GASES IDUSTRIALES MS UTILIZADOS EN LAS PLANTAS INDUSTRIALES

Gases industriales
Los gases industriales son un grupo de gases manufacturados que se comercializan con usos en diversas aplicaciones. Principalmente son empleados en procesos industriales, tales como la fabricacin de acero, aplicaciones mdicas, fertilizantes, semiconductores, etc. Pueden ser a la vez orgnicos e inorgnicos y se obtienen del aire mediante un proceso de separacin o producidos por sntesis qumica. Pueden tomar distintas formas como comprimidos, en estado lquido, o slido.

DIOXIDO DE CARBONO (CO2)

Se utiliza como agente extintor eliminando el oxgeno para el fuego. En la industria alimentaria, se utiliza en bebidas carbonatadas para darles efervescencia. Tambin se puede utilizar como cido inocuo o poco contaminante. La acidez puede ayudar a cuajar lcteos de una forma ms rpida y por tanto barata, sin aadir ningn sabor, y en la industria se puede utilizar para neutralizar residuos alcalinos sin aadir otro cido ms contaminante como el sulfrico. En agricultura, se puede utilizar como abonado. Aunque las plantas no pueden absorberlo por las races, se puede aadir para bajar el pH, evitar los depsitos de cal y hacer ms disponibles algunos nutrientes del suelo. Tambin en refrigeracin se utiliza como una clase de lquido refrigerante en mquinas frigorficas o congelado como hielo seco. CO2 EN EL PROCESO DE PRODUCCION DE BEBIDAS GASIFICADAS Proceso de carbonatacin y refrigeracin. Antes de entrar el producto en el proceso de carbonatacin, se mezcla el jarabe terminado con agua tratada, hasta obtener los grados BRIX deseados para la bebida. La definicin de los grados BRIX dependen del sabor de gaseosa a elaborar, sin embargo, en las diferentes plantas elaboradoras de gaseosas se tienen rangos que oscilan entre los 10 y los 12 grados BRIX para todos los sabores de las bebidas elaboradas.

Carbonatacin. Una vez que el jarabe terminado cumple con los requerimientos exigidos, esto es, presenta los grados Brix necesarios, este y el agua tratada, se pasan a un Carbocooler, en donde el agua sufre un proceso de enfriamiento y carbonatacin, ya que se sabe que la capacidad para absorber gas depende en los lquidos de la temperatura a la cual se encuentre.

El contenido de gas carbnico en la bebida terminada, o grado de carbonatacin, es uno de los factores que ms afectan el sabor de la gaseosa, ya que acenta el sabor de las esencias. La carbonatacin consiste y aroma en colocar al lquido de inters en controlada de CO2. La una atmsfera cantidad de gas que pueda transferirse al lquido instancia depende en primera de dos factores; la temperatura del lquido y presin del gas. Para considerar el efecto de la temperatura y la presin es necesario conocer el termino saturacin; la saturacin se define como la condicin para la cual el lquido ha absorbido tal cantidad de gas que se encuentra en equilibrio con el gas del medio, esta cantidad es la mayor posible que puede absorber a una temperatura del lquido y presin del gas dadas. Como se sabe, un lquido fro absorbe mayor CO2 que uno caliente. Un lquido fro adems se satura a menos presin, es ms estable y evita por tanto fugas de gas y formacin de espuma en el llenado. La carbonatacin obtenida depende principalmente de los siguientes factores:

Tiempo de residencia o contacto. Temperatura del lquido a carbonatar. Presin en el carbonatador. Composicin del lquido. Cantidad de aire, ya sea en el CO2, en el equipo mismo o en lquido introducido.

La absorcin de CO2 es ante todo un sistema de transferencia de masa entre dos fases; la fuerza impulsora de la absorcin es el desequilibrio o diferencia de concentracin existente entre la masa global de la fase y la interface. Se supone que no hay reaccin qumica y el sistema se encuentra a presin constante e isotrmico. Cada equipo carbonatador se disea para un determinado tiempo de contacto de acuerdo con la produccin de la planta; un mayor tiempo favorece la carbonatacin bajo unas mismas condiciones de temperatura y presin; sin embargo el tiempo en el cual se realiza la operacin de embotellamiento es generalmente constante. Para carbonatar una bebida,

adems de una excelente refrigeracin, se requiere la adecuada presin, la cual depende de los siguientes factores:

La capacidad del carbonatador. El sistema de refrigeracin. El tipo de bebida; algunas bebidas requieren mayor volumen de gas que otras. El tamao de la botella; debido a la diferencia en el espacio libre de lquido y ocupado por el CO2 y el aire.

Existen algunas irregularidades que causan mala carbonatacin:

Aire en el carbonatador. El aire presente en el carbonatador resulta de fallas en el desairado o de purgas inadecuadas al carbonatador. La presencia de aire se determina por la formacin de espuma en la llenadora y de un sabor rancio o pasado en la bebida en poco tiempo.

Materias extraas. Aceite que ha podido arrastrar el CO2. Igualmente materia orgnica; un alto contenido de slidos disueltos en el agua, los cuales causaran tambin espuma.

Mantenimiento deficiente. Vlvulas de retencin de lquidos o gases defectuosas, control de nivel incorrecto y/o empaques de bombas que permiten la entrada de aire.

Poca capacidad del carbonatador. Si se maneja un flujo mayor al de diseo, no habr suficiente tiempo de contacto, a no ser que se aumente la presin del gas.

Tuberas de gas pequeas y obstruidas. Esto impide la alimentacin suficiente de CO2, provocando su sobrecalentamiento.

Las cantidades de gas disuelto o contenido en solucin por cada gaseosa se denomina volumen de CO2 .Un volumen de CO2 se define como los ml de CO2 cedidos a cada ml de bebida, medidos estos a condiciones normales (0 oC y 1 atm.).

Suministros y almacenamiento de CO2. El CO2 llega a la plantas en estado lquido, en cilindros a temperaturas entre 21 y 27 oC y a una presin que oscila entre 850 y 970 psi. Los cilindros son llenados hasta un 70% de su capacidad (en agua), para dejar un campo suficiente y evitar una sobrepresin que podra hacer saltar el sello de seguridad, el cual est diseado para dispararse a una presin

alrededor de 2200 Psi. El CO2 se expande en cilindros con capacidades de 18, 20, 22 y 25 Kg de peso. Durante su utilizacin se extrae el gas que se encuentra en la zona libre del cilindro y el cual va siendo reemplazado por lquido que se va evaporando; debido a esto existe una rata de flujo determinada para la descarga del cilindro.

Refrigeracin de CO2. La refrigeracin constituye un auxiliar fundamental en el proceso de carbonatacin, esta etapa es de vital importancia para la eficacia de dicho proceso. Para llevar a cabo la refrigeracin, existen dos mtodos comnmente utilizados, los sistemas de pre mezcla y los sistemas de postmezcla. En sistemas de pre mezcla, se refrigera la mezcla agua-jarabe, e inmediatamente se enva a carbonatacin. En sistemas de postmezcla, se enfra y carbonata el agua y el jarabe se enfra por aparte para efectuar posteriormente la mezcla. El sistema que se escoja en la planta, depende de aspectos tales como capacidad, equipos y tipos de productos a elaborar; no podra definirse contundentemente cual de los dos sistemas es mejor para la elaboracin de gaseosas.

EQUIPOS USADOS

Tanques de mezcla. Son tanques de acero inoxidable con tapa, provistos de un agitador y de un tubo lateral, cuya funcin es indicar por medio de la altura el volumen del tanque. Las dimensiones y el nmero de tanques que se utilicen, dependen de la produccin de la planta y del tamao de sus instalaciones.

Filtro de malla. Generalmente, antes de que el jarabe simple se lleve al filtro prensa, se hace pasar por un filtro de mallas, el cual tiene como finalidad retirar los slidos de gran tamao que vengan de la mezcla denominada jarabe simple. El filtro de mallas consiste bsicamente en una malla metlica (20 mesh) en la cual se separan los slidos.

Filtro prensa. El filtro prensa, utilizado en la elaboracin de bebidas puede ser de placas horizontales o verticales, la capa filtrante generalmente es tela o papel filtro (interlon). El filtro, trae consigo, dos manmetros que evalan la cada de presin que se genera debido a la formacin de precapas o tortas las cuales generan taponamiento y disminuyendo con esto la velocidad con que se mueve la mezcla y

por ende aumentando su cada de presin. En algunas fabricas, se tiene como norma cambiar la capa filtrante cada dos preparaciones de jarabe simple.

Carbonatador. Cuando se desea definir los equipos carbonatadores, es necesario tener en cuenta todos los factores que afectan el proceso. En todos los tipos carbonatadores, es necesario emplear presiones ms altas que la requerida para el volumen de gas necesario en cada bebida, debido esto a la eficiencia de los equipos y a las prdidas mecnicas durante la operacin. Existen en el mercado equipos que slo cumplen la funcin de carbonatacin, a estos equipos se les debe suministrar agua enfriada suficientemente. Tambin se encuentran equipos que combinan las dos operaciones. Si por diseo de produccin la cantidad de CO2 que se requiere es mayor que la dada por un slo cilindro, se puede utilizar un sistema mltiple; bsicamente este sistema consiste en una serie de cilindros conectados a un cabezal "manifold" y dividido en dos grupos de trabajo independientes a cada lado. En el sistema de baja presin, el CO2 se almacena en forma lquida a -18 oC y 300 Psi en tanques acondicionados con aislamiento (Poliuretano, lana de vidrio) y refrigeracin. La capacidad de los tanques de almacenamiento vara segn necesidad de 6 a 12 toneladas. En general este sistema consta de las siguientes partes :

Tanque. Construido de acero especial, y provisto del correspondiente "manhall" en uno de sus extremos, para efectos de limpieza interna. Aislamiento. Capa de Poliuretano de 15 cm de espesor, recubierto por una lmina de aluminio. Refrigerador. Este sistema consta de unidad compresora, serpentn de condensacin de CO2, tubera, vlvula de expansin y secador. Vaporizador. Consiste en un intercambiador de calor, usualmente de tipo elctrico, por medio de una resistencia, o por medio de vapor a travs de un haz de tubos. Instrumentacin de control y medicin. La instrumentacin de medicin y control consta de un medidor de CO2, un manmetro, control elctrico, vlvulas de alivio y seguridad.

Carbonatador Mojonnier.- El carbo-enfriador Mojonnier es un equipo que consta de un preenfriador de agua, desaireador y carbonatador. El agua entra inicialmente al preenfriador, es distribuida a placas verticales donde se enfra y pierde la mayor parte del aire disuelto. De aqu pasa al proporcionador en donde se mezcla con el jarabe; a continuacin esta mezcla se enva al carbo-enfriador en donde se enfra a la temperatura requerida (alrededor de 36 oF 2.2oC ) y se carbonata. Durante la carbonatacin, el agua entra al tanque carbonatador aislado (2) a travs de la lnea (10) y es distribuida uniformemente sobre las placas enfriadoras de acero inoxidable (4), por el canal de distribucin (3). Una vez termina el proceso, la bebida carbonatada se enva al colector (5), donde fluye nuevamente a la base del tanque para posteriormente pasar a la envasadora. El CO2 pasa a travs del sistema de control hasta el tanque de carbonatacin por la lnea (6). El nivel del producto se controla automticamente en el tubo de control de nivel (7). La refrigeracin se realiza como sigue: El refrigerante lquido a alta presin sale del depsito del condensador (33) a travs de la vlvula (8) y pasa a travs del filtro y solenoide (9)al inyector (10) ; una vez que pasa al inyector entra al "lado bajo " del sistema de refrigeracin (etapa de expansin). Del depsito (11), es tomado el refrigerante y llevado por serpentines a travs de las placas de enfriamiento (4) ; mientras enfra a la sustancia que fluye sobre la parte superior de las placas, parte del refrigerante es evaporado y as, una mezcla de lquido y vapor entra al depsito del refrigerante a travs de la lnea (12). Por medio de un deflector, el lquido es separado del vapor cayendo a la base del depsito para ser recirculado. El vapor entra en la lnea de succin (13), pasa a travs de la vlvula reguladora de contrapresin (14), la cual controla la temperatura del refrigerante y en consecuencia la temperatura del producto. El vapor fluye al compresor pasando a travs de la vlvula (15), es comprimido y sale del compresor a travs de la lnea de descarga (16), hacia la trampa de aceite (17), donde el aceite contenido en el refrigerante es retirado y regresado al compresor. El vapor pasa al serpentn de sobrecalentador (19), donde es inicialmente enfriado. Pasa a serpentines de condensacin donde el calor adicional es removido, provocando un cambio de fase en el refrigerante. El refrigerante lquido va al depsito (33) para su recirculacin. El calor del refrigerante es removido con agua (20) y el aire (21) que entran al condensador. El agua pasa a un

deposito situado en la parte baja del sistema y es utilizada nuevamente. Para ello se utiliza la bomba vertical (31). El aire cumple dos funciones importantes, enfriar el agua de condensacin evitando as incrementos fuertes de temperatura y pre enfriar el vapor sobrecalentado que viene del compresor.

AMONIACO (NH3)
El desarrollo de la refrigeracin mecnica data de los primeros aos de la revolucin industrial. Al da de hoy, el amoniaco permanece como el refrigerante ms utilizado en sistemas de refrigeracin industrial para procesar y conservar la mayora de los alimentos y bebidas. El amoniaco ha estado en el liderazgo de los avances de tecnologa en refrigeracin, siendo parte del procesamiento, almacenamiento y logstica de distribucin de los alimentos. La refrigeracin con amoniaco es el mtodo ms econmico y ms eficiente energticamente para el proceso y almacenaje de alimentos congelados y refrigerados. Es usado para el enfriamiento de post-cosecha de frutas vegetales, el enfriamiento de carne, pollo, pescado, refrigeracin para las industrias de bebidas, incluidas cerveza, vinos y refrescos, refrigeracin para la leche y queso, y para la congelacin del helado. Prcticamente todos nuestros alimentos pasan en algn momento por una planta o almacn que usa refrigeracin con amoniaco antes de llegar a nuestra mesa.

Ciclo del amoniaco. El compresor succiona el gas caliente (vapor de amoniaco), que pasa al separador de aceite y posteriormente al condensador, donde se enfra y pasa a estado lquido. Luego, mediante una vlvula de expansin y a travs de la lnea de lquido (tubera), el amoniaco pasa al sugedrun, que no es ms que un tanque depsito. Desde aqu, con una bomba de amoniaco, es bombeado hacia el banco de agua helada y la cmara, simultneamente si la bomba est en buenas condiciones, o hacia el banco primero y luego a la cmara, regulado por vlvulas de presin. Caractersticas de los equipos que intervienen en el ciclo. Compresor: Es la fuerza externa que permite cerrar el ciclo. Aumenta presin y temperatura hasta la presin de condensacin. Es un compresor alternativo de 8 pistones, dispuestos en V. Es de tipo abierto porque el motor est acoplado fuera de la carcasa y es, adems, de una sola etapa. Este equipo tiene nacionalidad china del tipo JS2-400M410TH, pesa 3500 kg y funciona segn los siguientes parmetros: 142 KW, 720 rpm, Psuc= 2.5 kgf/cm2 y Pdesc= 12.5 kgf/cm2.

Separador de aceite: Es un depsito o tanque colocado de forma vertical al lado del compresor, donde se separa todo el aceite que sale del compresor, del refrigerante. Condensador: Elimina el calor absorbido en el evaporador y el adquirido durante la compresin. Es un condensador horizontal de tubos y coraza, enfriado por agua. El agua va por dentro de los tubos y el amoniaco por fuera, porque es ms fcil de limpiar las incrustaciones.

Vlvula de expansin termosttica: Regula el caudal de lquido refrigerante en funcin de la evaporacin por unidad de tiempo en el evaporador. El control se hace por el grado de recalentamiento del gas de admisin que sale del evaporador.

Sugedrun: Es un depsito horizontal donde se almacena la sustancia refrigerante que posteriormente es bombeada hacia los evaporadores. La temperatura del amoniaco es de 15 C. Bomba de amoniaco: Es la encargada de bombear la sustancia refrigerante desde el sugedrun hasta el banco de agua helada y la cmara. Bombea un caudal de 4000 l/h, 1000 para el banco y 3000 para la cmara. Trabaja segn los siguientes parmetros: 220 V; 60 Hz; 1715 rpm; 1.8 kW; cos = 0.81. Banco de agua helada: Intercambiador de calor que absorbe el calor del agua. Es un evaporador inundado porque el lquido refrigerante cubre todas las superficies de transmisin del calor. El amoniaco va por dentro del serpentn. Se utiliza para enfriar el agua que se emplea en la pasteurizadora. Sus dimensiones son de 10 x 16 x 3 m. La temperatura del agua es de 4 C y la del amoniaco de -15 C.

Cmara: Es un evaporador de circulacin natural porque el fluido circula naturalmente debido a las diferencias de densidad entre el fluido caliente y el fro. Tiene un difusor con tres motores de 0.4 kW cada uno. Sus dimensiones son de 15 x 30 x 6 m. La temperatura del aire es de 6 C y la del amoniaco de -5 C. Representacin del sistema de refrigeracin y diagrama de presin contra entalpa.

SISTEMAS DE REFRIGERACION POR AMONIACO EN LA INDUSTRIA CERVECERA

CARACTERISTICAS DEL AMONIACO (NH3) El amoniaco anhidro grado refrigeracin se define como aquel que tiene: Contenido mnimo de NH3 Residuo mximo 500 ppm de agua mximo 5 ppm de aceite FUENTES DE CONTAMINACION DEL AMONIACO Cuando ocurren cambios en el sistema de refrigeracin sin previo aviso, dando como resultado disminucin en el rendimiento de los equipos, son sntomas de la contaminacin del amonaco. 99.95% 0.05%

1) FUENTES DE CONTAMINACION CON AGUA En las plantas de refrigeracin industrial con amoniaco, las fuentes de contaminacin con agua pueden estar divididas en dos grupos:

 Contaminacin en la construccin y fase de arranque inicial. Contaminacin despus que la planta ha sido puesta en operacin normal. CONTAMINACION EN LA CONSTRUCCION Y ARRANQUE INICIAL

Agua remanente en recipientes de presin. El agua puede entrar por tuberas y juntas soldadas. Inadecuado procedimiento de evacuacin de la humedad del aire usado en la prueba de presin final. El uso de amoniaco impuro cuando cargan el sistema. FUENTES DE CONTAMINACION EN OPERACION NORMAL

La contaminacin con agua puede ser muy difcil de evitar y muy a menudo esto pasa sin que sea detectado. El amoniaco y el agua tienen una gran afinidad el uno por el otro FUENTES DE CONTAMINACION EN OPERACION

Ruptura de tubos en enfriadores de agua. Fugas en vlvulas, empaques y juntas, en plantas que operan por debajo de la presin atmosfrica o en paradas cuando se hace vaco. Procedimientos inapropiados de drenaje. Reacciones qumicas complejas entre el amoniaco, oxigeno, aceite y lodos que pueden dejar libre agua en el sistema. Falta de una purga de aire adecuada. EFECTOS DE LA DILUCION DE AGUA EN NH3

La relacin Presin-Temperatura para una solucin de agua- amoniaco es diferente a la de amoniaco anhidro. Prdida de Capacidad Aumento del consumo de energa (Disminucin del C.O.P.) 2) FUENTES DE CONTAMINACION CON AIRE Sistemas que operan por debajo de la presin atmosfrica. Inapropiado cargue de amoniaco y aceite.

 Drenaje de aceite Reparaciones de equipos. Descomposicin de aceite en gases de hidrocarburo y otros, sales, cidos y lodos. OTROS EFECTOS DE CONTAMINANTES AIRE Incremento en la presin de condensacin. El coeficiente de transferencia de calor se reduce (Alta). ACEITE El aceite ocupa el espacio del refrigerante Prdida de Capacidad de evaporadores (Baja)

DONDE ESTAN LOS CONTAMINANTES? El aceite se deposita en los componentes en los que el refrigerante tiene baja velocidad, tales como tanques. El agua permanece en solucin, en el tanque de baja y evaporadores. El aire presente, evoluciona eventualmente hasta el condensador en el cual permanece atrapado por el lquido. REMOCION DE NO CONDENSABLES Los puntos de purga deben estar localizados donde el refrigerante est en estado de vapor y su velocidad sea baja. La necesidad de purgar el condensador puede establecerse midiendo la temperatura del lquido, si la presin es ms alta que la correspondiente a la temperatura de saturacin, debe entonces purgarse. Los tres conceptos principales de purga de aire son: Purga directa de la mezcla Refrigerante-Aire. Compresin de la mezcla, condensacin del refrigerante y venteo de la mezcla. Condensacin del refrigerante en la mezcla con alto contenido de aire utilizando un evaporador y venteo posterior.

CONCLUSIONES: NH3:

En cuanto a la energa podemos decir que la instalacin para el enfriamiento de la leche es ineficiente debido a las prdidas que se producen durante todo el proceso, perdidas que influyen directamente en los portadores energticos, elevando el consumo de energa elctrica o trabajo tcnico a ceder a la instalacin frigorfica. Todos los valores obtenidos demuestran que se est trabajando segn los parmetros establecidos pues el amoniaco trabaja entre una temperatura de evaporacin de -15 C y una temperatura de condensacin de 30 C. CO2:

EL gas agregado al las bebidas es gas carbnico CO2, que se agrega al liquido en grandes contenedores, a baja temperatura y a una gran presin, el gas es inyectado por unos tubos transversales que tiene el contenedor los cuales tienen unos orificios milmetros por los cuales sale el gas, este proceso es utilizado por la industria cervecera, que es una de las mayores productoras de CO2, distribuyndolo de varios formas como el hielo seco, para sus propias bebidas y para la indusria de las gaseosas.