Calculo de Rodamiento y Chavetas

TESIS PUCP
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PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATLICA DEL PER

FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERA
DISEO DE UNA MQUINA DESMOTADORA DE ALGODN PARA LA VARIEDAD TANGIS
Tesis para optar el ttulo de Ingeniero Mecnico, que presenta el bachiller:
Oscar Eduardo Narvez Alvarado
ASESOR: Ing. Benjamn Barriga Gamarra
Lima, Marzo de 2009
Resumen
La presente tesis comprende el diseo de una mquina desmotadora de algodn, cuya funcin principal es separar al algodn cosechado proveniente del campo en fibra y semilla para su posterior uso industrial. La mquina desmotadora fue diseada para procesar al algodn tipo Tangis, mismo que es sembrado en la costa central y sur del Per.
La mquina desmotadora ocupa un espacio aproximado de 1.90m de largo por 1.30m de ancho y una altura de 1.60m, provista de guardas de seguridad para las zonas donde existen poleas o engranajes de transmisin de potencia. La energa suministrada es por medio de un motor elctrico de 30HP. La mquina tiene una capacidad de desmotado de 350Kg de fibra desmotada por cada hora de trabajo.
El algodn ingresa a la mquina a travs de una tolva que alimenta al sistema de desmotado. El desmotado del algodn es realizado mediante un mecanismo conocido como sistema de sierras y costillas. Finalmente la recoleccin de los productos de salida es realizada en dos depsitos, uno para fibra y otro para semilla.
En la primera parte de la presente tesis se describe las caractersticas del algodn, el proceso de obtencin de la fibra de algodn y las cualidades requeridas para su posterior uso. Finalmente se presenta el anlisis de la actividad algodonera en el pas para comprender la necesidad del diseo propuesto en la presente tesis.
El trabajo propio de diseo, se realiz aplicando la metodologa utilizada en los cursos de Diseo Mecnico 1 y 2 de la especialidad de Ingeniera Mecnica de la Pontifica Universidad Catlica Del Per y considerando la informacin presentada en el primer captulo. La memoria de diseo es acompaada de los planos de ensamble y fabricacin. Finalmente, se realiz el anlisis econmico de la fabricacin y montaje de la mquina en base a cotizaciones realizadas por empresas metal mecnicas de nuestro medio, llegando a un costo total menor que el costo de una mquina similar ofrecida en el mercado, lo que completa y hace que la presente tesis sea una propuesta vlida para la solucin de la necesidad a cubrir.
Se adjunta al trabajo observaciones, conclusiones y anexos utilizados.
PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATLICA DEL PER FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERA
TEMA DE TESIS PARA OPTAR EL TTULO DE INGENIERO MECNICO
TTULO
REA PROPUESTO POR ASESOR ALUMNO CDIGO FECHA
: : : : : :
DISEO Ing. Benjamn Barriga Gamarra Ing. Benjamn Barriga Gamarra Narvez Alvarado, Oscar Eduardo 1995.0339.1.12 18 de febrero de 2009
DESCRIPCIN Y OBJETIVOS: En los valles costeos peruanos, comprendidos desde el valle del Santa (Huaraz) hasta el valle de Caman (Arequipa), la siembra y comercializacin del algodn de la variedad Tangis constituye una de las principales actividades econmicas de la poblacin. Para lograr su comercializacin, es necesario separar la fibra de algodn cosechado de su semilla mediante mtodos y formas que puedan satisfacer las necesidades locales en forma efectiva y econmica.
El presente trabajo propone el diseo de una mquina desmotadora de algodn para la variedad Tangis, de modo que dicha mquina pueda usarse para implementar pequeos centros de acopio que brinden el servicio de desmotado de algodn para as satisfacer las necesidades de la poblacin dedicada a tal actividad. Adicionalmente la mquina deber poder ser fabricada enteramente en talleres del pas utilizando preferentemente materiales que se hallen disponibles en el mercado nacional y cuyo costo de fabricacin sea menor que el de una mquina de similares caractersticas ofertadas en la actualidad.
PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATLICA DEL PER FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERA
TEMA DE TESIS PARA OPTAR EL TTULO DE INGENIERO MECNICO
INTRODUCCIN 1. CARACTERSTICAS DEL ALGODN 2. JUSTIFICACIN DEL DISEO 3. CONCEPCIN DE DISEO 4. CLCULOS Y SELECCIN DE COMPONENTES 5. PLANOS 6. COSTOS DE FABRICACIN Observaciones y Recomendaciones Conclusiones BIBLIOGRAFIA ANEXOS
ASESOR: Ing. Benjamn Barriga
AGRADECIMIENTOS
Sr. Romn Herrera, Gerente General del Centro desmotador INSERSA Chincha, por permitir conocer las instalaciones de sta planta y brindar valiosa informacin referida a rendimientos de operacin.
Sr. Jorge Saldarriaga, ex empleado de Martinto S.A. por brindar informacin de equipos para la industria algodonera.
Ingeniero Alejandro Pacheco, Jefe del Proyecto Algodn de la Universidad Agraria de La Molina por permitir acceder a las instalaciones del Proyecto algodn y tomar fotografas.
Ing. Benjamn Barriga G. Profesor a tiempo completo de la facultad de Ingeniera Mecnica de la Pontificia Universidad Catlica del Per. Por la asesora brindada y el apoyo incondicional hacia los alumnos de la PUCP para el logro de sus objetivos.
DEDICATORIA
A Norma, mi madre, que con su fuente infinita de amor, fuerza y coraje me ha enseado a superarme da a da.
A Flavio, mi padre, por su apoyo, cario momento de mi vida.
y comprensin en todo
A Giselly y Mnica, mis hermanas por su ayuda brindada en todo momento.
NDICE CAPTULO UNO: CARACTERSTICAS DEL ALGODN Clases de Algodn 1.1 Morfologa 1.2 Siembra y Cosecha 1.3 Propiedades y caractersticas de la fibra de algodn 1.4 Proceso de obtencin de la fibra de algodn 1.5 Uso de semilla, lnter y semilla de algodn 1.6
PAG.
1 1 1 1 3 7
CAPTULO DOS: JUSTIFICACIN DEL DISEO Aspectos Generales 2.1 Justificacin del diseo 2.2
9 10
CAPTULO TRES: CONCEPCIN DEL DISEO Estado de la tecnologa 3.1 Lista de Exigencias 3.2 Estructura de Funciones 3.3 Abstraccin 3.3.1 Secuencia y principios tecnolgicos 3.3.2 Fijacin de procesos tcnicos 3.3.3 Aplicacin de sistemas tcnicos y limitaciones 3.3.4 Representacin de la Estructura de funciones 3.3.5 Agrupacin de la estructura de funciones 3.3.6 Matriz morfolgica 3.4 Prototipos 3.5 Seleccin de alternativa ptima 3.6 Valoracin Tcnica 3.6.1 Valoracin Econmica 3.6.2
13 17 21 22 22 23 24 25 29 31 34 34
CAPTULO CUATRO: CLCULO Y SELECCIN DE COMPONENTES Fijacin de la Capacidad de Desmotado 4.1 Clculo de Potencia Necesaria de Desmotado 4.2 Clculo de Potencia de Eje de Limpieza 4.3 Clculo de engranajes entre eje desmotador y eje de limpieza 4.4 Clculo de Fajas Trapezoidales entre el eje de desmotado y el eje del 4.5 motor Clculo del eje de desmotado 4.6 Clculo por resistencia del eje de desmotado 4.6.1 Clculo por deformacin del eje de desmotado 4.6.2 Calculo del eje de limpieza 4.7 Clculo por resistencia del eje de limpieza 4.7.1 Clculo por deformacin del eje de limpieza 4.7.2 Seleccin de rodamientos 4.8 Definicin de la vida de rodamientos 4.8.1 Seleccin de rodamientos para el eje de desmotado 4.8.2 Seleccin de rodamientos para el eje de limpieza 4.8.3 Seleccin del motor 4.9
36 37 40 42 46 49 50 61 63 64 72 72 73 73 74 75
4.10 4.11 4.12
Clculo de chavetas de ajuste Clculo de tornillos entre tambor de madera y acople transmisor de potencia Clculo de Tornillos Sujetadores de Cepillos
78 81 88
CAPTULO CINCO: PLANOS Descripcin de planos 5.1
93
CAPTULO SEIS: COSTOS DE FABRICACIN Consideraciones generales 6.1 Costos de Ingeniera 6.2 Costos de adquisicin y fabricacin de elementos 6.3 Costos de montaje 6.4 Costo total de fabricacin 6.5
94 94 95 97 97
Observaciones y Recomendaciones Conclusiones
98 99
BIBLIOGRAFA
ANEXOS Anexo A: Informacin Tcnica de desmotado Anexo B: Informacin Tecnolgica (Brodchure) Anexo C: Informacin Bibliogrfica (Tablas de Clculos, etc) Anexo D: Planos
CAPTULO UNO CARACTERSTICAS DEL ALGODN
1.1 CLASES DE ALGODN El algodn pertenece a la familia Malvaceae y al gnero Gossypium. La mayora de variedades a nivel mundial pertenece a las especies Gossypium Barbadense de fibra larga, Gossypium Hirsutum de fibra mediana y Gossypium Herbaceum de fibra corta.
1.2 MORFOLOGA La fibra de algodn crece en cpsulas esfricas u ovoides con pocas o muchas glndulas de aceite. Al madurar la cpsula emerge la borra blanca de algodn. En la cpsula hay un promedio de nueve semillas de seis a doce milmetros de longitud y color marrn oscuro. La fibra est compuesta por fibras largas gruesas, blancas o cremas y fibras ms cortas adheridas a la semilla llamada vello o lnter. En la figura N 1.1 se muestra la morfologa del algodonero y su fruto.
1.3 SIEMBRA Y COSECHA Generalmente se necesitan de 110 a 220 cpsulas para producir un kilogramo de algodn con semilla. En la siembra se debe tener cuidado bsicamente en el control de plagas, bacterias y hongos. La cosecha se realiza en forma manual o mecnica. La fibra cosechada manualmente contiene menor nmero de impurezas, y se puede realizar de 2 a 3 pases segn la madurez de bellotas, por su parte la cosecha mecnica no distingue la madurez de la bellota y recoge todas las bellotas de una sola pasada. La cosecha manual es ms costosa que la cosecha mecnica.
1.4 PROPIEDADES Y CARACTERSTICAS DE LA FIBRA DE ALGODN La comercializacin y fijacin de precio de la fibra de algodn depende de las propiedades y caractersticas de sta. As, la fibra de algodn queda definida por su finura, longitud, resistencia de fibra y grado de motas o NEPS. Para determinar estas caractersticas se utiliza un aparato llamado Instrumento de Alto Volumen (HVI) desarrollado en USA.
Figura N1.1 Morfologa del algodn Fuente: DIRECCIN GENERAL DE EDUCACIN TECNOLGICA AGROPECUARIA. Cultivos Oleaginosos. Mxico, Trillas 1982
1.4.1
Finura: Propiedad medida con la unidad denominada Micronaire. El Micronaire es la medida del flujo de aire que logra atravesar una muestra de 2.34gramos de fibra de algodn comprimida a un volumen especfico dentro de una cmara porosa. La tabla 1.1 muestra la clasificacin de la fibra de acuerdo a la finura.
NDICE DE FINURA (Micronaire) Menos de 3.0 3.0 a 3.9 4.0 a 4.9 5.0 a 5.9 6.0 en adelante
CLASIFICACIN Muy fina Fina Intermedia Gruesa Muy Gruesa
Tabla1.1 Clasificacin por ndice de Finura de fibra de algodn Fuente: SARH Delegacin del Estado de Chihuahua
El desmotado no influye en la finura de la fibra. En la industria se prefiere utilizar fibras cuyo ndice de finura se encuentren de 3.5 a 4.9 Micronaire.
1.4.2
Longitud de Fibra: La longitud de la fibra permite determinar la uniformidad de longitud de fibra. La longitud de fibra puede ser afectada por el proceso de desmotado. La tabla 1.2 muestra la clasificacin del algodn segn el tamao de su fibra.
LONGITUD PROMEDIO DE FIBRA DE ALGODN (mm) Menor que 25.1 Fibra corta 25.1 - 27.9 Fibra mediana 27.9 - 32 Fibra larga Mayor de 32 Fibra Muy larga
Tabla1.2 Clasificacin por la longitud de fibra de algodn Fuente: SARH Delegacin del Estado de Chihuahua
1.4.3
Resistencia de la Fibra: La resistencia de la fibra es medida por el HVI utilizando una separacin de 1/8 de pulgada entre mordazas y es expresada en gramos/tex. La unidad tex es equivalente al peso en 100metros de fibra. Existe una relacin directa entre la resistencia de la fibra del algodn y calidad de telas obtenidas. La tabla 1.3 resume la clasificacin de la fibra de acuerdo a su resistencia.
RESISTENCIA DE FIBRA (gr-f/tex) 20 Inferior Muy dbil 21 - 24 Dbil 24 - 26 Base 27-29 Fuerte 29 Superior Muy fuerte
Tabla1.3 Clasificacin por la resistencia de la fibra de algodn Fuente: SARH Delegacin del Estado de Chihuahua
1.4.4
Cantidad de Neps o Motas: Las motas o Neps son nudos de fibras causados por la rotura de sta al momento de ser desmotada, o por la poca madurez de la fibra. Las fibras con mayor cantidad de Neps dificultan el hilado ocasionando una mala apariencia en las telas terminadas.
1.5 PROCESO DE OBTENCIN DE LA FIBRA DE ALGODN El algodn cosechado llamado algodn en bruto o en rama, es transportado hacia los centros desmotadores, donde es pesado y almacenado en los recintos conocidos como Colcas.
Las Colcas son almacenes al aire libre con pisos de madera para poder ventilar al algodn en rama depositado en stas y de ese modo evitar que el algodn absorba humedad del medio ambiente. La fotografa N1.1 muestra una colca tpica.
Por medio de un sistema de vaco, el algodn es transportado por una tubera desde las colcas hacia la limpieza de partculas metlicas por medio de trampas magnticas instaladas en lnea. Luego contina la limpieza de hojas secas y ramas por medio de una criba o tamiz rotatorio.
Concluida la primera etapa de limpieza se pasa a la etapa de secado del algodn que se logra mediante la inyeccin de aire forzado calentado a la parte inferior de una torre de secado y mediante contraflujo el aire elimina la humedad del algodn que desciende de la parte superior de la torre secadora. El porcentaje de humedad de algodn debe estar entre 11 14% de humedad (1) .
Fotografa. N1.1 Colca y tubo telescpico Fuente: Proyecto Algodn, Universidad Agraria La Molina
La fibra luego es transportada y limpiada nuevamente mediante uno o varios Limpiadores Inclinados.
(1)
ICAC, Report of an expert Panel on Ginning Methods, September 2001, pp 3, 4.
La limpieza contina en el Despalillador y finaliza en un limpiador de impacto donde las impurezas ms finas son eliminadas. Finalizado el proceso de limpieza, la fibra es transportada mediante aire forzado a los cuerpos desmotadores.
Los cuerpos desmotadores o comnmente conocidos como desmotadoras son alimentados por una mquina llamada alimentadora de algodn la cual dosifica el ingreso de algodn hacia stos. La desmotadora de algodn es la mquina principal de todo el proceso. La funcin de sta es separar el algodn en rama en sus dos componentes: la Fibra y la Semilla.
Una vez la fibra desmotada es enviada hacia una prensa para formar los Fardos o Pacas de algodn, las cuales son pesadas y codificadas para su posterior comercializacin. Por otro lado la semilla contiene fibra pequea adherida fuertemente que no es posible extraer por el proceso de desmotado llamada Lnter. Para extraer el lnter la semilla pasa por un proceso conocido como deslintado, el cual consiste en extraer el lnter de la semilla. El lnter se empaca y la semilla es separada y recolectada para su posterior comercializacin.
Fotografa. N1.2 Ventilador Centrfugo con quemador a gas Fuente: Centro Desmotador INSERSA Chincha
Fotografa. N1.3 Limpiadores y cuerpos desmotadores Fuente: Centro Desmotador INSERSA Chincha
Fotografa. N1.4 Mquina empacadora o Tramper Fuente: Centro Desmotador INSERSA Chincha
Fotografa. N1.5 Pacas de algodn pesadas para ser almacenadas Fuente: Centro Desmotador INSERSA Chincha
1.6 USO DE FIBRA, LNTER Y SEMILLA DE ALGODN
1.6.1
Fibra: Antes de ser utilizada, la fibra se debe de blanquear con productos qumicos y luego coloreada. Una vez coloreada la fibra se utiliza para crear hilos y telas. Algunas veces se mezclan con material sinttico para obtener telas que puedan usarse en diversos tipos de confecciones como camisas, jeans, pantalones, entre otros.
1.6.2
Lnter: El lnter es utilizado para fabricar artculos absorbentes tales como algodn medicinal, esponjas y paales.
1.6.3
Semilla: Es utilizada como semilla para la continuidad del ciclo vegetativo, para obtener aceites, biodiesel y una pasta utilizada para la preparacin de alimento balanceado.
Figura N 1.2 Diagrama de una planta tpica de desmotado Fuente: Propia
CAPTULO DOS JUSTIFICACIN DEL DISEO 2.1 ASPECTOS GENERALES
El algodn es uno de los cultivos ms importantes en el desarrollo econmico del pas, debido a que demanda una considerable cantidad de mano de obra y es el principal insumo para la industria textil, aceitera y agropecuaria.
En lo que a especies sembradas concierne, se han desarrollado dos variedades que constituyen el 92% de la produccin nacional: La variedad Pima y la variedad Tangis. La variedad Pima tiene longitud de fibra larga y aceptable ndice de finura. De otro lado, la variedad Tangis, desarrollada en el Per, tiene una fibra larga, de gran facilidad para el teido y una alta resistencia de fibra.
CALIDAD DE FIBRA FIBRA LONGITUD (mm) RESISTENCIA (gr/tex) FINURA (micronaire) COLOR
TANGIS PIMA Larga Extra larga 29.36 a 32.54 38.10 a 41.27 32 35 4.6 a 5.8 3.3 a 4.0 Blanco Blanco Cremoso
Tabla N 2.1 Caractersticas de las variedades Pima y Tangis Fuente: Pgina web Ministerio de Agricultura (1)
La tabla 2.1 resume las caractersticas de estas dos variedades. De igual forma, la tabla 2.2 muestra el nmero de hectreas sembradas a nivel nacional de las dos variedades.
HECTREAS SEMBRADAS A NIVEL NACIONAL PIMA 45,000 ha TANGIS 85,000 ha TOTAL 130,000 ha
Tabla N 2.2 Hectreas sembradas de variedad Pima y Tangis a nivel nacional Fuente: Pgina web Ministerio de Agricultura (2)
La tabla 2.3 muestra a los principales valles donde se cultiva el algodonero.
(1) (2)
www://htpp.minag.gob.pe/agricola/algodon_generalidades.shtml www://htpp.minag.gob.pe/agricola/algodon_produccion.shtml
PIMA PIURA V. Alto Piura V. Medio Piura V. Bajo Piura V. San Lorenzo V. El Chira
TANGIS ANCASH LIMA ICA AREQUIPA V. del Santa V. Pativilca V. Chincha V. Acar V. Casma V. Sayn V. Pisco V. de Huarmey V. Chancay V. Palpa VALLES V. Lurn V. Nazca V. Mala V. Caete Tabla N 2.3 Valles donde se siembra el algodn Pima y Tangis a nivel nacional Fuente: Pgina Web Ministerio de Agricultura (3) VARIEDAD DEPARTAMENTOS
2.2 JUSTIFICACIN DEL DISEO Para la justificacin del diseo es necesario conocer la cadena productiva del algodn en el Per constituida por:

Agricultor: Persona dedicada a la siembra y cosecha del algodn Acopiador: Persona que compra el algodn a los agricultores, almacena y vende el algodn a las desmotadoras. Desmotadoras: Empresas que se dedican a la separacin del algodn en fibra y semilla para su posterior venta a las textiles. Textiles: Empresas dedicadas a la fabricacin y venta de telas a partir de fibras de algodn u otro tipo de fibras. Confeccionistas: Empresas dedicadas a la confeccin de prendas de vestir para el consumo nacional y extranjero. Empresas agropecuarias: Empresas dedicadas a la comercializacin y produccin de semillas, cultivos, alimento balanceado y otros productos agroindustriales.
A pesar que en los ltimos aos las exportaciones de prendas a base de algodn se han incrementado, la siembra del algodn disminuy, producto de la baja rentabilidad obtenida por los agricultores y acopiadores como consecuencia de las siguientes condiciones:
(3)
Ibid
10
Venta
Acopiadores
Agricultores
Venta
Alquiler
Alquiler
Desmotadoras
Apoyo Tcnico Apoyo Econmico
Venta Fibra
Venta Semilla
Textiles
Agropecuarias
.
Venta Telas Ventas Varias
Confeccionistas
Ventas Varias
Ventas Varias
Exportaciones
Mercado Nacional
Alimento Balanceado Aceite
Figura N 2.1 Cadena Productiva de algodn en el Pas Fuente: Propia
Ingreso de fibras de algodn subsidiadas de USA, las cuales fijan el precio del algodn nacional por la competencia de mercado reduciendo el precio ofrecido de las desmotadoras a los agricultores y acopiadores.
Predominio de pequeas unidades agrcolas mayormente desorganizadas que no tienen como negociar un mejor precio por el algodn en rama ofertado, puesto que las desmotadoras proporcionan a los agricultores semilla y apoyo econmico, comprometindolos a que el total de produccin sea vendida a stas.
Rezago en el avance tecnolgico, que reduce el uso de semillas mejoradas y tecnologa apropiada para la realidad nacional. Elevados costos de produccin de las desmotadoras producto de sus altos costos de mantenimiento y prolongados tiempos muertos (Entre 3 a 4 meses al ao)
Existe un poder de mercado por parte de las desmotadoras para fijar el precio de compra del algodn, ya que solo ellas cuentan con la capacidad tecnolgica para realizar la accin de desmotado y las empresas que
11
quieren ingresar al mercado son frenadas por el alto costo de inversin y el bajo retorno de sta.
Los acopiadores o agricultores que desean comercializar directamente la fibra o semilla de algodn alquilan el servicio a los centros desmotadores. stos ltimos se quedan con la semilla como parte de pago, reduciendo de ste modo la ganancia que los agricultores y acopiadores podran obtener al negociar la semilla de manera directa.
Bajo el escenario descrito, se plantea el diseo de una mquina desmotadora, para utilizarla como alternativa en la implementacin de centros de acopio, donde agrupaciones de pequeos o medianos agricultores, puedan realizar el desmotado de sus cosechas. Su fabricacin podr realizarse enteramente en talleres del medio local haciendo uso de materiales disponibles en el mercado de nuestro pas y con un costo de fabricacin atractivo y accesible para los interesados. As mismo, deber servir como alternativa para la renovacin de antiguos equipos en los centros desmotadores.
12
CAPTULO TRES CONCEPCIN DEL DISEO
El presente captulo tiene como finalidad sentar las bases de diseo, mediante la descripcin del estado de la tecnologa, listado de exigencias, la abstraccin de las funciones y la definicin de las mismas, las diversas opciones para el diagrama de funciones ptimo, el desarrollo de la matriz morfolgica a partir de la cual se definir las soluciones de diseo y dentro de las cuales se elegir aquella que represente la mejor opcin. 3.1 ESTADO DE LA TECNOLOGA:
Las mquinas desmotadoras existen desde el siglo XIX. Las primeras mquinas usaban un cilindro giratorio provisto de dientes de sierra. Estos mismos arrastraban la fibra de algodn y pasaban a travs de un peine fijo cercano al cilindro (Figura N 3.1).
Figura 3.1 Primera mquina desmotadora Fuente: Enciclopedia Encarta 2002
Hoy en da se utilizan dos mtodos para realizar la accin de desmotado: El sistema de Sierra y Costillas, y el sistema de Tambor rotatorio y cuchillas. 3.1.1 Sistema de Sierras y Costillas Consiste en montar sobre un eje varias sierras circulares equidistantes. Entre sierra y sierra se colocan piezas curvas fijas conocidas como Costillas que forman una especie de rejilla entre las sierras. Al girar las sierras, la fibra del algodn es arrastrada por los dientes de las sierras a travs de las costillas, sin embargo las semillas por ser demasiado grandes para poder atravesar las rejillas, quedan
13
separadas mediante esta accin. Luego la fibra es separada de la sierra mediante aire forzado, escobillas de madera u otro mecanismo. (Figura 3.2)
Figura N 3.2 Sistema de Sierra y costillas Fuente: Propia
3.1.2 Sistema de Tambor Giratorio y Cuchilla Fija Consiste en un tambor de madera giratorio cuya superficie arrastra al algodn en rama hacia una luz creada entre una cuchilla fija y otra cuchilla mvil, que se regula de acuerdo al tamao de la semilla. Las semillas al no pasar por la apertura quedan separadas de la fibra que es removida con un rodillo provisto de paletas (Figura N 3.3).
14
Figura N 3.3 Sistema Tambor Rotatorio y Cuchilla Fija Fuente: Propia
3.1.3 Comparacin entre tecnologas Las mquinas de sierras y costillas poseen entre 60 y 120 sierras de acuerdo a la necesidad de desmotado. Para evitar la rotura de fibra por la accin de arrastre de las sierras se necesita que la velocidad de giro de las sierras sea controlada. Segn Mangialardy y Anthony (1) la velocidad de rotacin de las sierras se encuentra en un rango de 500 a 800r.p.m. Esta velocidad depender de la variedad de la fibra a desmotar. Para el algodn Tangis, la empresa nacional INSERSA fija la velocidad de rotacin de sus desmotadoras en 700r.p.m. En las mquinas de tambor rotatorio y cuchillas la rotura de fibra es muy baja, sin embargo su velocidad de trabajo es tambin ms baja que la velocidad de una mquina de sierra y costillas. As pues, para dos mquinas desmotadoras que consumen igual cantidad de energa, la desmotadora de sierras y costillas separa aproximadamente tres veces ms cantidad de algodn por unidad de tiempo que la desmotadora de tambor rotatorio. La mayora de los centros desmotadores del pas dedicados al desmotado del algodn tipo Tangis, usan la tecnologa de sierras y costillas, puesto que tal
(1)
MANGALIARDI GINO, STANLEY ANTHONY, 1994. Cotton Gin Saw Development, The National Cotton Ginners Association Memphis, TN.pp 30-41.
15
sistema tiene la ventaja de tener un menor costo de operacin y la reduccin de la longitud de la fibra debida al desmotado se mantiene dentro de los mrgenes aceptados comercialmente. Las fotografas N 3.4 y N 3.5 muestran los dos tipos de mquinas descritas anteriormente. Dentro de las marcas ms importantes se encuentran a Lummus, Murray y Continental Eagle. Existen adems de estas marcas muchas otras de fabricacin hind, paquistanes y chinas.
Fotografa N3.4 Sistema Sierra y costillas Fuente: Centro Desmotador INSERSA Chincha
Fotografa N3.5 Sistema Tambor y cuchillas Fuente: Proyecto Algodn, Universidad Agraria La Molina
16
3.2 LISTA DE EXIGENCIAS: LISTA DE EXIGENCIAS PROYECTO Desmotadora de Algodn Deseos Exigencias Disear Funcin E PUCP Fac. Ciencias e Ingeniera Ingeniera Mecnica rea de Diseo Caractersticas Condiciones una mquina O. Narvez Pag :
1/4
Fecha: 16-ene-09 Autor: Oscar Narvez A. Responsable
desmotadora de algodn con una capacidad de 350Kg/h de algodn desmotado. La mquina deber poder
Funcin
usarse para el desmotado del algodn tipo Tangis. La mquina deber permitir obtener una calidad de fibra
O. Narvez
Funcin
desmotada adecuada para su comercializacin
O. Narvez
Se buscar en todo momento Funcin D que el sistema sea lo ms simple, funcional y econmico posible. Las Geometra E dimensiones de la O. Narvez O. Narvez
mquina debern de ser lo ms compactas posibles. La velocidad de trabajo de la
Cinemtica
mquina deber permitir un desmotado en el menor tiempo posible. La velocidad de trabajo de la mquina debe guardar similitud
O. Narvez
Cinemtica
con las mquinas ofertadas en el mercado.
O. Narvez
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LISTA DE EXIGENCIAS PROYECTO Desmotadora de Algodn Deseos Caractersticas Exigencias El Cinemtica E
PUCP Fac. Ciencias e Ingeniera Ingeniera Mecnica rea de Diseo Condiciones
Pag :
2/4
Fecha: 16-ene-09 Autor: Oscar Narvez A. Responsable
movimiento
de
los O. Narvez
componentes de la mquina de desmotado no deber afectar la calidad del producto final.
La
mquina
deber
poder
soportar las cargas de trabajo Cintica E de modo que no sufra O. Narvez
deformaciones que impidan el correcto sta. funcionamiento de
Fuerza
La mquina deber mostrar rigidez as como estabilidad.
O. Narvez
La frecuencia de trabajo de la Fuerza E mquina deber ser diferente a la frecuencia de resonancia de la mquina en conjunto. O. Narvez
Energa
La
mquina
deber por
ser
accionada elctrica.
energa
O. Narvez
La potencia utilizada por la Energa E mquina no deber afectar a la estabilidad y rigidez de la mquina. O. Narvez
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LISTA DE EXIGENCIAS PROYECTO Desmotadora de Algodn Deseos Caractersticas Exigencias Energa D
PUCP Fac. Ciencias e Ingeniera Ingeniera Mecnica rea de Diseo Condiciones La fuente de energa deber considerar ambientales Las propiedades fsicas del algodn (fibra y semilla) no aspectos
Pag : Fecha: Autor:
3/4 16-ene-09 Oscar Narvez A.
Responsable
O. Narvez
Materia
deben ser afectadas entre la entrada mquina. Los dispositivos de la mquina y salida de la
O. Narvez
Seales
contarn con seales fciles de entender por el operador.
O. Narvez
Seguridad
La mquina debe contar con elementos de seguridad. La recoleccin de la fibra
O. Narvez
Seguridad
deber ser prctica y segura para el operador. El diseo del sistema deber
O. Narvez
Ergonoma
permitir al operador maniobrar con facilidad y comodidad la mquina. Evitar en lo posible ruidos
O. Narvez
Ergonoma
cuya intensidad afecten a la salud del operador.
O. Narvez
La mquina deber contar con formas constructivas sencillas Fabricacin E que permitan su fabricacin en el menor tiempo posible O. Narvez
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LISTA DE EXIGENCIAS PROYECTO Desmotadora de Algodn Deseos Caractersticas Exigencias Fabricacin E poder
PUCP Fac. Ciencias e Ingeniera Ingeniera Mecnica rea de Diseo Condiciones La mayora de materiales debe encontrarse en el
Pag : Fecha:
4/4 16-ene-09
Autor: Oscar Narvez A. Responsable
O. Narvez
mercado nacional. La mayora de elementos que Fabricacin E conformen la mquina O. Narvez
debern ser normalizados. La mquina deber poder ser Fabricacin E fabricada en talleres del medio local. Montaje E La mquina deber ser de fcil montaje y desmontaje. La mquina deber permitir un Montaje D fcil acceso a para sus el O. Narvez O. Narvez O. Narvez
componentes
mantenimiento de los mismos. La mquina deber poder ser Transporte E de fcil transporte al lugar de trabajo. Las piezas debern ser de Mantenimiento E fcil recambio (stock en el mercado nacional) El mantenimiento deber ser Mantenimiento E sencillo, econmico y de poca frecuencia. Los Costo E costos ser de Fabricacin mnimos O. Narvez O. Narvez O. Narvez O. Narvez
debern posibles.
los
20
3.3 ESTRUCTURA DE FUNCIONES 3.3.1 ABSTRACCIN:
ENTRADAS Energa Elctrica
CAJA NEGRA
SALIDAS
ENERGA
Algodn en Rama MATERIAL
ENERGA
Ruido, Calor
Fibra
DESMOTADORA DE ALGODN
MATERIAL
L
MATERIAL Semilla
L
Visual
SEAL
SEAL
Visual, Sonora
1 ENTRADAS: SEALES: - Seal visual de abastecimiento de algodn en rama a la desmotadora. - Seal visual y sonora que la mquina esta energizada y funcionando correctamente. - Seal visual que la mquina fue alimentada totalmente. ENERGA: Energa Humana para colocar algodn dentro de la desmotadora. Energa humana para encender la mquina Energa mecnica para accionar los sistemas de trabajo de la desmotadora, que ser proporcionada mediante energa elctrica. MATERIA: Entrada del algodn en rama a la mquina. Lubricantes adecuados para el mantenimiento de la desmotadora.
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2 SALIDAS: SEALES: Seal visual de la fibra separada al salir de la desmotadora. Seal visual de la semilla separada al salir de la desmotadora. Sonora o visual de que la mquina termino su trabajo. Seal sonora o visual de que la mquina se ha apagado.
ENERGA: Energa como ruido, calor, friccin y desgaste.
MATERIA: Fibra de algodn separado de la semilla. Semilla de algodn separada de la fibra.
3.3.2 SECUENCIA Y PRINCIPIOS TECNOLGICOS: 1. Encendido de la mquina desmotadora. 2. Suministro de la energa necesaria a la mquina para su funcionamiento. 3. Transmisin de energa hacia los elementos de la mquina desmotadora. 4. Alimentacin de algodn en rama. 5. Traslado de algodn en rama para su separacin. 6. Separacin de algodn en rama en dos componentes: fibra y semilla (Desmotado de algodn). 7. Traslado de la fibra de algodn para su recoleccin. 8. Almacenamiento de la fibra de algodn. 9. Traslado de la semilla de algodn para su recoleccin. 10. Almacenamiento de la semilla de algodn. 11. Repetir del paso 4 al paso 10. 12. Apagado de la mquina una vez concluido el trabajo.
3.3.3 FIJACIN DE PROCESOS TCNICOS: 1. PREPARACIN: Revisar que los mecanismos de la mquina no daen fsicamente al algodn (tanto fibra como semilla). Revisin de adecuada lubricacin de la mquina. Revisin del buen estado en los mecanismos de transmisin de potencia. Revisin de buen estado del mecanismo de desmotado.
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Revisin que las guardas de seguridad estn colocadas en su posicin.
2. EJECUCIN: Encendido de la mquina. Conexin de la transmisin de potencia y alimentacin de algodn a la mquina. Transmisin de la fuerza motora al mecanismo de desmotado. Separacin de algodn y semilla. Recoleccin de fibra y semilla de algodn Apagado de la mquina.
3. CONTROL Verificar que el algodn no atasque a la mquina por sobre alimentacin. Controlar de que la velocidad sea la adecuada para el desmotado. Controlar que no se produzcan chispas en la cmara de desmotado. Controlar que semillas y fibras de algodn no sean daadas al ser separadas.
4. FASE FINAL Salida del algodn separado en fibra y semilla. Recoleccin de la fibra y semilla de algodn por separado. Apagado de la mquina. Limpieza de la mquina.
3.3.4 APLICACIN DE SISTEMAS TCNICOS Y LIMITACIONES:
La alimentacin del algodn a la mquina desmotadora ser de forma manual, dejando al cliente la opcin de realizar la alimentacin de maneras distintas.
El desmotado de la fibra se podr realizar de dos maneras: El sistema de Sierra y Costillas o El de tambor rotatorio. El sistema a usar se definir de acuerdo a la evaluacin tcnica y econmica de los conceptos de solucin y al cumplimiento de la lista de exigencias.
Tanto la semilla como la fibra de algodn deben ser fciles de transportar hacia otro equipo o proceso sin modificar el diseo inicial de la desmotadora.
La forma de energa utilizada deber ser eficiente, considerando aspectos ambientales y de seguridad, por tanto, se utilizar un motor elctrico.
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La transmisin de potencia a los diversos componentes de la mquina se realizarn por medio de elementos de mquinas convencionales, como engranajes, poleas u otros. Se evitar utilizar elementos cuya fabricacin sea ms costosa de lo necesario.
La mquina deber anclarse de modo que brinde estabilidad y seguridad a la mquina en su conjunto.
3.3.5 REPRESENTACIN DE LA ESTRUCTURA DE FUNCIONES:
Entregar la energa necesaria para accionar el sistema
Seal de alimentacin de la mquina
Ingreso del algodn a la mquina
Recibir la energa necesaria para el accionamiento de los sistemas de posicionamiento, desplazamiento, desmotado y almacenamiento del algodn desmotado.
Algodn se lleva a la zona de desmotado De que se desmot sin daar las semillas Desmotado de algodn
De que se obstruy el proceso
Recoleccin y almacenaje de fibra y semilla por separado
Ruido, calor y vibraciones
Sonora o visual
Sale volumen adecuado de algodn desmotado
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3.3.6 ESTRUCTURA DE FUNCIONES: Las funciones son ordenadas de la siguiente manera:
1. Alimentar a la mquina de algodn en rama. 2. Trasladar el algodn en rama hacia el sistema de desmotado. 3. Separar el algodn en rama en fibra y semilla (Desmotado de algodn). 4. Trasladar la fibra de algodn separada hacia su almacenamiento. 5. Almacenar la fibra de algodn separado. 6. Trasladar la semilla de algodn separada hacia su almacenamiento. 7. Almacenar las semillas de algodn.
A continuacin se presentan 03 alternativas para la estructura de funciones de forma grfica. De las tres opciones mostradas se adopta la estructura de funciones N 01, ya que dicha opcin es ms factible de implementarse, aplicando los sistemas tcnicos y considerando sus limitaciones.
25
OPCIN NMERO 01 ENTRADA
Energa
Material
(1) Alimentar Algodn
(2) Trasladar Algodn
(3) Separar
(4) Trasladar Fibra
(6) Trasladar Semilla
(5) Almacenar Fibra
(7) Almacenar Semilla
Ruido, Calor
Fibra
Semilla
SALIDA
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OPCIN NMERO 02
ENTRADA
Energa
Material
(1) y (2) Alimentar y Trasladar Algodn
(3) Separar
(4) Trasladar Fibra
(6) Trasladar Semilla
(5) Almacenar Fibra
(7) Almacenar Semilla
Ruido, Calor
Fibra
Semilla
SALIDA
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OPCIN NMERO 03
ENTRADA
Energa
Material
(1) Alimentar Algodn
(2) Trasladar Algodn
(3) Separar
(4) y (5) Trasladar Y Almacenar Fibra
(6) y (7) Trasladar Y Almacenar Semilla
Ruido, Calor
Fibra
Semilla
SALIDA
28
3.4 MATRIZ MORFOLGICA:
FUNCIONES PARCIALES
A Paletas
B Manualmente
1 Alimentar algodn a la mquina
Gravedad 2 Trasladar Algodn
Paletas
Sierra-Costillas 3 Desmotar Algodn
Tambor y cuchilla
Aire forzado 4 Traslado de Fibra de Algodn

Succin de Aire
Cepillos Limpiadores
Rodillo
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FUNCIONES PARCIALES
A Cajn
5 Almacenar Fibra de Algodn
Gravedad 6 Traslado Semilla Algodn
Conveccin forzada
Succin de Aire
Cajn 7 Almacenar Semillas de Algodn
S1 S2 S3
(Solucin 1) (Solucin 2) (Solucin 3)
30
3.5 PROTOTIPOS PROTOTIPO N 01
31
PROTOTIPO N 02
32
PROTOTIPO N 03
33
3.6 SELECCIN DE ALTERNATIVA PTIMA 3.6.1 VALORACIN TCNICA:
ESCALA DE VALORES SEGN VDI 2225 CON PUNTAJE "p" DE 0 a 3 0= No Satisface, 1= Aceptable a las justas, 2= Suficiente, 3= Bien Variantes del Concepto Importancia "i" S1 S2 S3 N Criterios de Evaluacin % p p p 1 Funcin 12 3 2 2 2 Geometra 5 2 2 2 3 Cinemtica 7 3 2 2 4 Cintica 8 3 3 3 5 Fuerza 7 2 2 2 6 Energa 7 3 3 3 7 Materia 7 3 2 3 8 Seales 5 3 3 2 9 Seguridad 5 3 2 2 10 Ergonoma 7 3 2 3 11 Fabricacin 11 3 3 2 12 Montaje 7 3 2 2 13 Transporte 4 3 3 3 14 Mantenimiento 8 3 3 2 Puntaje Total PT=pix(%)i/100 100 2.88 2.43 2.33 Puntaje Unitario PU=PT/3 0.96 0.81 0.78
3.6.1 VALORACIN ECONMICA:
N 1 2 3
0= Costoso, 1= Medio, 2= Barato FACTOR ECONMICO Importancia "i" S1 % p Costo de Material 40 2 Costo de Fabricacin 35 2 Costo de Montaje 25 1 Puntaje Total PT=pix(%)i/100 100 1.75 Puntaje Unitario PU=PT/2 0.88
S2 p 2 1 1 1.40 0.70
S3 p 1 1 1 1.00 0.50
34
De acuerdo a la valoracin correspondiente, el prototipo que se ajusta de mejor forma a las necesidades y exigencias de diseo es el prototipo N 01.
35
CAPTULO CUATRO CLCULOS Y SELECCIN DE COMPONENTES 4.1 FIJACIN DE LA CAPACIDAD DE DESMOTADO: La desmotadora ser dimensionada considerando la cantidad de produccin de algodn que un mediano agricultor puede obtener. De acuerdo a datos recogidos por el Gerente General del centro desmotador INSERSA, Sr. Romn Herrera, el promedio de hectreas cultivadas por un mediano agricultor en la costa es de 5 hectreas, produciendo cada una 2700kg de algodn en rama. Por lo tanto la cantidad de algodn promedio Qf producida por un mediano agricultor en 5ha de terreno es: Qf = (2 700Kg/ha) x (5ha)= 13 500Kg Por otro lado, el 60% del peso total del algodn en rama es semilla y 40% restante fibra, por tanto: (13 500Kg) x (0.6)= 8100Kg de semilla (13 500Kg) x (0.4)= 5400Kg de fibra La capacidad de separacin de las desmotadoras de sierras y costillas depende bsicamente de dos factores: Del tamao de sierras y de la velocidad de giro de las mismas. Segn datos recogidos por INSERSA de sus desmotadoras marca Lummus Murray de sierras y costillas con dimetros exteriores de 12 y con una velocidad de giro de las sierras de 700r.p.m., cada sierra es capaz de desmotar 5.0Kg de fibra/hora. De acuerdo a estos datos, se define para la desmotadora a disear el nmero de sierras igual a 70 unidades, el dimetro exterior de sierras igual a 12 y la velocidad de giro de stas igual a 700r.p.m. Luego la capacidad de desmotado de fibra Cf ser: Cf =(70Sierras) x (5kg/Sierra-hora)=350Kg de fibra/hora Dividiendo la cantidad de fibra a desmotar entre la capacidad se obtiene: 5400Kg de Fibra/350Kg de Fibra/hora= 15.4horas Por tanto la mquina a disear deber de trabajar dos turnos diarios de 8 horas para lograr desmotar la cosecha de 5has de algodn sembrado.
36
En resumen la mquina tendr las siguientes caractersticas principales:

Datos generales de Desmotadora Nmero de sierras 70 Dimetro de Sierras 12" Velocidad de trabajo 700r.p.m. Capacidad 350Kg/hora
4.2 CLCULO DE POTENCIA NECESARIA PARA DESMOTADO: Nomenclatura y datos a utilizar:

Dimetro de sierras circulares Velocidad de trabajo de las sierras Nmero de sierras para desmotado Nmero de dientes por sierra Nmero efectivo de dientes
Ds= 12 pulgadas (304.8 mm) w= 700r.p.m. (o n= 73.30rad/s) N.S.=70 Z= 264dientes Zef=66dientes
El valor de Z=264dientes es tomado del catlogo de sierras del Anexo C.01. Por otro lado, solamente la cuarta parte del total de dientes realizan la accin de desmotado puesto que la zona de desmotado est limitada por las costillas y el elemento conocido como lambriqun o peine (Figura N 4.2.1), por tal motivo se define el nmero efectivo de dientes Zef como la cantidad de dientes que realizan simultneamente la accin de desmotado.
Y X
Diente Superior Fmax=0.32N Diente "i" simo Fi=0.32(1-(i-1)/(Zef-1))
Sierra circular =12" Z=264dieentes Zefe=66dientes w=700r.p.m.
Diente Inferior Fmin=0N Lambriqun
Figura N 4.2.1 Disposicin de Sierras y Costillas
37
La accin de desmotado se da de la siguiente manera: La sierra estn girando segn la Figura 4.2.1 en sentido antihorario. El diente efectivo que se encuentra ms cercano al lambriqun realiza una fuerza mnima ya que en este punto la sierra engancha a la fibra de algodn para dirigirlo hacia la parte superior. El diente efectivo que se encuentra en la parte superior de la zona de trabajo trata de arrastrar la fibra a travs de las costillas para separarla de la semilla, es decir, realiza la mxima fuerza para lograr la separacin de stas. Los dientes intermedios entre el diente inferior y el superior debern realizar la accin de traslado de la fibra hacia la zona superior. Mientras ms avance un diente hacia la zona superior encontrar mayor resistencia. En consecuencia se genera un campo de fuerzas que va desde un valor mnimo en el diente inferior hasta un valor mximo en el diente superior. Este valor de fuerza se define en base a la resistencia de la fibra del algodn tipo Tangis, que es igual a 32gr-f (0.32N), (Seccin 1.4.3). Entonces el valor de la fuerza se definir mediante la siguiente ecuacin:
Fi = 0.32 0.32 x
(i 1) (Z ef 1)
(i 1) Fi = 0.321 Ze 1 f
(4.2.1)
Donde i=166 representa el nmero de dientes que realizan la accin de desmotado. Por tanto para F1=0.32N (Diente Superior), mientras que F66=0.0N. El valor del torque Ti para el i simo diente se calcula multiplicando la fuerza Fi por el radio de las sierras R=Ds/2, luego el Torque Ti se expresa:
Ti = FixR
(i 1) Ti = 0.321 Zef 1 xR
(4.2.2)
(4.2.3)
38
La potencia Pi necesaria para accionar al i-simo diente se hallar multiplicando el valor de Ti por la velocidad de rotacin desmotado expresada en rad/s. Luego la potencia Pi ser:
(i 1) Pi = 0.32 x1 Zef 1 xRx
(4.2.4)
La potencia total por sierra Ps ser igual a la suma de las potencias Pi desde i=1 hasta i=66.
i = 66 i =1
Ps = Pi
(4.2.5)
Luego, la potencia total del eje de desmotado se hallar multiplicando la potencia Ps por el nmero de sierras N.S
Pd = ( N .S .) x ( Ps )
(4.2.6)
Desarrollando las ecuaciones y reemplazando valores se obtuvo los siguientes resultados: Ps= 120.43Watts/Sierra
Pd =
(120.43Watt / Sierra ) x (70 Sierra ) = 8.43KW (11.30HP) 1000
Los clculos intermedios de Pi se adjuntan completos en el Anexo C.09. En el mismo anexo se halla un mtodo alternativo de clculo donde se realiza una integracin de lnea de un campo de fuerzas definido en base a la resistencia de la fibra del algodn tipo Tangis y a trayectoria definida por las sierras. Los resultados obtenidos son similares para ambos casos, con lo cual se comprueba su validez.
39
4.3 CLCULO DE LA POTENCIA DEL EJE DE LIMPIEZA (Pel) El eje de limpieza, tiene por funcin limpiar la fibra arrastrada por las sierras. Para esto, el eje de limpieza est provisto de 12 escobillas de madera, montadas sobre un tambor de acero, que giran conjuntamente con el eje, mediante dos acoples a cada extremo del mismo. El eje de limpieza es accionado por un juego de engranajes, acoplados al eje de desmotado y al eje de limpieza respectivamente. Para calcular Pel, primero se calcular el torque Tel necesario para acelerar a todo el conjunto descrito a la velocidad establecida, mediante la ecuacin 4.3.1
Tel = GT x
Donde:
(4.3.1)
GT: Momento de masa total del conjunto montado sobre el eje de limpieza : aceleracin angular del eje de limpieza desde el instante cero hasta alcanzar la velocidad .
El momento de masa GT, es la suma de los momentos de masa del eje de limpieza, de las escobillas de madera, de los acoples y del engranaje montado sobre el eje de limpieza. Los momentos para cada elemento se calculo segn manual de motoreductores Sumitomo (1) . Estos son:
Momentos de Masa Eje de Limpieza Acoples Tambor de Acero Escobillas Engranaje
Cant. 01 02 01 12 01
Smbolo Gel Gac Gta Ges Geng GT
Momento de Masa 0.00718 0.0484 0.9673 0.29274 0.0387 1.3544
Unidad Kg-m2 Kg-m2 Kg-m2 Kg-m2 Kg-m2 Kg-m2
Momento de Masa Total Por otro lado se calcula mediante
=
Donde: :
t pm
(4.3.2)
Velocidad a la que debe girar el eje de limpieza
tpm: Tiempo que demora el eje en alcanzar la velocidad
(1)
SUMITOMO HEAVY INDUSTRIES. 2004, Cyclo Drive 6000 Series, Japan E20p.
40
El valor de
se establece considerando la relacin de velocidades que existe entre
el eje de desmotado y eje de limpieza de la mquina 161SAW GIN de Continental (Anexo B.02). Para esta mquina la relacin de transmisin es de 2.52. Por tanto el valor de ser: =(73.30rad/s)x(2.52)= 184.73rad/s El tiempo tpm ser considerado igual a 10segundos, asumiendo que la potencia total es igual a la potencia de desmotado Pdesmotado=(8.43KW) calculada en la seccin (4.2). Vargas Machuca (2) indica que para sta potencia de motor le corresponde un tiempo de puesta en marcha de tpm=10segundos. Luego, la aceleracin angular ser:
184.73rad / s = 18.47 rad / s 2 10 s
Utilizando la ecuacin (4.3.1) se halla Tel:
Tel = (1.3544 Kg m 2 )(18.47 rad / s 2 )(10m / s 2 ) = 25.02 N m

Debido a que existir alguna resistencia para la limpieza de la fibra de las sierras se considerar un torque adicional Tls para dicha funcin igual al 10% del valor de Tel. Luego el torque total necesario ser:
Tt = Tel + Tls = 1.1Tel = (1.1) x(25.02) = 27.52 N m

La potencia requerida se calcular mediante la expresin:
Pel = Tt x Pel = (27.52 N m)(184.73rad / s ) = 5.08 KW (6.81HP)
(4.3.3)
(2)
VARGAS MACHUCA FEDERICO.1990. Mquinas elctricas Rotativas. Megaprint Impresiones Per, 252p
41
4.4 CLCULO DE ENGRANAJES ENTRE EJE DESMOTADOR Y EJE DE LIMPIEZA: Nomenclatura y datos a utilizar: Relacin de transmisin inicial: Velocidad de rotacin del eje de desmotado Distancia entre centros de ejes inicial Potencia a transmitir al eje de limpieza o=2.52. 1= 700r.p.m. ao=315mm P=5.08KW
El eje de limpieza ser accionado mediante el movimiento del eje de desmotado por medio de un juego de engranajes rectos. La figura (4.4.1) muestra la disposicin de los engranajes. El valor de ao es fijado por conveniencia de espacio y disposicin de los elementos internos (Sierras y escobillas).
ENGRANAJE SOBRE EJE DE LIMPIEZA
ENGRANAJE SOBRE EJE DE DESMOTADO
d2
ao=315mm
Figura N4.4.1 Esquema del juego de engranajes
Siendo d1 y d2 los dimetros nominales de los engranajes, la distancia ao se expresa as:
a0 =
d1 + d 2 = 315mm 2
(4.4.1).
Luego:
d1+d2 = 630mm
Utilizando la relacin de transmisin inicial o=d1/d2=2.52, se tiene: d1= 2.52*d2 (4.4.2)
Resolviendo las ecuaciones (4.4.1) y (4.4.2) se obtendr el valor de los dimetros: 3.52d2=630mm , d2 = 179mm; d1 = 451mm.
d1
42
Fijando un ngulo de presin
, se deber usar un nmero mnimo de dientes
Zmin=17dientes para cada engranaje. Eligiendo un mdulo m=4 para la fabricacin de los engranajes, considerando la relacin de transmisin inicial (o) y que el nmero de dientes por engranaje debe ser un nmero entero; se establece el valor final de los dimetros: d1=448mm La nueva relacin de transmisin ser ;
c=
d2=176mm d1/d2=2.55 y la distancia ac =312mm
El nmero de dientes z y el mdulo m se relacionan mediante la ecuacin: d= m*z (4.4.3)
Despejando z en la ecuacin 4.4.3 y se halla el nmero de dientes para cada engranaje: d1= mZ1 = d2= mZ2 = 448 = (4.0)xZ1 176 = (4.0)xZ2 Z1= 112 dientes Z2= 44 dientes
Resumen de las caractersticas geomtricas del los dos engranajes: Descripcin Dimetro Nominal N de Dientes Mdulo Dimetro exterior Dimetro de fondo Factor Ancho de Engranaje En donde: da= dimetro exterior da= d + 2*m. df= dimetro de fondo df= d - 2.5*m. b= Ancho de los engranajes El ancho de los engranajes se calcula mediante la ecuacin: b = .m (4.4.4) Engranaje 1 (Eje de desmotado) d1= 448mm Z1 = 112 dientes m = 4.0 da1= 456mm df1 = 438mm 15 b= 60mm Engranaje 2 (Eje de Limpieza) d2= 176mm Z2= 44 dientes m = 4.0 da2= 184mm df2= 166mm 15 b= 60mm
Queda verificar los engranajes por fatiga a la flexin. Para esto se determinar el esfuerzo F que acta sobre los dientes de los engranajes mediante la ecuacin:
43
F =
2 * Mt * YF * YE * Cs m3 * z *
(4.4.5)
Y deber cumplirse que:
F FAdm
Donde: Fadm : Valor del esfuerzo admisible sobre el diente del engranaje obtenido de Tochtermann (3) . YF, YE, CS: Factores de las tablas, anexadas al presente trabajo (4) . Mt: Momento torsor, aplicado al engranaje. La potencia transmitida P se relaciona con el torque (Mt) y la velocidad angular ( ) mediante la expresin: P= *Mt Clculo por Fatiga a la Flexin del Engranaje 1: 1=700r.p.m. = 73.30rad/s Usando (4.4.6) se obtiene: Mt= (5080N-m).(1000) /(73.30rad/s) = 69352N-mm (6935.2Kgf-mm) De las tablas anexadas: Mt 6935.2Kgf-mm YE 1 YF 2.2 Cs 1.5 m 4.0 Z1 112 15 Fadm 5.5kg/mm2 (GG-25) P1=5.08KW (5080N-m/s) (4.4.6)
Reemplazando valores en (4.4.5) se tiene:

2 .( 6935 . 2 Kg mm ).( 2 . 2 ).(1).(1 . 5 ) = 0 . 426 Kg / mm 2 < 5 . 5 Kg / mm 2 OK 3 ( 4 . 0 ).(112 ).(15 )
F =
Clculo por Fatiga a la Flexin del Engranaje 2:

2=1785r.p.m.
= 186.92rad/s
P2=5.08KW (5080N-m/s)
(3) (4)
TOCHTERMANN- BODESTEIN. Konstruktionselemente des Maschinebaues Vol.2 Ibid.
44
Mt= (5084N-m) (1000)/ (186.92rad/s) = 27245.53N-mm (2724.55Kgf-mm) Mt 2724.55Kgf-mm YE 1 YF 2.42 Cs 1.5 m 4.0 Z2 44 15 Fadm 11kg/mm2 (St-50)
Reemplazando valores en (4.4.5) se tiene:
F =
2.(2724.55Kg mm).(2.42).(1).(1.5) = 0.47 Kg / mm 2 < 11Kg / mm 2 OK 3 (4.0 ).(44).(15)
Se debe calcular el esfuerzo de Hertz H para asegurar que el elemento no falle por fatiga superficial mediante la expresin:
0 . 7 .C s . M t . E .( c + 1).Y H .Y E Z 2 .m 3 . . c
2
2 H
(4.4.7)
Donde YH y E se hallan de las tablas del Anexo C.03 Para el engranaje 1 se tiene: Cs 1.5 YE 1 Mt 6935.2Kgf-mm Z 112 E 1.59x10 m 4.0 15
4
2.55
YH 1.76 (Z1+Z2)=156 HADM 27Kg/mm2 (GG-25)
Reemplazando datos en la ecuacin (4.4.7) se tendr: H2 =0.7 *(1.5)*(6935.2)*(1.59x104)* (2.55+1)*(1.762)*(12) (112)2*4.03 *15 * 2.55 H2= 41.48 H= 6.44Kg/mm2 < 27Kg/mm2 (OK)
Para el engranaje 2 se tiene: Cs 1.5 Mt 2724.55Kgf-mm E 1.59x104 2.55 YH 1.76 (Z1+Z2)=156
45
YE 1
Z 44
m 4.0 15
HADM 34Kg/mm2 (St 50)
Reemplazando datos en la ecuacin (4.4.7) se tendr: H2 =0.7 *(1.5)*(2724.55)*(1.59x104)* (2.55+1)*(1.762)*(1) (442)*4.03 *15 * 2.55 H2= 105.6 H= 10.28Kg/mm2 < 34Kg/mm2 (OK)
4.5 CLCULO DE FAJAS TRAPEZOIDALES ENTRE EL EJE DE DESMOTADO Y EL EJE DEL MOTOR: Nomenclatura y datos a utilizar:

Velocidad del eje principal: n2= 700r.p.m. Velocidad del rbol de potencia (motor): n1 = 1750r.p.m. Coeficiente de servicio: Cs Potencia nominal: Pnom Potencia de diseo: Pdis Distancia inicial aproximada entre ejes: Cinicial =625mm (24.60plg) Distancia final entre ejes: Cfinal Relacin de transmisin inicial: inicial Relacin de transmisin final: final Longitud de faja inicial: Linicial Longitud de faja final: LFinal Dimetro de polea en eje de desmotado: d2 Dimetro de polea en eje de motor: d1
La transmisin de potencia desde el motor principal al eje de desmotado se har mediante un juego de fajas segn muestra la figura N 4.5.1. La seleccin de fajas fue hecha utilizando el catlogo de fajas marca Dunlop (Anexo C.04). La metologa de clculo es la propuesta por Alva Dvila (5) .
(5)
ALVA DVILA, Fortunato. 1990. Elementos de Mquinas 1. UNI pp 32-49
46
Figura N 4.5.1 Esquema juego de Poleas
El valor del coeficiente de servicio Cs segn catlogo es Cs =1.3 La potencia nominal ser la suma de la potencia de desmotado y la potencia del eje de limpieza Pnom = (11.30+6.81)= 18.12hp Por tanto la potencia de diseo ser: Pdis = Cs x Pnom = (1.3)*(18.12hp) = 23.56hp Con Pdis y la velocidad del eje del motor (n1= 1750r.p.m.), se usa la tabla de la Figura N 01 del Anexo C.04, de donde se determina usar fajas tipo B. La relacin de transmisin inicial se obtiene de la relacin de velocidades de los ejes del motor y de desmotado: inicial =n1/n2= 1750r.p.m. / 700r.p.m. =2.50 La tabla N04 del catlogo de fajas muestra dimetros estndares utilizados para cada tipo de faja. Por tanto se elegir la combinacin de dimetros de poleas para las fajas tipo B que cumplan con la relacin de transmisin. Se obtiene la mejor combinacin con los siguientes dimetros d1 y d2: final = d1/d2 = 15.4plg (391.16mm)/ 6.2plg (157.48mm) = 2.48
47
Luego, la velocidad de giro del eje de desmotado ser: n2= 1750r.p.m. / 2.48 = 704r.p.m. 700r.p.m. OK
Con la distancia inicial entre centros como dato, se aproxima un clculo para la seleccin de la longitud de faja con la siguiente ecuacin: L inicial =2*C inicial +1.65*(d1+ d2) Reemplazando los valores correspondientes se obtiene que: L inicial = 84.85plg. (2155.26mm) De la tabla N 07 del Anexo C.04 se selecciona una longitud de faja cercana a la longitud de faja calculada inicialmente: L final =84.80plg (2153.92mm) Dicha longitud corresponde al modelo B83. Luego, la distancia final entre centros se obtiene de la ecuacin: (4.5.1)
L final = 2 * C final +
* (d 2 + d1 )
(d 2 d1 )2 +
4 * C final
(4.5.2)
Despejando Cfinal, y reemplazando los datos correspondientes se obtiene la distancia final entre centros: C final = 25.02plg. (635.51mm) Para calcular el nmero de fajas a usar se deben calcular los factores K L, K y Kad. K L se obtiene de la tabla N 07 del Anexo C.04. Para la faja B83, K L = 0.98. K se obtiene de la tabla N 05. Para entrar a esta tabla se calcula el valor:
d 2 d1 15.4(391.16mm) 6.2(157.48mm) = = 0.367 C final 25.02(635.50mm)

De acuerdo a esto, K = 0.95. Kad se obtiene de la tabla N06. Para
c=2.48,
(4.5.3)
Kad = 0.04246
El valor final de la potencia adicional Pad, se obtiene multiplicando el valor de Kad por la velocidad del eje ms rpido y dividiendo entre cien.
48
Pad =
0.04246 *1750 r. p.m. = 0.743hp 100
(4.5.4)
Tomando Pfaja= 6.37hp (Tabla N09 para faja B83) Luego se halla la potencia total que es capaz de transmitir una faja de acuerdo a la siguiente ecuacin:
PTotalxfaja = ( Pad + Pfaja ) * K * K L

P Total x faja=(0.7431+6.37)x0.95x0.98 = 6.62hp. N fajas = Pdis / P Total x faja = 3.56und= 4 fajas tipo B.
(4.5.5)
4.6 CLCULO DEL EJE DE DESMOTADO: La figura N 4.6.1 muestra las fuerzas que actan sobre el eje de desmotado. Estas son: F1: Fuerza producida por la tensin de las fajas ms el peso de la polea. Mt1: Momento torsor transmitido por las fajas al eje de desmotado. W1: Peso repartido sobre el eje desmotador debido al peso del eje y las piezas montadas sobre ste: 70 sierras y 69 separadores. F2: Fuerza sobre el eje desmotador debido al contacto entre engranajes y el peso del mismo. Mt2: Momento torsor transmitido entre engranajes.
PO LE
AS
EN
"V 1
S DA NA CIA DE REN OR E CO REF DE
"
Mt W1 S RE
X
F2 SIE EN GR AN AJ AS RR LA CU CIR
F1
ES
2 Mt
Figura N 4.6.1 Fuerzas actuantes sobre eje desmotador
49
El dimetro de la parte central del eje est ya definido debido al tamao estndar de las sierras, por lo tanto, se completar las dimensiones faltantes y se comprobar que la resistencia y deformacin, deben ser menores a los valores admisibles. 4.6.1 Clculo por Resistencia del Eje de Desmotado Clculo de F1: Peso de Polea FPolea = 226N Segn Faires (6) en una polea tipo V se pueden establecer las siguientes relaciones entre las fuerzas del lado conductor (Fa) y la fuerza del lado conducido (Fb): Fa + Fb = 2*(Fa Fb) F a F b = Ft Donde: Ffaja=Fa+Fb Ft= Fa-Fb Fuerza de flexin sobre el eje Fuerza neta tangencial sobre el eje (4.6.1) (4.6.2)
La potencia transmitida puede expresarse as: P=Ft*R* Donde: : Velocidad angular del eje (704rpm =73.78rad/s). R: Radio de la polea (0.196m) P: Potencia transmitida (18.12hp= 13517Watts) Despejando Ft y reemplazando valores en la ecuacin (4.6.3) se tiene: Ft = (13517Watts) / (0.196m * 73.78rad/s) = 936.73N Resolviendo las ecuaciones (4.6.1) y (4.6.2) se obtiene: Fa + Fb = 2*(936.7N) Fa Fb = 936.7N
(6)
(4.6.3)
Faires Virgil Moring, 1985. Diseo de elementos de mquinas. Montaner y Simona S.A. Barcelona. pp 38-39.
50
Resolviendo este sistema de ecuaciones se obtienen los valores: Fa = 1405.1N ; Fb = 468.37N
El ngulo formado entre los centros las poleas es 86 (Ver Figura N4.6.2), por tanto se asumir que la fuerza FFajas acta en el plano Y-Z FFaja = (Fa + Fb)*Cos (4) = 0.997*(Fa + Fb) (Fa+Fb) FFaja= (Fa + Fb) = 1873.46N Luego el valor de la Fuerza F1 ser F1= FFaja+ FPolea= 1873.46N+226N= 2099.49N Clculo de Mt1: El valor del torsor Mt1 es calculado aplicando (4.3.3) Mt1 = (13517Watts) / (73.72rad/s) = 183206.04N-mm
Ffaja
Fb
Fa
Sistema de coordenadas
Figura N4.6.2 Esquema de Fuerza actuantes sobre la polea acanalada
Clculo de W1: Descripcin Sierra Separador Eje Total Peso (N) N Componentes Peso Parcial 5.31 70 (5.31Nx70)=371.7N 7.92 69 (7.92Nx69)=546.48N 426.8 01 (426.8N)x(1)=426.8N 1344.98N
La longitud considerada es la longitud central entre los rodamientos: L= 1564mm
51
W 1=
Clculo de F2 y Mt2:
1344.98 N = 0.86 N / mm 1564
Fe: Fuerza de contacto entre engranajes de componentes Fex y Fez Mte: Momento Torsor creado por la fuerza Fez R: Radio nominal del engranaje montado sobre el eje desmotador F2: Fuerza actuante sobre el eje de desmotado debido a la fuerza Fe y al peso del engranaje We. Tendr componentes F2x y F2z
20
Mte
Fex Fez F2x Fe F2z F2

R
We
Figura N4.6.3 Fuerza actuantes sobre juego de engranajes
P=5.08KW (6.81HP)
= 73.78rad/s
Mte = (5080W)x(1000)/(73.78rad/s) = 68853.33N-mm El valor de Fez ser: Fez=Mte/R=(68853.33N-mm)/(224mm)=307.38N Fex = Fez x Tg(20) = 111.88N Peso de Engranaje: We=326.8N F2z=We - Fez= 326.8N-307.38N=19.42N F2x=111.88N A continuacin en la figura 4.6.4 se presenta el diagrama de cuerpo libre (DCL) del eje. El clculo se realizar en el plano Y-Z
52
Diagrama de Cuerpo Libre
Figura N4.6.4 DCL Eje Desmotador
Anlisis en el Plano X-Y Fxy= 0, => Mxyd = 0, => Rcx - Rdx = 111.88N F2x.(74+1564)= Rcx.(1564) Rcx =117.17N, Rdx = 5.29N
FUERZAS CORTANTES Vxy: TRAMO a-b: y = 0mm 41mm TRAMO b-c: y = 41mm 115mm TRAMO c-d: y = 115mm 1679mm TRAMO d-e: y = 1679mm 1769mm TRAMO e-f: y = 1769mm 1820mm Vxy = 0.0N Vxy = -111.88N Vxy = 5.29N Vxy = 0.0N Vxy = 0.0N
MOMENTOS FLECTORES Mfxy: TRAMO a-b: y = 0mm 41mm Mf xy= 0.0N-mm
53
TRAMO b-c: y = 41mm 115mm TRAMO c-d: y = 115mm 1679mm TRAMO d-e: y = 1679mm 1769mm TRAMO e-f: y = 1769mm 1820mm
Mf xy = -F2x(Y-41) Mf xy = -F2x(Y-41)+Rcx.(Y-115) Mf xy = 0.0N-mm Mf xy = 0.0N-mm
Anlisis en el Plano Y-Z Fyz= 0, => Rcz + Rdz = (0.86N/mm)*(1564mm)+(2099.45N)+19.42N Rcz + Rdz = 3463.91N Myzc = 0, => (2099N*1654mm) + (0.86N/mm*15642)/2 19.4*74mm = Rdz*1564 Combinando las ecuaciones (4.6.4) y (4.6.5) se obtienen las reacciones: Rcz = 572.04N, Rdz = 2891.86N (4.6.5) (4.6.4)
FUERZAS CORTANTES Vyz: TRAMO a-b: y = 0mm 41mm TRAMO b-c: y = 41mm 115mm TRAMO c-d: y = 115mm 1679mm Vyz = 0.0N Vyz = -19.42N Vyz = Rcz -F2z - W1(Y-115)
TRAMO d-e: y = 1679mm 1769mm Vyz = Rcz + Rdz -F2z W1(1564)=2099.45N
TRAMO e-f: y = 1769mm 1820mm
Vyz = Rcz + Rdz -F2z - W1(1564)+F1=0.0N
54
MOMENTOS FLECTORES Mfyz: TRAMO a-b: y = 0mm 41mm TRAMO b-c: y = 41mm 115mm TRAMO c-d: y = 115mm 1679mm Mfyz = Rcz(Y-115)-F2z(Y-41)-0.5W1(Y-115)2 TRAMO d-e: y = 1679mm 1769mm Mfyz = Rcz(Y-115) + Rdz(Y-1679) -F2z(Y-41)- W1.1564(Y- 897) TRAMO e-f: y = 1769mm 1820mm Mfyz = 0.0N.mm Mfyz= 0.0N-mm Mfyz = -F2z(Y-41)
MOMENTOS TORSORES T: TRAMO a-b: y = 0mm 41mm TRAMO b-c: y = 41mm 115mm TRAMO c-d: y = 115mm 1679mm TRAMO d-e: y = 1679mm 1769mm TRAMO e-f: y = 1769mm 1820mm T = 0.0N-mm T = 68853.33N-mm T= 68855.33 + 73.11(Y-115) T = 183206N-mm T = 0.0N-mm
Valor Y (mm) 0 41 115 757.5 1679 1769 1820
Vxy (N) 0.00 -111.88 5.29 5.29 5.29 0.00 0.00
Tabla de Resultados Vyz Mfxy Mfyz (N) (N-mm) (N-mm) 0.00 0.00 0.00 -19.42 0.00 0.00 552.62 -8279.12 -1437.08 0.00 -4880.30 176208.18 -792.42 0.00 -188954.48 2099.45 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
T (N-mm) 0.00 68853.33 68853.33 115860.00 183206.00 183206.00 0.00
55
2099.5N 552.8N 5.29N
-19.2N -111.8N
-792N
Figura N 4.6.5 Diagrama de Fuerzas Cortantes Leyenda: Plano X-Y ------- ; Plano Y-Z -------
176KN-mm
c
-1.43KN-mm
g
-4.8KN-mm
-8.4KN-mm
-188.95KN-mm
Figura N 4.6.6 Diagrama de Momentos Flectores Leyenda: Plano X-Y ------- ; Plano Y-Z -------
68.9KN-mm
115.9N-mm
183.2KN-mm
Figura N 4.6.7 Diagrama de Momento Torsor en eje "Y"

Los puntos ms esforzados son los puntos c,d y g. En la figura 4.6.8 se muestra la geometra del eje y los dimetros de las secciones c, d, g.
50
61.9
50
Figura N 4.6.8 Puntos a analizar sobre eje de desmotado
56
ANLISIS DEL PUNTO C (Y=115mm): Resumiendo se tienen las siguientes solicitaciones: Mfxy=-8279.12N-mm El momento flector total ser: Mfyz=-1437.08N-mm T=68853.33N-mm
(M 2 + M 2 = fxy fyz
(8279 .12 ) 2 + (1437 .08 ) 2 = 8402 .92 N mm
Los esfuerzos debidos al momento flector f y momento torsor TT respectivamente se hallan con las ecuaciones:
32 * M f *d3
16 * T *d3
(4.6.6)
T =
(4.6.7)
Reemplazando los valores para el punto c en (4.6.6) y (4.6.7) se obtiene:
f =
16 * 68853.33 32 * 8402 .92 = 2.81N / mm2 = 0.69 N / mm 2 ; T = 3 3 * 50 * 50
El eje es sometido a esfuerzo flector alternante puro y a esfuerzo cortante pulsante puro. Por tanto se cumple:
f = fa
T = tpul
Siguiendo con el clculo, a partir del f y T , se calcularn f y T , los que se definen como:
kf fa = C *C *C c c arg a * C t * C temp s
kt tpul = C *C *C c c arg a * C t * C temp s
fa
(4.6.8)
* tpul
(4.6.9)
57
Donde: Cs: Coeficiente de acabado superficial. Cc: Coeficiente de confiabilidad. Ccarga: Coeficiente de carga Ctemp: Coeficiente de temperatura. Ct: Coeficiente de tamao kf : Factor geomtrico concentrador de esfuerzos con carga de flexin. kt : Factor geomtrico concentrador de esfuerzos con carga de torsin. El valor de estos coeficientes se resume en la tabla siguiente: Puntos de inters C kf 1.0 kt 1.0 Cs 0.75 Ct 0.67 Ctemp (Temp <250C) 1.0 Ccarga 1.0 Cc (90%) 0.897
Tabla 4.6.1 Coeficientes para el punto C
Utilizando las ecuaciones 4.6.8 y 4.6.9 se tendr:
fa =
1 2 * 0 . 69 = 1 . 54 N / mm 0 . 75 * 0 . 897 * 0 . 67
tpul =
1 * 2 . 81 = 6 . 24 N / mm 0 . 75 * 0 . 897 * 0 . 67
El esfuerzo equivalente se expresa con la siguiente expresin:
equiv =
Para :
( )
fa
+ 3 * ( * tpul
(4.6.10)
=
Donde:
FAlt 3 * TPul
(4.6.11)
FAlt : Esfuerzo flector lmite alternante. TTPuls: Esfuerzo torsor lmite pulsante. El material utilizado para el eje es un acero Ck45, cuyas propiedades son: B = 650N/mm2 FAlt = 350N/mm2 TTPuls = 210N/mm2
58
=> = 0.962 Luego debe cumplirse la relacin del factor de seguridad definida como:
F .S . =
Donde: F.S.Adm = 1.2 . 1.8
FAlt F .S . Adm equiv
(4.6.12)
Reemplazando valores del punto C en la ecuacin (4.6.10)
equiv =
(1.54)2 + 3 * (0.962 * 6.24)2
= 10.49 N / mm2
Luego aplicando la ecuacin (4.6.12)
F .S . =
350 = 33 .35 F .S . Adm 10 .49
ANLISIS DEL PUNTO D (Y=1679mm): Resumiendo se tienen las siguientes solicitaciones: Mfxy=0.0N-mm El momento flector total ser: Mfyz=-188954.48N-mm T=183206N-mm
M f = ( M 2 + M 2 = (0) 2 + (18954 .48) 2 = 188954 .48 N mm fxy fyz

Se hallan f y TT de las ecuaciones (4.6.6) y (4.6.7)
fa
32 * 188954 . 48 = 15 . 39 N / mm * 50 3
16 * 183206 = 7 . 47 N / mm * 50 3
2
tpul =
Puntos de inters D
kf 1.0
kt 1.0
Cs 0.75
Ct 0.67
Ctemp (Temp <250C) 1.0
Ccarga 1.0
Cc (90%) 0.897
Tabla 4.6.2 Coeficientes para el punto d
59
fa =
1 2 *15.39 = 34.16 N / mm 0.75 * 0.897 * 0.67
tpul =
1 2 * 7 . 47 = 16 . 58 N / mm 0 . 75 * 0 . 897 * 0 . 67
= 0.962 Reemplazando valores del punto d en la ecuacin (4.6.10)
equiv =
(34 . 16 )2
+ 3 * (0 . 962 * 16 . 58 ) = 43 . 92 N / mm
2
F .S . =
350 = 7 . 97 F . S . Adm 43 . 92
ANLISIS DEL PUNTO G (Y=757.5mm): Resumiendo se tienen las siguientes solicitaciones: Mfxy=-4880.30-mm El momento flector total ser:
M
f
Mfyz=176208.18N-mm
T=115860N-mm
(M
2 fxy
+M
2 fyz
( 4880 . 30 ) 2 + (176208 . 18 ) 2 = 176275 . 75 N mm
fa
32 * 176275 . 75 = 7 . 57 N / mm * 61 . 9 3
T =
16 * 115860 = 2 . 49 N / mm * 61 . 9 3
Puntos de inters G
kf 1.6
kt 1.3
Cs 0.78
Ct 0.64
Ccarga 1.0
Cc (90%) 0.897
Tabla 4.6.3 Coeficientes para el punto G
60

1 .6 2 * 7 .57 = 27 .05 N / mm 0 .78 * 0 .897 * 0.64
fa =
tpul =
1.3 2 * 2.49 = 7.22 N / mm 0.78 * 0.897 * 0.64
= 0.962 Reemplazando valores del punto d en la ecuacin (4.6.10)
equiv =
(27 .05 )2 + 3 * (0 .95 * 7 .22 )2
= 29 .61 N / mm 2

F .S . = 350 = 11 . 82 F . S . Adm 29 . 61
4.6.2 Clculo por deformacin del Eje de Desmotado Debido a las variaciones del momento flector y del dimetro a lo largo del eje, se decidi calcular la deformacin por medio del mtodo grfico expuesto por Timoshenko (7) y por Faires (8) utilizando la ecuacin:
M .Y .dY E .I
(4.6.13)
Esta ecuacin se resolvi aplicando los siguientes pasos: La longitud total del eje se dividi en pequeos diferenciales de longitud de la siguiente manera: Yi = Yi+1 - Yi. Para la curva de momento comprendida entre cada diferencial Yi se defini un momento promedio Mi = 0.5x (Mi + Mi+1). Para la curva de momento comprendida entre cada diferencial Yi se defini un momento de inercia promedio Ii = 0.5 x (Ii + Ii+1).
(7)
TIMOSHENKO, S. 1957. Resistencia de Materiales. Espasa Calpe, Madrid. pp138, 139,140. Faires Virgil Moring, 1985. Diseo de elementos de mquinas. Montaner y Simona S.A. Barcelona. pp 352,353
(8)
61
Se calcul el rea comprendida debajo de la curva para cada tramo definido. Ai= Mi x Yi. El rea calculada Ai fue dividida entre el Mdulo de Seccin del acero y el momento de inercia Ii El ltimo valor se multiplico por la mitad del diferencial Yi/2 obtenindose de esa manera la deformacin icomprendida en el diferencial Yi Para hallar las deformaciones siguientes de i+1 se procede de igual manera sumando la deformacin precedente. Luego de manera general se obtuvo la ecuacin siguiente para hallar la deformacin a lo largo del eje.
i+1 =
M + +M 2
i+1
(Y Y i ) 1 (Y Yi ) i+1 i+1 2 E . I i + I i + 1 2
Ordenando se obtiene:
2 i +1 i i +1 = 0 + 2 .E .(I + I ) .(Yi +1 Yi ) i +1 i
+M
(4.6.14)
Se calcularon las deformaciones

T
sobre el eje de desmotado en las
direcciones X y Z respectivamente. Luego, se hall la deformacin resultante realizando una suma vectorial de stas. Se resume en el cuadro siguiente los resultados obtenidos para algunos puntos. As mismo, la figura 4.6.9 muestra el comportamiento de la deformacin en el eje.
DEFORMACIONES EN EJE DE DESMOTADO 115 250 500 757 1000 1250 1500 1794 0.000 -0.003 -0.006 -0.008 -0.007 -0.005 -0.002 0.000 0.000 -0.030 -0.125 -0.202 -0.184 -0.138 -0.055 0.000 0.000 0.030 -0.125 -0.202 -0.184 -0.138 -0.055 0.000
L (mm) x (mm) z (mm) T (mm)
0 0.004 0.066 0.067
1820 0.002 0.007 0.008
Figura 4.6.9 Deformacin en el eje de desmotado Leyenda: Direccin "X" ------- ; Direccin "Z" -------
62
De acuerdo al diagrama de deformacin obtenido se tiene

max (Y
= 757mm)= -0.202mm adm=0.8mm/m
Segn Faires (9) la deformacin admisible para ejes es Longitud entre rodamientos L=1570mm=1.57m Luego:
max =
0 . 202 mm = 0 . 129 mm / m < adm 1 . 564 m
OK
4.7 CLCULO DEL EJE DE LIMPIEZA: Datos Iniciales:
Peso del Engranaje Peso del eje Longitud total del eje Peso de eje repartido Peso de tambor, escobillas y acoples Peso en punto d (Fd=0.5xWtm) Peso en punto e (Fe=0.5xWtm) Potencia del eje de limpieza Velocidad de rotacin (704rpmx2.55) Dimetro nominal del engranaje Momento Torsor actuante Mten=(P/) Fuerza producida por Mten, Fenz= Mten/(0.5.D) Fuerza normal a Fenz, Fenx = Fenz.Tg(20)
We = 108.93N Weje= 262.16N Leje = 1704mm Wer = 0.154N/mm Wtm = 726.44N Fd = 363.22N Fe = P = = D = 363.22N 5081Watt (6.81HP) 1795.2r.p.m. (188rad/s) 176mm
Mten = 27026.60N-mm Fenz = 307.12N Fenx = 111.90N
El eje de limpieza tiene por misin retirar la fibra arrastrada por las sierras. Para tal fin el eje de limpieza est provisto de doce escobillas montadas sobre un tambor, que est sujeto al eje de limpieza mediante dos acoples, uno a cada lado del eje. Para que el eje de limpieza cumpla su funcin se le transmite movimiento desde el eje desmotador por medio de un juego de engranajes (figura N4.7.1).
(9)
Ibid. p351.
63
2 0
Mten Ftx Ftz Ft Fenx Fen Fenz
Figura N4.7.1 Cargas actuantes sobre el eje de limpieza
4.7.1 Clculo por Resistencia del eje de limpieza: Los valores de FTx y FTz son: FTZ= Fenz+We =307.12N+108.93N =416.05N FTx= Fenx=111.90N El tambor giratorio transmite su propio peso al eje de limpieza mediante los acoples que estn situados en los puntos d y e del diagrama de cuerpo libre.
Diagrama de Cuerpo libre del eje de limpieza:
Figura N 4.7.2 DCL del eje de Limpieza
64
Anlisis en el plano X-Y Fxy= 0 => Mxyc = 0 => Rcx= 117.92N Ftx =Rcx Rfx Ftx.(83) = Rfx.(1410+66+66) Rfx=6.02N
FUERZAS CORTANTES Vxy:
TRAMO a-b: Y = 0-38mm TRAMO b-c: Y = 38-121mm TRAMO c-d: Y = 121-187mm TRAMO d-e: Y = 187-1597mm TRAMO e-f: Y = 187-1597mm TRAMO f- g: Y= 16631704mm
Vxy = 0.0N Vxy = -Ftx=-111.9N Vxy = Rcx-Ftx=6.02N Vxy = Rcx Ftx=6.02N Vxy = Rcx Ftx=6.02N Vxy = 0.0N
MOMENTOS FLECTORES Mfxy:
TRAMO a-b: Y = 0-38mm TRAMO b-c: Y = 38-121mm TRAMO c-d: Y = 121-187mm TRAMO d-e: Y = 187-1597mm TRAMO e-f: Y = 187-1597mm TRAMO f- g: Y= 16631704mm
Mxy = 0.0N Mxy = -Ftx.(Y-38) Mxy = -Ftx.(Y-38)+Rcx.(Y-121) Mxy = -Ftx.(Y-38)+Rcx.(Y-121) Mxy = -Ftx.(Y-38)+Rcx.(Y-121) Mxy = 0.0N
65
Anlisis en el plano Y-Z Fyz= 0 => Rcz + Rfz = FTz + Fd + Fe + Weje Rcz + Rfz = 416.05 + 363.22 + 363.22 + 262.16 Rcz + Rfz = 1404.65N Myzc = 0 => 83.FTz+1542Rfz+0.5Wre.1212 = 66.Fd+1476Fe+0.5.Wre15832 Resolviendo (4.7.2) y (4.7.3) se obtienen las reacciones: Rcz = 939.89N , Rfz = 465.09N (4.7.3) (4.7.2) (4.7.1)
FUERZAS CORTANTES Vyz:
TRAMO a-b: x = 0-38mm TRAMO b-c: x = 38-121mm TRAMO c-d: x = 121-187mm TRAMO d-e: x = 187-1597mm TRAMO e- f: x = 1597-1663mm TRAMO f- g: x = 1663-1704mm
Vyz = -Wre.Y Vyz = -Wre.Y-FTZ Vyz = Rcz (Wre.Y+FTZ) Vyz = Rcz (Wre.Y+FTz+ Fd) Vyz = Rcz (Wre.Y+FTz+Fd+Fe) Vyz = Rcz +Rfz (Wre.Y+FTz+Fd+Fe)
MOMENTOS FLECTORES Mfyz:
TRAMO a-b: Y = 0-38mm Mfyz=-0.5Wre.Y2 TRAMO b-c: Y = 38-121mm Mfyz =-(0.5Wre.Y2+FT.(Y-38)) TRAMO c-d: Y = 121-187mm Mfyz =Rcz.(Y-121)-(0.5Wre.Y2+FTz.(Y-38))
66
TRAMO d-e: Y = 187-1597mm Mfyz =Rcz.(Y-121)-(0.5Wre.Y2+FTz.(Y-38)+Fd.(Y-187))
TRAMO e-f: Y = 1597-1663mm Mfyz =Rcz.(Y-121)-(0.5Wre.Y2+FTz.(Y-38)+Fd.(Y-187)+ Fe.(Y-1597))
TRAMO f-g: Y = 1663-1704mm Mfyz =Rcz.(Y-121)+ Rfz.(Y-1663)-(0.5Wre.Y2+FTz.(Y-38)+Fd.(Y-187)+ Fe.(Y-1597))
MOMENTOS TORSORES T:
TRAMO a-b: Y = 0-38mm TRAMO b-c: Y = 38-121mm TRAMO c-d: Y = 121-187mm TRAMO d-e: Y = 187-1597mm TRAMO e-f: Y = 1597-1663mm TRAMO f-g: Y = 1663-1704mm
T=0.0N-mm T=27026.60N-mm T= 27026.60N-mm T= 13513.30N-mm T= 0.0N-mm T= 0.0N-mm
Valor Y (mm) 0 38 121 187 1042 1597 1663 1704
Vxy (N) 0.00 -111.90 -111.90 6.02 6.02 6.02 6.02 0.00
Tabla de Resultados Vyz Mfxy (N) (N-mm) 0.00 0.00 -422.22 0.00 504.90 -9287.70 494.75 -8890.20 0.00 -3740.40 -448.60 -397.53 -458.80 0.00 0.00 0.00
Mfyz (N-mm) 0.00 -111.08 -35685.36 -2697.06 53521.01 29815.28 -129.31 0.00
T (N-mm) 0.00 27026.60 27026.60 13513.30 13513.30 13513.30 0.00 0.00
67
504.9N 494.75N 6.02N a b -111.9N c d h e 6.3N f g
-434N
-448.6N -458N
Figura N 4.7.3 Diagrama de Fuerzas Cortantes Leyenda: Plano X-Y -------- ; Plano YZ ---------
53.52KN-mm
h -3.74KN-mm
f -0.13KN-mm
-9.3KN-mm -35.7KN-mm
Figura N 4.7.4 Diagrama de Momentos Flectores Leyenda: Plano X-Y -------- ; Plano YZ ---------
-27.03KN-mm -13.51KN-mm
Figura N 4.7.5 Diagrama de Momento Torsor Leyenda: Plano X-Y -------- ; Plano YZ ---------
Los puntos ms esforzados son los puntos c, h y e

50 40
35
40
30
h
Figura N 4.7.6 Puntos a analizar sobre el eje de limpieza
35
68
ANLISIS DEL PUNTO C (Y=121mm) Mfxy= -9287.7N-mm Mfyz= -35685.36N-mm T=27026.60N-mm
El momento flector total ser:

M
f
(M
2 fxy
+M
2 fyz
( 9287 . 7 ) 2 + ( 35685 . 36 ) 2 = 36874 . 2 N mm
fa
32 * 36874 . 2 16 * 27026 . 6 = 8 . 76 N / mm 2 ; T = = 3 . 21 N / mm 3 * 35 * 35 3
El eje es sometido a esfuerzo flector alternante puro y a esfuerzo cortante pulsante puro. Por tanto se cumple:
f = fa
Puntos de inters C
T = pul
kf 1.0
kt 1.0
Cs 0.80
Ct 0.72
Ccarga 1.0
Cc (90%) 0.897
Tabla 4.7.1 Coeficientes para el punto C
fa =
1 .0 2 * 8 .76 = 16 .96 N / mm 0.72 * 0.897 * 0 .80
tpul =
1.0 2 * 3.21 = 6.21N / mm 0.78 * 0.897 * 0.64
= 0.963 (Material del eje Ck45) Reemplazando valores del punto c en la ecuacin (4.6.10)
equiv =
(16.96)2 + 3 * (0.962 * 6.21)2
= 19.87 N / mm 2
69
F .S . =
350 = 17 . 6 F . S . Adm 19 . 87
ANLISIS DEL PUNTO H (Y=1042mm) Mfxy= -3740.40N-mm Mfyz= 53521.01N-mm T=13513.30N-mm

M
f
(M
2 fxy
+M
2 fyz
( 3740 . 4 ) 2 + ( 53521 . 01 ) 2 = 53651 . 55 N mm
fa
32 * 53651 . 55 = 4 . 37 N / mm 2 ; * 50 3
T =
16 * 13513 . 3 = 0 . 55 N / mm * 50 3
Puntos de inters C
kf 1.0
kt 1.0
Cs 0.80
Ct 0.68
Ccarga 1.0
Cc (90%) 0.897
Tabla 4.7.2 Coeficientes para el punto H
fa =
1 .0 2 * 4 .37 = 8 .96 N / mm 0 .80 * 0 .897 * 0 .68
tpul =
1.0 2 * 0.55 = 1.13N / mm 0.80 * 0.897 * 0.68
= 0.963 (Material del eje Ck45) Reemplazando valores del punto c en la ecuacin (4.6.10)
equiv =
(8.96)2 + 3 * (0.962 *1.13)2

F .S . =
= 9.16 N / mm 2
350 = 38 .23 F .S . Adm 9.16

70
ANLISIS DEL PUNTO e (Y=1597mm) Mfxy= -397.53 N-mm Mfyz= 29815.28N-mm T=13513.3N-mm

M f = (M 2 + M 2 = (397.53) 2 + (29815.28) 2 = 29817.93N mm fxy fyz
fa
32 * 29817 . 93 = 4 . 75 N / mm 2 ; * 40 3
T =
16 * 13513 . 3 = 1 . 08 N / mm * 40 3
Puntos de inters e
kf 1.6
kt 1.3
Cs 0.80
Ct 0.68
Ccarga 1.0
Cc (90%) 0.897
Tabla 4.7.3 Coeficientes para el punto e
fa =
1 .6 2 * 4 .75 = 15 .56 N / mm 0.80 * 0 .897 * 0 .68
tpul =
1.3 2 *1.08 = 2.86 N / mm 0.80 * 0.897 * 0.68
= 0.962 (Material del eje Ck45) Reemplazando valores del punto e en la ecuacin (4.6.10)
equiv =
(15 . 56 )2 + 3 * (0 . 962 * 2 . 86 )2
= 16 . 28 N / mm
F .S . =
350 = 21 .5 F .S . Adm 16 .28
71
4.7.2 Clculo por deformacin del eje de limpieza: El clculo de las deformaciones del eje de limpieza se realiz del mismo modo que el clculo para deformaciones del eje de desmotado por ser la forma ms adecuada de clculo. A continuacin se muestra una tabla con los principales resultados obtenidos de la evaluacin de deformaciones y el esquema 4.7.7 muestra la curva de deformaciones a lo largo del eje de limpieza.
DEFORMACIONES EN EJE DE LIMPIEZA 121.0 187.0 815.0 1115.0 1315.0 0.000 -0.008 -0.015 -0.013 -0.007 0.000 -0.037 -0.175 -0.185 -0.096 0.000 -0.038 -0.176 -0.185 -0.096
L (mm) x (mm) z (mm) T (mm)
0.0 0.014 0.029 0.032
69.0 0.006 0.014 0.015
1561.0 -0.004 -0.052 -0.052
1663.0 0.000 0.000 0.000
1704.0 0.002 0.022 0.022
Figura 4.6.9 Deformacin en el eje de desmotado Leyenda: Direccin "X" ------- ; Direccin "Z" -------
De acuerdo al diagrama de deformacin obtenido se obtiene

max (Y
= 1115mm)=0.185mm
Longitud entre rodamientos L=1410mm
Luego:
max =
0.185mm = 0.13mm / m < adm = 0.8mm / m 1.41m
4.8 SELECCIN DE RODAMIENTOS: Se usarn rodamientos marca SKF, serie Y, que estn diseados para soportar cargas medianas y recomendados para maquinaria agrcola (Anexo C.05). Para ambos ejes se utilizar la mayor carga actuante sobre los apoyos, es decir la carga actuante sobre los rodamientos.
72
4.8.1 Definicin de la Vida de los Rodamientos Para definir la vida requerida del rodamiento, se considera las siguientes condiciones:
Horas de Servicio Diario Meses de operacin al ao Frecuencia de cambio de rodamientos
Nh: Me: Fe:
24horas/Dia 10Meses/Ao 2Aos
Luego la vida de los rodamientos L10hexpresado en horas de servicio ser: L10h=Fe.Me.30.Nh= 14400horas Las horas de servicio determinadas sern iguales para ambos ejes. 4.8.2 Seleccin de rodamientos para el eje de desmotado La fuerza P que debe ser capaz de soportar el rodamiento ser: P = X Fr + Y Fa Donde: X, Y : Factores de carga Fr : Fuerza radial actuante sobre el rodamiento. Fa : Fuerza axial actuante sobre el rodamiento. (4.8.1)
En base al clculo de la seccin 4.6 se tendr los siguientes datos: Fuerza Axial: Para el caso se tomar igual a cero. Fuerza Radial: El mayor valor de Rc y Rd. Luego Cuando Fa es cero, el valor de P=Fr. Entonces Dimetro del eje donde se alojar el rodamiento Velocidad de Giro del Eje La vida del rodamiento se halla mediante la frmula (4.8.2) Fa= Fr= P= d= n= 0.0 N 2892.14 N 2892.14 N 50 mm 704 r.p.m.
L10 h
6 C 10 = * P 60.n
(4.8.2)
73
Donde: C: Carga Dinmica Requerida n: Velocidad de Giro del rodamiento (704r.p.m.) De la ecuacin (4.8.2) se puede despejar C para saber cual es la carga dinmica mnima que debe soportar el rodamiento para la vida L10h definida en 4.8.1. La ecuacin 4.8.2 se transformar en:
60.n.L10 3 C1 = *P 6 10
Reemplazando los valores de L10h y P en (4.8.3) se halla C1:
(4.8.3)
rev 3 min ).(704 ) (14400 hr ).(60 hr min * 2892 .14 N = 24458 .6 N C1 = 10 6 rev
C1 representa la mnima carga dinmica que debe soportar el rodamiento para cumplir con la vida requerida del juego de rodamientos. De la Serie Y SKF se selecciona el rodamiento YAR-210- 2F que tiene las
siguientes caractersticas:
Dimetro Eje d 50mm
Carga Dinmica C 27000N
Carga Esttica Co 23200N
Velocidad Nominal n 4000r.p.m.
Soporte Tipo Pie SY 510 M
Designacin Completa SY 50 TF
Con la carga dinmica C1 se puede calcular la vida real del rodamiento aplicando nuevamente la ecuacin (4.8.2.). Entonces:
3
10 6 rev 27000 N L10 h = * . 2892 . 14 N (60 min/ hr )(704 rev / min)
= 19247 horas
4.8.3 Seleccin de rodamientos para el eje de limpieza: Procediendo del mismo modo que en 4.8.2 se obtiene: Fuerza Axial: Para el caso se tomar igual a cero. Fa= 0.0 N
74
Fuerza Radial: El mayor valor de Rc y Rd. Luego Fa=0, entonces el valor de P=Fr Dimetro del eje donde se alojar el rodamiento Velocidad de Giro del Eje Reemplazando los valores de L10h y P en (4.8.3) se halla C1:
Fr= P= d= n=
947.25 N 947.25 N 35 mm 1795 r.p.m.
rev 3 min ).(1795 ) (14400hr).(60 hr min * 947.25N = 10937.84N C1 = 106 rev

De la Serie Y SKF se selecciona el rodamiento YAR-207-2F que tiene las siguientes caractersticas: Dimetro Eje d 35mm Carga Dinmica C 19600 Carga Esttica Co 15300N Velocidad Nominal n 5300r.p.m. Soporte Tipo Pie SY 507 M Designacin Completa SY 35 TF
Con la carga dinmica C1 se puede calcular la vida real del rodamiento aplicando nuevamente la ecuacin (4.8.2.). Entonces:
L10 h
10 6 rev 19600 N = = 82252 horas * . 947 .25 N (60 min/ hr )(1795 rev / min) )
Cabe resaltar que en ambos ejes Fa= 0, por lo que el valor de P es igual al valor de Fr. No siendo no es necesario calcular (Fa/ Fr) y (Fa/ C).
4.9 SELECCIN DEL MOTOR: Se usar un motor del catlogo Delcrosa (Anexo C.06). Se calcula la potencia esttica Pest que es igual a la suma de la potencia requerida por el eje de desmotado y eje de limpieza, dividida entre las eficiencias de transmisin de los engranajes y de las poleas.
Potencia Requerida por eje de limpieza Potencia Requerida por eje desmotador Eficiencia de Transmisin de engranajes
Pel: Ped:
5.08KW 8.43KW 0.97
engranaje:
75
Eficiencia de Transmisin de poleas
polea:
0.95 (4.9.1)
Luego, Pest ser: Pest = (Pel+Ped) / (engranaje. polea) Reemplazando valores se tiene: Pest = (5.08+8.26) / (0.97x0.95)=14.67KW Ahora deber calcularse la potencia real PReal mediante la siguiente ecuacin: PReal = Cs * Pest (4.9.2)
Donde Cs es un coeficiente de servicio. Para un trabajo sin golpes las 24horas del da de trabajo continuo se tiene que Cs=1.25 (Valor tomado de las tablas del curso Mquinas Elctricas). Luego la potencia real ser: PReal = 1.25 *14.67=18.3KW (24.53HP) Una vez obtenida la Potencia real se busca un motor cuya potencia Pmotor cumpla la condicin: Pmotor PReal (4.9.3)
La potencia inmediata superior encontrada en el mercado es de 30hp. Como se requiere una velocidad de 1750r.p.m. para cumplir con las relaciones de transmisin se selecciona el motor asncrono de 4 polos. La tabla N4.9.1 muestra las caractersticas del motor Delcrosa que cumple con tales requisitos.
CARACTERSTICAS DE MOTOR Modelo Potencia (KW) Pmotor Velocidad w(r.p.m.) Eficiencia (%) Torque Nominal Tnom Torque Arranque Tarr Torque Mximo Tmax NV-180M-4 22.4 1750 89% 122.2 N-m 244.5 N-m 342.25N-m Factor de Potencia (Cos) Voltaje (V) Corriente de Nominal Inom Corriente Arranque Iarr Peso del motor Momento Inercia Gm del motor Torque Mnimo Tmin 0.85 380v 37A 296A 172Kg 0.55Kg-m2 183.4N-m
Tabla N 4.9.1 caractersticas del motor NV-180M-4 DELCROSA
76
El torque nominal entregado por el motor ser: Tnom = Pmec / = (22400watt) / (183.3rad/s) = 122.23N.m Los dems torques se calculan mediante la relacin con el torque nominal que aparece en la tabla correspondiente: Tarr = 2.Tnom = 244.5N.m T min = 1.5 T nom =183.4N.m T max = 2.8 T nom =342.25N.m
Se calcula el Torque promedio a partir de la frmula:
T prom =
1 * (0.85) 2 * (Tmax + Tmin ) 2
Reemplazando valores se obtiene que:
T prom =
1 * (0.8) 2 * (342.25 N .m + 183.4 N .m) = 189.9 N .m 2
El Torque resistivo Tresist se calcular mediante la frmula:
Tresist =
Pc arg a
14668 (Watt ) = 80 .04 N .m (183 .26 rad / s )
Comparando valores se verifica que el torque resistivo o de carga es menor que el torque de arranque por tanto no existir problema al momento de arranque del motor. Para calcular el tiempo de respuesta del motor tpm, se debe calcular primero el torque de aceleracin Tace definido a partir del torque promedio y del torque resistivo como: Tacel = Tprom -Tresist = 189.9N.m 80.04N.m = 109.86N.m El tpm del motor se calcula mediante la frmula:
t pm =
(GDm+ Gpm + Gped + Ged + Gsi + Gse + Geed + Gtel ) * n(r. p.m.) Tacel
(4.9.4)
Donde:
77
GDm: Gpm: Gped: Ged: Gsi: Gse: Geed: Gtel:
Momento de masa del motor y polea Momento de masa de polea montada en eje del motor Momento de masa de polea montada en eje desmotador Momento de masa de eje desmotador Momento de masa de sierras sobre el eje desmotador Momento de masa de separadores sobre eje desmotador Momento de masa de engranaje montado en eje desmotador Momento de masa total del eje de limpieza (Calculado en 4.3)
Los valores de los momentos de masa expresados en Kg-m2 son: GDm 0.55 Gpm 0.0159 Gped 0.227 Ged 0.0167 Gsi 0.432 Gse 0.179 Geed 0.976 Gtel 1.35
Luego, reemplazando los datos en la ecuacin (4.9.4) se halla tpm:
t pm =
(0.55 + 0.0159+ 0.227 + 0.0167+ 0.43 + 0.179 + 0.976 + 1.35) * (183.2) = 6.26s 109.83
Segn Vargas Machuca (10) el tiempo Tpm de respuesta para un motor de 22.4KW debera ser como mximo de 16segundos. En este caso el tiempo de respuesta calculado es menor que el valor mximo, por tanto se cumple que: tpm < tpm max (16segundos)
4.10 CLCULO DE CHAVETAS DE AJUSTE: El clculo de chavetas se centra en hallar la longitud mnima necesaria para que esta logre transmitir la potencia requerida a uno de los elementos acoplados sin que se deforme su cara lateral por excesiva presin.
(10)
VARGAS MACHUCA, Federico. 1990. Maquinas Elctricas Rotativas. Lima. 252p
78
Mt
B t1 H d
Figura N4.10.1 Chaveta montada sobre eje
La longitud mnima requerida para las chavetas se hallar mediante:
2 * Mt d * padm * ( H t1 )
(4.10.1)
Donde: padm: Mt : L: d: H: B: t1 : Presin admisible Momento torsor a transmitir. Longitud mnima de la chaveta. Dimetro de la seccin del eje que aloja a la chaveta. Altura de la chaveta. Ancho de la chaveta. Profundidad de la chaveta en el eje.
Luego la longitud total de la chaveta ser Lf=L+B Finalmente con el valor de Lf se buscar una longitud estndar Lst de la tabla de chavetas correspondiente a la norma DIN 6885. Todas las chavetas sern fabricadas en St50, para este material, con un valor de presin admisible padm= 90N/mm2.
Chaveta entre motor y polea de motor (ID:34) padm (N/mm2) 90 Mt (N-mm) 122231.7 D (mm) 40 B (mm) 12 H (mm) 8 t1 (mm) 4.9
Datos:
79
Usando la ecuacin (4.10.1)
L
Luego:
2 *122231 .7 N .mm = 21.9mm 40 mm * 90 N / mm 2 * (8mm 4.9mm )

Lf = L + B = 21 . 9 mm + 12 mm = 33 . 9 mm
De tablas DIN6885 se elige Lst = 50mm Designacin: Chaveta de ajuste A12x8x50, DIN6885.
Chaveta entre polea y eje de desmotado (ID:58) padm (N/mm2) 90 Mt (N-mm) 183206 D (mm) 36 B (mm) 10 H (mm) 8 t (mm) 4.7
Datos:
=>
2 *183206 N .mm = 34.27 mm 36mm * 90 N / mm 2 * (8mm 4.7 mm )
Lf = L + B = 34 .27 mm + 10 mm = 44 .274 mm
De tablas DIN6885 se elige Lst= 55mm Designacin: Chaveta de ajuste A10x8x55, DIN6885.
Chaveta entre engranaje y eje desmotador (ID:51) padm (N/mm2) 90 Mt (N-mm) 68853 D (mm) 45 B (mm) 14 H (mm) 9 t (mm) 5.5
Datos:
=>
2 * 68853 N .mm = 9.72mm 45mm * 90 N / mm 2 * (9mm 5.5mm)

Lf = L + B = 9 . 72 mm + 14 mm = 23 .72 mm
De tablas DIN6885 se elige Lst= 40mm Designacin: Chaveta de ajuste A14x9x40, DIN6885.
80
Chaveta entre engranaje y eje de limpieza (ID:38) padm (N/mm2) 90 Mt (N-mm) 27026.6 D (mm) 30 B (mm) 8 H (mm) 7 t (mm) 4.1
Datos:
=>
2 * 27026 .6mm = 6.95mm 30mm * 90 N / mm 2 * (7 4.1)mm)

Lf = L + B = 6 . 95 mm + 8 mm = 14 . 96 mm
De tablas DIN6885 se elige Lst = 25mm Designacin: Chaveta de ajuste A8x7x25, DIN6885.
Chaveta entre acople de tambor y eje de limpieza (ID:45) padm (N/mm2) 90 Mt (N-mm) 27026 D (mm) 40 B (mm) 12 H (mm) 8 t (mm) 4.9
Datos:
=>
2 * 270266 N .mm = 4.88mm 40mm * 90 N / mm 2 * (8mm 4.9mm)

Lf = L + B = 4 . 88 + 12 = 16 . 88 mm
De tablas DIN6885 se elige: Lst= 32mm Designacin: Chaveta de ajuste A12x8x32, DIN6885.
4.11 CLCULO DE TORNILLOS ENTRE TAMBOR DE MADERA Y ACOPLE TRANSMISOR DE POTENCIA: El eje de limpieza debe transmitir movimiento al tambor de madera para efectuar el movimiento de las escobillas limpiadoras. Para esto, se cuenta con N 4.11.1 acoples conectados al tambor de madera por medio de tornillos tal como lo muestra la figura
81
Tambor
Acople del eje de limpieza
1.6
10
Figura N4.11.1 Unin atornillada entre acople y tambor de madera
1 Wp
132
132
2 Fq
Mt
Mf
3
Figura N4.11.2 Cargas sobre los tornillos
La figura 4.11.2 muestra la disposicin de la fuerza Fv, Mf y Mt, as como la disposicin de los tornillos sobre la placa. Datos Iniciales: Peso de Tambor y escobillas: Momento Torsor Momento Flector Mdulo de elasticidad del acero Nmero de pernos por acople Distancia entre pernos Coeficiente de friccin entre roscas Coeficiente de friccin entre tuerca y tambor Wt=713.55N Mt=27026N-mm Mf=19862N-mm E =2.1x105N/mm2 Np= 4pernos Dp=132mm
g=0.12 k=
0.12
82
Coeficiente de friccin entre placa y tambor define Wp=Wt/2= 356.78N
r=
0.12
Considerando que el peso Wt actuar sobre cada acople, y slo sobre un perno se
Por otro lado Mt crea sobre los pernos una fuerza cortante Fmt definida por:
Fmt =
2.M t 2.(27026 N .mm) = = 102.4 N D p .N p (132mm).(4)
(4.11.1)
La fuerza cortante que acta sobre cada perno que se considera ser: Fq=Wp+Fmt= 356.78N+102.4N=459.2N La fuerza residual ser igual a
Fk =
Fq
459.2 = 3061.3 N 0.15
(4.11.2)
El momento flector Mf crear una fuerza normal Fa sobre cada perno la que estar definida as:
2.Mf (2).(19862 N mm) = = 300.94 N Dp 132mm
Fa =
(4.11.3)
Considerando los valores de Fa y Fq se tomar de la tabla N7 del anexo C.08 Cuatro (04) pernos M6-8.8 segn DIN933. Las caractersticas principales se resume en la tabla correspondiente:
d mm 6 Ak mm2 24.6 dk mm 10 An mm2 28.27 K mm 4 A3 mm2 17.89 Lk mm 11.6 As mm2 20.1 L:Lk+d mm 30 ds mm 5.06 b mm 30 d3 mm 4.77 Ls/r:L-b Lr:Lk-Lsr mm mm 4 7.6 d2 mm 5.39 P mm 1 Db mm 6.6
La nomenclatura utilizada se muestra en la Figura N 4.11.3
83
L b
Da
dk
db
Lr
1.6 Lk=11.6 Lp=15 5
Figura 4.11.3 Detalle y Dimensiones de Tornillo
Elasticidad del tornillo:
S =
1 0.4 * d Ls / r Lr 0.5d 0.4d + + + + E An An A3 A3 An
(4.11.4)
S =
1 4 7.6 0.5 x6 0.4 x(6) 0.4 * 6 + + + + == 4.3x10 6 mm / N 5 2.1*10 28.27 28.27 17.89 17.89 28.27
Elasticidad de la placa: Se cumple que: dK (10mm) < DA (12.5mm)< LK + dK (21.6) entonces:
x=3
lK * d K (DA )2
(4.11.5)
El rea equivalente para hallar elasticidad
x=3
11.6 * 10 = 0.952 12.52
de la placa se calcula mediante:
Aeq = ( d K DB ) *
2 2
d K * ( DA d K ) * ( X + 1) 1
2
(4.11.6)
Reemplazando los valores correspondientes se obtiene:
Aeq = (10 2 6.6 2 ) *
*10 * (12.5 10) * (1.952 ) 1 = 71.90mm 2

2
84
La elasticidad de la placa se calcula mediante:
p =
lK 11.6mm = = 7.68x107 mm/ N 5 2 2 Ep* Aeq (2.1*10 N / mm ) * (71.90mm )
Fuerza de asentamiento:
p p + s
(4.11.7)
7 . 68 * 10 7 = 0 . 152 7 . 68 * 10 7 + 4 . 3 * 10 6
l z = 3.29 * K d
0.34
*103
(4.11.8)
11.2 z = 3.29 * 6
FZ =
0.34
*10 3 = 4.1*10 3 mm
Z * p
(4.11.9)
FZ =
4 . 11 * 10 3 * 0 . 152 = 811 . 66 N 7 . 68 * 10 7
Fuerza de pretensin en el montaje FM se halla mediante:
FM = * [FK + (1 ) * FA + Fz ]
De tablas =1.6 (Ajuste con torqumetro).
(4.11.10)
Reemplazando valores se obtiene:
FM = 1.6 * [3061.3N + (1 0.152) * 300.94 N + 811.66] = 6613.7 N

De tabla N 08 Anexo C.08 se obtiene la fuerza de pretensin para tornillos M6-8.8 con rosca segn DIN13: FMAdm = 9400N Se cumple la condicin: FM< FMAdm (Con
G=0.12)
85
Comprobando la fluencia del tornillo:
N =
FM As
(4.11.11)
N =
6613 .7 N = 329.04 N / mm 2 2 20.1mm d2 .Tg ( + ) 2

G 1 = Tg (12 ) = 7.89 Cos30
P 1 = Tg 1 = 3 .4 .5 . 4 .d 2
M t = FM .
(4.11.12)
= Tg 1
= Tg 1
Reemplazando los valores en la ecuacin (4.11.12) se tiene:
5.4 M t = 6613.7 x Tg (11.3 ) = 3549.7 N mm 2
t =
16.M t 16 x3549.7 = = 139.64 N / mm 2 3 3 x(5.06) .d s
eq = N 2 + 3. t 2 = 329.04 2 + 3.(139.64) 2 = 408.37 N / mm 2

Para un tornillo M6 clase 8.8 se tiene que F0.2=12900N. Luego
0.2=F0.2/As
0 .2 =
Se cumple entonces que Verificacin de fatiga:
12900 = 641N / mm 2 2 20.1mm

(OK)
0.2
86
Se tiene el caso de carga alternante, por tanto la fuerza alternante FSa que acta sobre el tornillo es:
Fsa =
n. .FA = (1).(0.152).(300.94) = 22.8 N 2
Por tanto el esfuerzo alternante es igual a:
sa =
Fsa A3
22.8 N = 1.27 * N / mm 2 2 17.89 mm
(4.11.13)
sa =
Para evitar fatiga debe de cumplirse:
A > 1 .5 sa
(4.11.14)
El esfuerzo lmite alternante A se toma de las tablas correspondientes al Anexo C.08, pagina 21. Dicho valor es igual a 65N/mm2. Luego reemplazando los datos en (4.11.14) se tiene:
65 51.02 > 1.5 0 .9

Verificacin del Momento de Ajuste MA
OK
M R = FM . k .0.25 .( d k + DB ) = (6613 .66 N ).( 0.12 ).( 0.25).(10 + 6.6) = 3293 .6 N mm
Momento de Ajuste MA=Mt+MR= 3549.7N-mm + 3293.6N-mm= 6843.3N-mm Momento de Ajuste Admisible MAAdm( Se cumple
k=0.12)=
9500N-mm
MA < MAAdm
87
4.12 CLCULO DE TORNILLOS SUJETADORES DE CEPILLOS MONTADOS RADIALMENTE AL EJE DE LIMPIEZA: Los tornillos a calcular tienen por funcin fijar la posicin de las escobillas limpiadoras (Ver figura N 4.12.1).
DA=20mm dk
Fc
Lk=34mm
Mt
R1
.5 27
Lk1=20mm
Db
Lk2=14mm
Detalle de Perno
Figura N4.12.1 Unin atornillada entre escobillas y tambor
Las fuerzas actuantes sobre los tornillos son, la fuerza centrpeta Fc que acta sobre los cepillos y el peso de los mismos Wc. La aceleracin centrpeta acse calcula con la expresin: ac = 2*R (4.12.1)
Donde: ac es la aceleracin centrpeta, la velocidad angular y R la distancia desde el eje hacia el centro de gravedad de los cepillos de limpieza. = 1785r.p.m.=186.92rad/s R= 122mm
Entonces al reemplazar los datos se obtiene: ac= 4262.8m/s2 La fuerza centrpeta es igual a: Fc=m*aC,
Donde: m= 0.63Kg es la masa de cada cepillo. Como se usarn dos tornillos (uno a cada extremo), la fuerza centrpeta que actuar en cada tornillo ser: Fc = (0.63Kg)*(4262.8m/s2)/2= 1392.78N
14
R e
88
Luego se definir la fuerza FA= Fc+We= 1342.78N+6.3N=1349.1N Fuerza cortante sobre cada perno: Momento torsor: Radio Exterior del tambor: Nmero de escobillas: Nmero de pernos por escobillas Coeficiente de friccin entre escobillas y tambor T: 27026N-mm Re: 107.5mm Ne: 12 Np: 4 r=0.2
Fv =
T Ne. Re .Np
(4.12.2)
Fv =
27026 N mm = 10 .47 N (12 )(107 .5mm )( 2)
Fuerza residual por perno Fk se calcula mediante la siguiente expresin:
Fk =
Fv
10.47 N = 52.4 N 0 .2
Entrando a tablas con FA y considerando las cargas dinmicas centradas y ajuste con el con atornillador simple, se selecciona el uso de pernos M8-8.8
d mm 8 Ak mm2 65.5 dk mm 13 An mm2 50.27 K mm 5.5 A3 mm2 32.84 Lk mm 34 As mm2 36.6 L:Lk+d mm 45 ds mm 6.83 b mm 18 d3 mm 6.47 Ls/r:L-b Lr:Lk-Lsr mm mm 27 7 d2 mm 7.23 P mm 1.25 Db mm 9
Elasticidad del tornillo:
S =
1 0 .4 d l s / r l 0 .5 d 0 .4 d + + r + + E An An A3 A3 An
S =
1 27 7 0.4 * 8 0.5 * 8 0.4 * 8 6 + + + + 5 = 4.8 x10 mm / N 2.1*10 50.26 50.26 32.84 32.84 50.26
Elasticidad de escobilla de madera:
89
DA= 20mm Se cumple que: dK(13) < DA(20) < LK1 + dK (33), entonces de (4.11.3):
x =
lK 1 * d K
(D A )
20 * 13 = 1 . 193 20 2
El rea equivalente se halla usando (4.11.6)
Aeq = (132 9 2 ) *
*13 * (20 13) * (1 + 1.193) 1 = 205.3mm 2

2
La elasticidad de la escobilla:
p =
1
l K1 Ep1 * Aeq 1
20 mm = 7 .86 * 10 6 mm / N (12400 N / mm 2 ) * ( 205 .3mm 2 )
Elasticidad de tambor y arandela Lk2=14mm Se cumple que: dK(13) < DA(20) < LK2 + dK (27), entonces de (4.11.3):
x =
lK 2 * d K
(D A )2
14 * 13 = 0 . 769 20 2
Aeq = (13 2 9 2 ) *
* 13 * ( 20 13 ) * (1 + 0 .769 ) 1 = 145 .25 mm 2

2
p =
2
lK2 Ep 2 * Aeq 2
14 mm = 4.59 * 10 7 mm / N ( 2.1 * 10 N / mm 2 ) * (145 .25 mm 2 )

5
Elasticidad del conjunto:

p= p1+ p2 = 7.86*10 -6
mm/N + 4.59*10-7mm/N = 8.32*10-6 mm/N
La fuerza de asentamiento se halla con las ecuaciones (4.11.7):
p p + s
0.34
8.32 *10 6 = 0.623 4.8 *10 6 + 8.32 *10 6
l z = 3.29 * K d
34 *10 = 3.29 * 8
3
0.34
*10 3 = 5.38 *10 3 mm
90
FZ =
Z * 5.38 *10 3 * 0.623 = = 426.5 N 8.32 *10 6 p
FM = 1.6 * [52.4 N + (1 0.623) *1342.78N + 426.5] = 1576.2 N

Por tabla N2, Anexo C.08 para un perno M8-8.8, DIN912 y friccin entre roscas): FMAdm = 17200N Se cumple la condicin: FM< FMAdm Comprobando la fluencia del tornillo: La parte de la fuerza Fa que acta sobre el perno ser: fsa = n Fa = (1).(0.623).(1342.78N) = 836.6N Fuerza de fluencia (Tabla 10) Luego se cumple la condicin Verificacin por fatiga Fuerza sobre perno alternante Ff = 23400N. Entonces FaAdm=2340N. fsa< FaAdm
G=0.12
(coeficiente de
FSAa =
n..( Fao Fau ) (1).(0.623).(1342.8 N 0) = = 418.30 N 2 2

F SAa 437 .38 N = = 12 .73 N / mm 2 A3 32 .84 mm 2
Esfuerzo Alternante
a =
Esfuerzo Alternante Admisible de Luego se cumple la condicin
A = 56 N / mm 2
a < A
Verificacin de Presin Superficial
FS max = FM + n..Fa = 1576.2 N + (1).(0.623).(1342.78N ) = 2424.8N
Presin superficial
p=
FS max 2424.8 N = = 37.02 N / mm 2 Ak 65.5mm 2
91
Luego se cumple que:
p<
PAdm = 500 N / mm 2
Verificacin del Momento de Ajuste MA
Angulo de hlice del perno: = Tg 1
P 1.25 0 = Tg 1 = 3.15 * 7.23 .d 2

G 0.12 = Tg 1 = 7.890 0 0 cos 30 cos 30
Angulo de pre ajuste:
= Tg 1
Momento Mt
d 7.23 0 0 M t = FM 2 .Tg ( + ) = 1576.2 .Tg (3.15 + 7.89 ) = 1111.8N mm 2 2
Momento MR
M R = FM . k .0.25 .( d k + D B ) = (1576 .2).( 0.12 ).( 0.25).(13 + 9) = 1040 .3 N mm
Momento de Ajuste MA
M A = M t + M R = 1111 .8 N mm + 1040 .3 N mm = 2152 .1N mm
Momento de Ajuste Admisible MAAdm( Se cumple
k=0.12)=
23000N-mm
MA < MAAdm
92
CAPTULO CINCO PLANOS
5.1 DESCRIPCIN DE LOS PLANOS Los planos adjuntos a la presente tesis tienen por objetivo: Mostrar la disposicin, funcionamiento, conexin y relaciones entre los diversos elementos que forman parte de la desmotadora, esto es mostrado en los correspondientes planos de ensamble. Mostrar las formas, dimensiones, tolerancias y acabados superficiales para cada uno de los elementos con la finalidad de poder fabricar cada elemento para que cumpla su funcin de manera ptima. Esto se muestra en los correspondientes planos de despiece de cada elemento a fabricar.
En el Anexo D se hallan la siguiente lista de planos.
ID 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Descripcin Plano de Ensamble: Isomtrico Plano de Ensamble: Secciones y Detalles Isomtrico de Carcaza Despiece de Carcaza Despiece Eje Desmotador Despiece Eje de limpieza Despiece Engranaje Eje desmotador Despiece Engranaje Eje de limpieza Despiece Polea del Eje desmotador Despiece Polea de Motor Despiece Separadores de Sierras Despiece de Costillas Despiece de Acople del eje de limpieza Despiece de Escobillas y Tambor Despiece de Lambriqun, sujetador y eje
Cdigo A3 - EN1 A0 - EN2 - 1/2 A0 - EN2 - 2/2 A3 - DSP1.1 - 1/1 A0 - DSP1.2 - 1/1 A2 - DSP2.1 - 1/1 A2 - DSP3.1 - 1/1 A2 - DSP4.1 - 1/1 A2 - DSP4.2 - 1/1 A2 - DSP5.1 - 1/1 A2 - DSP5.2 - 1/1 A2 - DSP6.1 - 1/1 A2 - DSP7.1 - 1/1 A2 - DSP7.2 - 1/1 A2 - DSP8.1 - 1/1 A2 - DSP9.1 - 1/1 A2 - DSP9.2 - 1/1 A3 - DSP10.1 - 1/1 A3 - DSP10.2 - 1/1 A3 - DSP10.3 - 1/1 A2 - DSP11.1 - 1/1 A2 - DSP11.2 - 1/1 A3 - DSP11.3 - 1/1
N de Lminas 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 2 3
16
Despiece de Cajas y Tolvas NUMERO TOTAL DE PLANOS
3 23
93
CAPTULO SEIS COSTOS DE FABRICACIN
6.1 CONSIDERACIONES GENERALES: Los Costos de Fabricacin ser la suma de los Costos de Diseo, los Costos de Adquisicin y Fabricacin de elementos y los Costos por Montaje del equipo . Los Costos de Diseo contempla las horas hombre utilizadas para realizar el desarrollo de Ingeniera del Proyecto, la Elaboracin de Planos de ensamble y despiece, la asesora brindada por el Ingeniero docente de la PUCP y la Recoleccin de datos. El Costo de Adquisicin y Fabricacin de los elementos estar compuesto por aquellos costos de los elementos estndares que pueden adquirirse directamente en el mercado sin necesidad de fabricacin (pernos, fajas, motor, sierras, rodamientos) ms el costo de aquellos otros no estndares que requieren fabricacin (Ejes, Carcaza, separadores, lambriqun, entre otros). stos ltimos cotizados a todo costo (Material y mano de obra). En el Costo de Montaje se considera las horas hombre que demora el grupo de hombres en ensamblar todo el conjunto. La moneda considerada fue el dlar americano cotizado al mes de Marzo del 2009. Los Costos Presentados no incluyen I.G.V.
El costo total de Fabricacin asciende a un valor de $23 906.25 Dlares americanos. A Continuacin se describe cada estimacin de costos realizada.
6.2 COSTOS DE INGENIERA: Los costos de ingeniera se resumen en el siguiente cuadro

COSTOS DE INGENIERA ID DESCRIPCIN 1 2 3 4 5 Desarrollo de Diseo de mquina por Ingeniero Proyectista Elaboracin de Planos ensamble y detalles Asesora de Ingeniero PUCP Gastos por recopilacin de datos Viajes hacia zonas desmotadoras COSTO TOTAL=(C.P.i) CANTIDAD UNIDAD CANT. 900 160 40 1 1 UND. h-h h-h h-h Glb Glb COSTO COSTO UNITARIO PARCIAL C.U. ($) C.P.=(CANT)x(C.U.) $6.50 $3.00 $20.00 $300.00 $150.00 $5,850.00 $480.00 $800.00 $300.00 $150.00 $7,580.00
94
6.3 COSTOS DE ADQUISICIN Y FABRICACIN DE ELEMENTOS:
COSTOS DE ADQUISICIN Y FABRICACIN DE ELEMENTOS ID DESCRIPCIN MATERIAL CANT. ASTM A36 1 1 Tolva ASTM A36 700 2 Estructura Portante (700KG) Policarbonato 1 3 Tapa Frontal N01 ASTM A36 1 4 Tapa Frontal N02 GG-25 1 5 Polea para fajas =390mm CAUCHO 4 6 Faja Trapezoidal B81x21/31x12/32 GG-25 1 7 Polea para fajas =157mm GG-25 1 8 Engranaje m=4.0, z=112 GG-25 1 9 Engranaje m=4.0, z=44 ASTM A36 1 10 Tapa lateral izquierda #01 ASTM A36 1 11 Tapa lateral izquierda #02 ASTM A36 1 12 Tapa lateral izquierda #03 ASTM A36 1 13 Tapa lateral derecha #01 ASTM A36 1 14 Tapa lateral derecha #02 ASTM A36 1 15 Tapa lateral derecha #03 Ck45 1 16 Eje de Desmotado Ck45 1 17 Eje de Limpieza GG-20 69 18 Costillas Principales GG-20 68 19 Separadores de Sierras St70 70 20 Sierra Circular =12" A53 1 21 Tambor =215mm MADERA 12 22 Escobillas Limpiadoras ASTM A36 1 23 Depsito de Fibra ASTM A36 1 24 Depsito de Semilla ASTM A36 1 25 Rampa para semillas ASTM A36 1 26 Rampa para fibras 3.6 4 27 Tornillos de anclaje M12x160mm 1 28 Motor elctrico 25HP FIERRO 3 29 Bisagras de tapa frontal #01 ASTM A36 1 30 Placa Aseguradora ASTM A36 24 31 Arandelas para tambor ASTM A36 1 32 Tapa posterior ASTM A36 1 33 Tapa superior St50 1 34 Chaveta de ajuste A8x7x50mm St 37 1 35 Anillo tope para polea 8.8 1 36 Tornillo de seguridad M6x20mm SAE 1070 1 37 Anillo de seguridad 25x1.5mm St50 1 38 Chaveta de ajuste A8x7x25mm 10.9 1 39 Tornillo Prisionero M8x10mm SKF 2 40/41 Rodamiento YAR 207 y soporte GG-25 2 42 Bocamaza transmisora 8.8 8 43 Tornillo exagonal M6x30mm Tornillo de retencin M3x10mm 5.8 2 44 St 50 2 45 Chaveta de ajuste A12x8x32mm UND. Und. Kg Und. Und. Und. Und. Und. Und. Und. Und. Und. Und. Und. Und. Und. Und. Und. Und. Und. Und. Und. Und. Und. Und. Und. Und. Und. Und. Und. Und. Und. Und. Und. Und. Und. Und. Und. Und. Und. Jgo. Und. Und. Und. Und. P.U. ($) P.P. ($) $219.20 $219.20 $4.50 $3,150.00 $60.00 $60.00 $120.00 $120.00 $490.00 $490.00 $13.5 $54.00 $170.00 $170.00 $720.00 $720.00 $246.00 $246.00 $73.00 $73.00 $73.00 $73.00 $73.00 $73.00 $73.00 $73.00 $73.00 $73.00 $73.00 $73.00 $780.00 $780.00 $650.00 $650.00 $7.00 $483.00 $50.00 $3,400.00 $8.00 $560.00 $120.00 $120.00 $5.00 $60.00 $200.00 $200.00 $200.00 $200.00 $36.00 $36.00 $36.00 $36.00 $7.00 $28.00 $420.00 $420.00 $2.00 $6.00 $15.00 $15.00 $0.15 $3.60 $50.00 $50.00 $50.00 $50.00 $6.50 $6.50 $0.50 $0.50 $0.15 $0.15 $0.15 $0.15 $6.50 $6.50 $0.15 $0.15 $70.00 $140.00 $245.00 $490.00 $0.15 $1.20 $0.15 $0.30 $3.25 $6.50
95
46 Tuerca exagonal M12 47 Tornillo exagonal M12x40mm 48 Tornillo allen M10x45mm 49 Tornillo exagonal M16x40mm 50 Anillo de seguridad 45x1.75mm 51 Chaveta de ajuste A14x9x40mm 52/53 Rodamiento YAR 210 y soporte 54 Tuerca exagonal M16 55 Tuerca de Fijacin KM11 56 Arandela de Fijacin MB11 57 Tornillo Prisionero M10x10mm 58 Chaveta de ajuste A10x8x55mm 59 Anillo de seguridad 36x1.6mm 60 Arandela A17mm 61 Placa circular 62 Tuerca exagonal M12 63 Arandela A13mm 64 Tornillo prisionero M6x10mm 65 Bocina Separadora 66 Tornillo exagonal M6x20mm 67 Guarda para engranajes 68 Guarda para poleas 69 Tuerca exagonal M12 70 Tornillo exagonal M12x45mm 71 Bisagras metlicas 72 Sujetador de lambriqun 73 Tornillo avellanado M4x10mm 74 Lambriqun t=6mm 75 Tornillo prisionero M5x6mm 76 Tornillo exagonal M10x45mm 77 Tornillo exagonal M6x20mm 78 Arandela A6 79 Tuerca exagonal M6 80 Tuerca exagonal M6 81 Arandela A6 82 Gua postiza inferior 83 Separador inferior de costillas 84 Arandela redondeada 85 Tornillo exagonal M6x20mm 86 Arandela A6 87 Tuerca exagonal M6 88 Tornillo exagonal M6x20mm 89 Arandela A6 90 Tuerca exagonal M6 91 Tornillo prisionero M6x6mm 92 Tornillo exagonal M6 93 Separador superior de costillas 94 Arandela A6 95 Tornillo exagonal M6x20mm
8 8.8 12.9 8.8 SAE 1070 St 50 SKF 8 8.8 8.8 10.9 St 50 SAE 1070 St 60 ASTM A36 8 St 37 10.9 SAE 1010 8.8 ASTM A36 ASTM A36 8 10.9 GG-25 8.8 ASTM A36 10.9 8.8 8.8 St 37 8 8 St 37 SAE 1030 SAE 1030 A36 8.8 St 37 8 8.8 St 37 8 10.9 8.8 SAE 1030 St 37 8.8
4 4 24 4 1 1 2 4 2 2 2 1 1 4 2 4 4 2 1 3 1 1 4 4 3 4 8 1 4 2 3 3 3 3 3 1 69 24 6 6 6 34 34 34 4 4 69 4 4
Und. Und. Und. Und. Und. Und. Jgo. Und. Und. Und. Und. Und. Und. Und. Und. Und. Und. Und. Und. Und. Und. Und. Und. Und. Und. Und. Und. Und. Und. Und. Und. Und. Und. Und. Und. Und. Und. Und. Und. Und. Und. Und. Und. Und. Und. Und. Und. Und. Und.
$0.15 $1.12 $0.50 $1.50 $0.15 $6.50 $95.00 $0.15 $9.20 $3.00 $0.15 $6.50 $0.40 $0.15 $10.00 $0.15 $0.15 $0.15 $60.00 $0.15 $80.00 $80.00 $0.15 $1.00 $3.00 $75.00 $0.15 $144.00 $0.15 $0.15 $0.15 $0.12 $0.15 $0.15 $0.12 $30.00 $1.85 $0.12 $0.15 $0.12 $0.15 $0.15 $0.12 $0.15 $0.15 $0.15 $1.85 $0.12 $0.12
$0.60 $4.48 $12.00 $6.00 $0.15 $6.50 $190.00 $0.60 $18.40 $6.00 $0.30 $6.50 $0.40 $0.60 $20.00 $0.60 $0.60 $0.30 $60.00 $0.45 $80.00 $80.00 $0.60 $4.00 $9.00 $300.00 $1.20 $144.00 $0.60 $0.30 $0.45 $0.36 $0.45 $0.45 $0.36 $30.00 $127.65 $2.88 $0.90 $0.72 $0.90 $5.10 $4.08 $5.10 $0.60 $0.60 $127.65 $0.48 $0.48
96
96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113
Tuerca exagonal M6 Eje de Lambriqun Arandela A12 Tuerca exagonal M6 Arandela A6 Arandela A12 Tornillo exagonal M6x12 Costillas laterales Jebes amortiguadores Tornillo avellanado M4x16mm Tuerca exagonal M4 Tornillo avellanado M4x10mm Tuerca exagonal M4 Placa Separadora Guia postiza superior para costillas Tornillo prisionero M6x12mm Tornillo prisionero M6x12mm Tornillo prisionero M6x12mm COSTO TOTAL
8 SAE 1030 St 37 8 St 37 St 37 8.8 GG-20 Neoprene 5.8 5 5.8 5 AISI 304 SAE 1030 10.9 10.9 10.9
4 1 4 12 8 4 4 2 4 24 24 18 18 1 1 2 2 1
Und. Und. Und. Und. Und. Und. Und. Und. Und. Und. Und. Und. Und. Und. Und. Und. Und. Und.
$0.15 $142.00 $0.12 $0.15 $0.12 $0.13 $0.15 $10.00 $18.00 $0.10 $0.15 $0.15 $0.15 $45.00 $30.00 $0.15 $0.15 $0.15
$0.60 $142.00 $0.48 $1.80 $0.96 $0.52 $0.60 $20.00 $72.00 $2.40 $3.60 $2.70 $2.70 $45.00 $30.00 $0.30 $0.30 $0.15 $15,006.25
6.4 COSTOS DE MONTAJE:

COSTOS DE MONTAJE ID DESCRIPCIN 1 Maestro Mecnico 2 Ayudante 1 de Maestro Mecnico 3 Ayudante 2 de Maestro Mecnico COSTO TOTAL=(C.P.i) CANTIDAD UNIDAD CANT. 56 56 56 COSTO COSTO UNITARIO PARCIAL UND. C.U. ($) C.P.=(CANT)x(C.U.) h-h $3.50 $196.00 h-h $2.00 $112.00 h-h $2.00 $112.00 $420.00
6.5 COSTO TOTAL DE FABRICACIN:

COSTOS DE MONTAJE ID DESCRIPCIN 1 Costo de Ingeniera 2 Costo de Adquis. y Fab. De elementos 3 Costo de Montaje COSTO TOTAL=(C.P.i) CANTIDAD UNIDAD CANT. 1 1 1 COSTO COSTO UNITARIO PARCIAL UND. C.U. ($) C.P.=(CANT)x(C.U.) Glb $7,580.00 $7,580.00 Glb $15,906.25 $15,006.25 Glb $420.00 $420.00 $23,006.25
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OBSERVACIONES Y RECOMENDACIONES:
1. En ambientes donde exista mucho polvo y/ o las fibras de algodn sueltas no sean controladas, es recomendable realizar una limpieza peridica en rodamientos y fajas acanaladas. Por tal motivo los rodamientos seleccionados llevan sellos para mantener limpio las pistas interiores del juego de
rodamientos. 2. Se recomienda al momento de ensamblaje de la mquina tener especial cuidado con las distancias entre las sierras y las costillas ya que si este valor es muy grande las semillas pasarn con todo y fibra. De otro lado, si la abertura es muy pequea puede ocurrir rozamiento entre las sierras y las costillas lo que podra ocasionar incendios dentro de la mquina. 3. Se recomienda estudiar la posibilidad de utilizar un variador de frecuencia para el motor elctrico seleccionado, puesto que, como la velocidad de desmotado guarda relacin con la calidad de fibra desmotada, podra ser conveniente seleccionar de manera ms fina la velocidad para un ptimo desmotado de la fibra. 4. Segn Mangaliardi y Anthony en Cotton Gin Development se debe mantener un ngulo de las costillas paralelas a los dientes de las sierras en el punto superior las costillas. As se logra desprender de manera ms efectiva la fibra de la semilla sin daarla. Al momento de la fabricacin se deber tenerse especial cuidado. 5. Debido a que los valles costeos se encuentran prximos al mar, se recomienda que la estructura portante y guardas y tapas de la desmotadora sean pintada con pintura base anticorrosiva epxica y luego una pintura de acabado epxico para proteger de manera adecuada a la desmotadora. 6. Al operar la desmotadora es recomendable tener mucho cuidado en alimentar a sta con fibra de algodn previamente limpiada, ya que de ingresar algn material extrao en la cmara de desmotado puede quebrar a las sierras provocando accidentes. 7. Se recomienda que para la instalacin de la mquina se utilice corriente trifsica de 380V ya que la instalacin elctrica ser mucho ms econmica que si se colocase un motor con voltaje de 220V.
98
CONCLUSIONES: 1. El presente diseo cumple con el objetivo principal de poder ofrecer una mquina alternativa para la implementacin de pequeos centros de acopio en donde se pueda brindar el servicio de desmotado a pequeos grupos de agricultores y a aquellas otras personas dedicadas a la actividad algodonera.
2. Respecto a la fabricacin y montaje de la desmotadora, es posible que sta sea fabricada ntegramente en talleres de nuestro medio utilizando materiales y mtodos de fabricacin disponibles en el medio local.
3. A pesar que la fibra de algodn peruano es considerada una de las mejores en el mundo, no existe actualmente desarrollo de tecnologa local que sirva para poder cubrir las necesidades de produccin nacional. Por tanto el presente diseo adems de ser una propuesta para la generacin de desarrollo de tecnologa en el pas constituye una fuente de generacin de trabajo para aquellas personas que potencialmente puedan dedicarse a la fabricacin de ste tipo de maquinaria industrial.
4. Debido a que la mayora de centros desmotadores a gran escala en el pas estn implementados con lneas de produccin diseadas enteramente por una marca especfica, la alimentacin hacia los cuerpos desmotadores vara de un centro desmotador a otro en forma y tamao. Por tanto, si se quisiera reemplazar una desmotadora de una marca especfica por la alternativa propuesta en el presente trabajo se deber primero modificar la tolva de alimentacin y adecuarla al alimentador de la marca especfica.
5. El costo de fabricacin estimado ($23,006.25) resultar atractivo en funcin al nmero de equipos que puedan venderse dado que el costo de Ingeniera se podra prorratear entre tantos equipos se vendan. Previamente se deber de fabricar un prototipo en el cual se corrijan defectos y se midan rendimientos reales del equipo diseado.
6. Para el presente diseo se prefiri desarrollar una estructura portante de toda la mquina en base a perfiles estructurales en vez de una estructura fundida debido a que en el mercado nacional este material es fcil de conseguir y el costo de fabricacin para produccin de baja escala es bajo y se puede realizar en cualquier taller de nuestro medio.
99
7. Del clculo correspondiente al eje de desmotado se concluye que el dimetro elegido para la parte central del eje donde se alojan las sierras de desmotado y sus correspondientes separadores obedece a una necesidad de rigidez ms que a una necesidad de resistencia. La finalidad de esta medida es evitar una deformacin por encima de las deformaciones admisibles para ejes, siendo esto de mucha importancia ya que la luz existente entre una sierra y las costillas es de apenas 3mm. De haber excesiva deformacin podra existir problemas de funcionamiento. Para el caso del eje de limpieza el clculo por deformacin tambin result ser de mayor importancia que el clculo por resistencia
8. El tambor de madera que usualmente utilizan las mquinas desmotadoras para fijar las escobillas fue reemplazado por un tambor fabricado a partir de tubera fierro ASTM A53 Sch40 debido a que presentaba mayor facilidad de fabricacin y mayor confiabilidad en la operacin de la mquina. El mayor peso del tambor de fierro no afect en los clculos por resistencia y deformacin del eje de limpieza manteniendo los valores tanto de solicitacin como por deformacin por debajo de los lmites admisibles. Sin embargo si afect en el clculo correspondiente a la potencia ya que el peso del tambor de fierro es de 6 a 7 veces ms que un tambor de madera de iguales dimensiones. Esto conlleva a un momento de masa mayor y por tanto una potencia para el eje de limpieza mayor.
9. La potencia de desmotado fue calculada en base a una velocidad de rotacin fija, sin embargo esto no necesariamente se cumplir en la realidad y al variar este valor el requerimiento de potencia podra variar tambin, sin embargo la variacin de velocidad debera realizarse hacia lmites inferiores ya que aumentando la velocidad de desmotado se estar quebrando la fibra afectando de este modo su calidad final del producto. Del mismo modo, la capacidad real de desmotado deber verificarse en campo una vez construida la mquina.
10. Del anlisis de costos se observ que los componentes ms costosos son los separadores, la estructura portante, eje de desmotado y bocamasas, por lo cual deber de tenerse especial cuidado con dichos componentes al momento de instalarlos, repararlos o realizar su respectivo mantenimiento.
100
BIBLIOGRAFA
PRIMER CAPTULO ORTZ CAAVATE, Jaime. Las mquinas agrcolas y su aplicacin. Madrid, Mundiprensa Tercera Edicin, 1989. MXICO. SECRETARA DE EDUCACIN PBLICA. DIRECCIN GENERAL DE EDUCACIN TECNOLGICA AGROPECUARIA. Maquinaria para manejo de cultivos. Mxico, Trillas 1982. MXICO. SECRETARA DE EDUCACIN PBLICA. DIRECCIN GENERAL DE EDUCACIN TECNOLGICA AGROPECUARIA. Cultivos Oleaginosos. Mxico, Trillas 1982. MOLINA, Mario. Profesor de la facultad de Agroindustrias de la Universidad Nacional del Noreste de Trabajo publicado el Argentina. Tecnologa del procesado de algodn. de Mayo del 2000 en la pgina Web:
Primero
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CAPTULO TRES 3.1 REA DE DISEO DE LA PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATLICA DEL PER. Apuntes del Curso de Diseo Mecnico 1. Lima, 2000. 3.2 REA DE DISEO DE LA PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATLICA DEL PER. Apuntes del Curso de Diseo Mecnico 2. Lima, 2001.
3.3
DEL GUILA ZAMORA, Juan M. Diseo de una mquina para la determinacin de propiedades mecnicas de materiales sintticos bajo esfuerzo uniaxial de traccin. Lima 1998.
CAPTULO CUATRO 4.1 VENERO B. Armando. Matemticas III: Transformaciones Integrales mltiples y de superficie. Lima, Gemar, 1990. 4.2 ORTHWEIN, William C. Diseo de componentes de mquinas. Mxico, CECSA 1996. 4.3 RODRIGUEZ H, Jorge. Manual de Resistencia de Materiales 2A. Pontificia Universidad Catlica Del Per, 1999. 4.4 ALVA DVILA, Fortunato. Elementos de Mquinas 1. Lima: UNI 1990. 4.5 FAIRES, Virgil Moring. Diseo de Elementos de Mquinas. Mxico, UTEHA, 1985. 4.6 JUVINALL. Robert C. Fundamentos de diseo para ingeniera mecnica. Mxico DF, Limusa, 1999. 4.7 PILKEY, Walter D. Peterson's stress concentration factors. New York, Wiley 1997. Segunda Edicin. 4.8 PAULSEN, Kurt. Apuntes de Elementos de Mquinas 2. Lima Ciclo 2001- I. 4.9 LVAREZ, Miguel. Apuntes de Elementos de Mquinas 1. Lima, Ciclo 2000II. 4.10 MOTT, Robert. Diseo de Elementos de Mquinas. Mxico: Prentice-Hall, 1995. Segunda Edicin. 4.11 PARETO, LUIS. Formulario de Elementos de Mquinas. Barcelona CEAC, 1981, Segunda Edicin. 4.12 LARBURU, N. Prontuario de Elementos de Mquinas 4.13 VARGAS MACHUCA, Federico. Mquinas Elctricas Rotativas. Lima 1990. 4.14 NIEMANN, Gustav. Elementos de Mquinas. Barcelona, Labor 1987. 4.15 SKF. Catlogo General de Rodamientos. Torino : Stamperia Artstica Nazionale, 1994. 4.16 Deutsches Institut fr Normung (DIN). Tornillos, tuercas y Accesorios, Parte A y B DIN. Bilbao: Balzola 1972, Quinta Edicin. 4.17 ACEROS AREQUIPA S.A. Manual de Aceros Arequipa. Lima 1997. 4.18 BARRIGA G. Benjamn. Uniones atornilladas. PUCP 1994. 4.19 TOCHTERMANN- BODESTEIN. Konstruktionselemente des Maschinebaues Vol.2
4.20 Donaldson
Richardson.
Mquinas
elctricas
rotativas.
Prentice
Hall
Hispanoamericana S.A. 1994. Cuarta Edicin. 4.21 Sumitomo MotorGear INC. Cyclo Driver 4.22 DIBUJO MECNICO 1. PUCP. Fondo Editorial PUCP. 1999. 4.23 DIBUJO MECNICO 1. PUCP. Fondo Editorial PUCP. 2000. 4.24 GUIESECKE, Frederick. Dibujo Tcnico. Mxico DF, Limusa 1997. 6 Edicin. 4.22 4.25 TIMOSHENKO, S. Resistencia de Materiales. Espasa Calpe, Madrid 1957
CAPTULO CINCO 5.01 DIBUJO MECNICO 1. PUCP. Fondo Editorial PUCP. 1999. 5.02 DIBUJO MECNICO 1. PUCP. Fondo Editorial PUCP. 2000. 5.03 GUIESECKE, Frederick. Dibujo Tcnico. Mxico DF, Limusa 1997. 6 Edicin.

Calculo de Rodamiento y Chavetas

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TESIS PUCP

PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATLICA DEL PER

DISEO DE UNA MQUINA DESMOTADORA DE ALGODN PARA LA VARIEDAD TANGIS

Tesis para optar el ttulo de Ingeniero Mecnico, que presenta el bachiller:

Oscar Eduardo Narvez Alvarado

ASESOR: Ing. Benjamn Barriga Gamarra

Lima, Marzo de 2009

Se adjunta al trabajo observaciones, conclusiones y anexos utilizados.

PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATLICA DEL PER FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERA

TEMA DE TESIS PARA OPTAR EL TTULO DE INGENIERO MECNICO

DISEO DE UNA MQUINA DESMOTADORA DE ALGODN PARA LA VARIEDAD TANGIS

REA PROPUESTO POR ASESOR ALUMNO CDIGO FECHA

PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATLICA DEL PER FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERA

TEMA DE TESIS PARA OPTAR EL TTULO DE INGENIERO MECNICO

DISEO DE UNA MQUINA DESMOTADORA DE ALGODN PARA LA VARIEDAD TANGIS

ASESOR: Ing. Benjamn Barriga

A Flavio, mi padre, por su apoyo, cario momento de mi vida.

A Giselly y Mnica, mis hermanas por su ayuda brindada en todo momento.

4.10 4.11 4.12

CAPTULO CINCO: PLANOS Descripcin de planos 5.1

Observaciones y Recomendaciones Conclusiones

CAPTULO UNO CARACTERSTICAS DEL ALGODN

CLASIFICACIN Muy fina Fina Intermedia Gruesa Muy Gruesa

ICAC, Report of an expert Panel on Ginning Methods, September 2001, pp 3, 4.

1.6 USO DE FIBRA, LNTER Y SEMILLA DE ALGODN

Figura N 1.2 Diagrama de una planta tpica de desmotado Fuente: Propia

CAPTULO DOS JUSTIFICACIN DEL DISEO 2.1 ASPECTOS GENERALES

La tabla 2.3 muestra a los principales valles donde se cultiva el algodonero.

Apoyo Tcnico Apoyo Econmico

Alimento Balanceado Aceite

Figura N 2.1 Cadena Productiva de algodn en el Pas Fuente: Propia

CAPTULO TRES CONCEPCIN DEL DISEO

Figura 3.1 Primera mquina desmotadora Fuente: Enciclopedia Encarta 2002

Figura N 3.2 Sistema de Sierra y costillas Fuente: Propia

Figura N 3.3 Sistema Tambor Rotatorio y Cuchilla Fija Fuente: Propia

Fecha: 16-ene-09 Autor: Oscar Narvez A. Responsable

desmotada adecuada para su comercializacin

mquina debern de ser lo ms compactas posibles. La velocidad de trabajo de la

con las mquinas ofertadas en el mercado.

LISTA DE EXIGENCIAS PROYECTO Desmotadora de Algodn Deseos Caractersticas Exigencias El Cinemtica E

PUCP Fac. Ciencias e Ingeniera Ingeniera Mecnica rea de Diseo Condiciones

Fecha: 16-ene-09 Autor: Oscar Narvez A. Responsable

componentes de la mquina de desmotado no deber afectar la calidad del producto final.

soportar las cargas de trabajo Cintica E de modo que no sufra O. Narvez

deformaciones que impidan el correcto sta. funcionamiento de

La mquina deber mostrar rigidez as como estabilidad.

LISTA DE EXIGENCIAS PROYECTO Desmotadora de Algodn Deseos Caractersticas Exigencias Energa D

Pag : Fecha: Autor:

3/4 16-ene-09 Oscar Narvez A.

contarn con seales fciles de entender por el operador.

La mquina debe contar con elementos de seguridad. La recoleccin de la fibra

cuya intensidad afecten a la salud del operador.

Autor: Oscar Narvez A. Responsable

mercado nacional. La mayora de elementos que Fabricacin E conformen la mquina O. Narvez

3.3 ESTRUCTURA DE FUNCIONES 3.3.1 ABSTRACCIN:

ENTRADAS Energa Elctrica

ENERGA: Energa como ruido, calor, friccin y desgaste.

MATERIA: Fibra de algodn separado de la semilla. Semilla de algodn separada de la fibra.

Revisin que las guardas de seguridad estn colocadas en su posicin.

3.3.4 APLICACIN DE SISTEMAS TCNICOS Y LIMITACIONES:

3.3.5 REPRESENTACIN DE LA ESTRUCTURA DE FUNCIONES:

Entregar la energa necesaria para accionar el sistema

Seal de alimentacin de la mquina

Ingreso del algodn a la mquina