Informe BRAMETAL

INFORME DE VISITA TCNICA
LINEA DE TRANSMISION EN 138 KV SAN GABAN MAZUKO PUERTO MALDONADO
LINHARES/ES 2008
BRAMETAL S.A.
Rodovia BR 101, s/n, km 163 Rio Quartel - Caixa Postal 195. 29900-970 Linhares Esprito Santo - Brasil Fone: (0XX27) 2103-9400 Fax: (0XX27) 2103-9410 E-mail: bonato@brametal.com.br Internet: www.brametal.com.br
Linhares (ES BRASIL), 04 de febrero de 2008.
INFORME DE VISITA TCNICA LINEA DE TRANSMISION EN 138 KV SAN GABAN MAZUKO PUERTO MALDONADO Profesionales que intervienen: Por ELSE: Ing. Alejandro Ccuro Olave Ing. Jorge Luis Venero Ugarte Por CESEL: Ing. Juan Esquivel Ing. Gladys Ochoa Farfn Ing. Santos Caldern Por GyM: Ing. Walter Morveli Mujica Por BRAMETAL: Ing. Cesar Dondero Ing. Mrio Borges
Objetivo: Informar procedimientos, basamento y resultados de la visita tcnica realizada al Almacn de Obra GyM S.A. en la ciudad de Mazuko-Peru, por parte de BRAMETAL S.A., representada por los seores Ing. Cesar Dondero (Representante-PERU) y el Ing. Mrio Borges (Qumico Responsable); procurando evacuar dudas en cuanto a la calidad del Revestimiento de Zinc por Inmersin en Caliente, en las Torres de Distribucin de Energa Elctrica provistas al GyM S.A. Linea de Transmision en 138 kV San Gaban Mazuco Puerto Maldonado.
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Elementos de duda: 1. Corrosin Blanca en la superficie del material galvanizado; 2. Variaciones en la coloracin y el brillo del revestimiento de Zinc; Historial: La visita al lugar de las obras se dio en los das 15 y 16 de enero de 2008, en compaa de todos los profesionales ya mencionados. Los procedimientos adoptados para la resolucin de cada uno de los elementos de duda ocurrieron de la siguiente manera: 1. Corrosin Blanca en la superficie del material galvanizado: Pas por fase de evaluacin en perfiles 40x40x3mm, seleccionados por los profesionales de las empresas ELSE, CESEL e GyM S.A., fueran sido avaluados como presentando situacin mas crtica. El procedimiento adoptado en este caso tuvo como fin mostrar que el Zinc del revestimiento no haba sufrido alteraciones significativas, o sea; el tiempo de vida til proporcionado por la galvanizacin no haba sido afectado. La tcnica consiste en retirar la capa de Hidroxicarbonato de Zinc (Corrosin Blanca) de la superficie, dejando visible el Zinc Metlico debajo de la misma y, haciendo la medicin del espesor de la capa de este metal, apuntando a constatar que el revestimiento continua presentando las caractersticas originales. El primer paso consisti en la medicin del espesor de la capa de Zinc con la superficie del perfil todava oxidada (con Corrosin Blanca), utilizndose el aparato Medidor del espesor de la Capa, de marca HELMUT FISCHER (Made in Germany), correctamente calibrado; Modelo: DUALSCOPE-CH MPOR; nmero de serie: SN050003800. Para quitar la Corrosin Blanca, se utiliz una solucin 1:1 de cido Fosfrico y un cepillo con cerdas de acero, como ayuda mecnica. Tal procedimiento fue aplicado en las regiones consideradas como las ms atacadas por la oxidacin (Corrosin Blanca). Fue utilizada agua para dejar limpia la regin de la superficie trabajada. El paso siguiente consisti en una nueva medicin del espesor de la capa de Zinc, ahora en la superficie libre de oxidacin (Corrosin Blanca) utilizndose el mismo aparato antedicho. El nmero de medidas efectuadas en cada pieza fue determinado por los profesionales de las empresas ELSE, CESEL e GyM S.A. Las fotografias a seguir, dan una clara idia del modo como fue realizado el teste.
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Figura 1 Pieza tpica analisada
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Figura 4 Material utilizado para lo teste
Figura 5 - Aspecto de area testada antes da aplicacion da solucion cida
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Figura 6 - Aplicacion y reaccion da soluo cida
Figura 7 - Reaccion da solucion cida (limpieza qumica)
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Figura 8 - Limpieza mecnica auxiliar
Figura 9 - Aspecto da area testada despues de limpieza
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Figura 10 - Medicion da espesura da camada antes y despois da limpieza
Figura 11 - Profissionais envolvidos no teste
Los datos acerca del espesor del revestimiento de Zinc recogidos son los siguientes:
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Datos recogidos antes del tratamiento con cido Fosfrico
Perfiles 40x40x3mm Muestra 01 Muestra 02 Muestra 03
Espesores hallados Espesor mnimo especificado en m en norma ASTM A 123 (en m) individuales promedio Individuales Promedio 124 151 / 141 / 131 / 140 136 / 132 / 154 / 148 124 140,75 142,5 63 63 63 70 70 70
Datos recogidos despus del tratamiento con cido fosfrico
Perfiles 40x40x3mm Muestra 01 Muestra 02 Muestra 03
Espesores hallados en m individuales 129 107 / 101 / 98 / 104 123 / 142 / 156 / 154 promedio 129 102,5 143,75
Espesor mnimo especificado en norma ASTM A 123 (en m) individuales 63 63 63 promedio 70 70 70
Conclusin: Los datos aqu encima muestran claramente que el revestimiento de Zinc no sufri ningn dao frente a la Corrosin Blanca. El espesor del revestimiento de Zinc, en ambos casos con sin corrosin cumple con lo especificado en la Norma ASTM A 123, as como en la norma brasilea ABNT NBR 6323/1990.
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Explicacin: A pesar de ser ms electronegativo que el acero, el Zinc demuestra, en gran parte de los medios naturales, ndices de corrosin infinitamente inferiores al acero. Siendo ste el hecho que lo coloca como principal revestimiento de proteccin anticorrosiva. Dos factores principales contribuyen para ello: La propiedad de la proteccin catdica proporcionada al acero, en el caso de fallas en el revestimiento; Larga vida al acero revestido, debido al bajo nivel de corrosin frente a la exposicin a los ms diversos ambientes; incluso los agresivos.
El Zinc, en su proceso de oxidacin da origen a compuestos no solubles y muy adherentes a superficies oxidadas. Tales compuestos registran una baja tasa de corrosin, una vez que el acceso del oxgeno y/o del on hidrgeno queda restringido, y el agua no tiene poder de disolucin sobre ellos. Cuando el Zinc se halla en medio acuoso o, mismo en ambiente hmedo, ocurre la siguiente reaccin: Zn + 2H2O Zn(OH)2 + H2 El oxgeno, en su estado molecular, tambin participa de las reacciones inherentes a la capa protectora que se forma sobre la superficie de Zinc. Principalmente cuando es asociado al agua; ayudando en la formacin de hidrxidos y tambin dando origen a xidos, conforme la reaccin descripta abajo. 2Zn + O2 2ZnO Por fin, una ltima sustancia entra en la composicin qumica del compuesto protector que se forma sobre a superficie del Zinc expuesto. Se trata del dixido de carbono. El dixido de carbono, en medio acuoso aireado, o mismo en el aire hmedo, fcilmente reacciona con el Zinc formando carbonatos bsicos, segn la siguiente reaccin: 2Zn + 2CO2 + O2 2ZnCO3 Las sustancias hasta entonces formadas, reaccionan entre s o se unen dando origen a compuestos denominados hidroxicarbonatos de Zinc, que tienen dos posibles formulaciones: 2ZnCO3 . 3Zn(OH)2 ou ZnCO3 . 3Zn(OH)2 Obviamente, el Zinc reacciona con muchas otras sustancias que eventualmente se hicieran presentes en el medio en que ste estuviere inserto. En tanto, las reacciones y
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H2O H2O
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sus consecuentes formulaciones presentadas hasta ahora, son las que ms frecuentemente ocurren y, con rarsimas excepciones, las que tambin predominan en todas sus capas protectoras observadas. Tal oxidacin, no necesariamente se mostrar uniforme a lo largo de toda una superficie. Por las razones ya presentadas, puede ser puntual. Si la concentracin de los agentes oxidantes fuere mayor en determinadas regiones de una misma pieza con Zinc, forzosamente la oxidacin ocurrir all primero y con mayor intensidad. La oxidacin del Zinc, popularmente conocida como Corrosin Blanca es en verdad el motivo por cual este metal se encuentra ampliamente en aplicaciones industriales como tratamiento anticorrosivo. As, sera un sinsentido preocuparse con su aparicin, incluso, tratar de quitarla.
2. Variaciones en la coloracin y brillo del revestimiento de Zinc: Se constat en algunas piezas variaciones de color y de tonalidad en el revestimiento de Zinc. Tales variaciones son: a. Manchas claras conteniendo polvo blanco (Corrosin Blanca), y oscuras debajo del polvo; b. Manchas amarillentas, amarillo-iridiscentes, y verdes; c. Manchas negras que recuerdan una "telaraa.
Conclusin y explicacin: Todas las manchas mencionadas, naturalmente ocurren en una galvanizacin a fuego. Las manchas relativas al tem a, en parte fueron abordadas ya. Son el resultado de la reaccin del Zinc a los agentes del medio natural, formando una pelcula protectora denominada Corrosin Blanca. Debajo del polvo blanco es de esperarse que tengamos un revestimiento ms oscuro, una vez que el brillo de una superficie galvanizada es proporcionado por una relativamente fina pelcula de Zinc puro, agregada por arrastre del bao de Zinc fundido. Esta fina pelcula, tiende a desaparecer en cuanto el revestimiento se oxide, dejando a la vista una aleacin de Zinc/hierro formada en el instante de la galvanizacin, y que por naturaleza; tiene color oscuro.
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En lo referente al tem b, decimos que las manchas amarillentas y verdes son resultantes del ltimo bao de tratamiento de la galvanizacin El bao de Enfriado/Cromatizacin/Pasivacin. Adems de enfriar la pieza, este bao contiene sales de cromo, cuya coloracin puede variar entre amarillo, amarillo iridiscente, y verde. El objetivo de tales sales es prevenir la aparicin precoz de la Corrosin Blanca. Por tratarse de sales solubles, la coloracin pertinente es fcilmente quitada con agua y cierta friccin. Adoptado este procedimiento, se revel el Zinc brillante debajo de las sales. En relacin al tem c (manchas negras), stas pueden ser explicadas tambin por la formacin de las fases intermetlicas de una capa de galvanizacin. Todas las fases debajo de la ms externa (fase ETA), son aleaciones de Zinc/hierro naturalmente oscuras, variando del gris opaco oscuro, al negro. El revestimiento de Zinc que se obtiene utilizando la tcnica de la zinguera ("zincado") por inmersin en caliente presenta una estructura tpica de difusin, compuesta por capas intermetlicas de aleaciones de Zinc/hierro, ms una capa externa de Zinc puro. Usualmente, tales capas intermetlicas tienen la siguiente composicin: Fase GAMA 75% Zn e 25% Fe; Fase DELTA 90% Zn e 10% Fe; Fase ZETA 94% Zn e 6% Fe; Fase ETA (capa externa) Zn puro.
El elemento silicio, presente en la composicin de todo acero e hierro fundido, no tiene su concentracin uniforme a lo largo de la superficie metlica. Este elemento qumico, en una galvanizacin a fuego, tiene la propiedad de elevar el espesor de las capas intermetlicas en las regiones de la superficie donde su concentracin es ms elevada. As, en esas regiones, existe la tendencia de que la ltima fase del revestimiento (fase ETA de Zinc puro), desaparezca; siendo absorbida por la fase ZETA, de color gris oscuro negro. Esa es la razn para la aparicin de las referidas manchas, de variaciones en el brillo, a lo largo de una superficie "zincada". s digno de nota, que la norma brasileira ABNT NBR 6323 (baseada em las normas americanas) Producto de acero o hierro colado revestido del zinco por inmersion a quente, ao especificar aspectos general de aceptacion del revestimento galvanizado, declara, en item 7.1.1: No se consideram defectos las diferencias del brillo o de cristalizacion del revestimento del zinco. La misma norma en item 7.1.2 (nota a) orienta: La corrosion blanca no eres prejudicial para durabilidad del material cuando La misma no diminuir la espesura del revestimento abajo do especificado.
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Conclusin general: Ninguno de los elementos de duda mencionados y explicados en el presente informe representa algn riesgo al tiempo de vida til del revestimiento de Zinc. Ninguna norma que establece los parmetros del proceso de la zinguera ("zincado") por inmersin en caliente o que da directivas en cuanto a su resultado, se refiere a tales aspectos visuales como defectos de fabricacin. Esto se da porque un revestimiento de Zinc por inmersin en caliente no es elegido para comprobar la belleza esttica del material galvanizado. Su eleccin es regida por la excelente proteccin que tal revestimiento ofrece frente a la corrosin del medio en que est inserto.
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Consideraciones Adicionais: A. La Tinta prpria para revestir material galvanizado destinado a El contacto con solo cido; B. Pintura de galvanizado en frio que restituya el galvanizado en el caso de los pernos punzonados. A: En La ocasion del visita presentou-se a los representantes da BRAMETAL un acabamento de pintura que la empresa GyM S.A. estava aplicando sobre algunas piezas galvanizadas para proteg-las adicionalmente contra la acidez presente em el suelo. Las substncias aplicadas son: Igol Primer e Igol Denso, los dos productos fabricados pela indstria Sika Per S.A. Nuestra avaliacion cuanto la utilizacion de estos produtos es la seguinte: La composicion qumica y forma como estos produtos estan sendo aplicados sobre la superfcie del material zincado nos parecem ser apropriados, y; certamiente beneficiaran el desempeno destas piezas, asi tratadas, frente ao ambiente cido a que seran expostas. Pero, se tal cobertura realmente atingir el objetivo pelo cual est sido aplicada, cabe ao fabricante SIKA PER S.A. asegurar. BRAMETAL, no se ve em condicion de garantir productos dos quais no s fabricante.
B: A ABNT NBR 6323/1990, no item 5.5.2, sob o subttulo Retoque do revestimento recomenda: Para retoque no campo, pode ser utilizada tinta rica em zinco. Sendo asi, BRAMETAL tambin recomenda que se utilize una tinta rica en zinco para el recobrimento de areas do revestimento galvanizado que por alguna razon foran avariados y se encuentran descobiertos. El ttulo de sugestion, recomendamos visita a el site na Internet: www.quimatic.com.br/crz_pro_galao.htm o contacto pelo telefono (55 11)3326-9979, solicitando atendimiento en espanol.
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Mrio Borges
Qumico Responsable BRAMETAL S/A
Ing. Walter Morveli Mujica

GyM S.A.
Cesar Dondero
Representante Peru BRAMETAL S/A
Ing. Alejandro Ccuro Olave

ELSE
Ing. Jorge Luis Venero Ugarte

ELSE
Ing. Juan Esquivel

CESEL
Ing. Gladys Ochoa Farfn

CESEL
Ing. Santos Caldern

CESEL
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Figura 1 Pieza tpica analisada

Figura 2 Pieza tpica analisada

Figura 3 Pieza tpica analisada

Figura 4 Material utilizado para lo teste

Figura 5 - Aspecto de area testada antes da aplicacion da solucion cida

Figura 6 - Aplicacion y reaccion da soluo cida

Figura 7 - Reaccion da solucion cida (limpieza qumica)

Figura 8 - Limpieza mecnica auxiliar

Figura 9 - Aspecto da area testada despues de limpieza

Figura 10 - Medicion da espesura da camada antes y despois da limpieza

Figura 11 - Profissionais envolvidos no teste

Datos recogidos antes del tratamiento con cido Fosfrico

Perfiles 40x40x3mm Muestra 01 Muestra 02 Muestra 03

Datos recogidos despus del tratamiento con cido fosfrico

Perfiles 40x40x3mm Muestra 01 Muestra 02 Muestra 03

Espesor mnimo especificado en norma ASTM A 123 (en m) individuales 63 63 63 promedio 70 70 70

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