Reporte de la Visita a PICA Plsticos Industriales C.A.

Anita Barragn Lucas Qumica de Polmeros

Reporte de la Visita a PICA Plsticos Industriales C.A. 1. Objetivos Generales:

Conocer el manejo de los polmeros (plsticos) de manera industrial. Conocer procesos de moldeado he acabado de los polmeros.

2. Objetivos especficos:
Conocer el diagrama de flujo del proceso del plstico en PICA Plsticos Industriales C.A. Analizar el proceso de inyeccin, ensamblaje e distintas etapas del plstico, en dicha industria.

3. Introduccin:
PICA plsticos industriales C.A. inicia sus actividades con productos para el hogar en octubre 1961, en la ciudad de Guayaquil, ecuador, con dos maquinas inyectoras y seis obreros, siendo una cubeta de hielo el primer tem producido y comercializado por la empresa. En 1964 Plsticos Industriales C.A. lanza al mercado la primera gran industria de calzado y botas de PVC. Durante el ao 70 se produjo el crecimiento ms agresivo de la compaa en donde PICA incursiona tambin en la lnea de calzado de lona, juguetera, viniles y tuberas de PVC. Hoy la compaa maneja una de las plantas ms importantes de la regin generando empleo a ms de 1000 familias, y es reconocida como la empresa lder de plsticos en el Ecuador.

4. Marco terico:
Las maquinas de inyeccin de plsticos derivan de la mquina de fundicin a presin para metales, segn algunas referencias, la primera mquina de moldeo fue patentada en 1872 para la inyeccin de nitrato de celulosa, pero debido a su flamabilidad y peligrosidad, el proceso no floreci. En 1920 se construy en Alemania una mquina para la produccin de piezas de materiales termoplsticos, mediante el proceso de inyeccin, dicha mquina era totalmente manual, posteriormente, en 1927 y en el mismo pas, se desarrollo una mquina para inyeccin de plsticos accionada por cilindros neumticos, pero no tuvo mucho xito debido a que se requera de maquinas con presiones superiores. El verdadero auge de este proceso, sucedi entre los aos 1930 a 1940 con las aplicaciones para los recin descubiertos poliestireno y acrlico, se observ que el proceso permita la fabricacin rpida y econmica de artculos tiles. A las mquinas manuales siguieron mquinas accionadas

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Anita Barragn Lucas Qumica de Polmeros hidrulicamente, cuya construccin alcanz su verdadero desarrollo hasta el trmino de la segunda guerra mundial. Eran equipos que no requeran complicados y costosos sistemas hidrulicos para operar, por su sencillez se podan instalara en pequeos locales. A partir de ese momento, el desarrollo y la evolucin tcnica fueron sorprendentes. Actualmente, se cuenta con mquinas totalmente automticas que no requieren de la intervencin del operador. Las partes que forman a una mquina de inyeccin son: Unidad de cierre: tambin es conocida como unidad de cierre del molde y es el componente de la maquina que sostiene el molde, efecta el cierre y la apertura, genera la fuerza para mantenerlo cerrado durante la fase de inyeccin y cuando el molde se abre, expulsa la pieza moldeada. En la actualidad se han creado muchos sistemas de cierre, pero los ms conocidos y utilizados son: cierre por rodillera (simple o doble), Cierre por pistn (tambin conocido como cierre directo) y cierre hidromecnico o pistn bloqueado. Unidad de inyeccin: la unidad de inyeccin es la parte de la mquina que efecta la alimentacin, la plastificacin y la inyeccin al molde del material plstico, el cual entra en esta unidad de inyeccin en forma de pellet o grano. Controles: Es el tablero elctrico y/o electrnico que contiene los parmetros a controlar en la mquina de inyeccin. Bancada: es la base de la mquina de inyeccin que sostiene la unidad de cierre, a unidad de plastificacin o inyeccin, los controles y el sistema hidrulico de la mquina.

DESCRIPCION DEL PORCESO DE INYECCION El proceso de inyeccin es discontinuo, y es llevado totalmente por una sola mquina llamada inyectora con su correspondiente equipo auxiliar o perifrico.

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Anita Barragn Lucas Qumica de Polmeros El proceso de inyeccin consiste bsicamente en: plastificar y homogenizar con ayuda de calor el material plstico que ha sido alimentado en la tolva y el cual entrara por la garganta del cilindro. Inyectar el material fundido por medio d presin en las cavidades del molde, del cual tomar la forma o figura que tenga dicho molde. En el tiempo en el que el plstico se enfra dentro del molde se est llevando a cabo el pasoa, posteriormente se abre el molde y expulsa la pieza moldeada.

Describiremos en una forma ms detallada lo que ocurre en los pasos del proceso de moldeo por inyeccin. El plstico se coloca en la tolva, normalmente es grnulo (pellet) en forma de esfera o cubo. En algunos casos el termoplstico tiene que ser secado o deshumificado antes de utilizarlo. El aceite entra en el cilindro hidrulico empujando a la platina mvil hacia delante, cerrando el molde. Esto se lleva en dos pasos. Primero un cierre a alta velocidad y momentos antes de que las mitades del molde hagan contacto se reduce la velocidad cerrando lentamente y a baja presin hasta que el molde se encuentra cerrado completamente. Esto se hace con el fin de proteger el molde. Despus de cerrado el molde, se eleva la presin del aceite, en el cilindro hidrulico generando la fuerza de cierre para mantener cerrado el molde durante la inyeccin. Si la fuerza de cierre es menor a la fuerza generada por la presin de inyeccin dentro del molde, ste se abrir, teniendo como consecuencia que la pieza salga con exceso de plstico o comnmente llamada rebaba o flash, a la cual habr que darle un acabado o ser molida para procesarla nuevamente. El material es plastificado principalmente por la rotacin del husillo, convirtiendo la energa mecnica en calor, tambin absorbe calor de las bandas calefactores del cilindro, conocidas tambin como resistencias. Mientras el material es plastificado y homogenizado, se le transporta hacia delante, a la punta del husillo. La presin generada por el husillo sobre el material fuerza el desplazamiento del sistema motriz, el pistn hidrulico de inyeccin y del mismo husillo

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Anita Barragn Lucas Qumica de Polmeros hacia atrs, dejando una reserva de material plastificado en la parte delantera del husillo. A este paso se le conoce como dosificacin o carga del cilindro. El husillo sigue girando hasta que se acciona un switch lmite que retiene la rotacin. Este switch es ajustable y su posicin determina la cantidad de material que queda delante del husillo. El husillo al correrse hacia atrs fuerza la salida del aceite del pistn hidrulico de inyeccin. Esta salida de aceite puede ser directa al tanque o deposito por medio de una vlvula para generar una cierta presin en el material que est siendo plastificado y homogenizado por el husillo. A esta presin se le conoce como contrapresin. Al finalizar la dosificacin, se retrocede el husillo ligeramente para descompresionar el material y evitar que fluya hacia fuera d la boquilla cuando la unidad de inyeccin se separe del molde. A esto se le conoce con el nombre de descompresin y es controlado generalmente por un regulador de tiempo. Ahora actan los cilindros hidrulicos de inyeccin empujando el husillo hacia delante, utilizndolo como pistn al inyectar el material en las cavidades del molde, con una predeterminada presin y velocidad de inyeccin, despus de la inyeccin, la presin es mantenida un cierto tiempo, a esta se le conoce con el nombre de presin de sostenimiento y normalmente es menor a la presin de inyeccin. Normalmente se tiene en la punta del husillo una vlvula de no retorno que impide que el material fluya hacia atrs en el momento d la inyeccin. Esta vlvula se abre al dosificar y se cierra al inyectar, mientras el material se enfra, se vuelve ms viscoso y solidifica hasta que el punto en la presin de sostenimiento no tiene efecto alguno. El calor de la pieza transmitido al molde durante el enfriamiento es disipado por un refrigerante, normalmente agua, que corre a travs de los orificios hechos en el molde (circuitos canales de refrigeracin). El tiempo de cierre necesario para enfriar la pieza se ajusta en un regulador de tiempo, Cuando este termina se abre el molde, un mecanismo de expulsin separa el artculo del molde y la mquina se encuentra lista para iniciar el prximo ciclo. Esto ocurre durante el proceso de inyeccin del material al molde para obtener la pieza que se quiere hacer, moldear o fabricar.

5. Proceso de produccin de la planta de productos plsticos. (Km. 9 va Daule):

El encargado de brindarnos la informacin fue el Ingeniero Industrial Julio de la Rosa, representante del departamento de calidad. Donde se pueden destacar las siguientes zonas en el diagrama de bloques del proceso a continuacin:

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Aditivos: Colorantes Pigmentos

Bodega de Materias Primas y aditivos

Materias Primas: PP co-polimero de impacto PP Random PEAD,PEBD PS

Bodega de Insumos.

Mezclado

Temperaturas especficas

Inyeccin

Produccin de: Sillas. Mesas. Tachos.

Bodega de Sub-partes

Ensamblaje

Reciclado

Producto terminado 5.1. Descripcin detallada del proceso Primero se encuentra el rea de la bodega de materias primas y aditivos, como los son el PP copolimero de alto impacto, PP random, PEBD.PEAD, PS como materias primas y los aditivos los colorantes e pigmentos que se encuentran en polvo e liquido. Luego se da el proceso de mezclado donde se le da color a la materia prima, con los aditivos correspondientes. Lo cual se dosifica mediante las rdenes de produccin Luego de esto se realiza el proceso de inyeccin, con los diferentes moldes como los son de sillas, pallets, partes de mesas, tachos, etc. Cada uno de estos procesos tiene sus especificaciones especficas como la temperatura, tiempo de formacin, tamao del equipo, por ejemplo: En la elaboracin de una silla se utilizo como materia prima PP, el rango de temperatura fue de 200-230C y el tiempo de ejecucin fue de 51 segundos.

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Anita Barragn Lucas Qumica de Polmeros En la elaboracin de un pallet se utilizo como materia prima PEAD con material reforzado, y proporciones de Carbonato de calcio, el rango de temperatura fue de 240-250C y el tiempo de ejecucin fue de 5-6 minutos. En la elaboracin de una la cubierta de la mesa y el tiempo de ejecucin fue de 120 segundos. Cada uno de estos procesos se realizan mediante inyeccin, donde primero se plastifica y homogeniza con ayuda de calor el material plstico que ha sido alimentado en la tolva y el cual entrara por la garganta del cilindro. Se Inyecta el material fundido por medio d presin en las cavidades del molde, del cual tomar la forma o figura que tenga dicho molde. En el tiempo en el que el plstico se enfra dentro del molde se est llevando a cabo el pasoa, posteriormente se abre el molde y expulsa la pieza moldeada. A cada una de estas se le realiza una posterior limpieza del remanente, formado por los agujeros por los que entra el plstico y a veces cuando existe desgaste de los moldes. Un proceso anexo es el del reciclaje que se da cuando no est en buenas condiciones el producto, este se lo lleva a una maquina donde los tritura, y luego forma los fideos para cortarlos y llevarlos a pellets, y as mezclarlos con una parte del polmero virgen para volverlos a usar como materia prima Seguimos con el ensamblaje donde se colocan las partes los artculos para formar el terminado, y para posteriormente colocar los rtulos de ellos. Despus se embalan los que necesiten esto con un termo sellado, las que no se las coloca en las respectivas cajas. Y se presenta como producto terminado. 6. Conclusiones: Mediante la visita a la plata de plsticos, se pudo conocer el proceso de inyeccin que donde se Inyecta el material fundido por medio de presin en las cavidades del molde, del cual tomar la forma o figura de este. Se conoci el diagrama de bloques del proceso de plstico y adems se detallo los procesos principales como el de inyeccin, ensamblaje.

7. Bibliografa:
http://www.pica.com.ec/Web/historia.htm http://html.rincondelvago.com/inyeccion-de-plasticos_1.html