UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PER Escuela de Postgrado MAESTRA EN ADMINISTRACIN Mencin Administracin Estratgica de Empresas CURSO:

Gestin de Calidad y Responsabilidad Social TEMA: DIAGRAMA DE PARETO Y ESTRATIFIOCACIN 2012 - I Docente : Jos AVELLANEDA PURI avellaneda7@hotmail.com

INTRODUCCIN
En este captulo se estudiar dos de las herramientas bsicas para el control de la calidad que, utilizadas de manera adecuada, permiten localizar las reas en las que el impacto de las mejoras puede ser mayor y, adems, facilitan la identificacin de las causas raz de los problemas.

ESTRATIFICACIN
Estratificar es analizar problemas, fallas, quejas o datos, clasificndolos o agrupndolos de acuerdo con los factores que, se cree, pueden influir en la magnitud de los mismos, a fin de localizar buenas pistas para mejorar un proceso. Por ejemplo, los problemas pueden analizarse de acuerdo con tipo de fallas, mtodos de trabajo, maquinaria, turnos, obreros, materiales, o cualquier otro factor que proporcione una pista acerca de dnde centrar los esfuerzos de mejora y cules son las causas vitales. La estratificacin es una poderosa estrategia de bsqueda que facilita entender cmo influyen los diversos factores o variantes que intervienen en un a situacin problemtica, de tal forma que se puedan localizar las fuentes de la variabilidad y, con ello, encontrar pistas de las causas de un problema.

Ejemplo: Estratificacin por tipo de defecto y departamento En una empresa del ramo metal-mecnico se quiere evaluar cules son los problemas ms importantes por los que las piezas metlicas se rechazan cuando se inspeccionan. Este rechazo se da en diversas fases del proceso y en distintos departamentos. Para hacer tal evaluacin, los datos de inspeccin de la semana reciente se agrupan por tipo de defecto o razn de rechazo y el departamento que produjo la pieza. Esto lo representa la tabla 1, en que se observa que el problema ms frecuente, independientemente del departamento, es el llenado de las piezas (50% del total de rechazos), por lo que es necesario elaborar un plan que atienda este problema. Para profundizar en el anlisis del problema de llenado, se puede aplicar una segunda estratificacin, bien pensada, que ayuda a conocer la manera en la que influyen los diversos

factores que intervienen en el problema, como el departamento, el turno, el tipo de producto, el mtodo de fabricacin, los materiales, etc. La misma tabla 1 muestra la estratificacin del problema de llenado por departamentos, lo que permite apreciar que esta falla se da con ms frecuencia en el departamento de piezas medianas ya que, de 58 defectos de llenado, 33 se presentaron en tal departamento. Por ello, para reducir los rechazos de piezas, conviene primero buscar las causas del problema de llenado en el departamento de piezas medianas (para lo cual se puede volver a estratificar o aplicar otras herramientas como el diagrama de causa-efecto). Una vez que ah se encuentren las causas y se validen soluciones, se puede investigar si esas mismas causas se presentan en los otros departamentos.

Tabla 1 Estratificacin de artculos defectuosos por tipo de defecto y departamento

Razn de rechazo Porosidad Llenado Dpto. piezas chicas ///// // ///// ///// // Dpto. piezas medianas ///// ///// ///// / ///// ///// ///// ///// ///// ///// /// / ///// / // 26 58 Dpto. piezas grandes ///// ///// ///// ///// ///// Total

33 60

Maquinado Molde Ensamblaje Total

// /// //

// ///// // // 36

5 16 6 120

En cualquier rea resulta de utilidad clasificar los problemas de calidad y eficiencia de acuerdo con cualquier factor que ayude a orientar la accin de mejora, por ejemplo, por: Departamentos, reas, secciones o cadena de produccin Operarios, y stos a su vez por experiencia, edad, sexo o turno. Maquinaria o equipo; la clasificacin puede ser por mquina, modelo, tipo, vida, etc. Tiempo de produccin: turno, da, semana, noche, mes Proceso: procedimiento, temperatura. Materiales y proveedores

Diagrama de PARETO
Qu es el diagrama de Pareto? Es una herramienta que ayuda a seleccionar los problemas de mayor importancia, de los de menor importancia, estableciendo un orden de prioridades. Este nombre se dio en honor al economista italiano Vilfredo PARETO. El Dr. Joseph M. Juran aplic este concepto a la calidad, estableciendo lo que ahora se conoce como la Regla 80-20 En qu consiste la Regla 80-20? La regla nos dice: Que nicamente el 20% de las causas ocasionan el 80% de los problemas.

Ejemplos: El 20% de la poblacin mundial, controla el 80% de la riqueza. El 20% de las enfermedades, ocasionan el 80% de las muertes. Los propsitos generales del Diagrama de Pareto son: 1. Anlisis de las causas, 2. Estudiar los resultados, y 3. Planear una mejora continua. Los pasos para elaborar un Diagrama de Pareto son: 1. Identificar el problema, 2. Identificar los factores, 3. Definir el periodo de recoleccin, 4. Recolectar los datos, 5. Ordenar los datos,

6. Calcular los porcentajes, 7. Calcular los porcentajes acumulados, y 8. Construir el diagrama. Ejemplo: Una empresa dedicada a fabricar envases para velas detect que en una semana producan 190 envases con defecto, para lo cual decidi llevar a cabo el DIAGRAMA DE PARETO. Lo primero que hizo fue ESTRATIFICAR el tipo de pieza, dependiendo del defecto que encontraba, ya sea por: Rasguos superficiales, Ruptura, Incompletos, Forma inapropiada, y Algn tipo de defecto

Defectos en la fabricacin de envases para velas

Nmero de piezas Nmero de piezas defectuosas defectuosas acumulada TIPO DE DEFECTO ENCONTRADO Rasgos superficiales Ruptura Incompletas Forma inapropiada Otros TOTAL: FRECUENCIA ABSOLUTA 119 37 13 12 9 190 FRECEUENCIA ACUMULADA 119 156 169 181 190 Porcentaje Porcentaje acumulado FRECUENCIA RELATIVA ACUMULADA 62.63 82.11 88.95 95.26 100.00

FRECUENCIA RELATIVA 62.63 19.47 6.84 6.32 4.74 100.00

Diagrama de Pareto de PRIMER NIVEL (identificacin del problema)

Diagrama de Pareto de Primer Nivel (Identificacin de problemas)
NMERO DE PIEZAS DEFECTUOSAS 200 180 160 140 120 100 80 60 40 TIPO DE DEFECTO 20 0 FRECUENCIA ABSOLUTA FRECUENCIA RELATIVA FRECUENCIA RELATIVA ACUMULADA Rasgos superficiales 119 62.63 62.63 Forma inapropiada 12 6.32 95.26

100%
100.00 90.00 80.00 PORCENTAJE ACUMULADO 70.00

95.26% 88.95% 82.11%

62.63%

60.00 50.00 40.00 30.00 20.00 10.00 0.00 Otros 9 4.74 100.00

Ruptura 37 19.47 82.11

Incompletas 13 6.84 88.95

La forma de interpretar el diagrama de Pareto es: El diagrama de Pareto nos ayuda a identificar entre muchos problemas los que conforman el 80% de los mismos. En este ejemplo si buscamos eliminar el 80% de los problemas se tendran que buscar y eliminar las causas que originan los RASGUOS SUPERFICIALES y RUPTURAS en los productos, ya que como se pueden observar en la LNEA DE PORCENTAJE ACUMULADO, ambos defectos constituyen el 82.11%; en este caso slo analizaremos las causas que originan los RASGUOS SUPERFICIALES por ser el defecto de MAYOR MAGNITUD, ya sea por MQUINA y por DAS DE LA SEMANA. Del diagrama anterior:

El problema radica en piezas defectuosas con RASGUOS SUPERFICIALES para lo cual se estratific dependiendo del tipo de mquina que producen las piezas. Es importante sealar que a la hora de estratificar, se debern ordenar los datos de mayor a menor. Un ejemplo es:

Diagrama de Pareto de SEGUNDO NIVEL (Estratificacin por tipo de mquina)

PIEZAS CON RASGUOS SUPERFICIALES FRECUENCIA ABSOLUTA 50 24 24 21 119 PORCENTAJE FRECUENCIA ACUMULADA 50 74 98 119 NMERO ACUMULADO FRECUENCIA RELATIVA 42.02 20.17 20.17 17.65 100.00 PORCENTAJE ACUMULADO FRECUENCIA RELATIVA ACUMULADA 42.02 62.18 82.35 100.00

MQUINA Mquina B Mquina A Mquina C Mquina D TOTAL:

Diagrama de Pareto de Segundo Nivel (Identificacin de causas)

120

100%

100.00 90.00

PIEZAS CON RASGUOS SUPERFICIALES

100

82.35%
80.00 70.00

62.18%
60.00

60

50.00

42.02%
40.00 40 MQUINAS 20 20.00 10.00 0 FRECUENCIA ABSOLUTA FRECUENCIA RELATIVA FRECUENCIA RELATIVA ACUMULADA 0.00 30.00

Mquina B 50 42.02 42.02

Mquina A 24 20.17 62.18

Mquina C 24 20.17 82.35

Mquina D 21 17.65 100.00

PORCENTAJE ACUMULDAO

80

La Mquina B produce el mayor nmero de piezas con rasguos superficiales, por lo cual el problema radica en la Mquina B. En el diagrama anterior (Segundo Nivel), se estratific las piezas con RASGUOS SUPERFICIALES, dependiendo del tipo de mquina que produce la pieza; ahora se estratificar las piezas con RASGUOS SUPERFICIALES, dependiendo el DA EN QUE SE PRODUJO LAS PIEZAS.

Diagrama de Pareto (Estratificacin por das de la semana)

N DE PIEZAS CON RASGUOS SUPERFICIALES FRECUENCIA ABSOLUTA 45 20 19 18 17 TOTAL: 119 PORCENTAJE FRECUENCIA ACUMULADA 45 65 84 102 119 NMERO ACUMULADO FRECUENCIA RELATIVA 37.82 16.81 15.97 15.13 14.29 100.00 PORCENTAJE ACUMULADO FRECUENCIA RELATIVA ACUMULADA 37.82 54.62 70.59 85.71 100.00

DA DE LA SEMANA Mircoles Jueves Martes Viernes Lunes

Diagrama de PARETO (Estratificacin por das de la semana)

120

100%

100.00 90.00 80.00

85.71%
PIEZAS CON RASGUOS SUPERFICIALES 100

70.59%
80

70.00 60.00 PORCENTAJE ACUMULADO

54.62%
60 50.00

37.82%
40 DAS DE LA SEMANA 20

40.00 30.00 20.00 10.00

0 FRECUENCIA ABSOLUTA FRECUENCIA RELATIVA FRECUENCIA RELATIVA ACUMULADA

Mircoles 45 37.82 37.82

Jueves 20 16.81 54.62

Martes 19 15.97 70.59

Viernes 18 15.13 85.71

Lunes 17 14.29 100.00

0.00

El da mircoles arroja el mayor porcentaje del NMERO DE PIEZAS CON RASGUOS SUPERFICIALES, por lo cual se tienen dos pistas de las posibles causas que ocasionan RASGUOS SUPERFICIALES, que pueden ser la mquina o algn tipo de suceso ocurrido el da mircoles. Ahora con estas dos pistas podemos ver en que la Mquina B, se debe a ciertas causas, por ejemplo: 1. No se le da mantenimiento 2. El operador no tiene experiencia suficiente 3. O, durante esa semana a la mquina se le program para otra actividad. Finalmente con respecto al da mircoles, se puede determinar varias cosas:

1. Se hizo un nuevo montaje de mquinas. 2. Se elabor otro tipo de pieza que afect la fabricacin de los envases.

Diagrama de PARETO EXCEL

1. Seleccionar toda la tabla organizada (Ctrl+C), sin incluir los TOTALES. 2. Insertar, Columna, Columna en 2D, Columna agrupada (cambiar entre filas y columnas segn el caso). 3. Hacer click derecho encima de la grfica, Seleccionar datos (para eliminar la FRECUENCIA ACUMULADA que no es necesario en este tipo de diagramas), se selecciona FRECUENCIA ACUMULADA, Quitar, Aceptar. 4. Se procede a transformar las barras de la FRECUENCIA RELATIVA ACUMULADA en diagrama de lneas. Nos paramos con click izquierdo en cualquier barra (de las 5 existentes de FRECUENCIA RELATIVA ACUMULADA). Insertar, diagrama de Lnea, opcin Lnea con marcadores. Con la grfica se crea un eje secundario para los porcentajes.

5. Para crear el eje secundario, nos paramos encima de la lnea de FRECUENCIA RELATIVA ACUMULADA, hacemos click derecho encima de la lnea, seleccionamos la ltima opcin Dar formato a serie de datos, click en Eje secundario, cerrar. Se tienen dos ejes: 1 primario y 1 secundario. 6. Se procede a ordenar los valores de los ejes de acuerdo a los valores de las frecuencias y los porcentajes. Nos paramos encima del Eje principal, hacemos click derecho y damos la opcin Dar formato a eje, damos valores mnimo y mximo. Valor mnimo (fija): 0 Valor mximo (fija): 190 Que corresponde a la sumatoria total de la FRECUENCIA ABSOLUTA , cerrar y los valores estn de 0 a 190. Lo mismo se hace con el Eje secundario, hacer click izquierdo, luego click derecho, Dar formato a eje.

Valor mnimo (fija): 0 Valor mximo (fija): 100 Que corresponde a la sumatoria total de la FRECUENCIA RELATIVA ACUMULADA, cerrar y los valores estn de 0 a 100. 7. Procedemos a generar ttulos de las tablas y de los ejes. Click encima de la grfica, opcin de los grficos Diseo de grfico (Diseo 5). Nos desplazamos hacia la derecha para poder ampliar la grfica; se mejora la grfica ampliando horizontalmente y verticalmente. 8. Se procede a dar ttulo a los ejes. El eje secundario no tiene opcin para el ttulo, luego se lo creamos. Doble click encima de la grfica, click en Presentacin, vamos Rtulos del eje, Ttulo en eje vertical secundario, Ttulo girado.

Ahora vamos a dar ttulo al eje horizontal. Doble click encima de la grfica, click en Presentacin, Rtulos de eje, Ttulo eje horizontal primario, Ttulo bajo el eje, ste es el ttulo del Eje X, que corresponde a la variable. 9. Se procede a dar nombre a los ejes. NMERO DE PIEZAS DEFECTUOSAS PORCENTAJE ACUMULADO El ttulo del Eje X, lo trasladamos con el mouse, escribimos TIPO DE DEFECTO. Ttulo del grfico: DEFECTOS EN LA FABRICACIN DE ENVASES PARA VELAS. Para PARETO no es importante las barras de las FRECUENCIAS RELATIVAS, por lo tanto lo vamos hacer transparentes, para que no se eliminen los datos.

Seleccionamos Frecuencia Relativa, se hace click derecho, Dar formato a serie de datos, Relleno, Relleno slido, Transparencia (100%).

DEFECTOS EN LA FABRICACIN DE ENVASES PARA VELAS

NMERO DE PIEZAS DEFECTUOSAS

TIPO DE DEFECTO

Rasgos superficiales FRECUENCIA ABSOLUTA FRECUENCIA RELATIVA FRECUENCIA RELATIVA ACUMULADA 119 62.63 62.63

Ruptura 37 19.47 82.11

Incompletas 13 6.84 88.95

Forma inapropiada 12 6.32 95.26

Otros 9 4.74 100.00

PORCENTAJE ACUMULADO