5.2.

- Reactores tubulares
Hay tres tipos de principales de reactores tubulares:

1. Tubo sencillo encamisado 2. Cambiador de calor de coraza y tubos 3. Horno de tubo (retorta tubular)

Los tubos reciben calor por radiacin y conveccin de los gases de combustin. Este ltimo tipo se emplea para procesos endotrmicos, mientras que los otros son apropiados tanto para procesos endotrmicos como para procesos exotrmicos.

Tipo 1.- Tubo sencillo Este primer tipo es el ms simple, si es adiabtico estar recubierto de aislante; si es con intercambio de calor, podr estar recubierto por una resistencia elctrica o estar dentro de otro tubo (sistema de doble tubo) o por otro sistema de intercambio de calor.

Tipo 2.- Reactor de coraza y tubos : La reaccin puede tener en lugar en el interior o en el exterior de los tubos. La zona de reaccin puede contener relleno para mezclar las fases o aumentar la turbulencia, un catalizador slido en forma de grnulos o trozos grandes, tener las paredes revestidas con un catalizador, o bien estar vacos. Los agentes de transmisin del calor pueden ser de cualquier naturaleza: refrigerantes, agua, vapor de agua, Dowtherm y sales fundidas. La figura 5.7 ilustra el principio frecuentemente adoptado de emplear mezcla reaccionante como agente de calefaccin o de enfriamiento dentro del mismo reactor. En este reactor, el aire reaccionante se precalienta por contacto indirecto con los productos de reaccin y a su vez los enfra rpidamente.

El equilibrio de conversin de aire a NO es favorable solamente a temperaturas superiores a los 2200 o C, pero por enfriamiento rpido por debajo de los 1200 oC se logra mantener la conversin obtenida. Las torres de relleno del tipo empleado para operaciones puramente fsicas de transporte de materia se emplean tambin para efectuar reacciones heterogneas; p. ej., un reactor multitubular de relleno para la cloracin continua de benceno consiste de varios tubos de 10 cm de dimetro y 7.5 m de longitud cada uno rellenos con anillos cermicos Raschig, e introducidos en una coraza de 1.20 m de dimetro. En este reactor se pueden clorar unas 35 toneladas de benceno en 24 horas; para que sea mnima la formacin de policloruros, la temperatura se mantiene por debajo de 45C mediante circulacin de agua fra a travs de la coraza. Cuando se opera a temperaturas y presiones elevadas es necesario tomar precauciones especiales para que la operacin resulte econmica. Ejemplos de reactores de coraza y tubos, son los utilizados en la sntesis de amonaco. Las presiones de operacin oscilan entre 250 y 1000 atm, y las temperaturas son superiores a 530 C. En la siguiente figura se presentan algunos

En la siguiente tabla se presentan algunos datos de operacin de estos reactores:

Tabla 5.1.- Datos de reactores para la sntesis de amonaco (figura 5.8)

Propiedad

Haber_ Uhde Bosch

Claude Casale

Fauser N.E.C.
*

Capacidad, ton de NH3 /da Presin, atm Altura, m Dimetro interno, mm Espesor de pared, mm Contenido de amonaco en la corriente de salida , % Relacin entre el gas que circula y el gas de entrada Volumen del reactor, m3 Peso del catalizador, ton Velocidad espacial, volumen / (h.volumen) Temperatura de salida, 0C

93 325 12 800 160 13-15 6-7 2 6 31500

39 100150 8 1170 160 8-9 10

55 8001000 5 500 300 25 2.5

44 600 10 600 250 20 4-5

55 250 14 850 160 12-16 4.5-5

50 300 11 700 175 15-16 5-6

550

650

* Nitrogen Engineering Corporation

Estos diversos reactores para la sntesis de amonaco, tienen en comn la caracterstica, incorporada por Bosch en el primer reactor por l construido, de hacer circular el gas de carga fro a travs de un espacio anular situado junto a la pared para mantener a sta fra, lo que permite una pared ms delgada.

Se logra tambin una economa de construccin mediante un intercambio adecuado de calor entre la carga y el producto en el interior del mismo reactor. Como la formacin del amonaco es exotrmica, la velocidad de reaccin aumenta rpidamente con la temperatura, pero el equilibrio est favorecido a temperaturas bajas.

En la siguiente figura (5.9) se muestran las conversiones alcanzadas bajo condiciones adiabticas e isotrmicas, tanto para la sntesis de amonaco como para la oxidacin del dixido de azufre.

Gracias a la disposicin interna del reactor para la transmisin de calor entre carga y producto, en los reactores industriales se alcanza una conversin de amonaco a la salida del 13 al 15 % a 300 atm, que es evidentemente superior a la alcanzada en la operacin adiabtica, an en las condiciones de equilibrio.

En la oxidacin del dixido de azufre se obtienen resultados anlogos, tal y como se muestran en la figura 5.9. El control de temperaturas para este proceso se logra por intercambio de calor interno o externo. Algunos reactores utilizados para este proceso se presentan en la siguiente figura (5.10):

Otro mtodo para lograr el control de temperaturas consiste en inyectar una corriente fra en la mezcla reaccionante en diversos puntos a los largo del reactor. Esta corriente puede ser de material inerte, o bien constituir parte de la carga.
Tipo 3.- Hornos tubulares Se aplican al cracking de hidrocarburos para obtener olefinas o gasolinas y, en general, siempre que se requieran temperaturas bastante elevadas; p. ej., el fenol se ha obtenido en este tipo de reactor a partir de monoclorobenceno e hidrxido sdico acuoso a 370C y 270 atmsferas.

El horno consta de una cmara de combustin revestida con refractario, con una serie de tubos montados en las paredes y en la bveda y a veces en la solera. En la seccin de radiacin los tubos estn en contacto directo con las llamas. La seccin de conveccin puede estar en la cmara principal, separada por una pared de altar, o bien en el conducto de humos. Los tubos de conveccin pueden tener una de estas misiones: a).- Precalentar la carga. b).- Mantener la temperatura de reaccin alcanzada en la seccin de radiacin. c).- Recuperar el calor, bien por precalentamiento del aire de combustin, o bien por generacin de vapor. Se emplean con xito en diferentes arreglos de tubos, sistemas de combustin y diseos de circulacin de la carga, algunos de los cuales se muestran en la siguiente figura:

Son requisitos bsicos un rendimiento trmico adecuado y una determinada pauta de temperaturas de la carga. Para mejorar el control, la seccin radiante puede estar separada en dos por una pared. Generalmente, el flujo de la carga se efecta a travs de un solo tubo, o a lo sumo dos en paralelo. El dimetro interno de los tubos es de 3 a 6 pulgadas, y el

horno puede contener ms de un centenar de tubos de 6 a 12 metros de longitud.

En la seccin de radiacin, la longitud de paso de calor puede estar comprendida entre 13000 y 63000 Kcal/h.m2 de superficie de tubo, siendo el intervalo adecuado de 20000 a 38000. en la seccin de conveccin, las intensidades son de 5000 a 12500 Kcal / h.m2. Los volmenes del horno son, aproximadamente, de 1.2 m3 / m2 de superficie de tubos, que corresponden a un intercambio de calor de 180000 a 270000 Kcal/ h.m3. Lobo y Evans han publicado un mtodo para disear la seccin de radiacin; ms recientemente, McCarthy da un tratamiento simplificado.

Los tiempos de residencia para las operaciones de cracking se calculan a partir de datos de velocidad de cracking, velocidad que no es apreciable a temperaturas inferiores a 420C. Las velocidades espaciales se basan generalmente en el volumen de reactor que se encuentra a una temperatura mayor que 420C.

Desde el punto de vista de diseo, el horno consta de dos secciones: de precalentamiento y de reaccin. En la tabla 5.2 se dan los rdenes de magnitud de las velocidades espaciales.