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Universidad de Talca Facultad de Ingeniera. Ingeniera Mecnica.Profesor : JosVillalobos Rojas.Catedra : Diseos Mecnicos.

CALCULO DE ENGRANAJES DE DIENTES RECTOS CONSTRUCCIN DE RUEDA Y PION

DATOS NECESARIOS PARA EL DIMENSIONAMIENTO: m = mdulo z = nmero de dientes Si no existiese como dato el nmero de dientes, se procede a tomar la medida de la masa en la cual se ha de realizar la construccin de los dientes y con el dato del mdulo se procede a realizar un primer calculo aproximado del mximo nmero de dientes que pueden construirse en dicha masa, tomando en cuanta todas las frmulas existentes para este efecto: NOMENCLATURA Y FRMULAS APLICACIONES PEDAGGICAS Z = Nmero de dientes D o = Dimetro primitivo D e = Dimetro exterior D i = Dimetro interior h = Altura del diente h k = Altura de la cabeza del diente h f = Altura del pi del diente t = Paso s = espacio entre dientes e = espesor del diente b = ancho del diente A SER UTILIZADAS EN LAS

Do = z . m D e = D o + 2m D i = D e - 2.h h = 2,1677.m h f = 1,167.m hk =m

t = m. 3,145 s = e = t / 2 = m.3,145/2 b = (10 a 15 ). m

CALCULO PARA LA RUEDA

PROCEDIMIENTO PARA REALIZAR CLCULO DEL MXIMO NMERO DE DIENTES EN UNA DETERMINADA MASA DE MATERIAL ( ST-37; BRONCE; ALUMINIO; HIERRO FUNDIDO, ETC. ) TANTO EN LA RUEDA COMO EN EL PION Dado los siguientes datos dimensionar el par de engranajes de dientes rectos Datos para la rueda: D masa _ = 81,2 mm. m = 2 Para la realizacin de este clculo se siguen los siguientes pasos: 1 Se establece la frmula que ha de permitir determinar el mximo nmero de dientes, utilizando para ello las frmulas y existentes. Sabemos que: Do = z . m (1) D o = D e - 2.m (2) Igualando 1 y 2 tenemos z.m = D e - 2.m D e = z.m + 2.m D e = ( z + 2 ).m z = D e /m - 2 una vez establecida la frmula se procede a determinar la cantidad de dientes. z = 81,2 / 2 - 2 z = 38.6 dientes

Se adopta z = 38 dientes

HABIENDOSE ENCONTRADO UN NUMERO MAXIMO DE DIENTES SE PROCEDE A REALIZAR UN RECALCULO DE LA RUEDA CON LOS DATOS COMPLETOS m = 2 z = 38 dientes D o = z.m = 38 . 2 = 76 mm ; D e = D o + 2.m = 76 + 2. 2 = 80 mm h = 2, 1677.m = 2.167 .2 = 4, 33 mm; h f = 1,167.m = 1,167. 2 = 2,334 mm h k = m = 2 mm ; t = m. 3,1415 = 2 . 3,1415 = 6,28 s = e = t / 2 = m.3, 1415/2 = 2. 3,1415 / 2 = 3,14 mm ; b = 12,5. m = 12,5 . 2 = 25 mm

CALCULO PARA EL PION Para realizar el clculo del pin se procede de la misma manera que para la rueda siguiendo los mismos pasos DATOS D masa m
pin

= 61,5 mm. = 2

D op = m . z (1) D ep = D op + 2.m

D op = D ep - 2.m (1)

Igualando 1 y 2 se tiene: m .z = D ep - 2.m despejando z tenemos:

z = D e p / m - 2 una vez establecida la frmula se procede a determinar la cantidad de dientes. z = 61.5 / 2 - 2 = 28,75 dientes Se adopta z = 28 dientes HABIENDOSE ENCONTRADO UN NUMERO MAXIMO DE DIENTES SE PROCEDE A REALIZAR UN RECALCULO DEL PION CON LOS DATOS COMPLETOS m=2 z = 28 dientes

D op = m . z = 2 . 28 = 56mm D ep = D op + 2.m = 56 + 2 . 2 = 60 mm h = 2,1677.m = 2.167 .2 = 4,33 mm h f = 1,167.m = 1,167 . 2 = 2,334 mm h k = m = 2 mm t = m. 3,1415 = 2 . 3,1415 = 6,28 s = e = t / 2 = m.3,1415/2 = 2. 3,1415 / 2 = 3,14 mm b = 12,5 . m = 12,5 . 2 = 25 mm

PASOS METODOLGICOS PARA CONSTRUIR ENGRANAJES DE DIENTES RECTOS RUEDA Y PIN Para la elaboracin de artculos mecnicos como ser engranajes de dientes rectos, se siguen los siguientes pasos metodolgicos: 1.- Se procede a realizar el dimensionamiento de la rueda y el pin de acuerdo a los clculos realizados, establecindose de esta manera el dimetro exterior y el ancho de la rueda. 2.- Se procede a elaborar el eje roscado (mandril de fuerza), sobre la cul se ha de realizar el montaje de la masa sobre la que se fresar los dientes, siguiendo las operaciones fundamentales en el torno (refrentado; elaboracin de agujeros de centro; cilindrado; ranurado y roscado) de acuerdo a lo que se establece en el plano correspondiente. 3.- Se procede a mecanizar las diferentes superficies de la masa sobre la cual se fresara la cantidad de dientes previamente calculadas, siguiendo las operaciones fundamentales de torneado necesarias (refrentado; cilindrado; elaboracin de agujero; torneado entre puntas), respetando los diferentes datos obtenidos del dimensionamiento de la rueda y del pin correspondiente. 4.- Una vez preparada la masa destinada a la rueda, se procede a efectuar el montaje de la pieza entre puntas en la mquina fresadora dispuesta horizontalmente, utilizando para ello el cabezal divisor; contrapunto mvil y la brida de arrastre. 5.- Se procede a efectuar el montaje en el rbol portafresa y centrado de la fresa elegida en funcin del nmero de dientes a mecanizar y mdulo elegido. 6.- Se efecta la divisin en el cabezal divisor, la cul debe corresponder al nmero de dientes a fresar, pudiendo ser, la divisin directa; indirecta; o diferencial.

7.- Se determina la altura de corte equivalente a la altura del diente a fresar desplazando la mensula sobre la cul se halla montado la mesa de la fresadora, de manera vertical utilizando el tornillo telescpico,(se debe tener en cuenta que el nmero de pasadas que se van a dar hasta alcanzar la altura del diente, esta en funcin del material que se ha de fresar, materiales como el aluminio, se la realiza de una sola pasada, materiales como el acero se la realiza en varias pasadas). 8.- Se procede a seleccionar la velocidad de rotacin que se utilizar para el mecanizado correspondiente, la cul est en funcin de la herramienta a utilizar y del material a fresar. 9.- Una vez realizada las anteriores operaciones se pone en funcionamiento la mquina y se efecta el corte de la primera ranura, desplazando la mesa longitudinalmente, terminada la operacin se retorna al inicio y se procede a realizar un divisin en el cabezal divisor, y nuevamente se desplaza la mesa para realizar la segunda ranura, retornando luego al inicio, para luego efectuar una nueva divisin en el cabezal divisor, esta operacin se la debe realizar hasta que la masa d una vuelta completa y se obtengan todos los dientes solicitados. 10.- Por ltimo, una vez concluido el fresado de todos los dientes, el engranaje se lo lleva al torno para proceder con la eliminacin de las rebabas, producto del corte en la fresadora, utilizando para tal efecto la cuchilla o un lima adecuada. 11.- Toda la operacin anteriormente realizada se la debe efectuar para elaborar el pin. 12.- En cada uno de los pasos que se desarrollan debe tenerse en cuenta los diferentes aspectos de seguridad industrial y de produccin mas limpia CALCULO DE ENGRANAJES DE DIENTES INCLINADOS O HELICOIDALES CONSTRUCCIN DE RUEDA Y PION

DATOS NECESARIOS PARA EL DIMENSIONAMIENTO: m = mdulo real z = nmero de dientes = 15 Si no existiese como dato el nmero de dientes, se procede a tomar la medida de la masa en la cual se ha de realizar la construccin de los dientes y con el dato del mdulo se procede a realizar un primer calculo aproximado del mximo nmero de dientes que pueden construirse en dicha masa, tomando en cuanta todas las frmulas existentes para este efecto: m a = Mdulo aparente Z = Nmero de dientes D o = Dimetro primitivo D e = Dimetro exterior D i = Dimetro interior

h = Altura del diente h k = Altura de la cabeza del diente h f = Altura del pi del diente t = Paso t a = Paso aparente s = espacio entre dientes e = espesor del diente b = ancho del diente Do = z . ma D e = D o + 2m D i = D e - 2.h h = 2,1677.m h f = 1,167.m hk =m t = m. 3,145 t a = t / cos s = e = t / 2 = m.3,145 / 2 b = (10 a 15 ). m

PROCEDIMIENTO PARA REALIZAR CLCULO DEL MXIMO NMERO DE DIENTES EN UNA DETERMINADA MASA DE MATERIAL ( ST-37; BRONCE; ALUMINIO; HIERRO FUNDIDO, ETC. ) TANTO EN LA RUEDA COMO EN EL PION Dado los siguientes datos dimensionar helicoidales. Datos para la rueda: D masa _ = 81,2 mm. m = 2 = 15 Para la realizacin de este clculo se siguen los siguientes pasos: 1 Se establece la frmula que ha de permitir determinar el mximo nmero de dientes, utilizando para ello las frmulas y existentes. Sabemos que: Do = z . ma (1) y de: D e = D o + 2.m tenemos: Como el: m a = m / cos

el par de engranajes de dientes inclinados

D o = D e - 2.m (2)

Igualando 1 y 2 tenemos z.m a z.m / cos De De z = D e -2.m = D e - 2.m = z.m /cos + 2.m = (z / cos + 2).m = ( D e / m - 2 ) cos

z = ( D e /m - 2 ) cos Una vez establecida la frmula se procede a determinar la cantidad de dientes.

z = ( 81,2 / 2 -2 ) cos 15 z = 37,2 dientes Se adopta z = 37 dientes

HABIENDOSE ENCONTRADO UN NUMERO MAXIMO DE DIENTES SE PROCEDE A REALIZAR UN RECALCULO DE LA RUEDA CON LOS DATOS COMPLETOS m = 2 z = 37 dientes

= 15

D o = z.m / cos = 37 . 2 / cos 15 = 76,6 mm D e = D o + 2.m = 76,6 + 2 . 2 = 80,6 mm = D e h = 2,1677.m = 2.167 .2 = 4,33 mm h f = 1,167.m = 1,167 . 2 = 2,334 mm h k = m = 2 mm t = m. 3,1415 = 2 . 3,1415 = 6,28 t a = t / cos = m / cos . = 2 / cos 15 . 3.14156 = 6,5 s = e = t / 2 = m.3,1415/2 = 2. 3,1415 / 2 = 3,14 mm b = 12,5 . m = 12,5 . 2 = 25 mm CALCULO PARA EL PION Para realizar el clculo del pin se procede de la misma manera que para la rueda, siguiendo los mismos pasos DATOS D
masa pin

= 51,5 mm. m= 2 = 15

D op = m a . z como: m a = m / cos D op = m / cos . z (1) De: despejamos D op : D ep = D op + 2.m D op = D ep - 2.m (2) Igualando 1 y 2 se tiene: m / cos . z = D ep - 2.m z = ( D e p / m - 2 ) cos

; luego

despejando z tenemos:

Una vez establecida la frmula se procede a determinar la cantidad de dientes. z = ( 51.5 / 2 - 2 ) cos 15 = 22,94 dientes Se adopta z = 22 dientes HABIENDOSE ENCONTRADO UN NUMERO MAXIMO DE DIENTES SE PROCEDE A REALIZAR UN RECALCULO DEL PION CON LOS DATOS COMPLETOS m =2 z = 28 dientes

= 15

D op = m / (cos x z) = 2 /( cos 15 x 22) = 45,55mm D ep = D op + 2 x m = 45,55 + 2 x 2 = 49,55 mm = D ep h = 2,1677 x m = 2.167 x 2 = 4,33 mm h k = .m = = 2 mm h f = 1,167m = 1,167 x 2 = 2,32 mm t = m. 3,1415 = 2 . 3,1415 = 6,28 mm = 2 / cos 15 = 6,5 mm t a = t / cos s = e = t / 2 = m x 3,1415/2 = 2. 3,1415 / 2 = 3,14 mm b = 12,5 x m = 12,5 x 2 = 25 mm

PASOS METODOLGICOS PARA CONSTRUIR ENGRANAJES DE DIENTES INCLINADOS O HELIOIDALES RUEDA Y PION Para la elaboracin de artculos mecnicos como ser engranajes de dientes rectos, se siguen los siguientes pasos metodolgicos: 1.- Se procede a realizar el dimensionamiento de la rueda y el pin de acuerdo a los clculos realizados, establecindose de esta manera el dimetro exterior y el ancho de la rueda.

2.- Se procede a elaborar el eje roscado (mandril de fuerza), sobre la cul se ha de realizar el montaje de la masa sobre la que se fresar los dientes, siguiendo las operaciones fundamentales en el torno (refrentado; elaboracin de agujeros de centro; cilindrado; rasurado y roscado) de acuerdo a lo que se establece en el plano correspondiente. 3.- Se procede a mecanizar las diferentes superficies de la masa sobre la cual se fresara la cantidad de dientes previamente calculadas, siguiendo las operaciones fundamentales de torneado necesarias (refrentado; cilindrado; elaboracin de agujero; torneado entre puntas), respetando los diferentes datos obtenidos del dimensionamiento de la rueda y del pin correspondiente. 4.- Una vez preparada la masa destinada a la rueda, se procede a efectuar el montaje de la pieza entre puntas en la mquina fresadora dispuesta horizontalmente, utilizando para ello el cabezal divisor; contrapunto mvil y la brida de arrastre. 5.- Se procede a efectuar el montaje y centrado de la fresa en el rbol portafresa. Fresa que es elegida en funcin del nmero de dientes ficticios calculados y mdulo elegido. 6.- Se efecta la divisin en el cabezal divisor, la cul debe corresponder al nmero de dientes a fresar, pudiendo ser, la divisin directa; indirecta; o diferencial. 7.- Se determina la altura de corte equivalente a la altura del diente a fresar desplazando la mensula sobre la cul se halla montado la mesa de la fresadora, de manera vertical utilizando el tornillo telescpico,(se debe tener en cuenta que el nmero de pasadas que se van a dar hasta alcanzar la altura del diente, esta en funcin del material que se ha de fresar, materiales como el aluminio, se la realiza de una sola pasada, materiales como el acero se la realiza en varias pasadas). 8.- Se procede a realizar el montaje del tren de ruedas en la lira del cabezal divisor, la cul se ha calculado previamente en funcin del dimetro primitivo de la rueda; paso de la hlice de la rueda; paso del tornillo de la mesa y el ngulo de inclinacin de los dientes, utilizando para ello las ruedas de cambio con las que cuenta la mquina fresadora. 9.- Una vez dispuesta el tren de ruedas se procede a desplazar la mesa horizontalmente en un valor equivalente al ngulo de la inclinacin del diente. 10.- Se procede a seleccionar la velocidad de rotacin que se utilizar para el mecanizado correspondiente, la cul est en funcin de la herramienta a utilizar y del material a fresar. 11.- Una vez realizada las anteriores operaciones se pone en funcionamiento la mquina y se efecta el corte de la primera ranura, desplazando la mesa longitudinalmente, terminada la operacin se retorna al inicio y se procede a realizar un divisin en el cabezal divisor, y nuevamente se desplaza la mesa para realizar la segunda ranura, retornando luego al inicio, para luego efectuar una nueva divisin en el cabezal divisor, esta operacin se la debe realizar hasta que la masa d una vuelta completa y se obtengan todos los dientes solicitados.

12.- Por ltimo, una vez concluido el fresado de todos los dientes, el engranaje se lo lleva al torno para proceder con la eliminacin de las rebabas, producto del corte en la fresadora, utilizando para tal efecto la cuchilla o un lima adecuada. 13.- Toda la operacin anteriormente realizada se la debe efectuar para elaborar el pin. 14.- En cada uno de los pasos que se desarrollan debe tenerse en cuenta los diferentes aspectos de seguridad industrial y de produccin mas limpia CALCULO DEL TORNILLO SIN FIN Y LA CORONA CONSTRUCCIN DE CORONA NOMENCLATURA QUE SE UTILIZA EN EL DIMENSIONAMIENTO:

TORNILLO:
n m dp de di h Pt = nmero de entradas = mdulo = dimetro primitivo = dimetro exterior = dimetro interior = altura de filete m. = Paso = ngulo de inclinacin del filete Pa = paso aparente Ph = paso de la hlice tornillo Lr = longitud de roscado h k = Altura de la cabeza del diente h f = Altura del pi del diente s = espacio entre dientes e = espesor del diente

CORONA:
z = nmero de dientes m = mdulo real m a = Mdulo aparente D o = Dimetro primitivo D e = Dimetro exterior D i = Dimetro interior h = Altura del diente P = Paso . = ngulo de inclinacin del diente P a = Paso aparente Ph = paso de la hlice de la rueda hk hf s e Br = Altura de la cabeza del diente = Altura del pi del diente = espacio entre dientes = espesor del diente = Ancho de la rueda = Angulo de abrazado al tornillo C = Distancia entre centros entre rueda y tornillo

FORMULAS QUE SE UTILIZAN EN EL DIMENSIONAMIENTO:

TORNILLO
n = se elige dp = 8 - 16 veces el mdulo de = dp + 2m di = dp - 2,3 .m h = 2,167.m hk = m hf = 1,167m Pt =mx Sen = (Pt x n)/(dp x ) Pa = Pt/cos Lr = 5Pa

CORONA
ma Dp De Di h hk hf P = m/cos = ma x z = Dp + 2m = Dp -2,3 m = 2,167.m = m. = 1,167m =mx = 60 a 90 = P/cos =5a8 m = 0,5 dp - m (radio de torneo de la superficie) = De + 3 h k = (De + di)

Pa Br R Dt C

EJEMPLO DE CLCULO DE UN TORNILLO SIN FIN Y CORONA CALCULO DE TORNILLO:


DATOS:

n m dp

= 1 entrada = 2,5; = 15 m

dp de di h Pt Sen

= 15 x 2,5 = 37,5mm = 37,5 + 2 . 2,5 = 42,5mm = 37,5 - 2,3 . 2,5 = 32,5mm = 2,167 . 2,5 = 5,4mm = 2,5 . 3,14 = 7,85mm = (7,85 . 1) /( 37,5 . 3,14) = 0.066 = 3,7 = 3474

CLCULO DE LA CORONA: DATOS: M m = 2,5 = 3,7 Z = 30 dientes Ma Dp De Di h hf hk P Pa s Br = 2,5 / cos3,7 = 2,506 mm. = m/cos = z . ma = 30 x 2,506 = 75,1 mm. = D o + 2m = 75,1 x 2(2,5) = 80,1 mm. = D e - 2h = 80,1 - 2( 2,167 x 2,5) = 69,165 mm. = 2,1677 x m = 2,167 x 2,5 = 5,4 mm. = 1,167 x m = 1,167 x 2,5 = 2,91 mm. = m = 2,5 mm = mx = 2,5 x 3,145 = 7,86 mm. = P / cos = 7,86 / cos 3,7 = 7,88 mm. = e = P / 2 = 7,86 / 2 = 3,93 mm = 5 a 8 veces el mdulo real = 8 x 2,5 = 20 mm. = 60 a 90 = 90 = (0,5 x dp) - m = (0,5 x 37,5) - 2,5 = 16,26 mm = De + (3 x h k) = 80,1 + (3 x 2,5) = 87,6 mm. = (De+di)/2 = (80,1 + 32,5) / 2 = 56,3 mm.

R Dt C

PASOS METODOLGICOS PARA CONSTRUIR EL TORNILLO SIN FIN Para la elaboracin de los artculos mecnicos como ser tornillo sin fin y la corona, se siguen los siguientes pasos metodolgicos: 1.- Se procede a realizar el dimensionamiento del tornillo sin fin de acuerdo a los clculos realizados, establecindose de esta manera el dimetro exterior, el paso, el ngulo y la longitud de roscado del tornillo.

2.- Despus de seleccionar el material adecuado para el tornillo, se procede a realizar las siguientes operaciones fundamentales necesarias para elaborar el artculo: refrentado, ejecucin de agujeros de centros, cilindrado, roscado, tomando en cuenta los datos del clculo del tornillo. 3.- Durante la elaboracin del artculo, se debe tomar en cuenta aspectos de seguridad industrial y produccin ms limpia. PASOS METODOLGICOS PARA CONSTRUIR LA CORONA 1.- Se procede a realizar el dimensionamiento de la corona, de acuerdo a los clculos realizados, establecindose de esta manera el dimetro exterior, el ngulo, el dimetro exterior, dimetro de torneado, radio de torneado, ngulo de abrazamiento al tornillo y ancho de la corona, datos necesarios para el torneado de la pieza en el torno.. 2.- Se procede a elaborar el eje roscado (mandril de fuerza), sobre la cul se ha de realizar el montaje de la masa sobre la que se fresar los dientes, siguiendo las operaciones fundamentales en el torno (refrentado; elaboracin de agujeros de centro; cilindrado; ranurado y roscado) de acuerdo a lo que se establece en el plano correspondiente. 3.- Se procede a mecanizar las diferentes superficies de la masa sobre la cual se fresara la cantidad de dientes previamente calculadas, siguiendo las operaciones fundamentales de torneado necesarias (refrentado; cilindrado; elaboracin de agujero; torneado entre puntas, torneado cnico), respetando los diferentes datos obtenidos del dimensionamiento de la corona. 4.- Una vez preparada la masa destinada a la corona, se procede a efectuar el montaje de la pieza entre puntas en la mquina fresadora dispuesta horizontalmente, utilizando para ello el cabezal divisor; contrapunto mvil y la brida de arrastre. 5.- Se procede a efectuar el montaje y centrado de la fresa en el rbol portafresa. Fresa que es elegida en funcin del nmero de dientes ficticios calculados y mdulo elegido. 6.- Se efecta la divisin en el cabezal divisor, la cul debe corresponder al nmero de dientes a fresar, pudiendo ser, la divisin directa; indirecta; o diferencial. 7.- Desplazar la mesa de manera horizontal en un valor equivalente al ngulo obtenido para el tornillo sin fin. 8.- Se procede a seleccionar la velocidad de rotacin que se utilizar para el mecanizado correspondiente, la cul est en funcin de la herramienta a utilizar y del material a fresar. 9.- Se procede al corte del diente a fresar desplazando la mnsula sobre la cul se halla montado la mesa de la fresadora, de manera vertical utilizando el tornillo telescpico,(se

debe tener en cuenta que el fresado de los dientes en este caso, se la realiza diente por diente hasta alcanzar la altura total del diente desplazando verticalmente la mesa). 10.- Una vez concluido el fresado de todos los dientes, el engranaje se lo lleva al torno para proceder con la eliminacin de las rebarbas, producto del corte en la fresadora, utilizando para tal efecto la cuchilla o un lima adecuada. 11.- En cada uno de los pasos que se desarrollan debe tonarse en cuenta los diferentes aspectos de seguridad industrial y de produccin mas limpia

CALCULO DE UN PAR DE ENGRANAJES CNICOS CONSTRUCCIN DE RUEDA Y PION

NOMENCLATURA QUE SE UTILIZA EN EL DIMENSIONAMIENTO: m h hf hk Do De = mdulo = 2,1677 x m = 1,167 x m = m = Dimetro primitivo = Dimetro exterior = ngulo de la cabeza = ngulo del pi de diente = paso = altura de raz = longitud de generatriz = longitud de diente = ngulo de raz = ngulo primitivo = ngulo de la cabeza del diente (ngulo de la generatriz) = ngulo axial

I t d E L C A O

VALORES GEOMTRICOS COMNES PARA RUEDA Y PION F G U R w Q = dp / (2 - m x sen 45) = F - (L cos ) =F-G = L sen = a x sen 45 = d x sen 45 = 90

EJEMPLO DE CLCULO DATOS

Zr Zp m L t

= 90 = 30 dientes = 30 dientes =2 =7 xm =mx

PROCEDIMIENTO h = 2,1677 x m = 2.167 x 2 = 4,33 mm h k = .m = = 2 mm h f = 1,167m = 1,167 x 2 = 2,32 mm L = 7 x m= 7 x 2 = 14 mm. t = m x = 2 x 3,14 = 6,28 mm Dp = Z x m = 30 x 2 = 60 mm A = 45 TgA = 1 E = 60 / 2 x sen 45 = 42,42mm Tg B = m / Dp = 2 / 60 = 0,03333 mm B = 1,94 = 156 Tg C = h f / E = 2,33 / 42,42 = 0,0549 C = 3,14 = 38 I = A - C = 45 - 3,14 = 41,86 De = Dp + (2 x m x cosA) = 60(2 x 2 cos45) = 62,8mm. F O G U R W Q = 2 - m sen A = 60 - 2 x sen 45 = 28,58mm. 2 = A + B = 45 + 1,94 = 46,94 = F - L cos O = 28,585 - 14 x cos 46,94 = 19,021 mm = F - G = 28,58 - 19,021 = 9,55mm. = L x senO = 14 x sen 46,95 = 10,22 mm = m senA = 2 x sen 45 = 1,41 mm. = h f x senA = 2,32 x 2 x sen 45 = 1,65 mm
Dp

CLCULO DEL NMERO FICTICIO DE DIENTES PARA ELEGIR EL NMERO DE FRESA Z r = Z p = 30 dientes A r = A p = 45 Z i r = Z r / cos A r = 30 / 45 = 42,42 dientes, que corresponde a la fresa nmero 6 (34 a 54 dientes)

Z i p = Z p / cos A p = 30 / 45 = 42,42 dientes, que corresponde a la fresa nmero 6 ( 34 a 54 dientes). PASOS METODOLGICOS PARA CONSTRUIR EL PAR DE ENGRANAJES RUEDA Y PION 1.- Se procede a realizar el dimensionamiento de la rueda y el pin, de acuerdo a los datos obtenidos mediante los clculos realizados, establecindose de esta manera el dimetro exterior, longitud de diente, el ngulo de la cabeza del diente y los valores comunes correspondientes a la rueda y al pin, datos necesarios para el torneado de la pieza en el torno.. 2.- Se procede a elaborar el eje roscado (mandril de fuerza), sobre la cul se ha de realizar el montaje de la masa sobre la que se fresar los dientes, siguiendo las operaciones fundamentales en el torno (refrentado; elaboracin de agujeros de centro; cilindrado; ranurado y roscado) de acuerdo a lo que se establece en el plano correspondiente. 3.- Se procede a mecanizar las diferentes superficies de la masa sobre la cual se fresara la cantidad de dientes previamente calculadas, siguiendo las operaciones fundamentales de torneado necesarias (refrentado; cilindrado; elaboracin de agujero; torneado entre puntas, torneado cnico), respetando los diferentes datos obtenidos del dimensionamiento del la rueda y del pin. 4.- Una vez preparada la masa destinada a la corona, se procede a efectuar el montaje de la pieza entre puntas en la mquina fresadora dispuesta horizontalmente, utilizando para ello el cabezal divisor; contrapunto mvil y la brida de arrastre. 5.- Se procede a efectuar el montaje y centrado de la fresa en el rbol portafresa. Fresa que es elegida en funcin del nmero de dientes ficticios calculados y mdulo elegido. 6.- Se efecta la divisin en el cabezal divisor, la cul debe corresponder al nmero de dientes a fresar, pudiendo ser, la divisin directa; indirecta; o diferencial. 7.- Desplazar la mesa de manera horizontal en un valor equivalente al ngulo obtenido para el tornillo sin fin. 8.- Se procede a seleccionar la velocidad de rotacin que se utilizar para el mecanizado correspondiente, la cul est en funcin de la herramienta a utilizar y del material a fresar. 9.- Se procede al corte del diente a fresar desplazando la mnsula sobre la cul se halla montado la mesa de la fresadora, de manera vertical utilizando el tornillo telescpico,(se debe tener en cuenta que el fresado de los dientes en este caso, se la realiza diente por diente hasta alcanzar la altura total del diente desplazando verticalmente la mesa).

10.- Una vez concluido el fresado de todos los dientes, el engranaje se lo lleva al torno para proceder con la eliminacin de las rebarbas, producto del corte en la fresadora, utilizando para tal efecto la cuchilla o un lima adecuada. 11.- En cada uno de los pasos que se desarrollan debe tonarse en cuenta los diferentes aspectos de seguridad industrial y de produccin mas limpia CONSIDERACIONES GENERALES Un par de tornillo sin fin est compuesta por un tornillo y una rueda helicoidal y se utiliza para transmitir el movimiento entre ejes que pueden formar un ngulo cualquiera en el espacio. Este tipo de transmisin se utiliza cuando se desea que la marcha sea silenciosa y adems posibilita una gran reduccin de la velocidad. CLASIFICACIN Este tipo de transmisin se clasifica de la siguiente, manera: 1 Tornillo sin fin y rueda cilndricos 2 Tornillo sin fin cilndrico y rueda globoide ( Espacio vaciado circular ) 3 Tornillo sin fin y rueda, ambos de perfil globoide. El tornillo y rueda cilndricos, ambos tienen la conformacin cilndrica en su perfil exterior. Los engranajes axoides , son los que se utilizan con ms frecuencia ; tienen el tornillo cilndrico y la rueda globoide .los dientes de la rueda abrazan a los filetes del tornillo, y el contacto se efecta sobre un arco a lo largo del diente. Los engranajes globoides tienen el siguiente principio : Suponiendo que una semicircunferencia de radio OA que gira con eje XY, y un punto P que se desliza sobre ella con velocidad proporcional a la rotacin; la semicircunferencia engendra una esfera y el punto, una hlice esfrica. Todos los puntos del perfil de un tornillo globoide pertenecen a hlices esfricas que se comportan en los engranajes como la hlice cilndrica . El perfil de la rueda es globoide, la seccin axial del tornillo tambin lo es y se asemeja a una rueda con dentado interior Se adopta como generatriz primitiva del tornillo, una porcin del crculo primitivo medio de la rueda, no mayor que el duplo del ngulo de inclinacin, de la cara de los dientes del tornillo. En resumen, el contacto se produce: en los engranajes cilndricos en un punto en los axoides en un solo diente de la rueda, en los globoides, sobre los dientes del tornillo. REFRENTADO

El refrentado es una operacin que consiste en el mecanizado de los laterales de una determinada pieza Primero, con la finalidad de que estas sean perfectamente planas y perpendiculares a la superficie de la pieza. Para realizar esta operacin primeramente se realiza el montaje de la pieza en un plato de cuatro mordazas y con la ayuda de un gramil se realiza el centrado, ste debe ser lo ms exacto posible y una vez logrado este objetivo se debe verificar que la sujecin sea lo ms firme. Se debe tener en cuenta que las piezas cilndricas tambin se pueden sujetar utilizando el plato de tres mordazas consiguiendo un autocentrado rpido, pero para lograr este objetivo el plato debe estar en perfectas condiciones de funcionamiento. EJECUCION DEL AGUJERO DE CENTROS El agujero de centros es una operacin que consiste en realizar una perforacin en la parte media de la cara lateral de la masa, utilizando una herramienta llamada broca de centros, la cul esta normalizada de acuerdo a normas y en funcin del dimetro del eje a mecanizar, esta operacin se la realiza con la ayuda de un mandril porta-brocas, con la que se sujeta esta herramienta y se hace el montaje en el cabezal mvil, esta operacin se la realiza en las dos caras del eje, y nos permite realizar el mecanizado entre puntos las diferentes piezas o ejes. MONTAJE DE LA PIEZA ENTRE PUNTOS Una vez ejecutado los centros se procede a realizar el montaje entre puntos de la pieza, esta operacin consiste en: Sujetar la pieza a mecanizar con una brida, sta permite realizar el arrastre de la pieza utilizando como apoyo en los extremos un punto fijo montado al husillo principal y un punto giratorio en el cabezal mvil, como tambin el plato plano, qu a travs de su esprrago mantiene la velocidad proporcionada al husillo principal del torno obteniendo de esta manera el movimiento principal de rotacin. ROSCADO Es otra de las operaciones fundamentales que se realiza en el torno y consiste en realizar surcos en la superficie perifrica de una determinada pieza cilndrica, stos surcos pueden ser de diferentes formas, como por ejemplo : cuadradas; triangulares; redondas; trapeciales;etc. CLASIFICACION Las roscas son clasificadas en: Roscas del sistema Ingles (Whitworth ) Roscas Mtricas

ROSCAS WHITWORTH Las rocas whitworth se caracterizan por tener un ngulo de 55 de perfil de los filetes y las medidas son en pulgadas, se emplean en reparaciones y repuestos , en la construccin de roscas para tubos tienen una gran importancia en la instalacin de las caeras considerando para este caso una inclinacin de la longitud roscada para conseguir una mejor estanqueidad en la unin y evitar de sta manera filtraciones de los lquidos a transportar por su interior.