas de carga y no en procedimientos convencionales(ACI, 1984).

Tambin define a los agregados como materiales ptreos naturales seleccionados; materiales sujetos a tratamientos de disgregacin, cribado, trituracin o lavado, o materiales producidos por expansin, calcinacin o fusin excipiente, que se mezclan con cemento Portland y agua, para formar concreto hidrulico.

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Adems los clasifica en:

Agregado Fino

Es arena natural seleccionada u obtenida mediante trituracin y cribado, con partculas de tamao comprendido entre setenta y cinco (75) micrmetros (malla N200) y cuatro coma setenta y cinco (4,75) milmetros (malla N4), pudiendo contener finos de menor tamao, dentro de las proporciones establecidas en esta Norma(ACI, 1984).

Agregado Grueso

Puede ser grava natural seleccionada u obtenida mediante trituracin y cribado, escorias de altos hornos enfriadas en aire o una combinacin de dichos materiales, con partculas de tamao mximo, generalmente comprendido entre diecinueve (19)milmetros () y setenta y cinco (75) milmetros (3), pudiendo contener fragmentos de roca y arena, dentro de las proporciones establecidas en esta Norma(ACI, 1984). Fragmentos De Roca

Son los agregados con tamao mayor de setenta y cinco (75) milmetros (3) y una masa mxima de treinta (30) kilogramos, como los boleos y la piedra braza, entre otros, que se utilizan comnmente para fabricar concreto ciclpeo.

1.3.1 Arena Segn esta norma los requisitos de calidad de los agregados finos son: Granulometra La granulometra del agregado fino, determinada mediante el procedimiento de prueba indicado en el Manual MMMP202020, Granulometra de Agregados Ptreos, estar comprendida entre los lmites que se indican en la Tabla IV de esta Norma.

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Tabla IV. Lmites granulomtricos para el agregado fino.

Malla Abertura en mm 9.5 4.75 2.36 1.18 0.6 0.3 0.15 Designacin 3/8 N 4 N 8 N 16 N 30 N 50 N 100 Porcentaje retenido acumulado 0 0-5 0-20 15-50 40-75 70-90 90-98

TABLA V. Material que pasa la malla N200 (0,075mm) en el agregado fino para casos especiales.
Lmite lquido % Hasta 25 ndice plstico % Hasta 5 de 5 a 10 de 10 a 15 De 26 a 35 Hasta 5 de 5 a 10 de 10 a 15 De 36 a 45 Hasta 5 de 5 a 10 de 10 a 15 De 46 a 55 Hasta 5 de 5 a 10 de 10 a 15 Contenido mximo respecto a la masa total de la muestra % 18 14 9 15 11 7 12 9 6 9 7 5

Mdulo De Finura El mdulo de finura que corresponda a la granulometra a que se refiere la

Fraccin anterior, es decir, la centsima parte de la suma de los porcentajes retenidos acumulados en cada una de las mallas que se indican en la Tabla IV de esta Norma, no ser menor de dos coma tres (2,3), ni mayor de tres coma uno (3,1), con una tolerancia de variacin de dos dcimas (0,2) en ms o en menos
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con respecto al valor de mdulo de finura empleado en el diseo del proporcionamiento del concreto hidrulico. En caso de que el mdulo de finura sobrepase dicha tolerancia, se harn los ajustes necesarios en las proporciones, para compensar las variaciones de composicin granulomtrica.

Material Que Pasa La Malla N200 (0,075 Mm) El porcentaje del material que pasa la malla N200 (0,075 mm de abertura) en el agregado fino, determinado mediante el procedimiento de prueba indicado en el Manual MMMP202030, Partculas ms Finas que la Malla N200 (0,075 mm) en los Agregados, no ser mayor que los lmites indicados en la Tabla V. En casos especiales, cuando as lo apruebe la Secretara, esos lmites podrn ser hasta los indicados en la Tabla VI de sta Norma, segn los lmites de consistencia del material que pasa la malla N200.

TABLA VI. Contenido de substancias perjudiciales en el agregado fino.

Substancias perjudiciales Terrones de arcilla y partculas deleznables Carbn y lignito: En concreto aparente 0,5 En concreto de cualquier otra ndole Materiales finos que pasan la malla N200 [1]: Para concreto sujeto a desgaste 3 Para concreto de cualquier otra ndole 3 5 0.5 1 Contenido mximo respecto a la masa total de la muestra 1

[1] En el caso de arenas obtenidas por trituracin, si el material que pasa la malla N200 est formado por el polvo producto de la trituracin, exento de arcillas o pizarras, estos lmites se podrn aumentar hasta el 5% y 7%, respectivamente.

Contenido De Substancias Perjudiciales El contenido en el agregado fino, de terrones de arcilla y partculas deleznables, determinado mediante el procedimiento de prueba indicado en el Manual MMMP202031, Terrones y Partculas Deleznables en los Agregados, as como

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el de carbn y lignito, no excedern los lmites indicados en la Tabla VI de esta Norma.

1.3.2 Grava Los requisitos de calidad de los agregados gruesos son: Granulometra La granulometra de los agregados gruesos, determinada mediante el

procedimiento de prueba indicado en el ManualMMMP202020, Granulometra de Agregados Ptreos, estar comprendida entre los lmites que se indican en la Tabla VII de esta Norma, segn su tamao nominal. Para controlar la calidad de produccin, puede desarrollarse una granulometra promedio y mantenerse dentro de las tolerancias indicadas en dicha Tabla (ACI, 1984). Cuando se tengan agregados gruesos fuera de los lmites establecidos en el Inciso anterior, se les dar algn tratamiento para que cumplan con dichos lmites. En el caso de que se acepte que los agregados gruesos no cumplan con los lmites indicados, se ajustar el proporcionamiento del concreto hidrulico para compensar las deficiencias granulomtricas, debindose demostrar, a juicio de la Secretara que el concreto fabricado con el nuevo proporcionamiento tiene un comportamiento adecuado.

Material Que Pasa La Malla N200 (0,075 Mm) El porcentaje del material que pasa la malla N200 (0,075 mm de abertura) en el agregado grueso, determinado mediante el procedimiento de prueba indicado en el Manual MMMP202030, Partculas ms Finas que la Malla N200 (0,075 mm) en los Agregados, ser del dos (2) por ciento. Sin embargo, en el caso de agregados triturados, si el material que pasa la malla N200, est constituido por el polvo producto de la trituracin, exento de arcilla o pizarras, el contenido mximo podr ser hasta de tres (3) %.

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TABLA VII.- Lmites granulomtricos para agregados gruesos.

Tamao nominal en mm. (designacin) Malla (mm) 9 a 40 64 a 40 50 a 25 50 a 5 40 a 20 40 a 5 25 a 13 25 a 10 25 a 5 20 a 10 20 a 5 13 a 5 10 a 2,5

Porcentaje retenido acumulado 0 010

4 3 3 2 2 1 1 3/8

0 7540 010 3065 85100 85100 010 3065 85100 95100 95100 95100 7090 95100 7090 95100 3065 010 4580 85100 3065 010 4560 90100 95100 010 1560 6090 85100 95100 90100 95100 4075 010 4560 85100 95100 4580 90100 95100 010 010 3060 85100 95100 015 7090 90100 95100 0 0 0-5 0 0 0-5 0 0 0 0-5 0 0 0 0

N 4

95100

N 8

N 16

Contenido De Substancias Perjudiciales

El contenido de substancias perjudiciales en el agregado grueso no ser mayor que los lmites indicados en la Tabla VIII de esta Norma. De no cumplir con los requisitos establecidos en sa Tabla, el agregado grueso slo podr ser aceptado cuando un concreto de propiedades comparables, hecho con agregados similares del mismo origen, haya dado servicio satisfactorio a juicio de la Secretara en
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TABLA VIII. Contenido de substancias perjudiciales en el agregado grueso.

Contenido mximo respecto Substancias perjudiciales a la masa total de la muestra% Terrones de arcilla y partculas deleznables En concreto no expuesto a la intemperie En concreto expuesto a la intemperie En concreto sujeto a exposicin frecuente de humedad o a trfico abrasivo [1] En concreto arquitectnico Partculas de roca de slice alterada, con masaespecfica menor de 2,4 [2] En concreto expuesto a la intemperie [1] En concreto sujeto a exposicin frecuente dehumedad En concreto arquitectnico 3 6 5 2 10 5 4

Suma de los contenidos de terrones de arcilla, partculas deleznables y de roca de slice alterada En concreto expuesto a la intemperie En concreto sujeto a exposicin frecuente dehumedad En concreto arquitectnico [1] Carbn y lignito: En concreto no expuesto a la intemperie En concreto expuesto a la intemperie 1 0.5 4 8 6

[1] Para concreto hidrulico en regiones cuya altitud sea mayor de 3 000 m sobre el nivel del mar, este requisito debe reducirse en 1%. [2] Este requisito es aplicable a materiales que contengan roca de slice alterada como impureza. La limitacin del uso de agregados gruesos quesean predominantemente de roca de slice, debe basarse en antecedentes de servicio en la regin donde se empleen.

condiciones similares de intemperismo, o tratndose de agregados gruesos de los que no se tengan antecedentes, cuando se obtengan con ellos resultados satisfactorios en concretos sujetos a pruebas de sanidad, desgaste, congelacin y deshielo, de acuerdo con los mtodos descritos en los Manuales
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MMMP202028, Sanidad de los Agregados mediante Sulfato de Sodio o de Magnesio,MMMP202032, Resistencia a la Degradacin del Agregado Grueso mediante la Mquina de Los ngeles, MMMP202060,Resistencia del Concreto a Congelacin y Deshielo.

1.4 DISEO DE MEZCLAS Definicin: La seleccin de las proporciones de los materiales integrantes de la unidad cbica de concreto, es definida como el proceso que, en base a la aplicacin tcnica y prctica de los conocimientos sobre sus componentes y la integracin entre ellos, permite lograr un material que satisfaga de la manera ms eficiente y econmico los requerimientos particulares del proyecto constructivo.

Pasos bsicos para disear una mezcla de concreto:

1.- Recaudar el siguiente conjunto de informacin: Los materiales Del elemento a vaciar, tamao y forma de las estructuras Resistencia a la compresin requerida Condiciones ambientales durante el vaciado Condiciones a la que estar expuesta la estructura

2.- Determinar la resistencia requerida. fc=resistencia a la compresin (kg/cm2) resistencia de diseo establecida por el ingeniero estructural.

Del ACI 318-99 se tiene:

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Dnde: : desviacin estndar (kg/cm2) fcf: resistencia a la compresin requerida (kg/cm2) Se escoger el mayor valor de las frmulas (1.1) y (1.2) Esto para que la mezcla de concreto tenga un factor de seguridad, es decir que debido a las diversas circunstancias a lo largo del proceso de elaboracin del concreto, muchas veces no se logra la resistencia requerida, por lo cual se toma en cuenta el mayor valor obtenido de las formulas anteriores dadas segn la norma ACI 318-99. 3.- Seleccionar el tamao mximo nominal del agregado grueso. El tamao mximo nominal del agregado grueso no deber ser mayor de uno de estos puntos: 1/5 de la menor dimensin entre las caras de encofrados. 3/4 del espacio libre mnimo entre barras o alambres individuales de refuerzo, paquetes de barras, torones o ductos de preesfuerzo. 1/3 del peralte de las losas.

4.- Seleccin del asentamiento. La seleccin del asentamiento o revenimiento debe hacerse segn las especificaciones del proyecto, hay asentamientos desde 2 hasta 6, por ejemplo para un concreto que se pueda bombear se necesita de un asentamiento mayor a 4. 5.- Determinacin del volumen de agua. La cantidad de agua (por volumen unitario de concreto) que se requiere para producir un asentamiento dado, depende del tamao mximo de agregado, de la forma de las partculas y gradacin de los agregados y de la cantidad de aire incluido.

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6.- Determinacin del contenido de aire. El ACI 211 establece una tabla que proporciona aproximadamente el porcentaje de contenido de aire atrapado en una mezcla de concreto en funcin del tamao nominal del agregado grueso. 7.- Seleccionar la relacin (a/c). La relacin agua/cemento requerida se determina no solo por los requisitos de resistencia, sino tambin por los factores como la durabilidad y propiedades para el acabado. Puesto que distintos agregados y cementos producen generalmente resistencias diferentes con la misma relacin agua/cemento, es muy conveniente conocer o desarrollar la relacin entre la resistencia y la relacin agua/cemento de los materiales que se usarn realmente. Para condiciones severas de exposicin, la relacin agua/cemento deber mantenerse baja, aun cuando los requisitos de resistencia puedan cumplirse con un valor ms alto. 8.- Clculo del contenido de cemento. Se obtiene dividiendo los valores obtenidos entre el volumen de agua y la relacin agua cemento. 9.- Clculo de los pesos de los agregados. Est en funcin del mtodo de diseo especifico a emplear o basado puntualmente en alguna teora de combinacin de agregados. 10.- Presentar el diseo de mezcla en condiciones seca. El diseo de la mezcla de concreto se puede presentar por pesos secos o hmedos segn convenga, es decir presentado en una tabla explicativa en la que se indica tanto el componente de la mezcla como su peso seco o hmedo que acta en la elaboracin.
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11.- Correccin por humedad del diseo de mezcla en estado seco. El agua que va agregarse a la mezcla de prueba debe reducirse en una cantidad igual a la humedad libre que contiene el agregado, esto es, humedad total menos absorcin. Aporte de humedad de los agregados: Por absorcin: L1= peso agregado seco x % absorcin del agregado Por contenido de humedad: L2= peso agregado seco x % contenido de humedad del agregado.

12.- Presentar el diseo de mezcla en condiciones hmedas. El diseo de la mezcla de concreto se puede presentar por pesos secos o hmedos segn convenga, es decir presentado en una tabla explicativa en la que se indica tanto el componente de la mezcla como su peso seco o hmedo que acta en la elaboracin.

1.4.1 Relacin Agua/Cemento La relacin agua/cemento constituye un parmetro importante de la composicin del concreto. Tiene influencia sobre la resistencia, la durabilidad y la retraccin del concreto.

La relacin agua/cemento (a/c) es el valor caracterstico ms importante de la tecnologa del concreto. De ella dependen la resistencia y la durabilidad, as como los coeficientes de retraccin y de fluencia. Tambin determina la estructura interna de la pasta de cemento endurecida.

La relacin agua cemento es el cociente entre las cantidades de agua y de cemento existentes en el concreto fresco. O sea que se calcula dividiendo la masa del agua por la del cemento contenidas en un volumen dado de concreto.

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R Relacin agua/cemento a Masa del agua del concreto n fresco c Masa del cemento del concreto La relacin agua/cemento crece cuando aumenta la cantidad de agua y decrece cuando aumenta el contenido de cemento. En todos los casos, cuanto ms baja es la relacin agua/cemento tanto ms favorables son las propiedades de la pasta de cemento endurecida.

La importancia de la relacin agua/cemento fue descubierta hace 60 aos por Duff A. Abrams especialista de EE. UU. Despus de haber estudiado un gran nmero de concretos de diferentes composiciones, anunci la ley que expresa que con un agregado dado, la resistencia depende slo de la relacin agua/cemento del concreto fresco. Este descubrimiento ha provocado desarrollos importantes puesto que otras propiedades de gran valor del concreto, tambin dependen de la relacin agua/cemento (Neville, 1998). Los trabajos realizados posteriormente por T.C. Powers, han permitido comprender las causas de esta fuerte influencia de la relacin agua/cemento.

1.4.2 Proporcionamiento por Peso o por Volumen Datos que se requieren para el diseo de la mezcla 1. Granulometra del agregado (mdulo de finura). 2. Peso unitario varillado seco del agregado grueso. 3. Densidad de los materiales. 4. Contenido de humedad libre en el agregado (absorcin). 5. Requerimientos entre la resistencia y la relacin agua cemento, para las combinaciones de cemento agregado 6. Especificaciones de la obra.
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Ejemplo: Calcular la proporcin del material en kilogramos: de cemento, agua, grava y arena, para elaborar el concreto de una zapata. Especificaciones de la obra

1. Tipo de construccin: Zapata de concreto reforzado 2. Exposicin del concreto: Mediana 3. Tamao mximo del agregado: 38 mm 4. Revenimiento: de 7,5 a 10 cm 5. Resistencia a la compresin especificada a los 28 das: 24,5 Mpa (250 kg/cm2)

Caractersticas de los materiales seleccionados

Tabla IX.- Caractersticas de los materiales necesarios para el ejemplo de proporcionamiento por peso o por volumen.

CARACTERSTICAS Densidad relativa Peso unitario (kg/m ) P.U. Varillado seco (kg/m ) Mdulo de finura Desviacin de humedad a condicin SSS (%)
3 3

CEMENTO 3.15 3150

ARENA 2.6 2600

GRAVA 2.7 2700 1600

2.8 + 2.5 + 0.05

PASO 1. SELECCIN DEL REVENIMIENTO Se selecciona el revenimiento o asentamiento deseado segn las especificaciones del proyecto y segn el elemento a colar.

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Tabla X.- Diferentes valores de revenimiento, para diversos elementos estructurales.

REVENIMIENTO RECOMENDADO PARA DIFERENTES ELEMENTOS ESTRUCTURALES REVENIMIENTO ELEMENTOS (cm) Mximo Cimentaciones reforzadas, muros y zapatas Zapatas simples, estribos y muros de subestructuras Vigas y muros reforzados Columnas y edificios Pavimentos y losas Concreto Masivo 7.5 7.5 10 10 7.5 7.5 Mnimo 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 21.5

PASO 2. SELECCIN DEL TAMAO MXIMO DEL AGREGADO En ningn caso deber exceder el tamao mximo a: Un quinto de la dimensin ms angosta entre los lados de la cimbra. Un tercio del peralte de las losas. Tres cuartos del espacio libre mnimo entre varillas de refuerzo.

Para este caso el tamao mximo de agregado es de 38 mm, ya que es un dato dado.

Tabla XI.- Agua de mezclado segn el revenimiento deseado.

Entonces para determinar la cantidad de agua, vemos la siguiente tabla y para un revenimiento de 7.5 a 10 cm y un agregado mximo de 38 mm, la cantidad de agua es de 181 kg: con 1% de aire atrapado. Agua de mezclado aproximado (kg/cm ) Concreto sin aire incluido Revenimiento (cm) 2.5 a 5 7.5 a 10 15 a 17.5 Aire atrapado (%) Tamao mximo nominal de los agregados (mm) 10 208 228 243 3 13 199 216 228 2.5 20 190 205 216 2 25 179 193 202 1.5 38 166 181 190 1 50 154 169 178 0.5 75 130 145 160 0.3
3

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PASO 3. CALCULO DE AGUA DE MEZCLADO Y CONTENIDO DE AIRE La cantidad de agua por unidad de volumen de concreto requerida para producir un revenimiento dado, depende: Del tamao mximo de las partculas. De la forma y la granulometra de los agregados. As como la cantidad de aire incluido.

PASO 4. SELECCIN DE LA RELACIN AGUA / CEMENTO Segn la resistencia esperada se selecciona de la tabla siguiente el revenimiento para la mezcla de concreto.

Tabla XII.- Relacin a/c segn la resistencia del concreto necesario.

La relacin agua cemento lo determinamos segn la tabla siguiente: RELACIN AGUA CEMENTO Resistencia a la compresin a 28 das (Mpa) 40 35 30 25 20 15 Relacin agua/cemento, por peso Concreto sin aire incluido 0.42 0.47 0.54 0.61 0.69 0.79 Concreto con aire incluido * 0.39 0.45 0.52 0.60 0.70

De la tabla interpolamos, y tenemos que para un fc= 27.3 Mpa la relacin a/c es 0.58

PASO 5. CALCULO DEL CONTENIDO DE CEMENTO Frmula para determinar la cantidad de cemento:

Entonces tenemos: Cemento = 181 kg / 0.58 = 312 kg Por lo que necesitamos 312 kg de cemento
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PASO 6. ESTIMACIN DEL CONTENIDO DEL AGREGADO GRUESO GRAVA Para un grado adecuado de trabajabilidad, el volumen de agregado grueso por unidad de volumen del concreto depende solamente de su tamao mximo y del mdulo de finura del agregado fino. Cuanto ms fina es la arena y mayor el tamao de las partculas del agregado grueso, mayor es el volumen de agregado grueso que puede utilizarse para producir una mezcla de concreto de trabajabilidad satisfactoria. Si tenemos un tamao mximo de grava de 38 mm y 2.8 para un mdulo de finura de la arena, recurrimos a una tabla para determinar el factor que nos servir para determinar el volumen de la grava.

Tabla XIII.- Volumen necesario de agregado grueso por unidad de volumen de concreto.
VOLUMEN DE AGREGADO GRUESO Por unidad de volumen de concreto Tamao mximo del agregado (mm) 2.4 10 13 20 25 38 50 0.50 0.59 0.66 0.71 0.75 0.78 Volumen de agregado grueso varillado seco por unidad de volumen de concreto para diferentes mdulos de finura 2.6 0.48 0.57 0.64 0.69 0.73 0.76 2.8 0.46 0.55 0.62 0.67 0.71 0.74 3.0 0.44 0.53 0.60 0.65 0.69 0.72 Entonces, el peso de grava varillado en seco es: GRAVA=(Fvg)(PUVS)= (0.71) (1600)=1136 kg

PASO 7. ESTIMACIN DEL CONTENIDO DEL AGREGADO FINO ARENA

Mtodo de peso: Si el peso unitario del concreto fresco se conoce por una previa experiencia entonces el peso requerido del agregado fino es
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simplemente la diferencia entre el peso por unidad del concreto y los pesos totales del agua, cemento y agregado grueso.

Mtodo de volumen absoluto: El volumen total desplazado por los ingredientes conocidos (agua, aire, cemento, grava) se resta al volumen unitario del concreto (1 m3) para obtener el volumen requerido del agregado fino. Este a su vez es convertido en unidades de peso multiplicndolo por la densidad del material.

Si no se tiene el peso del concreto, hay que estimarlo conforme a la siguiente tabla:

Tabla XIV.- Determinacin del peso del concreto fresco segn el tamao mximo del agregado (mm).
PRIMERA ESTIMACIN DEL PESO DEL CONCRETO FRESCO (kg/m ) Tamao mximo del agregado (mm) 10 13 20 25 38 50 2880 2310 2350 2380 2415 2445 Segn la tabla estimamos el peso de concreto para una grava de 38 mm y nos da un 3 valor de 2415 kg/m . Peos del concreto, sin aire incluido
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Entonces, el peso de la arena es: ARENA = concreto (agua + cemento + grava) ARENA = 2415 (181 + 312 + 1136) = 786 kg PASO 8. AJUSTES POR HUMEDAD DEL CONCRETO

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Generalmente los agregados en el almacn estn hmedos, ms que los considerados en el clculo, con base a los agregados superficialmente secos.

Para la mezcla por tanteo, dependiendo de la cantidad de humedad libre de los agregados, el agua de mezclado se reduce y la cantidad de los agregados se incrementa correspondientemente.

PASO 9. AJUSTES DE LA MEZCLA POR TANTEO Debido a las muchas suposiciones, los clculos tericos debern ser verificados en pequeos volmenes de concreto (30 litros), la verificacin deber ser en: Revenimiento Manejabilidad (sin segregacin) Peso unitario Contenido de aire Resistencia a la edad especificada

1.5 RESISTENCIA DE CONCRETOS A lo largo de aos de investigacin se ha pensado que la resistencia del concreto es comnmente considerada como la caracterstica ms valiosa aunque en muchos casos son otras, como por ejemplo, la durabilidad, impermeabilidad y estabilidad de volumen, las que pueden ser importantes. Sin embargo, la resistencia suele dar un panorama general de la calidad del concreto, por estar directamente relacionada con la estructura de la pasta de cemento.

Tanto la resistencia como los cambios en la durabilidad y volumen de la pasta endurecida de cemento, al parecer no dependen tanto de la composicin qumica como de la estructura fsica de los productos de la hidratacin del cemento y de sus proporciones volumtricas relativas. Por ejemplo, una fuente de debilidad pudiera ser la presencia del agregado el cual puede contener grietas en adicin y ser causa de microfracturas en la interface con la pasta de cemento.
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Criterios prcticos en relacin con la resistencia Mientras que la nocin de la resistencia del concreto es una propiedad inherente del material, en la prctica, est propiedad es una funcin del sistema de esfuerzos que est actuando en l. En este sentido lo ideal sera poder expresar todos los criterios de falla en relacin con todas las combinaciones posibles de esfuerzos, mediante un parmetro simple de esfuerzo, como la resistencia en tensin axial. Sin embargo, esta idealizacin an no se ha podido plantear, a pesar de muchos intentos que se han hecho por desarrollar relaciones empricas para criterios de falla que seran tiles en el diseo estructural.

Anteriormente se ha hablado de la porosidad de la pasta de cemento endurecida, entonces en este sentido podemos decir que el factor prctico ms importante en la resistencia del concreto endurecido es la relacin agua/cemento (A/C), pero el parmetro subyacente es el nmero de tamao de los poros en la pasta de cemento endurecida. De hecho, la relacin agua/cemento de la mezcla determina principalmente la porosidad de la pasta endurecida de cemento como se ver a continuacin. La Figura 1 muestra el comportamiento macro del concreto en lo que respecta a su desarrollo de resistencia en funcin del tiempo y del tipo de curado proporcionado. Se ve claramente que un defecto de curado erosiona el potencial de resistencia mecnica del concreto e incluso lesiona econmicamente el proyecto ya que se obtiene un producto de inferior resistencia y durabilidad a aquel por el cual se pag.

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Figura. 1 Resistencia a la compresin de cilindros de 15x30 cm en funcin de la edad para una variedad de condiciones de curado (Sika doc. web).

1.6 ACERO DE REFUERZO Uno de los pasos ms importantes dados por el hombre en su avance hacia la civilizacin ha sido el descubrimiento del hierro. La historia del hierro es la historia del hombre. Desde su descubrimiento, en tiempos primitivos, el hombre con su inventiva ha logrado convertirlo en acero y adecuarlo a los mltiples usos que hoy tiene. Desde una aguja hasta un buque; desde un delicado instrumento hasta la Torre de Eiffel. El acero es una aleacin de hierro y carbono, donde el carbono no supera el 2,1% en peso de la composicin de la aleacin, alcanzando normalmente porcentajes entre el 0,2% y el 0,3%. Porcentajes mayores que el 2,0% de carbono dan lugar a las fundiciones, aleaciones que al ser quebradizas y no poderse forjar a diferencia de los aceros, se moldean (WIKIPEDIA, 2011).

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1.6.1 Varillas de Acero Corrugado En Mxico la norma aplicable para el acero corrugado es la NMX-C-407ONNCCE-2001 INDUSTRIA DE LA CONSTRUCCIN VARILLA CORRUGADA DE ACERO PROVENIENTE DE LINGOTE Y PALANQUILLA PARA REFUERZO DE CONCRETO - ESPECIFICACIONES Y MTODOS DE PRUEBA. La norma mexicana NMX-C-407-ONNCCE-2001 la define como barra de acero especialmente fabricada para usarse como refuerzo de concreto y cuya superficie est provista de salientes llamadas corrugaciones. Establece que las varillas se clasifican por su esfuerzo de fluencia nominal en tres grados: Grado 30, Grado 42 y Grado 52. En la figura 2 se muestra un segmento de una varilla de acero corrugado.

Figura 2.- Segmento de una varilla de acero corrugado.

Y tambin determina los parmetros tcnicos mostrados en la tabla XV:

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Tabla XV a).- Parmetros tcnicos de las varillas de acero corrugadas, imagen extrada de la norma NMX-C-407-ONNCCE-2001 (ORGANISMO NACIONAL DE NORMALIZACIN Y CERTIFICACIN DE LA CONSTRUCCIN Y EDIFICACIN, S.C.) ONNCCE.

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Tabla XV b).- Parmetros tcnicos de las varillas de acero corrugadas, imagen extrada de la norma NMX-C-407-ONNCCE-2001 (ORGANISMO NACIONAL DE NORMALIZACIN Y CERTIFICACIN DE LA CONSTRUCCIN Y EDIFICACIN, S.C.) ONNCCE.

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1.6.2 Fabricacin La fabricacin se inicia con la recepcin de la palanquilla de seccin cuadrada, la cual es conformada por varios rodillos que le dan la forma redonda o ovalada y generan el corrugado al final del proceso luego se realiza el enfriamiento respectivo, el cual debe ser realizado cuidadosamente para garantizar la homogenizacin de las cualidades mecnicas en todo el elemento fabricado. La composicin de los elementos laminados suele estar asociada a la de los aceros de alto carbn 0.80 %, ya que la Palanquilla, viene de una colada de estas caractersticas obtenida de un alto horno, sin embargo si el proceso viene de la reduccin en un horno elctrico se puede obtener laminados de mejor calidad, maleables y menos frgiles, ya que cuando va disminuyendo el porcentaje de carbn va disminuyendo la fragilidad y dureza del material tambin y cediendo espacio a la ductilidad y maquinabilidad.

Los componentes que se pueden encontrar en este tipo de materiales no son solamente el carbn y el hierro, podemos identificar silicio, manganeso, fsforo, azufre, aluminio, cromo, titanio, vanadio, molibdeno, nquel, estao, etc. siendo los preponderantes el manganeso con aprox. 0.30 % y fsforo hasta con un 0.48 %, existen algunas caractersticas mecnicas del que deben ser controladas en el proceso de fabricacin ya que el paso por los rodillos, produce un proceso de descarburacin ya de por s, la temperatura de la salida del horno previo el laminado debe mediar en los 1100 grados centgrados, el enfriamiento por aire de tendido tambin tiene importancia, es muy bien sabido que el esquema de enfriamiento determina la formacin de martensita, o austenta.

1.6.3 Constitucin mineralgica En la Ingeniera Metalrgica se clasifica al acero en una familia muy numerosa de aleaciones metlicas, teniendo como base la aleacin hierro-carbono. El hierro es un metal, relativamente duro y tenaz, con dimetro atmico dA = 2,48 (1
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angstrom = 1010 m), con temperatura de fusin de 1.535 C y punto de ebullicin 2.740 C. Por otra parte el carbono tiene un dimetro mucho ms pequeo (dA = 1,54 ), en sus formas alotrpicas el carbono es frgil pero en su forma atmica como diamante es considerado el material ms duro hasta el momento. La diferencia en dimetros atmicos es lo que permite que el elemento de tomo ms pequeo se difunda en la celda del otro de mayor dimetro. Se es sabido a travs de largos aos de estudios hechos por diversos investigadores cientficos como Dalton y Rutherfordque el hidrgeno, el carbono, el hierro y los dems elementos presentes en la naturaleza estn constituidos por las mismas partculas elementales electrones, protones, neutrones, etc., pero en diferentes cantidades. Por lo tanto es lgico pensar que el hecho de tener la misma naturaleza bsica les permita interactuar entre s y mezclarse produciendo una aleacin. En la figura 3 se muestra una representacin esquemtica de los tomos de hidrgeno, carbono y hierro (WIKIPEDIA, 2011).

Figura 3. Representacin esquemtica de los tomos de Hidrgeno, Carbono y Hierro. El acero es el ms popular de las aleaciones, es la combinacin entre un metal (el hierro) y un no metal (el carbono), que conserva las caractersticas metlicas del primero, pero con propiedades notablemente mejoradas gracias a la adicin del segundo y de otros elementos metlicos y no metlicos. De tal forma no se debe
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confundir el hierro con el acero, dado que el hierro es un metal en estado puro al que se le mejoran sus propiedades fsico-qumicas con la adicin de carbono y dems elementos.

Composicin qumica La composicin qumica de los aceros al carbono es compleja, adems del hierro y el carbono que generalmente no supera el 1%, hay en la aleacin otros elementos necesarios para su produccin, tales como silicio y manganeso, y hay otros que se consideran impurezas por la dificultad de excluirlos totalmente azufre, fsforo, oxgeno, hidrgeno. El aumento del contenido de carbono en el acero eleva su resistencia a la traccin, incrementa el ndice de fragilidad en fro y hace que disminuya la tenacidad y la ductilidad. Microconstituyentes del acero Al manipular la temperatura en el acero ste presenta tres estados alotrpicos principales:

Hasta los 911 C, el hierro ordinario, cristaliza en el sistema cbico centrado en el cuerpo (BCC) y recibe la denominacin de hierro o ferrita. Es un material dctil y maleable responsable de la buena forjabilidad de las aleaciones con bajo contenido en carbono y es ferromagntico hasta los 770 C (temperatura de Curie a la que pierde dicha cualidad). La ferrita puede disolver muy pequeas cantidades de carbono (WIKIPEDIA, 2011).

Entre 911 y 1400 C cristaliza en el sistema cbico centrado en las caras (FCC) y recibe la denominacin de hierro o austenita. Dada su mayor compacidad la austenita se deforma con mayor facilidad y es

paramagntica.

Entre 1400 y 1538 C cristaliza de nuevo en el sistema cbico centrado en el cuerpo y recibe la denominacin de hierro que es en esencia el mismo hierro alfa pero con parmetro de red mayor por efecto de la temperatura.
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Si se le aadiera carbono al hierro, sus tomos podran situarse simplemente en los intersticios de la red cristalina de ste ltimo, pero en los este carbono aparece combinado formando carburo de hierro (Fe3C), es decir, un compuesto qumico definido y que recibe la denominacin de cementita de este modo se percibe que los aceros al carbono estn constituidos realmente por ferrita y cementita. Otros microconstituyentes Las texturas bsicas descritas, nos referimos a un tipo de estructura (perlticas) son las que se obtienen enfriando lentamente aceros al carbono, por otra parte, si se modifican las condiciones de enfriamiento (base de los tratamientos trmicos) es posible obtener estructuras cristalinas diferentes:

La martensita es el constituyente tpico de los aceros templados y se obtiene de forma casi instantnea al enfriar rpidamente la austenita. Es una solucin sobresaturada de carbono en hierro alfa con tendencia, cuanto mayor es el carbono, a la sustitucin de la estructura cbica centrada en el cuerpo por tetragonal centrada en el cuerpo. Tras la cementita (y los carburos de otros metales) es el constituyente ms duro de los aceros.

Velocidades intermedias de enfriamiento dan lugar a la bainita, estructura similar a la perlita formada por agujas de ferrita y cementita pero de mayor ductilidad y resistencia que aqulla.

Tambin se puede obtener austenita por enfriamiento rpido de aleaciones con elementos gammgenos (que favorecen la estabilidad del hierro ) como el nquel y el manganeso, tal es el caso por ejemplo de los aceros inoxidables austenticos.

Tipos de Acero Acero de construccin El acero de construccin, constituye una proporcin importante de los aceros producidos en las plantas siderrgicas. Con esa denominacin se incluye a aquellos aceros en los que su propiedad fundamental es la resistencia a distintas
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solicitaciones (fuerzas tanto estticas como dinmicas) De esta forma se los separa respecto a los aceros inoxidables, a los aceros para herramientas, a los aceros para usos elctricos o a los aceros para electrodomsticos o partes no estructurales de vehculos de transporte. Histricamente un 90% de la produccin total producida mundialmente corresponde a aceros al carbono y el 10% restante son aceros aleados. Clases de aceros al carbono

1. Aceros al carbono que se usan en bruto de laminacin para construcciones metlicas y para piezas de maquinaria en general.

2. Aceros al carbono de baja aleacin y alto lmite elstico para grandes construcciones metlicas, puentes, torres, etc.

3. Aceros al carbono de fcil mecanizacin en tornos automticos.

En estos aceros son fundamentales ciertas propiedades de orden mecnico, como la resistencia a la traccin, tenacidad, resistencia a la fatiga y alargamiento, Estas propiedades dependen principalmente del porcentaje de carbono que contienen y dems aleantes. En general los aceros al carbono ordinarios contienen:

De acuerdo con las propiedades mecnicas, se establecen una serie de grupos de aceros ordenados por su resistencia a la traccin. Popularmente (no entre los tcnicos de la metalurgia) son conocidos estos aceros como: Acero extra dulce, dulce, semidulce, semiduro y duro

Acero extra dulce: El porcentaje de carbono en este acero es de 0,15%, tiene una resistencia mecnica de 38-48 kg/mm2 y una dureza de 110-

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135 HB y prcticamente no adquiere temple. Es un acero fcilmente soldable y deformable. Aplicaciones: Elementos de maquinaria de gran tenacidad, deformacin en fro, embuticin, plegado, herrajes, etc.

Acero dulce: El porcentaje de carbono es de 0,25%, tiene una resistencia mecnica de 48-55 kg/mm2 y una dureza de 135-160 HB. Se puede soldar con una tcnica adecuada.

Aplicaciones: Piezas de resistencia media de buena tenacidad, deformacin en fro, embuticin, plegado, herrajes, etc.

Acero semidulce: El porcentaje de carbono es de 0,35%. Tiene una resistencia mecnica de 55-62 kg/mm2 y una dureza de 150-170 HB. Se templa bien, alcanzando una resistencia de 80 kg/mm2 y una dureza de 215-245 HB.

Aplicaciones: Ejes, elementos de maquinaria, piezas resistentes y tenaces, pernos, tornillos, herrajes.

Acero semiduro: El porcentaje de carbono es de 0,45%. Tiene una resistencia mecnica de 62-70 kg/mm2 y una dureza de 280 HB. Se templa bien, alcanzando una resistencia de 90 kg/mm2, aunque hay que tener en cuenta las deformaciones.

Aplicaciones: Ejes y elementos de mquinas, piezas bastante resistentes, cilindros de motores de explosin, transmisiones, etc.

Acero duro: El porcentaje de carbono es de 0,55%. Tiene una resistencia mecnica de 70-75 kg/mm2, y una dureza de 200-220 HB. Templa bien en agua y en aceite, alcanzando una resistencia de 100 kg/mm2 y una dureza de 275-300 HB.

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Aplicaciones: Ejes, transmisiones, tensores y piezas regularmente cargadas y de espesores no muy elevados.

Acero corten

El acero corten es un tipo de acero realizado con una composicin qumica que hace que su oxidacin tenga unas caractersticas particulares que protegen la pieza realizada con este material frente a la corrosin atmosfrica sin perder prcticamente sus caractersticas mecnicas. En la oxidacin superficial del acero corten crea una pelcula de xido impermeable al agua y al vapor de agua que impide que la oxidacin del acero prosiga hacia el interior de la pieza. Esto se traduce en una accin protectora del xido superficial frente a la corrosin atmosfrica, con lo que no es necesario aplicar ningn otro tipo de proteccin al acero como la proteccin galvnica o el pintado.

El acero corten tiene un alto contenido de cobre, cromo y nquel que hace que adquiera un color rojizo anaranjado caracterstico. Este color vara de tonalidad segn la oxidacin del producto sea fuerte o dbil, oscurecindose hacia un marrn oscuro en el caso de que la pieza se encuentre en ambiente agresivo como a la intemperie. El uso de acero corten a la intemperie tiene la desventaja de que partculas del xido superficial se desprenden con el agua, quedando en suspensin y siendo arrastradas, lo que resulta en unas manchas de xido muy difciles de quitar en el material que se encuentre debajo del acero corten. En ambientes agresivos el acero corten se puede corroer a mayor velocidad (zonas costeras, reas industriales, etc.), por lo que sera necesario aplicar un tratamiento anticorrosivo, con objeto de evitar dicha corrosin.

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Acero inoxidable En metalurgia, el acero inoxidable se define como una aleacin de hierro con un mnimo de 10% de cromo contenido en masa.1 El acero inoxidable es resistente a la corrosin, dado que el cromo, u otros metales que contiene, posee gran afinidad por el oxgeno y reacciona con l formando una capa pasivadora, evitando as la corrosin del hierro. Sin embargo, esta capa puede ser afectada por algunos cidos, dando lugar a que el hierro sea atacado y oxidado por mecanismos intergranulares o picaduras generalizadas. Algunos tipos de acero inoxidable contienen adems otros elementos aleantes; los principales son el nquel y el molibdeno.

Steel Glossary. American Iron and Steel Institute (AISI)

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CAPTULO 2 ALGUNOS ASPECTOS DE TERMODINMICA DE CORROSIN

El deterioro de las estructuras de concreto reforzado ha sido un tema de gran relevancia para la industria de la construccin en los ltimos aos. Se calcula un costo de 300,000 millones de dlares por fallas en la infraestructura en los Estados Unidos de Amrica (Gundaker, 1996). As mismo, se estima que de esa cantidad, es posible evitar prdidas por alrededor de 100,000 millones de dlares tomando medidas de prevencin contra la corrosin. Desde la dcada de 1960 varios investigadores iniciaron el desarrollo de materiales y mtodos para el control de la corrosin. El uso de materiales polimricos como recubrimientos de la varilla de acero fue ampliamente difundido en los aos 70, con la intencin de formar una barrera que impidiera el contacto del acero con agentes agresivos y evitar la corrosin. Despus de evaluaciones de laboratorio y campo de corto tiempo, las varillas cubiertas con polmeros epxicos fueron adoptadas en 1981 por la Administracin Federal de Carreteras de los Estados Unidos y algunas Direcciones Estatales de Transporte como el principal medio de control de la corrosin en puentes. Consecuentemente, las varillas con recubrimientos epxicos fueron colocadas en cientos de estructuras a lo largo del territorio norteamericano. Inicialmente, este sistema mostr buenas propiedades anticorrosivas en las cubiertas de los puentes en que se aplicaban sales deshielantes y en la subestructura colocada en medio marino. Sin embargo, despus de varios aos este material de construccin acus signos de corrosin y algunas limitaciones, por lo que su empleo se cuestion severamente.

2.1 CORROSIN DEL ACERO DE REFUERZO En el captulo anterior vimos las generalidades del concreto reforzado, que es la base para el siguiente captulo, ya que en el acero de refuerzo estn las zonas
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andicas y catdicas, el concreto es el electrolito, que conduce la corriente inica y dentro del metal existe el fenmeno de corrosin que consiste en un flujo de electrones de los nodos a los ctodos, por lo tanto se cierra el circuito y se forma la llamada pila de corrosin o macrocelda de corrosin.

El concreto reforzado es ampliamente usado alrededor del mundo. Las barras de acero se usan para reforzar un material que de otra manera sera frgil. La corrosin de las barras de acero puede reducir el tiempo de vida til de una estructura. Para el acero en concreto se debe aplicar un mtodo de control de corrosin adecuado.

La causa principal de corrosin del acero es la presencia de cloruros durante la preparacin del concreto. En algunos lugares cercanos a la costa, la arena del mar es usada inclusive como agregado. Algunos aditivos qumicos, como

aceleradores, pueden contener alto contenido de cloruros. La sal utilizada como descongelante durante el invierno puede introducir cloruros al acero de refuerzo. El proceso de corrosin en el acero causado por los cloruros est representado en la figura 4.

Figura 4.- Mecanismo de una macrocelda, aqu existe corrosin del Acero de Refuerzo por Cloruros, figura extrada de la revista (VECTOR, 2008).

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A igual que los cloruros la carbonatacin es otra causa de corrosin en las barras de acero. La carbonatacin reduce la alcalinidad del concreto. La carbonatacin es una reaccin atmosfrica del dixido de carbono con el hidrxido de calcio (en la mezcla del cemento). El resultado de la carbonatacin es una reversin del hidrxido de calcio a carbonato de calcio (piedra caliza) que tiene insuficiente alcalinidad para soportar la capa pasiva de xido. El tiempo requerido para que la zona carbonatada alcance el nivel del refuerzo es funcin de los espesores de recubrimiento del concreto, de la porosidad del concreto, el nivel de humedad y el grado de exposicin al gas de dixido de carbn.

Reaccin qumica de Carbonatacin:

Reaccin de Carbonatacin Como podemos ver hay dos causas principales de corrosin del acero de refuerzo en el concreto (cloruros y carbonatacin). La contaminacin por cloruros debe ser minimizada o evitada durante la fabricacin y operacin de las estructuras de concreto reforzado. Se debe instalar un adecuado recubrimiento del concreto sobre el acero de refuerzo con el propsito de reducir el riesgo de carbonatacin (Barbudo, 2001).

2.2 ECUACIN DE NERTS La ecuacin de Nernst se utiliza para calcular el potencial de reduccin de un electrodo cuando las condiciones no son las estndar (concentracin 1 M, presin de 1 atm, temperatura de 298 K 25 C). Se llama as en honor al cientfico alemn Walther Nernst, que fue quien la formul.

sta ecuacin expresa la relacin cuantitativa entre el potencial redox estndar de un par redox determinado, su potencial observado y la proporcin de concentraciones entre el donador de electrones y el aceptor. Cuando las

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condiciones de concentracin y de presin no son las estndar (1M, 1atm y 298K), se puede calcular el potencial de electrodo mediante la Ecuacin de Nernst.

El potencial de electrodo de un par redox vara con las actividades de las formas reducida y oxidada del par, en el sentido de que todo aumento de la actividad del oxidante hace aumentar el valor del potencial, y viceversa.

La ecuacin de Nernst se presenta como: [ [ ] ]

es el potencial redox estndar a pH = 7.0 (los potenciales se encuentran tabulados para diferentes reacciones de reduccin). La temperatura es 298K y todas las concentraciones se encuentran a 1.0 M.R es la constante de los gases.

R=8.314 J/molK. E es el potencial corregido del electrodo. T es la temperatura absoluta en K. n es el nmero de e- transferidos. F es la constante de Faraday; F=23,062 cal/V= 96,406 J/V. Para una reaccin: , la ecuacin es: [ ] [ ] [ ] [ ] Donde [C] y [D] ([A] y [B]) son las presiones parciales y/o concentraciones molares en caso de gases o de iones disueltos, respectivamente, de los productos (reactivos) de la reaccin. Los exponentes son la cantidad de moles de cada sustancia implicada en la reaccin (coeficientes estequiomtricos). A las sustancias en estado slido se les asigna concentracin unitaria, por lo que no aparecen en Q.

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2.3 PILAS DE CORROSIN EN CONCRETO REFORZADO La corrosin metlica en medio ambiente hmedo es un proceso de naturaleza electroqumica que involucra reacciones de oxidacin y reduccin, ocasionando el deterioro del material metlico y de sus propiedades. El origen del fenmeno es la presencia de heterogeneidades en la superficie de los metales, que producen zonas de diferentes niveles de energa y propician la formacin de la celda electroqumica (Figura 5).

Figura 5.- Celda electroqumica, est forma un circuito cerrado lo cual propicia la transferencia de electrones del nodo al ctodo, figura extrada de publicacin tcnica 182 SCT Quertaro 2001, Anglica del Valle moreno, et al.

Como puede apreciarse, en una celda electroqumica son indispensables los siguientes elementos:

nodo. Porcin de una superficie metlica en donde se lleva a cabo la reaccin de oxidacin (proceso de corrosin). En este proceso hay una prdida o liberacin de electrones como consecuencia del paso del metal a su forma inica, que se representa con la siguiente reaccin:

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Ctodo. Porcin de la superficie metlica donde se lleva a cabo la reaccin de reduccin, en la cual los electrones producidos en el nodo se combinan con determinados iones presentes en el electrolito. En este proceso hay una ganancia de electrones.

En el ctodo se cierra el circuito elctrico a travs de un conductor externo.

Electrolito: Sustancia a travs de la cual las cargas elctricas son transportadas por un flujo de iones.

Diferencia de potencial. Desigualdad en el estado energtico entre los dos electrodos que provoca un flujo de electrones desde el nodo hasta el ctodo.

Conductor metlico. Cable externo que conecta elctricamente los electrodos (conduce los electrones desde el nodo hacia el ctodo).

Los electrones que se pierden en el nodo durante la reaccin de oxidacin son utilizados en el ctodo para que suceda la reaccin de reduccin. Durante el proceso de corrosin en estructuras de concreto, la zona andica y la zona catdica estn localizadas en la superficie del acero de refuerzo, mientras que el concreto acta como el electrolito, completndose as los elementos que se requieren para formar la celda electroqumica. En algunos textos, la celda electroqumica tambin es llamada "pila de corrosin", celda electroltica o celda galvnica.

El estudio de la cintica las reacciones involucradas es til para predecir la velocidad a la cual el metal se va a corroer.

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La frontera entre un metal y un electrolito recibe el nombre de interface y es la regin en la que se llevan a cabo las reacciones de oxidacin y reduccin.

En la interface, tambin llamada doble capa electroqumica se considera que existe una distribucin de cargas en cada una de las fases (metal y electrolito) que limita, pero es elctricamente neutra.

Vista la interface como la porcin de una celda galvnica, es la zona comprendida entre la superficie del electrodo metlico y la disolucin electroltica o electrolito. La diferencia de potencial en una interface es la que existe entre los potenciales de la fase metlica y de la fase disolucin.

A la reaccin qumica heterognea que ocurre en la interface metal/disolucin, con la consecuente transferencia electrnica con produccin neta de corriente, se le denomina proceso electrdico.

La interface entre un metal y su disolucin podra ser visualizada como una lnea con un exceso de cargas negativas en la superficie de metal por la acumulacin de la carga de los electrones y un nmero igual de cargas pero positivas en la disolucin cuando est en contacto con el metal. Y aunque cada fase tiene un exceso de cargas, la interface es elctricamente neutra.

La separacin de cargas en la interface metal/disolucin resulta de un campo elctrico en el espacio entre la capa cargada y la diferencia de potencial a travs de los extremos y aunque la diferencia de potencial sea relativamente pequea, la mnima distancia de separacin de las capas cargadas produce un campo elctrico intenso, que facilita el paso de los electrones en la interface durante las reacciones de electrodo. Un pequeo cambio en el exceso de cargas en la interfase puede tener un significativo efecto en la diferencia de potencial y la velocidad del proceso de electrodo.

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En la disolucin se forman tres zonas inicas, esto es para compensar el exceso de cargas en el electrodo metlico (Figura 6).

Figura 6.- Doble capa electroqumica, qm es la densidad de carga del electrodo metlico, y qd tambin zona difusa es donde se encuentran cargas mixtas, figura extrada de publicacin tcnica 182 SCT Quertaro 2001, Anglica del Valle moreno, et al. 1. Una capa de iones, que se encuentran adsorbidos en la superficie del electrodo metlico es el plano de la mayor aproximacin, llamado plano interno de Helmholtz. 2. La siguiente capa, es donde se encuentran la mayora de los cationes y algunos aniones. Este plano pasa por los centros de los iones solvatados ms prximos a la superficie metlica y es llamado plano externo de Helmholtz. 3. La otra capa contiene cargas mixtas que se extienden dentro del cuerpo de la solucin y se le denomina zona difusa (qd). La suma de cargas q de estas tres capas de la solucin debe ser igual, pero de signo opuesto a la carga del electrodo metlico qm.
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A la carga de la capa difusa se denomina qd, mientras que la qi es una densidad de carga adsorbida en la zona interna y colocada sobre la superficie metlica la cual es una densidad superficial expresada en coulomb/cm 2. El IHP, contiene principalmente molculas de disolvente, o sea molculas de agua, que pueden ser desplazadas por iones (del siguiente plano) que no han sido bien solvatados y penetran al IHP como iones adsorbidos, mientras que los iones que estn perfectamente solvatados, permanecen en el OHP. Los planos interno y externo de Helmholtz constituyen la capa compacta y son independientes de la concentracin del soluto, la capa difusa depende de la cantidad de soluto y su espesor vara con la concentracin, ya que al aumentar la carga y la concentracin del electrolito, disminuye el espesor de la interface, mientras que un aumento de la temperatura y de la permitividad (constante dielctrica) aumentar el espesor. Las variables que pueden influir sobre la estructura de la interface son: Concentracin. Un aumento de la concentracin inica en la disolucin favorece la formacin de una estructura rgida (o de Helmholtz); si la concentracin inica disminuye la estructura ser de tipo difuso. Carga o potencial. Si aumenta la qm (carga del electrodo) o potencial, se originar con mayor facilidad una estructura de Helmholtz, debido a las interacciones entre la qm y los iones de la disolucin. Temperatura. Un aumento de la temperatura favorece la agitacin trmica y por lo tanto la estructura difusa. Se consideran dos tipos bsicos de interfaces: La interface polarizable idealmente, es la que tiene un sistema que al aplicarle una corriente vara su potencial. No existe paso de cargas a travs de ella, por lo cual no puede ser utilizado como sistema de referencia. Su resistencia de transferencia es muy grande y tiende a infinito, el caso ideal es R = .

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La interface no polarizable idealmente, es el sistema que al hacerle pasar una corriente no afectar su potencial, existe paso de cargas a travs de ella, est en equilibrio termodinmico y puede ser empleada como sistema de referencia, tiene una resistencia de transferencia muy pequea, el caso ideal es R = 0. Este tipo de interface es la que tienen los electrodos de referencia. La corriente que circula a travs de una interface polarizable idealmente es corriente capacitiva, es decir que al no aceptar el paso de corriente, las cargas se almacenan, constituyendo lo que es el condensador o doble capa. 2.4 SERIE ELECTROMOTRIZ La serie electromotriz se realiza midiendo el potencial de los metales respecto al electrodo de referencia de hidrgeno. La serie electromotriz toma slo en cuenta aquellos equilibrios electroqumicos que involucran a los metales y a sus cationes simples, o sea para reacciones que slo dependen del potencial.
Reaccin en equilibrio Au
2+

EH (volts) +1.7 +1.23 +1.20 +0.85 +0.80 +0.34 +0.00 por definicin -0.13 -0.25 -0.40 -0.44 -0.70 -0.76 -1.63 -1.66 -2.38

+ 2e =Au
+ -

O2+ 2H + 2e =H2O Pt Hg
2+

+ 2e =Pt + 2e =Hg
-

2+ +

Ag + e =Ag Cu
2+

+ 2e =Cu
-

2H + e =H Pb
2+ 2+ 2+ 2+ 3+ 2+ 2+

+ 2e =Pb + 2e =Ni + 2e =Cd + 2e =Fe + 3e =Cr + 2e =Zn + 2e =Ti + 3e =Al + 2e =Mg

-

Ni

Cd Fe Cr

Zn

Ti Al Mg

3+ 2+

Tabla XVI.- Presenta la Serie electromotriz de diferentes elementos qumicos.

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Una de las limitaciones ms importantes de la serie electromotriz es que no toma en cuenta los efectos de las pelculas que se forman sobre la superficie de los metales. Para obtener informacin termodinmica de corrosin ms completa, adems de la serie electromotriz se puede recurrir a la serie galvnica y a los diagramas de Pourbaix. 2.5 SERIE GALVNICA La serie galvnica es una lista de metales y aleaciones ordenadas de acuerdo a su potencial de corrosin relativo en un medio ambiente dado. La serie galvnica est listada de acuerdo a la tendencia que tienen los metales a corroerse en un mismo electrolito, por lo que la secuencia de la lista difiere cuando se utilizan electrolitos diferentes.

Noble

Acero inoxidable18/8 Ni Cu Bronce aluminio Ni Laton naval Sn Acero inoxidable 18/8 Hierro colado Hierro forjado Acero al carbono Al Zn

Pasivo Activo

Base

Mg

Tabla XVII.- Presenta la Serie Galvnica de diferentes elementos qumicos.

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De acuerdo a la International Union for Pure and Applied Chemistry (IUPAC), los metales Nobles son los que tienen un potencial ms positivo y por lo tanto sufren un mnimo de corrosin, mientras que los metales activos son los que tienen un potencial ms negativo (en comparacin con los metales nobles) y los que se corroen ms fcilmente. Cabe destacar que la serie galvnica es til cuando se desea elegir un metal o aleacin para ser utilizado en un electrolito especfico, puesto que se conoce su tendencia a corroerse. La tabla XVII presenta una serie galvnica tpica. El metal Pasivo es el que posee alguna forma de pelcula protectora sobre su superficie, como es el caso de los aceros inoxidables, el aluminio, el titanio, el cobre y otros metales. El metal activo es un metal desnudo, sin pelcula protectora. El estado activo est asociado con un potencial ms negativo que el correspondiente a un estado pasivo.

2.6 ELECTRODOS DE REFERENCIA Las dificultades operativas que se presentan en el manejo de un electrodo de hidrgeno, demasiado frgil para la mayora de las aplicaciones prcticas, han dado lugar a la utilizacin de otros electrodos de referencia que lgicamente deben de reunir determinadas condiciones. Aparte de ser manejables y de construccin sencilla, la condicin fundamental es que el potencial de equilibrio de la reaccin de xido-reduccin (redox) que tenga lugar en ellos, permanezca constante respecto al electrodo de hidrgeno. En estas condiciones, en cualquier momento se podra referir un potencial al del electrodo de hidrgeno o viceversa. Como electrodos de referencia se utilizan los siguientes: 1) Electrodo de calomelanos. Este electrodo est formado por mercurio cubierto por una capa de cloruro insoluble (calomelanos), Hg2Cl2 en equilibrio con una
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disolucin de cloruro potsico, KCl, que puede ser 0.1 N, 1 N o saturada. El contacto elctrico con el mercurio se realiza por medio de un hilo de platino. Un esquema de este electrodo se presenta en la figura 7.

Figura 7.- Electrodo de referencia de Calomelanos saturado, figura extrada de libro Ms All De La Herrumbre II, La Lucha Contra La Corrosin, Javier vila, et all, 1995. La reaccin del electrodo de calomelanos es: As pues, si el electrodo acta como nodo (-) la reaccin es hacia la izquierda, (oxidacin); si el electrodo acta como ctodo (+), la reaccin es hacia la derecha, (reduccin).

2) Electrodo de plata/cloruro de plata (Ag/AgCl). Est formado por un hilo de Ag sobre el cual se deposita AgCl, generalmente por va electroqumica, en una solucin de NaCl o KCl, en la cual el hilo de Ag acta como nodo, como se muestra en la figura 8.

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Figura 8.- Electrodo de Plata /cloruro de plata, Ag/AgCl, figura extrada de libro Ms All De La Herrumbre II, La Lucha Contra La Corrosin, Javier vila, et all, 1995.

La reaccin electrdica es la siguiente: y su potencial de equilibrio a 25C es: [ ]

En agua de mar, el valor del potencial es aproximadamente de + 0.25 V respecto al electrodo normal de hidrgeno (ENH) a 25C. El potencial del electrodo depende muy especialmente de la salinidad de la solucin en la cual el electrodo est sumergido.

En la tabla XVIII se muestran la composicin de diferentes electrodos de referencia segn la norma militar americana MIL-A-18001 H.

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Tabla XVIII.- Composicin de diferentes tipos de electrodos de referencia, tabla extrada de libro Ms All De La Herrumbre II, La Lucha Contra La Corrosin, Javier vila, et al, 1995. 3) Electrodo de cobre/sulfato de cobre (Cu/CuSO4). Est formado por una barra cilndrica de Cu sumergida en una solucin de CuSO4 saturada. El contacto electroltico con la solucin o suelo se realiza mediante un puente salino constituido (formado) por un tapn de madera de balsa. En la figura 9 se ilustra este tipo de electrodo.

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Figura 9.- Electrodo de Cobre/ sulfato de cobre, Cu/CuSO4, figura extrada de libro Ms All De La Herrumbre II, La Lucha Contra La Corrosin, Javier vila, et all, 1995. La reaccin de electrodo es la siguiente:

Su potencial de equilibrio a 25C viene dado por: [ ]

Con la solucin saturada de CuSO4, se tiene E = + 0.318 V vs. ENH, pero para uso prctico se considera un valor de 0.30 V. Este tipo de electrodo puede utilizarse en cualquier ambiente, sea en el suelo o agua de mar, aguas dulces o saladas. Entre otras ventajas, presenta la sencillez de su preparacin y su gran estabilidad. Cuando se utiliza en agua de mar, puede contaminarse con cloruros, por lo cual es aconsejable ms bien en el suelo, en aguas dulces y en salmueras.

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CAPTULO 3 DESARROLLO EXPERIMENTAL

Integrando la informacin presentada en los captulos anteriores procederemos a la parte experimental de este trabajo lo cual nos permitir entender de manera ms sencilla el fenmeno de la corrosin que existe particularmente en el concreto reforzado, a continuacin se describe la metodologa experimental del proyecto: 3.1 MATERIALES PARA LA ELABORACIN DE VIGAS DE CONCRETO El material utilizado para la elaboracin de las vigas de concreto fue el siguiente: 1. Madera para cimbra 2. Martillo 3. Serrucho 4. Fluxmetro 5. Segueta con marco 6. Cuchara para albail 7. Pala rectangular 8. Varillas de acero corrugado 9. Alambrn para estribos 10. Alambrito alambre de amarre 11. Arena 12. Grava 13. Cemento 3.2 ESTUDIO DE RIDOS EN LABORATORIO Caracterizacin De Los Agregados Ptreos 1.- Agregado fino a) Peso unitario seco del agregado fino (PUS)
Esta prueba se realiz de acuerdo a la norma A.S.T.M. DESIGNATION: C 29/ C 29M 90

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EQUIPO Recipiente metlico cilndrico con capacidad aproximada de 3 litros, debidamente calibrado. Balanza de 20 Kg. De capacidad. Enrasador. Partidor de muestras. Pala de punta cuadrada. Cucharn metlico. Horno elctrico con temperatura controlable.

EXPOSICIN GENERAL El peso unitario o peso volumtrico seco suelto del agregado fino, al igual que para el agregado grueso, es el peso de agregado necesario para llenar un recipiente de volumen conocido; volumen ocupado por el agregado y los vacos entre sus partculas. El valor del peso unitario o peso volumtrico suelto se utiliza: Para el diseo de mezclas de concreto. Para convertir pesos a volumen y viceversa

El peso volumtrico seco suelto se calcula con la misma frmula que el agregado grueso: PESO UNITARIO SUELTO = FACTOR DE CALIBRACIN X PESO NETO DEL AGREGADO FINO. (Kg/m3). PROCEDIMIENTO DE PRUEBA 1. Una vez que el material ya este seco y enfriado al ambiente, mzclese debidamente y cuartearlo con una pala de punta cuadrada o con una regla metlica de 1 m. de longitud.

61

a)

b)

c)

Imagen 1.- a) Mezclado de la arena, b) y c) Cuarteo mecnico de la arena. 2. De dos cuartos opuestos bien mezclados, tomar en forma alternada la cantidad suficiente con un cucharn. 3. Depositar el material en el molde dejndolo caer desde una altura no mayor de 5 cm., proporcionndole como compactacin nica al agregado, la que alcanza con la cada libre desde el cucharn; procurando que el molde rebose.

a)

b)

Imagen 2.- a) y b) Llenado de recipiente con arena para prueba de peso unitario seco. 4. Nivelar la superficie del agregado con un enrasador y limpiar los lados del recipiente con una brocha.

Imagen 3.- Nivelacin de la superficie del recipiente.

5. Pesar el molde con todo y material en una balanza de 20 Kg.

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Imagen 4.- Pesado de la arena y recipiente.

CLCULOS: DATOS DEL EQUIPO FACTOR DE CALIBRACIN DEL RECIPIENTE: 359.71 m-3 PESO: 2.4 Kg. PESO UNITARIO SUELTO PESO TOTAL (recipiente + agregado): 6.6 kg PESO UNITARIO SUELTO = Factor de calibracin x peso neto del agregado fino. PESO UNITARIO SUELTO = (359.71 m-3) (4.2 kg) PESO UNITARIO SUELTO = 1510.78 kg/m3

b) Peso unitario compacto del agregado fino (PUC) Esta prueba se realiz de acuerdo a la norma A.S.T.M. DESIGNATION: C 29/ C 29M 90 STANDARD TEST METHOD FOR UNIT WEIGHT AND VOIDS IN AGGREGATES EQUIPO Recipiente metlico cilndrico con capacidad aproximada de 3 litros, debidamente calibrado. Balanza de 20 Kg. De capacidad. Enrasador. Partidor de muestras.
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Pala de punta cuadrada. Cucharn metlico. Horno elctrico con temperatura controlable. Tapete de hule para compactar el agregado.

EXPOSICIN GENERAL El peso unitario o peso volumtrico seco suelto del agregado fino, al igual que para el agregado grueso, es el peso de agregado necesario para llenar un recipiente de volumen conocido; volumen ocupado por el agregado y los vacos entre sus partculas. El valor del peso unitario o peso volumtrico suelto se utiliza:

Para el diseo de mezclas de concreto.

Para convertir pesos a volumen y viceversa

El peso volumtrico seco suelto se calcula con la misma frmula que el agregado grueso: PESO UNITARIO SUELTO = FACTOR DE CALIBRACIN X PESO NETO DEL AGREGADO FINO (Kg/m3). PROCEDIMIENTO DE PRUEBA 1. Una vez que el material ya este seco y enfriado al ambiente, mzclese debidamente y cuartearlo con una pala de punta cuadrada o con una regla metlica de 1 m. de longitud.

a)

b)

c)

Imagen 5.- a) Mezclado de la arena, b) y c) Cuarteo mecnico de la arena. 2. De dos cuartos opuestos bien mezclados, tomar en forma alternada la cantidad suficiente con un cucharn.

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3. Depositar el material hasta un tercio de la altura del recipiente dejndolo caer desde una altura no mayor de 5 cm., con la ayuda del tapete de hule compactar dejando caer el recipiente con el material 25 veces de cada extremo, depositar nuevamente material hasta dos tercios de la altura del recipiente y compactar dejando caer el recipiente 25 veces de cada extremo, repetir el procedimiento hasta el llenado total y compactar de la misma manera.

a)

b)

c)

Imagen 6.- a), b) y c) Compactado de la arena para prueba de peso unitario compacto. 4. Nivelar la superficie del agregado con un enrasador y limpiar los lados del recipiente con una brocha.

Imagen 7.- Nivelacin de la superficie del recipiente. 5. Pesar el molde con todo y material en una balanza de 20 Kg.

Imagen 8.- Pesado de la arena y recipiente. CLCULOS: DATOS DEL EQUIPO

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FACTOR DE CALIBRACIN DEL RECIPIENTE: 359.71 m-3 PESO: 2.4 Kg. PESO UNITARIO SUELTO PESO TOTAL (recipiente + agregado fino): 7 kg PESO UNITARIO SUELTO = Factor de calibracin x peso neto del agregado fino PESO UNITARIO SUELTO = (359.71 m-3) (4.6 kg) PESO UNITARIO SUELTO = 1654.66 kg/m3 c) Gravedad especfica y absorcin del agregado fino Este ensayo se realiz conforme a la Norma ASTM Designation C 128 88 Standard Test Method for Specific Gravity and Absorption of Fine Aggregate. EQUIPO Frasco de CHAPMAN. Balanza de 2 kg de capacidad. Molde troncocnico. Pisn de compactacin. Charolas rectangulares. Charolas circulares. Horno elctrico con temperatura controlable. Recipiente de 1 lt para sumergir el material en agua.

EXPOSICIN GENERAL La gravedad especfica da una idea de la composicin fsica de las partculas individuales, reportando datos para calificar al agregado como ligero o pesado y para tener un indicio sobre su resistencia potencial. El valor de la gravedad especfica generalmente se usa para calcular el volumen ocupado por el agregado en el concreto.
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La absorcin nos proporciona una idea acerca de la porosidad del material. PREPARACIN DE LA MUESTRA DE PRUEBA (1) Obtener aproximadamente 1 000 gramos de agregado fino de la muestra, usando el partidor de muestras o por cuarteo.

Imagen 9.- Cuarteo mecnico de la arena (2) Depositar el agregado fino en una charola y colocarlo en un horno a una temperatura de 100 C a 110 C (212 F a 230 F), hasta que se seque a peso constante durante 24 horas aproximadamente. (3) Despus del secado dejar que la arena se enfre hasta una temperatura en que se pueda manejar con comodidad. (4) Despus de que la muestra se enfre, cubrirla con agua y mantenerla en esta condicin durante 24 4 horas. (5) Despus de las 24 horas de saturacin, eliminar el exceso de agua por decantacin, procurando evitar la prdida de material fino. (6) Extender la muestra sobre una superficie plana expuesta a una corriente ligera de aire tibio, agitndose constantemente para asegurar que el secado sea uniforme. Esta operacin se contina hasta que la muestra se aproxime a una condicin en la que pueda fluir libremente.

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Imagen 10.- Secado de la arena con aire natural

(7) Una vez alcanzada esta condicin, se coloca una porcin del agregado fino parcialmente seco en forma suelta en el molde troncocnico, que descansar firmemente sobre una superficie lisa, no absorbente, con el dimetro mayor abajo.

PRUEBA DEL CONO PARA LA HUMEDAD SUPERFICIAL Sostenga el molde firmemente sobre una superficie lisa no absorbente, con el dimetro ancho hacia abajo. Ponga una porcin del agregado parcialmente seco en el molde llenndolo hasta que rebose y amontonando material adicional sobre el borde del molde con los dedos en forma de recipiente. Compacte ligeramente el agregado fino en el molde con 25 golpes ligeros del compactador.

a)

b)

c)

Imagen 11.- a), b) y c) Compactacin de la arena para prueba de estado Saturado Superficialmente Seco (SSS).

Cada golpe debe empezar cerca de 5 mm (0.2 pulgadas) sobre la superficie del tope del agregado fino. Permita al pisn caer libremente por atraccin gravitacional
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en cada golpe. Ajuste la altura inicial a la nueva elevacin superficial despus de cada golpe y distribuya los golpes sobre la superficie. Remueva la arena perdida de la base y levante el molde verticalmente. Si la humedad superficial sigue presente, el agregado fino mantendr la forma del molde. Cuando el agregado se desploma suavemente, indica que ha alcanzado una condicin superficialmente seca.

Imagen 12.- El resultado de la prueba indica que la arena de encuentra en estado SSS. PROCEDIMIENTO DE PRUEBA De la muestra saturada y superficialmente seca tomar una porcin y pesar 300 gramos.

Imagen 13.- Muestra de 300 gr Llenar el frasco de Chapman con agua hasta la marca de 200 ml. Depositar los 300 gramos en el frasco, cuidando de evitar que en su descenso dentro de las paredes de cristal, se pegue a stas.

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Imagen 14.- Introduccin de arena al frasco CHAPMAN. Extraer el aire atrapado rodando el frasco en una superficie plana, o en forma manual.

Imagen 15.- Expulsin de aire atrapado en el frasco CHAPMAN. Cuando se observe que ya no suben burbujas de aire a travs de los bulbos, se completa el agua hasta la marca de calibracin (450 c.c.), secar bien el frasco y pesar para obtener (C). Retirar el agua y el material del frasco y lavarlo por dentro. Llenar el frasco con agua hasta la marca de calibracin, secarlo bien y luego pesar para obtener (B).

Imagen 16.- Frasco CHAPMAN lleno con agua hasta la marca de calibracin.
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Efectuar clculos con la siguiente frmula:

GE (S S S) 300 .......... ..( 3.1) ( B 300 ) C

DETERMINACIN DE LA ABSORCIN De la muestra en su condicin de saturacin y superficialmente seca, pesar una cantidad de 300 gramos.

Imagen 17.- Muestra de 300 gr para la prueba de porcentaje de absorcin.

Depositar los 300 gramos en una charola circular y secarlo al horno durante 24 horas a una temperatura de 100 a 110 C.

Despus de 24 horas de secado hasta peso constante, dejar que la muestra se enfre durante una hora aproximadamente y luego pesar para obtener (A).

Efectuar el clculo de la absorcin con la siguiente frmula:

% ABSORCIN Peso material S S S Peso material seco x 100....... .....(3.2) Peso material seco

RESULTADOS Peso del frasco lleno con agua = 887 gramos. (B) Peso del frasco lleno con agua + material = 1067 gramos (C) Peso del material Sat. y Sup. Seco para la GE = 300 gramos Peso del material Sat. y Sup. Seco para la Absorcin = 300 gramos
71

Peso del material seco = 298.3 gramos... (A)

GE ( S S S ) 300 300 300 2.5.......(3.3) ( B 300 ) C (887 300) 1067 120

% ABSORCIN

300 298.3 x 100 0.56.......(3.4) 298.3

d) Granulometra de la arena El ensayo se realiz conforme a la norma ASTM C 33 90 EQUIPO

Mallas estndar Balanza de 2 kilogramos de capacidad Horno de secado Cepillo para mallas Partidor de muestras Cucharn metlico Pala de punta cuadrada Sacudidor de mallas

EXPOSICIN GENERAL

El anlisis granulomtrico de la arena tiene por objeto determinar las cantidades en que estn presentes partculas de ciertos tamaos en el material. La distribucin de los tamaos de las partculas se realiza mediante el empleo de mallas de aberturas cuadradas, de los tamaos siguientes: 3/8, Nmeros 4, 8, 16, 30, 50 y 100 respectivamente.

72

La prueba consiste en hacer pasar la muestra a travs de dichas mallas y se determina el porcentaje de material que se retiene en cada una. 1. MUESTRA PARA EL ENSAYE La muestra para agregado fino cuyo anlisis se va a efectuar, deber ser mezclada completamente y reducida a una cantidad apropiada para la prueba, utilizando un partidor de muestras o por cuarteo.

Imagen 18.- Mezcla de la muestra y cuarteo mecnico PROCEDIMIENTO Secar la muestra a peso constante a una temperatura de 110 ms menos 5 grados centgrados. Pesar la cantidad necesaria de muestra Acoplar los tamices en forma manual o mediante algn aparato mecnico (sacudidor de mallas) por un periodo suficiente, hasta que no ms del 1% en peso del retenido en el tamiz pase por este en un minuto de cribado manual continuo.

Imagen 19.- Conjunto de mallas para el cribado manual

Efectuar clculos y grficas.

73

El agregado fino deber estar graduado dentro de los lmites siguientes dados en la norma ASTM C 33-90: Tabla IXX.- Limites de graduacin del agregado fino ASTM C 33-90.
Malla 9.5 mm 4.75 mm 2.36 mm 1.18 mm 600 m 300 m 150 m 3/8 4 8 16 30 50 100 Porcentaje que pasa 100 95 a 100 80 a 100 50 a 85 25 a 60 10 a 30 2 a 10

MODULO DE FINURA El mdulo de finura del agregado fino, es el ndice aproximado que nos describe en forma rpida y breve la proporcin de finos o de gruesos que se tiene en las partculas que lo constituyen. El mdulo de finura de la arena se calcula sumando los porcentajes acumulados en las mallas siguientes: Numero 4, 8, 16, 30, 50 y 100 inclusive y dividiendo el total entre cien. Es un indicador de la finura de un agregado: cuanto mayor sea el mdulo de finura, ms grueso es el agregado. Es til para estimar las proporciones de los agregados finos y gruesos en las mezclas de concreto. RESULTADOS Segn la muestra de arena que se ensay se obtuvieron los resultados que se ilustran en la tabla XX: Tabla XX.- Granulometra de la arena ensayada.
74

Numero de malla % retenido % retenido acumulado % que pasa 4 0 0 100 8 10 10 90 16 22.3 32.3 67.7 30 31.94 64.24 35.76 50 29.18 93.42 6.58 100 6 99.42 0.58

Grfica 1.- Grafica de la granulometra de la arena ensayada, y lmites de graduacin segn la norma ASTM C 33-90.

120 100 80 60 40 20 0

Granulometra de la arena utilizada

GRANULOMETRIA LIMITE SUPERIOR ASTM C 33-90 LIMITE INFERIOR ASTM C 33-90

100

50

30

16

* Se observa que la granulometra de esta arena es buena ya que se encuentra entre los lmites establecidos segn la norma ASTM C 33-90

El mdulo de finura de la arena resulto:

* Este resultado indica que es una arena gruesa

75

2.- Agregado grueso a) Peso unitario seco del agregado grueso (PUS) Esta prueba se realiz de acuerdo a la norma A.S.T.M. DESIGNATION: C 29/ C 29M 90 STANDARD TEST METHOD FOR UNIT WEIGHT AND VOIDS IN AGGREGATES EQUIPO Recipiente metlico cilndrico con capacidad aproximada de 10 litros. Balanza de 20 Kg. De capacidad. Enrasador. Partidor de muestras. Pala de punta cuadrada. Cucharn metlico. Horno elctrico con temperatura controlable.

EXPOSICIN GENERAL El peso unitario o peso volumtrico seco suelto del agregado fino, al igual que para el agregado grueso, es el peso de agregado necesario para llenar un recipiente de volumen conocido; volumen ocupado por el agregado y los vacos entre sus partculas. El valor del peso unitario o peso volumtrico suelto se utiliza: Para el diseo de mezclas de concreto. Para convertir pesos a volumen y viceversa

El peso volumtrico seco suelto se calcula con la frmula: PESO UNITARIO SUELTO = PESO NETO DEL AGREGADO GRUESO/VOLUMEN DEL RECIPIENTE (Kg/m3).

76

PROCEDIMIENTO DE PRUEBA 1. Una vez que el material ya este seco y enfriado al ambiente, mzclese debidamente y cuartearlo con una pala de punta cuadrada o con una regla metlica de 1 m. de longitud.

Imagen 20.- Mezclado del agregado grueso. 2. De dos cuartos opuestos bien mezclados, tomar en forma alternada la cantidad suficiente con un cucharn. 3. Depositar el material en el molde dejndolo caer desde una altura no mayor de 5 cm., proporcionndole como compactacin nica al agregado, la que alcanza con la cada libre desde el cucharn; procurando que el molde rebose.

Imagen 21.- Llenado de recipiente con agregado grueso, para prueba de peso volumtrico seco suelto 4. Nivelar la superficie del agregado con un enrasador y limpiar los lados del recipiente con una brocha.

77

Imagen 22.- Nivelacin del recipiente. 5. Pesar el molde con todo y material en una balanza de 20 Kg.

Imagen 23.- Pesado del agregado grueso CLCULOS: DATOS DEL EQUIPO VOLUMEN DEL RECIPIENTE: 0.01 m3 PESO: 5 Kg. PESO UNITARIO SUELTO PESO TOTAL (recipiente + agregado grueso): 18.6 kg PESO UNITARIO SUELTO = peso neto del agregado grueso /volumen del recipiente PESO UNITARIO SUELTO = (13.6 kg) / (0.01 m3) PESO UNITARIO SUELTO = 1360 kg/m3

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b) Peso unitario compacto del agregado grueso (PUC) Esta prueba se realiz de acuerdo a la norma A.S.T.M. DESIGNATION: C 29/ C 29M 90 STANDARD TEST METHOD FOR UNIT WEIGHT AND VOIDS IN AGGREGATES EQUIPO Recipiente metlico cilndrico con capacidad aproximada de 10 litros. Balanza de 20 Kg. De capacidad. Enrasador. Partidor de muestras. Pala de punta cuadrada. Cucharn metlico. Horno elctrico con temperatura controlable.

EXPOSICIN GENERAL El peso unitario o peso volumtrico seco suelto del agregado fino, al igual que para el agregado grueso, es el peso de agregado necesario para llenar un recipiente de volumen conocido; volumen ocupado por el agregado y los vacos entre sus partculas. El valor del peso unitario o peso volumtrico suelto se utiliza: Para el diseo de mezclas de concreto. Para convertir pesos a volumen y viceversa

El peso volumtrico seco suelto se calcula con la frmula: PESO UNITARIO SUELTO = PESO NETO DEL AGREGADO GRUESO/VOLUMEN DEL RECIPIENTE (Kg/m3). PROCEDIMIENTO DE PRUEBA

79

1. Una vez que el material ya este seco y enfriado al ambiente, mzclese debidamente y cuartearlo con una pala de punta cuadrada o con una regla metlica de 1 m. de longitud.

Imagen 24.- Mezclado del agregado grueso 2. De dos cuartos opuestos bien mezclados, tomar en forma alternada la cantidad suficiente con un cucharn. 3. Depositar el material hasta un tercio de la altura del recipiente dejndolo caer desde una altura no mayor de 5 cm., compactar el material con la varilla punta de bala mediante 25 golpes distribuidos uniformemente en toda la superficie del material, depositar nuevamente material hasta dos tercios de la altura del recipiente y compactar de la misma manera pero procurando no penetrar la capa inferior, repetir el procedimiento hasta la tercera parte es decir el llenado total y compactar de la misma manera.

Imagen 25.- Llenado de recipiente con agregado grueso para prueba de peso volumtrico seco compacto.

4. Nivelar la superficie del agregado con un enrasador y limpiar los lados del recipiente con una brocha.

80

Imagen 26.- Nivelacin del recipiente 5. Pesar el molde con todo y material en una balanza de 20 Kg.

Imagen 27.- Pesado del agregado grueso CLCULOS: DATOS DEL EQUIPO VOLUMEN DEL RECIPIENTE: 0.01 m3 PESO: 5 Kg. PESO UNITARIO SUELTO PESO TOTAL (recipiente + agregado grueso): 19.7 kg PESO UNITARIO SUELTO = peso neto del agregado grueso /volumen del recipiente PESO UNITARIO SUELTO = (14.7 kg) / (0.01 m3) PESO UNITARIO SUELTO = 1470 kg/m3 c) Gravedad especfica del agregado grueso Este ensayo se realize conforme a la Norma ASTM ASTM C127 - 07 Standard Test Method for Density, Relative Density (Specific Gravity), and Absorption of Coarse Aggregate

81

ESPOSICIN GENERAL Este mtodo de prueba cubre la determinacin de la densidad media de una cantidad de partculas de agregado grueso (no incluye el volumen de vacos entre partculas), la densidad relativa (gravedad especfica) y la absorcin del agregado grueso. EQUIPO

Balanza Charolas rectangulares Horno elctrico con temperatura controlable. Recipiente de 1 lt para sumergir el material en agua.

MUESTRA. Obtener una muestra de agregado por cuarteo mecnico Mezclar la muestra de agregado y reducir a una cantidad necesaria. Rechazar todo el material pasante el tamiz 4.75 mm (N.4), cribando en seco, lavando y removiendo el polvo u otros recubrimientos de la superficie.

PROCEDIMIENTO.

Secar la muestra de prueba hasta masa constante a una temperatura de 110 5 C.

Enfriar en una cuarto ventilado por un lapso de 1 a 3.

Seguidamente sumerja el agregado en agua a temperatura ambiente por un lapso de 244 h.

Retirar la muestra de ensayo del agua y remover en una tela absorbente hasta que la pelcula visible de agua sea removida de todas las partculas.
82

Determinar la masa de la muestra en el aire en su condicin SSD.

Colocar la muestra en la canastilla y determinar la masa aparente de la muestra en agua a 232 o C en su estado SSD. Removiendo las partculas en el agua para que se escape todo el aire atrapado.

Secar la muestra de ensayo hasta masa constante a una temperatura de 1105 o C, enfriar a temperatura ambiente por 1 a 3 horas.

Determinar la masa de la muestra seca con una precisin de 0.5 gr.

Efectuar clculos con la siguiente frmula:

Densidad Relativa (Gravedad Especfica) (SH). Calcule la densidad relativa (gravedad especfica) en la base de agregado secada al horno como sigue:
GE (S S S) A .......... 3.5) .( BC

Dnde: A = masa al aire de la muestra seca al horno, g B = masa al aire de la muestra saturada superficialmente seca, g C = masa aparente de la muestra saturada en agua, g

Clculos: C = 547,64 grs B = 863,65 grs A = 856,4 grs

GE (S S S) 856.4 .......... 3.6) .( 863.65 547.64

G E (S S S) 2.71

83

3.3 MEZCLAS, PROPORCIONAMIENTO El diseo de las mezclas se realiz por el mtodo del comit ACI 211 1. Concreto con relacin agua cemento (a/c) igual a 0.65 Cemento:

Marca: Cruz azul Tipo: II Peso especfico: 3.13 Agua:

Agua potable de la red pblica Peso especfico: 1000 kg/m3 Caractersticas del concreto:

Revenimiento: 3- 4 Relacin a/c: 0.45

Caractersticas de los agregados ptreos es ilustrada en la tabla XXII:

Tabla XXII.- Caractersticas de los agregados ptreos utilizado, para la mezcla de concreto de relacin (a/c) igual a 0.65.

Agregado Cantera Perfil PUS PUC Densidad relativa gravedad especfica Mdulo de finura % Absorcin T.N.M

fino Mat. Santa cruz Teran 1510.78 kg/m3 1654.66 kg/m3 2.5

Grueso Mat. Santa cruz Teran Triturada 1350 kg/m3 1470 kg/m3 2.71

2.99 0.56 -----

------0.82 1 1/2

84

El Tamao nominal mximo del agregado grueso

Tabla XXIII.- Granulometra del agregado grueso para la mezcla de concreto de relacin (a/c) igual a 0.65.
Tamiz Peso retenido (gr) 1 1 3/8 #4 FONDO TOTAL 0.00 694.20 5818.00 2464.80 342.00 272.00 239.00 9830.00 0.00 7.06 59.19 25.07 3.48 2.77 2.43 100.00 % Retenido % Retenido Acumulado 0.00 7.06 66.25 91.32 94.80 97.57 100.00 100.00 92.94 33.75 8.68 5.20 2.43 0.00 % Que pasa

Tamao Mximo= es el mayor tamiz por donde pasa todo el material. Tamao Nominal Mximo= es el tamiz donde se produce el primer retenido.

Determinacin del peso del agua por m3 de concreto

85

Tabla XXIV.- Volumen unitario de agua (lt/m3), para un Tamao Nominal Mximo del agregado grueso determinado, segn ACI-211-1-91. Revenimiento Agua en lt/m3, para los Tamaos Mximos Nominales del Agregado Grueso
3/8 1/2" 3/4" 1 1 1/2" 2 3 6

Concreto sin aire incorporado 1 a 2 3 a 4 6 a 7 207 228 243 199 216 228 190 205 216 179 193 202 166 181 190 154 169 178 130 145 160 113 124 --

Concreto con aire incorporado 1 a 2 3 a 4 6 a 7 181 202 216 175 193 205 168 184 197 160 175 184 150 165 174 142 157 166 122 133 154 107 119 --

* Tabla confeccionada por la norma ACI-211-1-91 Standard Practice for Selecting Proportions for Normal, Heavyweight, and Mass Concrete

Segn la tabla anterior, para un Tamao Nominal Mximo del agregado grueso de 1, el volumen unitario de agua en (lt/m3) debe ser 193 como se indica. Esta publicacin describe los mtodos para seleccionar y ajustar las proporciones del concreto de peso normal. Los procedimientos toman en consideracin los requisitos para manejabilidad, consistencia, fuerza y durabilidad. De la tabla anterior se obtiene el peso del agua por m 3, como el revenimiento de la mezcla es de 3 a 4 y el Tamao Mximo Nominal del agregado grueso es de 1 entonces: Agua por m3: 193 lt/m3, como se muestra en la celda sombreada de color verde.

86

Determinar el peso del cemento por m3:

Como se requiere un concreto de relacin a/c=0.45 entonces tendremos que:

Clculo del peso del agregado grueso por m3 de concreto

Tabla XXV.- Peso del agregado grueso por unidad de volumen del concreto segn ACI-211-1-91. T.M.N del agregado grueso 2.4 3/8 1/2 3/4 1 11/2 2 3 6 0.50 0.59 0.66 0.71 0.76 0.78 0.81 0.87 Volumen de agregado grueso, seco y compactado, por unidad de volumen del concreto, para diversos mdulos de fineza del agregado fino (b/b0) 2.6 0.48 0.57 0.64 0.69 0.74 0.76 0.79 0.85 2.8 0.46 0.55 0.62 0.67 0.72 0.74 0.77 0.83 3.0 0.44 0.53 0.60 0.65 0.70 0.72 0.75 0.81

De la tabla anterior como el mdulo de fineza del agregado fino es de 2.99 ya antes mencionado, y el Tamao Mximo Nominal del agregado grueso es de 1 tenemos que: Interpolando tenemos b/b0= 0.651 Por lo tanto como el P.U.C del agregado grueso= 1470 Entonces: ( )
87

Clculo del peso del agregado fino por m3 concreto

En la tabla siguiente se muestra la suma de los volmenes absolutos de los materiales sin considerar al agregado fino: Tabla XXVI.- Tabla resumen de pesos secos de los agregados ptreos, cemento y agua necesarios para la elaboracin de la mezcla de concreto con relacin (a/c) igual a 0.65.
Material Peso kg P.E Vol. Absoluto Cemento Agua Aire Ag. Grueso total 0.6410 296.92 193.00 0.02 956.97 2710.00 0.3531 3130.00 1000.00 0.0949 0.1930

Entonces como el volumen total fue de 0.64 m 3, ahora el volumen del agregado fino ser:

Teniendo el volumen del agregado fino se procede a calcular el peso del agregado grueso como sigue:

2. Concreto con relacin agua cemento (a/c) igual a 0.45

Cemento:

Marca: Cruz azul

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Tipo: II Peso especfico: 3.13 Agua:

Agua potable de la red pblica Peso especfico: 1000 kg/m3

Caractersticas del concreto:

Revenimiento: 3- 4 Relacin a/c: 0.45

Caractersticas de los agregados ptreos es ilustrada en la tabla XXVII:

Tabla XXVII.- Caractersticas de los agregados ptreos utilizado, para la mezcla de concreto de relacin (a/c) igual a 0.45.

Agregado Cantera Perfil PUS PUC Densidad relativa gravedad especfica Mdulo de finura % Absorcin T.N.M

fino Mat. Santa cruz Teran 1510.78 kg/m3 1654.66 kg/m3 2.5

Grueso Mat. Santa cruz Teran Triturada 1350 kg/m3 1470 kg/m3 2.71

2.99 0.56 -----

------0.82 1 1/2

Tamao nominal mximo del agregado grueso es ilustrado en la tabla XXVIII:

89

Tabla XXVIII.- Granulometra del agregado grueso para la mezcla de concreto de relacin (a/c) igual a 0.65.

Tamiz

Peso retenido (gr)

% Retenido

% Retenido Acumulado

% Que pasa

1 1 3/8 #4 FONDO TOTAL

0.00 694.20 5818.00 2464.80 342.00 272.00 239.00 9830.00

0.00 7.06 59.19 25.07 3.48 2.77 2.43 100.00

0.00 7.06 66.25 91.32 94.80 97.57 100.00

100.00 92.94 33.75 8.68 5.20 2.43 0.00

Tamao Mximo= es el mayor tamiz por donde pasa todo el material. Tamao Nominal Mximo= es el tamiz donde se produce el primer retenido.

Determinacin del peso del agua por m3 de concreto:

Segn la tabla IXXX, para un Tamao Nominal Mximo del agregado grueso de 1, el volumen unitario de agua en (lt/m3) debe ser 193 como se indica.

Esta publicacin describe los mtodos para seleccionar y ajustar las proporciones del concreto de peso normal. Los procedimientos toman en consideracin los requisitos para manejabilidad, consistencia, fuerza y durabilidad.

90

Tabla IXXX.- Volumen unitario de agua (lt/m3), para un Tamao Nominal Mximo del agregado grueso determinado, segn ACI-211-1-91.
Revenimiento Agua en lt/m3, para los Tamaos Mximos Nominales del Agregado Grueso 3/8 1/2" 3/4" 1 1 1/2" 2 3 6

Concreto sin aire incorporado 1 a 2 3 a 4 6 a 7 207 228 243 199 216 228 190 205 216 179 193 202 166 181 190 154 169 178 130 145 160 113 124 --

Concreto con aire incorporado 1 a 2 3 a 4 6 a 7 181 202 216 175 193 205 168 184 197 160 175 184 150 165 174 142 157 166 122 133 154 107 119 --

* Tabla confeccionada por la norma ACI-211-1-91 Standard Practice for Selecting Proportions for Normal, Heavyweight, and Mass Concrete.

De la tabla anterior se obtiene el peso del agua por m 3, como el revenimiento de la mezcla es de 3 a 4 y el Tamao Mximo Nominal del agregado grueso es de 1 entonces: Agua por m3: 193 lt/m3, como se muestra en la celda sombreada de color verde. Determinar el peso del cemento por m3:

Como se requiere un concreto de relacin a/c=0.45 entonces tendremos que:

91

Clculo del peso del agregado grueso por m 3 de concreto Peso del agregado grueso por unidad de volumen del concreto segn 91. ACI-211-1-

Tabla XXX.- Peso del agregado grueso por unidad de volumen del concreto segn ACI-211-1-91. T.M.N del agregado grueso 2.4 3/8 1/2 3/4 1 11/2 2 3 6 0.50 0.59 0.66 0.71 0.76 0.78 0.81 0.87 Volumen de agregado grueso, seco y compactado, por unidad de volumen del concreto, para diversos mdulos de fineza del agregado fino (b/b0) 2.6 0.48 0.57 0.64 0.69 0.74 0.76 0.79 0.85 2.8 0.46 0.55 0.62 0.67 0.72 0.74 0.77 0.83 3.0 0.44 0.53 0.60 0.65 0.70 0.72 0.75 0.81

De la tabla anterior como el mdulo de fineza del agregado fino es de 2.99 ya antes mencionado, y el Tamao Mximo Nominal del agregado grueso es de 1 tenemos que: Interpolando tenemos b/b0= 0.651 Por lo tanto como el P.U.C del agregado grueso= 1470 Entonces: ( )
92

Clculo del peso del agregado fino por m3 concreto

En la tabla siguiente se muestra la suma de los volmenes absolutos de los materiales sin considerar al agregado fino: Tabla XXXI.- Tabla resumen de pesos secos de los agregados ptreos, cemento y agua necesarios para la elaboracin de la mezcla de concreto con relacin (a/c) igual a 0.45.

Material

Peso kg

P.E

Vol. Absoluto

Cemento Agua Aire atrapado Ag. Grueso total

428.89 193.00 0.02

3130.00 1000.00

0.1370 0.1930

956.97

2710.00

0.3531

0.6832

Entonces como el volumen total fue de 0.64 m 3, ahora el volumen del agregado fino ser:

Teniendo el volumen del agregado fino se procede a calcular el peso del agregado grueso como sigue:

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3.4 CIMBRA Para hacer los moldes de los especmenes de concreto reforzado se utiliz madera comprimida de 1/2, as la configuracin de la cimbra se realiz como se muestra en la figura 10.

Figura 10.- Esquema ilustrativo de las dimensiones de la cimbra utilizada para el colado de los especmenes de concreto reforzado.

Imagen 28.- Cimbra utilizada en el colado de los especmenes de concreto reforzado.

3.5 ARMADO DE CASTILLOS La armadura se hizo con 4 varillas de 3/8 y dos estribos a una separacin de 15cm, la figura 11 muestra esquemticamente como quedo el armado de varillas, el alambre de amarre se cuantific segn la configuracin del armado,
94

tambin el alambrn de la misma forma. En la figura 11 se muestra esquemticamente la configuracin del armado de refuerzo.

Figura 11.- Dimensiones de la armadura utilizada para los especmenes de concreto reforzado

Imagen 29.- Armaduras de acero al carbono realizadas para la elaboracin de los especmenes de concreto reforzado.

3.6 COLADO El colado de los cubos de concreto armado se realiz basndose en la NOM-C-159, se llev a cabo en dos partes primeramente se hizo la colada de concreto de relacin agua cemento (a/c), de 0.45 esto fue el da Lunes 11/04/11, las particularidades de la mezcla fueron: revenimiento de la mezcla 9 cm, temperatura de concreto fresco 25.5 C y la temperatura ambiental de 29 C, despus el da 13/04/11 se colaron los cubos de concreto con relacin agua cemento de 0.65 las particularidades de esta mezcla fueron: revenimiento de la mezcla 8cm, temperatura de concreto
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Imagen 30.- Secuencia de la preparacin del colado de las mezclas de concreto segn la Norma Mexicana C-129.

fresco 27 C y la temperatura ambiental 28 C; el mismo da se hizo la medicin de los primeros potenciales de corrosin Conforme a la norma ASTM C-876 los cuales se expresaran en la grfica de periodo de curado que presenta ms adelante. En la tabla XXXII se resumen las caractersticas de las mezclas de concreto.

Imagen 31.- Prueba de revenimiento echas a las mezclas de concreto.

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Imagen 32.- Colado de cubos de concreto reforzado.

Tabla XXXII.- Caractersticas generales de las mezclas de concreto.

Concreto a/c

Temperatura concreto fresco

Revenimiento Concreto fresco

Fecha colado

de fc concreto (kg/cm2)

de

1 2

0.45 25.5 C 0.65 27 C

9 cm 8 cm

11/04/11 13/04/11

288 237

3.7 CURADO El curado de los especmenes de concreto reforzado se llevo a cabo segn la norma mexicana NMX-C-148-ONNCCE Elaboracin y curado en obra de especmenes de concreto, los especmenes de concreto se metieron al cuarto de curado durante 28 das Y fueron sacados al trmino de los mismos para hacer la prueba de esfuerzo a compresin simple, para saber cul fue la resistencia de los concretos empleados en el experimento.

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3.8 MONITOREO Para este proyecto se ideo medir el potencial de corrosin en dos caras opuestas de las probetas de concreto armado, ya que interesa saber cul es el comportamiento del armado de refuerzo con el recubrimiento que se plante el cual es de 2.5 cm, esto se puede ver en la imagen 33 en la cual se muestra cual es la cara 1 y la cara dos respectivamente. La norma ASTM-C-876, establece como se deben hacer las mediciones de los potenciales de corrosin esto se indica en la figura 12, esta figura muestra el electrodo de referencia de Cu/CuSO4 conectado

perpendicularmente al concreto reforzado y las terminales negativa y positiva del multmetro, conectado al electrodo y a la varilla de acero de refuerzo respectivamente.

Figura 12.- Esquema ilustrativo de medicin de potenciales de corrosin, figura extrada de (Gundaker, 1996).

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Imagen 33.- Especificacin de las caras de las probetas, para la medicin de los potenciales de corrosin. Para tener un control del monitoreo de los cubos de concreto armado se recurri a asignar una nomenclatura a cada espcimen, esta configuracin se explica a continuacin: 4N = el # 4 se refiere a la relacin a/c=0.45 y N es la solucin de NaCl al 3.5% al que est expuesto el espcimen. 4POT= el # 4 se refiere a la relacin a/c=0.45 y POT es el agua potable al que est expuesto el espcimen. 6N = el # 6 se refiere a la relacin a/c=0.65 y N es la solucin de NaCl al 3.5% al que est expuesto el espcimen. 6POT= el # 6 se refiere a la relacin a/c=0.65 y POT es el agua potable al que est expuesto el espcimen. Para medir los potenciales de corrosin se utiliz un multmetro y un electrodo de referencia de Cu/CuSO4, un multmetro fluke 77 cuyas caractersticas se mencionan en los anexos, tambin se emple una solucin de sulfato de cobre pentahidratado (CuSO45H2O). En las grficas 2 a la 5 se muestra el comportamiento de la varilla de refuerzo durante el
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periodo de curado segn la norma ASTM C-876. Los resultados se expresaron en graficas con la ayuda del programa ORIGINPRO 8, esto porque es un graficador muy eficaz y es recomendable para trabajos de ciencia.

Imagen 34.- Mediciones de potencial de corrosin en las caras utilizando el multmetro fluke 77 y el electrodo de referencia hechizo de Cu/CuSO4; segn la norma ASTM C-876. En la imagen 35 se muestra los recipientes donde se tuvieron los especmenes de concreto durante los tres meses de monitoreo.

Imagen 35.- Especmenes de concreto reforzado inmersos en una solucin salina al 3.5 %. 3.9 MULTMETRO DE ALTA IMPEDANCIA El multmetro que se utiliz para este experimento fue el fluke 77 este multmetro tiene las siguientes especificaciones: El multmetro Fluke modelo 77, serie IV, es un multmetro de verdadero valor eficaz con respuesta promedio alimentado con batera (en adelante, el

100

multmetro) con una pantalla de 6000 recuentos y 3 dgitos, y un grfico de barras. Este multmetro cumple con las normas CAT III y CAT IV IEC 61010. La norma de seguridad IEC 61010 define cuatro categoras de medicin (CAT I a IV)

basndose en la magnitud del peligro que presentan los impulsos transitorios. Los multmetros CAT III estn diseados para proporcionar proteccin contra transitorios en instalaciones de equipo fijo al nivel de la distribucin; los multmetros CAT IV estn diseados para proporcionar proteccin contra transitorios del nivel de suministro primario (servicio pblico subterrneo o areo). El multmetro mide o prueba las siguientes magnitudes: Tensin y corriente CA / CC Diodos Resistencia Continuidad Frecuencia de la tensin Capacitancia Terminales

Figura 13.- Terminales multmetro fluke serie 77, figura extrada de http://www.electan.com/datasheets/fluke/77iv.pdf.

101

3.10 ELECTRODO DE REFERENCIA Cu/CuSO4 El electrodo de referencia que se utiliz en este proyecto es uno comercial de Cu/CuSO4 de la marca siguiente:

Imagen 36.- Electrodo de referencia utilizado para medir los potenciales de corrosin en los especmenes de concreto reforzado.

Captulo 4.RESULTADOS Y ANLISIS DE RESULTADOS

4.1 RESULTADOS Los resultados obtenidos durante tres meses de monitoreo se muestran en las grficas de la 2 a la 5, en estas graficas se muestra como fue el comportamiento de las varillas de acero de refuerzo durante los tres meses de monitoreo correspondientes a un mes de curado y dos meses ms inmersos en ambientes, uno de agua potable y el otro agresivo de una solucin salina al 3.5 %.
102

0 10 % de Probabilidad de Corrosion -100 -200 -300

Se tiene incertidumbre

Ecorr (mV vs Cu/CuSO4)

4N 4N 4POT 4POT 6N 6N 6POT 6POT

-400 -500 -600 -700 0 20 40 60 80 100

90 % de Probabilidad de Corrosion

TIEMPO EN (DIAS)

(1)

4N 4N 4POT 4POT 6N 6N 6POT 6POT

100 80

-100 -200 -300 -400 -500 -600 -700 60 6N 6POT 6POT

TI EM

PO

EN

40

DI AS

20 0 4N 4N

6N 4POT 4POT

(2) Grafica 2 y 3.- Potenciales de corrosin en la cara 1, durante tres meses de monitoreo.

Eco (mV rr vs Cu/Cu

SO ) 4

103

-100

10 % de Probabilidad de Corrosion

-200

Ecorr (mV vs Cu/CuSO4)

-300
Se tiene incertidumbre

4N 4N 4POT 4POT 6N 6N 6POT 6POT

-400

-500

-600

90 % de Probabilidad de Corrosion

-700 0 20 40 60 80 100

TIEMPO EN DIAS

(3)

-300 -400 -500 -600 100 -700 80 6N

TI EM 60 PO EN 40 DI 20 AS

6POT 6POT

6N 4POT 4POT 0 4N 4N

(4) Grafica 4 y 5.- Potenciales de corrosin en la cara 2, durante tres meses de monitoreo.

Eco (mV rr vs Cu/Cu

4N 4N 4POT 4POT 6N 6N 6POT 6POT

-200

SO ) 4

-100

104

4.2 ANLISIS DE RESULTADOS De los resultados obtenidos se observa que para los especmenes que se hicieron con un concreto de mayor calidad, es decir, el de relacin a/c=0.45 y que estuvieron expuestos en agua potable el armado de refuerzo report potenciales que indican que indican cierta incertidumbre de que exista corrosin de acuerdo a la norma ASTM C-876-91, estando en un intervalo de -100 mv a -350 mv, as tambin los especmenes de relacin a/c=0.65 estuvieron en el intervalo de cierta incertidumbre segn la ASTM C-876-91 estando en un intervalo de -205 mv a -350 mv. Los especmenes de relacin a/c=0.45 que estuvieron expuestos a la solucin de NaCl al 3.5% reportaron potenciales en el intervalo de 90 % de probabilidad de corrosin a partir del da 35 estando en un intervalo de -350 mv a -600 mv, as tambin los especmenes de relacin a/c=0.65 reportaron potenciales en el intervalo de 90 % de probabilidad de corrosin estando en un intervalo de -350 mv a -650 mv.

Se puede observar que los especmenes que se hicieron con un concreto de mayor calidad, es decir, los de relacin a/c=0.45, presentan un medio ms resistente al ataque por cloruros que afecta al armado de refuerzo de acero.

CAPITULO 5CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1 CONCLUSIONES Se concluye despus del procedimiento experimental llevado a cabo durante 3 meses, consistente en EVALUACIN DE VIGAS DE CONCRETO REFORZADO BAJO AMBIENTE SALINO MEDIANTE LA TECNICA ELECTROQUMICA DE POTENCIALES DE CORROSIN (ECORR), que el concreto es una masa heterogenea que proporciona a la varilla de refuerzo una proteccin qumica y fisica conservandola en estado de pasivacin, solo cuando la misma se realiza conforme a los criterios de calidad establecidos en las normas que rigen los
105

procedimientos de construccin aplicables a cada pais. Por lo cual es muy importante el regirse por dichas normas ya que la durabilidad del concreto como se menciono a lo largo de este proyecto es una necesidad de las obras de infraestructura que existe en zonas costeras.

El proceso de corrosin debe ser visto como un hecho que pone en evidencia el proceso natural de que los metales vuelven a su condicin primitiva y que ello conlleva al deterioro del mismo. No obstante es este proceso el que provoca la investigacin y el planteamiento de frmulas que permitan alargar la vida til de los materiales sometidos a este proceso. Aun conociendo la proporcin de un concreto necesaria para una vida util fijada, se precisa definir un ensayo adecuado para el conctrol de la durabilidad en un medio marino, ya que como se mostr en los resultados obtenidos en el proyecto, es ms probable que el concreto de calidad baja o de relacin a/c alta, de paso a los cloruros en ambiente salino, lo cual afecta a la estabilidad de las estructuras por el deterioro por corrosin del acero de refuerzo. 5.2 RECOMENDACIONES En las edificaciones debe recomendarse a los constructores que sus armados de loza, castillos, vigas, etc; todas deben tener un contacto elctrico, para estudios o diagnsticos a largo plazo, mediante esta tcnica de monitoreo electroqumico.

106

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