UNIDADES TECNOLOGICAS DE SANTANDER

MANTENIMIENTO
TIPOS DE MANTENIMIENTOS
17/09/2011

WALTER BARRAZA RAMOS SERGIO IVAN RODRIGUEZ JHON FERNEY RONDON JORGE ANDRES URBINA

Mantenimiento... (No es Reparacin) El Mantenimiento es una profesin que se dedica a la conservacin de equipo de produccin, para asegurar que ste se encuentre constantemente y por el mayor tiempo posible, en ptimas condiciones de confiabilidad y que sea seguro de operar. La funcin del mantenimiento ha sido histricamente considerada como un costo necesario en los negocios. Sin embargo, al paso del tiempo, nuevas tecnologas y prcticas innovadoras estn colocando a la funcin del mantenimiento como una parte integral de la productividad total en muchos negocios. Las slidas tcnicas modernas de mantenimiento y su sentido prctico tienen el potencial para incrementar en forma significativa las ventajas en el mercado global. En meses recientes, hemos visto un impresionante avance de estas tcnicas asociadas con el mantenimiento industrial. En especial, como sabemos es tarea de todos en las empresas buscar oportunidades para hacer nuestro trabajo de una manera ms eficiente cada da, y esto representa hacerlo con mayor calidad y a menor costo. Una de las tareas ms crticas de mantenimiento es sin duda el Mantenimiento Preventivo. La optimizacin de esa tarea ha demostrado ser una fuente de grandes ahorros y aumento importante de la disponibilidad y confiabilidad del equipo. Tal como engranes finamente integrados en una pieza de maquinaria, Produccin, Seguridad, Ingeniera, Mantenimiento y otros miembros de la organizacin tales como Administracin, Mercadotecnia, Compras, Planeacin, etc, deben trabajar en conjunto para alcanzar la excelencia. El reto para los gerentes de hoy y para los profesionales de la confiabilidad y todos los que estamos involucrados en la profesin del mantenimiento, es descubrir estas nuevas oportunidades. Esto requiere que establezcamos estndares para las prcticas de mantenimiento y confiabilidad, creando un sistema adecuado de informacin para reunir los hechos y generar el entusiasmo, e iniciando planes que impulsen la accin. Uno de los grandes factores en la optimizacin de este proceso es sin duda la implementacin cada da ms extendida del TPM. TPM es Mantenimiento Productivo Total, o dicho de manera ms precisa, Mantenimiento de la Productividad Total. La importancia de mantener nuestra planta en condiciones ptimas de operacin no recae solamente en un pequeo grupo de tcnicos o ingenieros. Todos nos beneficiamos de un equipo en condiciones ptimas y por lo tanto todos debemos buscar la oportunidad de participar en este proceso de conservacin. Es vital que se comprenda ampliamente la cobertura y significado del TPM. Es un compromiso de Toda la Organizacin o Empresa, incluidos los altos directivos. El asegurar que se Mantiene la Capacidad Productiva del Negocio es una tarea que asegura la competitividad y por tanto la estabilidad de nuestra fuente de trabajo. En los tiempos econmicos que estamos viviendo este concepto cobra una muy alta relevancia. Cualquiera que sea nuestra funcin en una empresa, todos debiramos estar en busca de oportunidades para preservar el equipo que produce nuestros productos, as como toda clase de aparatos y mobiliario que nos permite hacer nuestro trabajo.

Para que los trabajos de mantenimiento sean eficientes son necesarios el control, la planeacin del trabajo y la distribucin correcta de la fuerza humana, logrando as que se reduzcan costos, tiempo de paro de los equipos de trabajo, etc. Para ejecutar lo anterior se hace una divisin de tres grandes tipos de mantenimiento:

condiciones de trabajo supuestas. ento predictivo: prev las fallas con base en observaciones que indican tendencias. Muchas personas consideran a los dos ltimos como uno, ya que la lnea que los separa es muy sutil. Para efectos de este estudio se agrupan en un solo tipo (preventivo). PUNTO DE VISTA ECONOMICO. Las actividades de mantenimiento pueden agruparse en tres clases:

Mantenimiento directo. Se aplica al equipo productivo. Mantenimiento indirecto. Comprende las actividades de modificacin o modernizacin del equipo, instalaciones, edificios, etc., tendentes a evitar o reducir fallas, mejorar las condiciones de operacin o alargar su vida. Mantenimiento general. Abarca todo el trabajo de mantenimiento rutinario que se aplica a las instalaciones, edificios y estructuras (no al equipo de produccin). Mantenimiento de aseo. Incluye los trabajos rutinarios necesarios para conservar el equipo o el inmueble en razonables condiciones de higiene y apariencia.

DESGLOSE DE TIPOS DE MANTENIMIENTO. Mantenimiento correctivo. Su caracterstica es la correccin de las fallas a medida que se presentan. Mantenimiento preventivo. Su caracterstica es evitar que las fallas ocurran mediante el servicio y reparacin o reposicin programada. Tambin se caracteriza por detectar las fallas en su fase inicial y la correccin en el momento oportuno. En la prctica es imposible realizar un sistema de mantenimiento 100% correctivo o 100% preventivo

Mantenimiento correctivo Cuando nicamente realizamos un mantenimiento correctivo, el trmino "mantenimiento" es sinnimo de "reparacin". No quiere ello decir que no pueda existir este tipo de intervenciones, de hecho el fin ltimo de todo tipo de mantenimiento es reparar o sustituir componentes daados, con la finalidad de alargar la vida til de la mquina, y para ello son inevitables las intervenciones correctivas. Pero s es un error centrar todas las actuaciones de mantenimiento con esta nica finalidad. Ello slo presenta una ventaja, el coste de la inversin inicial es prcticamente nulo; no obstante tiene serios inconvenientes:

Paradas inesperadas que normalmente suelen ocurrir cuando la produccin debe ser mayor, es decir, en el peor momento. Estas paradas suelen ser catastrficas, ya que suelen producirse roturas importantes. A veces por la prdida de un rodamiento podemos tener serias roturas en las transmisiones. Los costes de reparacin de las mismas llegan a ser muy elevados. La necesidad de tener piezas de repuesto en almacn se incrementa ante la incertidumbre de qu me puede fallar. Los riesgos de accidentes se incrementan. Desconocemos totalmente el estado de nuestras mquinas. Tratamos fallos crnicos como habituales sin descubrir el origen del problema, por ejemplo si un rodamiento se deteriora prematuramente y tomamos la rutina de sustituirlo, estamos ocultando un posible problema de desalineacin o de desequilibrio que puede ser la causa del dao prematuro de este componente.

El mantenimiento correctivo puede agruparse en dos clases:

Mantenimiento rutinario Mantenimiento de emergencia

El mantenimiento rutinario es la correccin de fallas que no afectan mucho a los sistemas. El mantenimiento correctivo de emergencia se origina por las fallas de equipo, instalaciones, edificios, etc., que requieren ser corregidos en plazo breve. En el medio latinoamericano institucional y empresarial prevalece, por desgracia, este tipo de mantenimiento correctivo.

Acciones en el mantenimiento correctivo. Primero se deben realizar acciones inmediatas para reencauzar la condicin u operacin. Una vez iniciada se debe empezar en cuanto sea posible la toma de decisiones sobre acciones mediatas que conduzcan a la solucin del problema. Las condiciones resultantes del primer grupo de acciones son de carcter temporal. El segundo grupo de acciones debe conducir a soluciones tan permanentes o definitivas como sea posible. Cuando existe un buen mantenimiento no debe haber fallas repetitivas que provoquen situaciones de emergencia. A continuacin se muestra el proceso descrito, mismo al que se denomina accin de pinzas. Accin de pinzas. A fin de aclarar lo expuesto anteriormente se dan algunos ejemplos:

Cuando una persona con dolor de muelas recurre a un dentista, el mdico lo seda (solucin temporal) e inicia un tratamiento (solucin permanente) para que la muela no vuelva a doler. Cuando una persona tiene una herida grave, primero debe detenerse la hemorragia con un torniquete (solucin temporal) y trasladar al herido a un hospital, en donde iniciarn acciones y tratamiento para curarlo (solucin permanente).

Mantenimiento preventivo: Las necesidades de mejora de los costes derivados de las bajas disponibilidades de la mquina y de las consiguientes paradas de produccin llevaron a los tcnicos de mantenimiento a programar revisiones peridicas con el objeto de mantener las mquinas en el mejor estado posible y reducir su probabilidad de fallo. Presenta la incertidumbre del coste que genera. Hasta qu punto los perodos establecidos para las intervenciones de mantenimiento estn sobredimensionados? Se pueden reducir los perodos de intervencin sin consecuencias nefastas para las mquinas, abaratando de esta manera el coste del mantenimiento? Todas estas preguntas carecen de respuestas precisas y limitan la eficacia del mantenimiento El mantenimiento preventivo se basa en la sustitucin de componentes cuando suponemos que se ha agotado la vida de los mismos. El estudio terico de sus vidas lo suele suministrar el fabricante del equipo, quien normalmente incluye una gama de mantenimiento preventivo, con indicacin de sustitucin de componentes y cambios en la lubricacin. Representa un paso ms con respecto al mantenimiento correctivo. Claramente de esta forma conseguimos evitar averas, pero debemos tener cuidado con su aplicacin, por ejemplo, los fabricantes de rodamientos indican en sus catlogos que "la vida media de los rodamientos es aproximadamente cinco veces la vida nominal (Catlogo General SKF 4000/IISp, pg. 27)". Quiere esto decir que si prolongsemos la vida de los rodamientos a su duracin real

conseguiramos quintuplicar la duracin de los mismos, este argumento por si solo es vlido para querer monitorizar en muchas ocasiones. Por otro lado, el mantenimiento preventivo presenta tambin una serie de inconvenientes:

El principal radica en intervenir una mquina que est funcionando correctamente, simplemente porque le toca una revisin. Las mquinas adquieren con su funcionamiento un equilibrio que es difcil de restablecer una vez que intervenimos en las mismas y con las actuaciones preventivas estamos modificando constantemente este equilibrio de funcionamiento. Cuando actuamos sobre la mquina, cambiamos componentes que normalmente estn en buen estado y desconocemos el estado real de los mismos hasta que desmontamos. Podemos cambiar componentes que han agotado su vida terica y no ver otros que se encuentran en mal estado. No tenemos control sobre los daos ocultos. En cuanto a su coste, puede dispararse como consecuencia de las frecuentes intervenciones en las mquinas, muchas de ellas innecesarias.

La necesidad de trabajo o servicio en forma ininterrumpida y confiable obliga a ejercer una atencin constante sobre el grupo de mantenimiento. Una buena organizacin de mantenimiento que aplica el sistema preventivo, con la experiencia que gana, cataloga la causa de algunas fallas tpicas y llega a conocer los puntos dbiles de instalaciones y mquinas. Ventajas de mantenimiento preventivo.

Seguridad. Las obras e instalaciones sujetas a mantenimiento preventivo operan en mejores condiciones de seguridad. Vida til. Una instalacin tiene una vida til mucho mayor que la que tendra con un sistema de mantenimiento correctivo. Coste de reparaciones. Es posible reducir el costo de reparaciones si se utiliza el mantenimiento preventivo. Inventarios. Tambin es posible reducir el costo de los inventarios empleando el sistema de mantenimiento preventivo. Carga de trabajo. La carga de trabajo para el personal de mantenimiento preventivo es ms uniforme que en un sistema de mantenimiento correctivo. Aplicabilidad. Mientras ms complejas sean las instalaciones y ms confiabilidad se requiera, mayor ser la necesidad del mantenimiento preventivo.

Se estima que una sana combinacin de mantenimiento correctivo y preventivo puede reducir los costos en 40 a 50 %. Hay que recordar que entre los costos indirectos estn: prdida de prestigio por incumplimiento de programas de produccin y entregas, primas por accidentes, litigios y demandas, desmotivacin a la calidad y productividad, etc.

PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO. El problema para desarrollar un plan de mantenimiento preventivo para un determinado equipo consiste en determinar:

Que debe inspeccionarse. Con qu frecuencia se debe inspeccionar y evaluar. A qu debe drsele servicio. Con qu periodicidad se debe dar el mantenimiento preventivo. A qu componentes debe asignrseles vida til. Cul debe ser la vida til y econmica de dichos componentes.

Recursos tcnicos. Para determinar los puntos anteriores se recurre a:

Inspeccin. Para determinar lo que debe inspeccionarse se dan a continuacin las recomendaciones siguientes:

Todo lo susceptible de falla mecnica progresiva, como desgaste, corrosin y vibracin. Todo lo expuesto a falla por acumulacin de materias extraas: humedad, envejecimiento de materiales aislantes, etc.

Todo lo que sea susceptible de fugas, como es el caso de sistemas hidrulicos, neumticos, de gas y tuberas de distribucin de fluidos. Lo que con variacin, fuera de ciertos lmites, puede ocasionar fallas como niveles de depsito de sistemas de lubricacin, niveles de aceite aislante, niveles de agua. Los elementos regulares de todo lo que funcione con caractersticas controladas de presin, gasto, temperatura, holgura mecnica, voltaje, etc.

Clasificacin de componentes. Componentes no reparables. Aquellos que se desechan al agotar su vida til o al fallar. Componentes reparables o reconstruibles. Aquellos que al agotar su vida til o al fallar se sustituyen y se envan a talleres para su inspeccin, reparacin, ajuste, calibracin, pruebas, etc., despus de lo cual quedan disponibles para ser instalados de nuevo. Planeacin del trabajo de mantenimiento. La planeacin permite estimar las actividades que estarn sujetas a la cantidad y calidad de mano de obra necesaria, los materiales y refacciones que se debern emplear, as como el equipo y el tiempo probables en el trabajo que se pretende desarrollar. Nota: la planeacin deba prever tiempos muertos por factores diversos, cuya probabilidad de ocurrencia y lapsos los da la experiencia. Mantenimiento predictivo: Como consecuencia de las incertidumbres que presenta el mantenimiento preventivo y con el apoyo del desarrollo tecnolgico, se desarroll un nuevo concepto de mantenimiento basado en la condicin o estado de la mquina. Este tipo de intervencin se conoce como mantenimiento predictivo, y viene a suponer toda una revolucin dada su filosofa de anticipacin a la avera por medio del conocimiento del comportamiento de la mquina y de cmo debera comportarse, conociendo de este modo previamente qu elemento puede fallar y cundo. As se puede programar una intervencin sin afectar al proceso productivo, con las consiguientes optimizaciones en costes de produccin, mano de obra y repuestos. Se evitan de este modo grandes y costosas averas agilizando las intervenciones. Ventajas del mantenimiento predictivo Las actuaciones con mantenimiento predictivo pasan por unos inconvenientes iniciales de elevados costes de inversin en tecnologa y formacin, con una rentabilidad de la misma a medio y largo plazo. Pero las ventajas son evidentes:

Conocemos el estado de la mquina en todo instante.

Eliminamos prcticamente todas las averas. Solo paramos o intervenimos en la mquina cuando realmente es necesario. Conocemos el dao en los componentes desde una fase inicial del mismo, permitindonos programar su sustitucin en el momento ms conveniente. Al intervenir en la mquina conocemos el problema, reduciendo el tiempo de la reparacin. Podemos identificar los fallos ocultos, as como la causa de fallos crnicos. Reducimos las piezas del almacn, adquirindolas cuando detectamos el problema en una fase primaria. Conseguimos bonificaciones en primas de seguros. Incrementamos la seguridad de la planta.

Resulta interesante una aplicacin ms de las tcnicas predictivas y que no est directamente relacionada con el mantenimiento y es su utilidad en la recepcin de equipos, como verificacin del correcto funcionamiento de los mismos o de la bondad de las reparaciones que se les hayan efectuado. En el mantenimiento predictivo o bajo condicin, evaluamos el estado de los componentes mecnicos o elctricos mediante tcnicas de seguimiento y anlisis, permitindonos programar las operaciones de mantenimiento "solamente cuando son necesarias". Consiste esencialmente en el estudio de ciertas variables o parmetros relacionados con el estado o condicin del medio que mantenemos, como por ejemplo la vibracin, temperatura, aceites, aislamientos, etc. El estudio de estos parmetros nos suministra informacin del estado de sus componentes y, algo tambin muy importante, del modo en que est funcionando dicho equipo, permitindonos no slo detectar problemas de componentes sino tambin de diseo y de instalacin. El objetivo del mantenimiento predictivo es la reduccin de los costes de operacin y de mantenimiento incrementando la fiabilidad del equipo. La base del mantenimiento predictivo radica en la monitorizacin de los equipos, ya que debemos evaluar los parmetros antes comentados con la instalacin en funcionamiento normal. No es, por tanto, necesario hacer una parada para poder evaluar la condicin de los mismos, conocemos el estado de nuestras mquinas mientras estn trabajando. Con las diferentes tcnicas disponibles podemos evaluar los fallos en los componentes y seguir su evolucin durante largos perodos de tiempo (a veces meses) antes de decidir nuestra intervencin, de esta manera podemos coordinar con produccin el momento ms adecuado para la intervencin de mantenimiento.

Para conseguir el xito en la implantacin de un sistema de mantenimiento predictivo es necesario seguir una estrategia.

Mantenimiento predictivo En el mantenimiento predictivo o bajo condicin, evaluamos el estado de los componentes mecnicos o elctricos mediante tcnicas de seguimiento y anlisis, permitindonos programar las operaciones de mantenimiento "solamente cuando son necesarias". Consiste esencialmente en el estudio de ciertas variables o parmetros relacionados con el estado o condicin del medio que mantenemos, como por ejemplo la vibracin, temperatura, aceites, aislamientos, etc. El estudio de estos parmetros nos suministra informacin del estado de sus componentes y, algo tambin muy importante, del modo en que est funcionando dicho equipo, permitindonos no slo detectar problemas de componentes sino tambin de diseo y de instalacin. El objetivo del mantenimiento predictivo es la reduccin de los costes de operacin y de mantenimiento incrementando la fiabilidad del equipo. La base del mantenimiento predictivo radica en la monitorizacin de los equipos, ya que debemos evaluar los parmetros antes comentados con la instalacin en funcionamiento normal. No es, por tanto, necesario hacer una parada para poder evaluar la condicin de los mismos, conocemos el estado de nuestras mquinas mientras estn trabajando. Con las diferentes tcnicas disponibles podemos evaluar los fallos en los componentes y seguir su evolucin durante largos perodos de tiempo (a veces meses) antes de decidir nuestra intervencin, de esta manera podemos coordinar con produccin el momento ms adecuado para la intervencin de mantenimiento. Para conseguir el xito en la implantacin de un sistema de mantenimiento predictivo es necesario seguir una estrategia. El fracaso lo tendremos asegurado si pretendemos hacer una implantacin del mismo en todos nuestros equipos y ms an cuando queramos implantar varias tecnologas simultneamente. Si adems no tenemos un sistema de gestin de la informacin adecuado, que nos permita tratar los datos correctamente, conseguiremos tirar a la basura una importante inversin econmica y lo que es peor perderemos los beneficios de una buena implantacin con una alta rentabilidad econmica. Adems perderemos la confianza en unas tecnologas que terminarn siendo de uso habitual. Ser necesario en primer lugar hacer una seleccin de los equipos que vamos a monitorizar, sta vendr condicionada por una serie de factores entre los que se encuentran la criticidad o responsabilidad del equipo, la accesibilidad al mismo y la informacin tcnica que podamos disponer de l. Nos centraremos en un

pequeo nmero de ellos, analizando que tcnica podremos aplicar en un primer momento, normalmente el anlisis de vibraciones es la de ms amplia utilizacin. Se realizar un programa piloto con los mismos, localizando defectos, analizando causas y retroalimentando el sistema una vez hayan sido erradicados los defectos. Una vez hayamos obtenido una valoracin positiva de nuestra experiencia piloto, pasaremos a realizar una extensin de la aplicacin a un mayor nmero de equipos y as sucesivamente hasta conseguir una implantacin total con la integracin de distintas tecnologas y una gestin adecuada de los datos obtenidos. Si el proceso se realiza de forma progresiva y sin prisas los resultados econmicos no tardarn en ser evidentes y en muchas ocasiones sorprendentes. Justificacin tcnica y econmica del mantenimiento predictivo La justificacin tcnica del mantenimiento predictivo es evidente, basta para ello comparar las actuaciones que realizamos cuando efectuamos un mantenimiento preventivo o correctivo en nuestras instalaciones con las que tendramos que realizar cuando tuvisemos monitorizadas nuestras mquinas, realizando un seguimiento de los parmetros a medir. La rentabilidad econmica del mantenimiento bajo condicin est fuera de toda duda, como puede demostrarse con datos reales de empresas de distintos sectores donde se ha implantado o est en perodo de implantacin. La evaluacin de esta rentabilidad no es sencilla, es necesario disponer de una informacin histrica, aunque siempre es posible la estimacin del coste directo evitado. An, sin necesidad de declarar "catstrofes" evitadas se obtienen rentabilidades atractivas para competir con otros proyectos

Tecnologas aplicables al mantenimiento predictivo Son muchas y muy variadas las tecnologas que se pueden aplicar al campo del mantenimiento bajo condicin, podemos enumerar algunas:

Anlisis de vibraciones Anlisis de aceites Termografa infrarroja Anlisis espectral de intensidades de corrientes Anlisis del flujo de dispersin Deteccin ultrasnica de defectos Descargas parciales

Ensayos de aislamiento de motores Ensayos no destructivos

Cada una de ellas tiene un campo de aplicacin ms o menos concreto, existiendo complementariedad, prcticamente entre todas. Termografa infrarroja La termografa infrarroja se podra definir brevemente como una tcnica que permite, a travs de la radiacin infrarroja que emiten los cuerpos, la medida superficial de temperatura. El instrumento que se usa en termografa para medir, es la cmara de infrarrojos. La principal ventaja de la medida de temperatura mediante termografa, es que es una tcnica de medida sin contacto, por lo que no afectar a las condiciones de los objetos observados. Esta cualidad la hace especialmente interesante en el control y mantenimiento de elementos en tensin. Entre las principales aplicaciones de la termografa podramos citar:

Medidas de espesores y deteccin de discontinuidades en productos aislantes trmicos y refractarios. Inspeccin de tubos y tuberas. Inspeccin en soldaduras. Posicionamiento de componentes y fallos en circuitos elctricos. Aplicaciones en seguridad y defensa. Aplicaciones mdicas. Aplicaciones de prevencin y deteccin de incendios. Medicin en tanques de almacenamiento. Control de calidad en procesos de produccin.

De todas las aplicaciones, las instalaciones elctricas son candidatas naturales a la aplicacin de la termografa infrarroja. Podremos detectar puntos calientes en los termogramas realizados a las mismas. Las causas de estos puntos calientes pueden ser varias:

ELEMENTOS DE ADMINISTRACION DEL MANTENIMIENTO.

En ingeniera y administracin se sabe que reglamentos, programas, cdulas de mantenimiento, etc., son guas que se deben cumplir, pero que a medida que se gana experiencia deben modificarse o incluso eliminarse. La flexibilidad que se debe tener para mejorar un sistema, programa, formato, etc., es lo que se entiende por dinmica. Los programas de mantenimiento deben ser dinmicos. Se elaboran con base en experiencias previas en el lugar, conocimiento del jefe o del grupo, catlogo de equipo, recomendaciones del fabricante, etc. Dos puntos bsicos que hay que considerar en la elaboracin de programas son el principio de pareto y el anlisis del modo, criticidad y efecto de falla. Deteccin grupal de fallas. Dos ojos ven ms que uno, dice el dicho, y es cierto. El enorme potencial de razonamiento grupal radica, en el hecho de que hay una retroalimentacin (retroinfo o feed back) entre los elementos del grupo. Se considera fundamental la participacin activa de todas las personas relacionadas (y aun de las no directamente relacionadas con el asunto). Ceguera de taller. Cuando por primera vez se pasa por alto una condicin anmala o deficiente la probabilidad de pasarla por alto una segunda vez aumenta, y as sucesivamente. Cuando en cualquier sitio hay una condicin que puede mejorarse y no sucede as, es casi seguro que se vuelva costumbre verla.

En los talleres industriales se ha estudiado el asunto, y para solucionarlo se ha pedido que personas desconocidas dedicadas a trabajos similares a los que se realizan visiten otros talleres y den sus sugerencias. Se recomienda que el departamento de mantenimiento tenga un sistema de deteccin de condiciones problemticas (de seguridad, operacin, imagen, etc.). Resultan buenas ideas de tener fuentes de informacin que no estn en contacto diario con el centro de consumo. Tal es la funcin de las encuestas a visitantes o huspedes. Esta encuesta de retroinfo da la opinin con ojos de cliente, pero deben completarse con opiniones de personas relacionadas con el ramo y con opiniones de tcnicos o profesionales. El mejor provecho se obtiene si se dispone de metodologa para la recopilacin, anlisis y procesamiento de esta informacin. El principio de pareto. Este principio nos gua para jerarquizar los problemas en reas como fiabilidad y control de calidad. El principio de pareto tambin es conocido como la ley del 20-80 o de los pocos vitales o muchos triviales. Lo ltimo significa que el 80% de la magnitud de las consecuencias es originada por el 20% de las causas. En la ingeniera de mantenimiento hay que resolver problemas que tienen una causa y con frecuencia su grado de dificultad. Lo que conviene es aplicar el esfuerzo a aquellos problemas ms importantes ordenndolos por la gravedad de las consecuencias que acarrearan. El ingeniero de mantenimiento debe obtener del principio anterior las bases para la toma de decisiones acerca de las formas de atacar los problemas de mantenimiento, muchas decisiones se estructuran segn el siguiente criterio:

ben asignarse a cada rea?.

Clasificacin de defectos. Se recomienda que los defectos que se encuentran en los edificios e instalaciones sean clasificados en grupos. Se recomienda adoptar la clasificacin del Instituto Mexicano de Control de Calidad, A.C.

Defecto. Cualquier discordancia de un elemento con algn requisito especfico. Defecto crtico. Se teme que pueda constituir un prejuicio para las personas que tengan que utilizar o conservar el producto. Defecto mayor. No es crtico pero que puede ocasionar una falla o merma en la aptitud del artculo o sistema.

Es importante tener en cuenta que se considera como defecto: Geometra, constitucin, acabado, apariencia, esttica, funcin, rendimiento, comportamiento, eficiencia, etc. Todos los defectos crticos deben documentarse y observar de cerca su solucin hasta su erradicacin, incluyendo medidas preventivas que debern seguirse. Entre los defectos crticos de seguridad ms comunes estn:

antes.

Herramientas tcnicas y declogo del ingeniero. Herramientas del ingeniero:

Psicolgicas. Controles y registros. Conocimientos administrativos concretos. Conocimientos tcnicos generales. Auxiliares grficos. Auxiliares electrnicos.

En el mantenimiento es muy valioso usar todos los sentidos para detectar anomalas o potenciales puntos de problema. Un buen mantenista tiene ventajas en su trabajo si sabe observar, escuchar, oler, degustar y palpar las instalaciones y equipos.

Un ejemplo entre miles nos ayudar a entender esto:

La coloracin que adquieren algunos componentes elctricos indica su estado. El olor y el sabor del agua dicen mucho de sus caractersticas. El ruido de los motores indica su comportamiento. Con el tacto se capta la vibracin de un equipo.

Biblioteca del ingeniero de mantenimiento. Un ejecutivo o profesionista vale tanto como la informacin que tenga y sepa manejar. A continuacin se da una gua para la estructuracin de la biblioteca del departamento de ingeniera o mantenimiento de una empresa.

que se tienen.

En el departamento de mantenimiento debe haber no slo informacin impresa, sino tambin: muestrarios de recubrimientos, muestrarios con piezas, etc. Una buena manera de trascender en el trabajo de mantenimiento es dejar registros o documentos del trabajo que sea el resultado de la experiencia diaria de la labor. Se debe documentar grfica y literalmente en una bitcora. Cada falla o suceso documentado puede tener los siguientes captulos:

n futura.

Es importante mencionar que este registro de fallas importantes debe hacerse llegar a los ejecutivos de la empresa y, de preferencia, recabar su firma de enterado.