Instituto Tecnolgico de Tehuacn

Ingeniera industrial

Administracin de las operaciones II

Ing. Cyntia Garca Ortega

Israel Prez Hernndez

Administracin de los almacenes

ndice

1.-Introduccin

2.-Funciones del Almacn

3.-Localizacin y Distribucin de Almacenes 3.1.-Operaciones en el almacenamiento y en la bodega 3.2.-Polticas de surtimiento de pedidos

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4.-Seleccin de Mobiliario y Equipo de Almacn 4.1.- Almacenaje en bloque 4.2.-Estanteras convencionales 4.3.-Estanteras compactas 4.4.-Estanteras dinmicas 4.5.-Estanteras mviles 4.6.-Almacenes rotativos 4.7.-Almacenes automticos 4.8.- Almacenes especiales

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5.-Sistemas Informticos de Administracin de almacenes

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6.-Concluciones 7.-Bibiliografia

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Introduccin
En el estudio y la aplicacin de la administracin moderna, el almacn es un medio para lograr economas potenciales y para aumentar las utilidades de la empresa. Este concepto ahuyenta la idea de que un almacn es un mal necesario cuya funcin principal es la de agregar gastos y disminuir utilidades. Ahora se piensa de una manera cientfica al integrar sus funciones a las de ventas, compras, control de inventarios, produccin y distribucin. Tambin se le da al almacn la altura que debe de tener dentro de la organizacin en la seleccin de su personal: desde el puesto ejecutivo de jefe del almacn o de control de inventarios, hasta el ltimo puesto de mozo o cargador. Se estudia cientficamente su localizacin, las medidas adecuadas de su rea y la divisin de sus espacios, los medios de almacenamiento y manejo de productos y materiales, los diseos ms indicados de estantera y, muy especialmente, los procedimientos y prcticas administrativas que han de normar su funcionamiento econmico y eficiente. Todo esto debe partir de la definicin y establecimiento de objetivos y polticas.

Funciones del Almacn

Pese a lo que podra indicar su nombre la funcin de un almacn, en general, no es el almacenar productos sino hacer que estos circulen. Excepto en el caso de los almacenes de custodia a largo plazo, un almacn debe tratar de conseguir que el producto d el servicio esperado mientras hace que las mercancas circulen lo ms rpidamente posible. Por este motivo es de especial inters analizar la secuencia de operaciones que en cualquier almacn sigue un producto. 1) Entrada de bienes: Recepcin de las mercancas a travs de los muelles de carga, pasando por los controles de calidad, cuarentenas y cambios de embalaje necesarios. 2) Almacenamiento: Disposicin de las cargas en su ubicacin con el objeto de retenerlas hasta su puesta a disposicin. 3) Recogida de pedidos: Conocida tambin por picking, es la operacin por la que se convierten las unidades de carga de compra en unidades de venta. 4) Agrupacin-Ordenacin: Dependiendo del procedimiento de generacin de pedidos, y de la configuracin del sistema de distribucin ser necesario establecer un sistema para agrupar y ordenar los pedidos segn las rutas de distribucin. 5) Salida de bienes: El control de salidas, recuento numrico o control de calidad y el embarque en el medio de transporte correspondiente son las funciones con las que finaliza el proceso. En muchas ocasiones es imprescindible tener en cuenta la gestin de stocks de devoluciones como un proceso ms, no exento de importancia

Localizacin y Distribucin de Almacenes

La localizacin de las instalaciones es el proceso de elegir un lugar geogrfico para realizar las operaciones de una empresa. Los gerentes de organizaciones de servicios y de manufactura tienen que sopesar muchos factores cuando evalan la conveniencia de un sitio en particular, como la proximidad a clientes y proveedores, los costos de mano de obra y los costos de transporte. Seis grupos de factores dominan las decisiones de localizacin en el caso de nuevas plantas manufactureras: clima laboral favorable, proximidad a los mercados, calidad de vida, proximidad a proveedores y recursos, proximidad a las instalaciones de la empresa matriz, y costos aceptables de servicios pblicos, impuestos y bienes races. Los factores que mencionamos en el caso de los productores manufactureros tambin se aplican a los proveedores de servicios con una importante adicin: el impacto que la localizacin puede producir sobre las ventas y la satisfaccin del cliente. De ordinario, a los clientes les interesa saber cun cerca de ellos se encuentran las instalaciones de servicios, principalmente si el proceso en cuestin requiere un grado considerable de contacto personal. Entre los factores que dominan las decisiones de localizacin en el caso de nuevas bodegas de los proveedores de servicios son: proximidad a los clientes, costos de transporte y proximidad a los mercados, localizacin de los competidores y factores especficos del lugar, tales como el nivel de actividad al menudeo, la densidad residencial, los flujos de transito y visibilidad del local (Krajewski, 2000).Como en el caso de la localizacin de la planta, es muy importante la seleccin de los lugares de almacenamiento y bodegas. Son obvias algunas conclusiones bsicas. Si el almacn contendr principalmente productos terminados, debe estar cerca de los clientes. Si el material guardado se va a usar en la manufactura, la instalacin de almacenamiento deber estar cerca de la planta de produccin. El lugar debe tener terreno suficiente y un buen medio de transporte; cerca de proveedores y de mercados; en una zona adecuada, de acuerdo con las autoridades locales; tener buena proteccin de policas y bomberos, y los servicios necesarios y la mano de obra requerida. El lugar debe tener el tamao suficiente como para dar cabida a cualquier expansin en el futuro; como regla general debe tener unas cinco veces mayor que lo dictan las necesidades actuales. Los factores a considerar en la construccin de un edificio de bodega o de almacn deben comprender: Localizacin, tamao del lugar, emplazamiento de la construccin, carreteras de acceso y espuelas de ferrocarril; distribucin, lugar de carga y descarga, y reas de recepcin y despacho; distribucin de las columnas y altura libre necesaria para el almacenamiento vertical; distribucin de los pasillos y ancho, cantidad, tamao y arreglos de las pilas; el que se va usar para el manejo de materiales, e iluminacin, tuberas de calefaccin y acondicionamiento del aire. Las decisiones sobre la distribucin implican determinar dnde ubicar las reas del almacn, los grupos de trabajo de esas reas, los equipos de manejo de materiales y los puntos de inventario dentro de una instalacin de almacn.

El objetivo es arreglar esos elementos en forma tal que permita un flujo de recepcin despacho de materiales ininterrumpido en una fbrica o un patrn determinado de trfico en una organizacin de servicio Consideraciones de la distribucin de la construccin.

Una construccin para bodega dentro de una planta o en un lugar distinto, debe tomar en consideracin que el edificio deber ser lo bastante grande como para manejar los requisitos actuales y las demandas esperadas en el futuro. Se ha demostrado que una forma cuadrada de edificios es muy eficiente, y permite tener la distancia promedio mnima por recorrer durante las operaciones de toma y distribucin, cuando se almacenan uniformemente por todo el piso las unidades que tienen ms o menos la misma demanda. Sin embargo, con frecuencia el tamao del terreno suele dictar un edificio rectangular

Diagrama de ancho /disposicin Hasta cierto lmite prctico, el costo incremental de construccin de un edificio disminuye a medida que la altura aumenta. En consecuencia, es ms econmico construir un edificio ms alto, de 5 a 6 metros, que uno con base ms extensa, para contener el mismo volumen. Sin embargo, se impone una restriccin sobre la altura til, debida al equipo de manejo de materiales y su costo, al igual que por el costo de los anaqueles de almacenamiento. La bodega tambin puede tener varios pisos, por lo general el costo de operacin de esos edificios es mayor que en una estructura de una planta de igual capacidad . En un almacn son necesarios los pasillos o corredores para permitir que el equipo de manejo de materiales llegue a las distintas reas de almacenamiento. No obstante, desde otro punto de vista, los pasillos tambin son espacio desperdiciado, que no se usa para el objeto principal de la bodega, que es almacenar el material en espera de su embarque. Para reducir al mnimo esta prdida, las bodegas tienen dos clases de pasillos: los principales o secundarios. Los pasillos principales son anchos, por lo general de 3 a 3.60 metros, para permitir el trabajo en unidad de manejo de material tal como un montacargas o estibador. Estos conectan las reas de recepcin y embarques, y su colocacin determina el flujo de materiales. Los pasillos secundarios son para tener acceso a los estantes, oficinas, elevadores y cuartos de servicios, y son mucho ms angostos, desde 60 centmetros hasta 2.7 metros, dependiendo del tamao y la configuracin de las unidades que se procesan, y del equipo de manejo de materiales
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que se requiere para esta funcin. En la figura se ven algunas delas configuraciones posibles de pasillos.

Configuracin de pasillos Es importante que una construccin tenga espacio suficiente para albergar todos los artculos que se vayan a almacenar, y que no sea demasiado grande para mantener bajo el costo de construccin y mantenimiento

Operaciones en el almacenamiento y en la bodega

Dentro de una planta, la gerencia debe decidir si construir una bodega centralizada o varias instalaciones de almacn, cada una cerca de su lugar de uso; por ejemplo, cerca de cada estacin de ensamble en la lnea. Este ltimo mtodo reduce el manejo de materiales y los paros de produccin debidos a demoras en la entrega desde una bodega centralizada. Tambin permite tener un control ms estricto de inventario. Muchas veces se pueden construir esas instalaciones de almacenamiento para aprovechar espacios que, de otro modo, no se usaran. Polticas de almacenamiento. Dentro de un almacn hay diversas polticas que influyen sobre la distribucin, lugares de celdas de almacenamiento, y asignacin de los artculos a esas celdas. Esas polticas se describen a continuacin: a) Semejanza fsica Los artculos con caractersticas parecidas se agrupan en un rea. Por ejemplo, los artculos grandes se almacenan en una zona, y los pequeos en otra. Esto permite usar equipo similar de manejo de materiales, y tener cuidados fsicos parecidos en cada rea. Tambin se deben concentrar los controles ambientales especiales, como refrigeracin, humedad y seguridad contra incendios, en una zona, tal como dicten las necesidades de las mercancas b) Semejanza funcional Se pueden guardar juntos los artculos relacionados funcionalmente. Por ejemplo, los artculos operados con electricidad, hidrulica o mecnica, en reas separadas de almacenamiento. El sistema es bastante cmodo en instalaciones operadas manualmente, en las que cada trabajador de almacn se especializa en determinada rea funcional
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Distribucin por semejanza y por funcin.

c) Demanda Toda bodega tiene mercancas que se piden con ms frecuencia que las dems. En este sistema, las mercancas con movimiento intenso se guardan cerca de las reas de recepcin y de embarque, y a las que tienen movimiento lento se les asigna espacios ms alejados, como se ha descrito anteriormente. Con este arreglo se minimiza la distancia recorrida por los trabajadores del almacn cuando surten pedidos. Con estudios reales se ha demostrado que, en promedio, 15 % de las mercancas tienen 85 % del movimiento o el trabajo en una bodega

Distribucin por frecuencia de movimientos

.d) Separacin de la existencia de reserva Podra resultar beneficioso separar las existencias de reserva de las existencias de trabajo. Todas las existencias de trabajo se mantienen juntas, en una zona compacta, de donde es fcil tomarlas. Las existencias de reserva, de zonas exteriores, reabastecen las existencias de trabajo cuando haya necesidad.

Polticas de surtimiento de pedidos

.Otro factor importante que afecta el funcionamiento la distribucin de una bodega es la poltica que siga para llenar un pedido, que se llama surtimiento de pedido, escoger pedido, recuperacin de artculos o toma de pedido. Entre estas polticas destacan: a) Sistema de rea Los artculos se guardan en bodega de acuerdo con cierto mrito lgico. El personal de la bodega circula a travs del rea, tomando los artculos requeridos para un pedido, hasta surtir el pedido completo b) Sistema modificado de rea El sistema se aplica cuando las existencias de reserva estn separadas de las de trabajo. Para tomar los pedidos se sigue el sistema de rea, mientras que se usa personal secundario para reabastecer la existencia de trabajo, desde la existencia de reserva. c) El sistema de zona La bodega se divide en zona y el pedido se distribuye entre surtidores, y cada uno toma las unidades de su zona asignada. d) Sistema secuencial de zona: Cada pedido se divide en zonas, como en el sistema de zonas, pero pasa de una zona a otra cuando est surtiendo. Se pueden procesar muchos pedidos en forma simultnea, a medida que cada uno pase de una zona a la siguiente. e) Sistemas de pedido mltiple o programado. Se rene y analiza un grupo de pedidos, para determinar los artculos necesarios de cada zona. En forma similar al sistema de zonas, esos artculos se toman, haciendo un viaje por cada zona .Los pedidos se arman en un rea comn para su despacho posterior. Una ligera variante de esta operacin es la programacin simultnea de llegadas de partes de cada zona asociada con cada pedido, para entonces juntarlas para su despacho. El sistema de rea es el ms sencillo de todos y se usa mucho cuando la cantidad promedio de artculos en pedido no es grande. Si la cantidad aumenta, el pedido se toma en forma simultnea o en forma secuencial. El sistema de pedidos mltiples slo es benfico cuando hay grandes cantidades de pedidos, y cada uno contiene pocos artculos por procesar.

Seleccin de Mobiliario y Equipo de Almacn

Introduccin Seleccionar el sistema de almacenamiento apropiado para una aplicacin implica compaginar las necesidades de movimiento y almacn con las caractersticas de equipamiento. Esto implica compaginar dos objetivos contrapuestos que son: Maximizar el uso del volumen, y permitir un fcil y rpido acceso a los productos almacenados.

En general se puede admitir que un sistema de almacn bien diseado debera: Usar adecuadamente el volumen construido Facilitar el acceso a los productos, minimizar las distancias recorridas y favorecer el flujo de bienes. Favorecer el movimiento y el control de stocks. Proteger contra incendios, daos y robos. Prevenir el deterioro y/o la contaminacin del stock. La seleccin del equipamiento debera tener en cuenta la siguiente informacin: Caractersticas fsicas de los bienes almacenados. Contaminacin-olores que pueden afectar a los bienes. Riesgos asociados a los bienes: Incendios, gases... Factores de deterioro, obsolescencia y caducidad. Valor de los bienes Nmero de lneas en los pedidos. Nmero de referencias. Niveles mnimos, mximos y medios de stock. Disponibilidad de capital. Caractersticas del equipamiento disponible.

Almacenaje en bloque
En el almacenaje en Bloque, las cargas se disponen directamente en el suelo, apiladas, si es posible, en filas y con pasillos para el acceso independiente. En la medida de lo posible cada fila de paletas debe contener nicamente paletas del mismo tipo para eliminar la doble manutencin y facilitar el control de stocks.

Vista en Planta de un supuesto almacn en bloque.

Vista de frente de un supuesto almacn en bloque.

Se puede apilar siempre que la Unidad de Carga lo permita. Para ello es esencial su adecuado diseo. Si se dispone del espacio suficiente es el mtodo ms barato y flexible de Almacenar El flujo FIFO de estos productos no es posible y hay que ser cuidadoso en la gestin de las ubicaciones. Ventajas Nula inversin en equipamiento de almacn. Buen uso de la superficie disponible Control visual del stock disponible Inconvenientes Uso inadecuado del volumen debido a limitacin en el apilado Dificultad en el acceso directo excepto a la carga ms cercana y alta. Escasa selectividad Dificultad relativa en el despacho de carga paletizada La necesaria estabilidad y la prevencin del aplastamiento de la carga limitan el apilado en altura
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Recomendado Cargas preparadas para el apilamiento, sin exigencia de rotacin, cuando la altura del edificio est limitada y la rotacin es rpida y el nmero de referencia no muy elevado, aunque con un relativamente alto nivel de stock Tambin es adecuado para mercancas almacenadas en cargas Completa Condiciones de uso El pasillo entre cargas debe permitir el paso de los medios de manutencin utilizados. En el clculo del espacio necesario se debiera considerar alrededor de un 10% de margen entre cargas. Cada fila de paletas debera contener un nico tipo de producto. Adems cada fila tendra que vaciarse antes de ubicar nuevo producto. Pintar lneas en el suelo ayudan a mantener la disciplina en la distribucin en planta. Si estas no se utilizan es habitual que las cargas estn repartidas sin orden. La ubicacin de productos puede ser aleatoria o fija, pero siempre por filas. El nmero de paletas en profundidad no debiera superar las 6 paletas por fila, por motivos de seguridad en el uso de los elementos de manutencin. Adems un nmero de filas elevado reduce la utilizacin del espacio, por termino medio.

Estanteras convencionales
Este es el sistema de almacenaje por excelencia. Utilizan como soporte de la Unidad de Carga la paleta. ste puede tener diferentes dimensiones y sern estas las que determinar la estructura de las estanteras a utilizar. Es la solucin ms simple y ms utilizada que ofrece acceso directo a todas las paletas. La altura del nivel de carga est simplemente limitada por las dimensiones del edificio y del equipo de manutencin utilizado.

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Ventajas Permite un acceso directo a cada unidad Cada mercanca puede tener su lugar, lo que facilita su control Capacidad de adaptarse a todo tipo de cargas, tanto en peso como en volumen No exige que la carga sea apilable Permite alcanzar grandes alturas y por tanto mejorar el uso del volumen Inconvenientes Si la ubicacin de mercancas no es catica el sistema estar siempre vaco Los recogedores de pedidos recorren grandes distancias para completar pedidos La mayor parte de la superficie se dedica a pasillos con lo que es poco eficiente Recomendado para Cargas unitarias paletizadas, con poca cantidad de paletas de cada referencia y relativamente pocos accesos a los productos. Cmo usarlos La distribucin se realiza generalmente mediante estanteras laterales de un acceso y controles de doble acceso. La separacin entre ellas y su altura estn supeditadas a las caractersticas de las carretillas o medios de elevacin. Ubicar las estanteras paralelas al eje largo genera ms posiciones, aunque puede dificultar el movimiento. Ubicar las cargas dejando de frente el lado corto aumenta el nmero de posiciones, aunque dificulta la preparacin de pedidos si ste no es a carga completa.

Dos disposiciones de paletas sobre la misma superficie. Los alvolos para la colocacin de las cargas pueden ser nicos o mltiples. En cualquier caso las posiciones de las cargas deben estar completamente delimitadas.
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El uso del espacio es mejor con alvolos triples, pero esto no es factible con cualquier tipo de carga. Las dimensiones aproximadas vienen representadas en la siguiente tabla.

Dimensiones aproximadas de los alvolos Como se ha comentado la anchura de los pasillos que requiere cada tipo de carretilla es variable, dependiendo de la medida de las paletas y del lado por el que se accede a ellas. Con paletas de 120x80 cm, y cogindolas por el lado de 80 cm, los anchos aproximados de los pasillos entre cargas son: Apiladores 2/2,2 metros Convencionales 3/3,5 metros Retrctiles 2.5/2,7 metros Torre bilateral 1,4/1,5 metros Torre trilateral 1,6/1,8 metros Transelevador 1,4/1,6 metros El espacio adicional al fondo de la paleta puede considerarse de un 10% sobre la dimensin del mismo. Un modo de mejorar el uso del espacio, aunque reduciendo la accesibilidad es plantear doble profundidad en el diseo de cada estantera. Mediante ste se mejora la ocupacin del suelo aunque hay que aumentar ligeramente el ancho de los pasillos. Algunos sistemas se disean para que el picking se haga sobre el hueco donde est la carga, aunque est a gran altura, sin embargo lo habitual es que se reserve el piso inferior para picking y los superiores para almacn de reserva.

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Estanteras compactas
En la bsqueda de aumentar el aprovechamiento del volumen disponible se disean los sistemas compactos. Estos son Sistemas de Carretillas que permiten el paso a su travs de carretillas convencionales. Se trata de una estantera de grandes dimensiones donde las cargas no se apoyan sobre los estantes sino sobre los largueros. De este modo las carretillas pueden entrar (drive-in) o atravesarlas (drive-through). En el primer caso nicamente necesitan un pasillo operativo, mientras que en el segundo necesitan dos.

Sistema Compacto. Fuente Manual tcnica de Almacenaje Ventajas Mayor aprovechamiento de la superficie Mayor aprovechamiento del volumen Estructura barata de construir Costes generales asociados bajos

Inconvenientes No permite flujo FIFO Requiere de equipamiento de manutencin especial Limitacin en las posibilidades de clasificacin Baja flexibilidad Hay peligro de daos en las cargas Recomendado para: Productos homogneos, con Unidades de Carga duraderas, sin problemas de flujo, y para cantidades superiores a las 12 paletas por referencia.
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Condiciones de uso Las condiciones de uso de los sistemas compactos son muy similares a las condiciones de uso del almacn en bloque. La principal diferencia estriba en que se puede utilizar en paletas que no permiten apilado. Por este motivo, adems, el almacn por sistema compacto permite acceder a cualquiera de las paletas de la primera fila operativa. Existen diferentes tipos de mnsulas de apoyo, lo que da lugar a diferentes dimensionamientos finales. Bsicamente se puede admitir que la holgura en el fondo no es estrictamente necesaria (considerndose un 5% un parmetro adecuado), mientras que la holgura en el frente debe estar entre el 15% y el 20% como mnimo. En cualquier caso el diseo de detalle indicar las dimensiones exactas. Son importantes en este tipo de almacenes, las protecciones de las vigas contra el choque del elemento de manutencin. En ocasiones el propio elemento de manutencin lleva asociado un ral que le impide salir de la recta central, en otras ocasiones se puede lograr este movimiento en una nica direccin mediante un sistema de induccin magntica con cable enterrado en el suelo. Las tolerancias que estos sistemas admiten en el nivelado del suelo son mnimas.

Estanteras dinmicas
Al igual que al sistema compacto busca aumentar el uso del espacio. Sin embargo las estanteras Dinmicas permiten garantizar el flujo FIFO de los productos. Es tambin un sistema de los que se conoce como de producto-a-operador por lo que es muy til para facilitar la realizacin de pedidos. Las paletas o las cajas se almacenan sobre rodillos o roldanas en una estructura metlica de gran densidad. Las cargas se deslizan desde el punto de entrada al de salida. La carga de estas estanteras es cmoda porque siempre se alimenta el mismo punto. Adems la recogida de pedidos se mejora pues en menos espacio disponemos de ms referencias.

Estructura de almacenamiento dinmico con deslizaderas

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Ventajas Mayor aprovechamiento del espacio, pues slo requiere del espacio de carga y del de descarga. Garantiza el FIFO estricto. El tiempo de preparacin de pedidos es sustancialmente menor puesto que reduce el espacio recorrido. Una correcta ubicacin del almacn permite que se reduzcan al mnimo los tiempos de descarga de camiones, y en general de reposicin. Control total de stock. Las rdenes de reaprovisionamiento se pueden automatizar sin ms que instalar sensores en el sistema. Separa los pasillos de reposicin de los pasillos de Picking disminuyendo la congestin. Puede considerar gran cantidad de productos diferentes. Inconvenientes Al tener elementos mviles es un sistema caro. Adems tiene una mayor densidad de material. Riesgo de aplastamiento de cargas. Cuenta con un volumen disponible elevado, pero ste no ser generalmente necesario para todas las cargas. Recomendado para: Productos homogneos, de los que se va a tener una cantidad limitada de cargas, de alta rotacin y exigencias del flujo FIFO. Se utilizan tambin, en almacenamiento de cajas, como sistema para facilitar la recogida de pedidos. Otra utilidad extendida es la de sistemas de alimentacin a lneas de montaje.

Condiciones de uso Las cargas se desplazan desde la entrada a la salida gracias a una ligera pendiente, y a la existencia de roldanas, en el caso de cargas ligeras, o a las de rodillos en el caso de cargas pesadas. La pendiente de stas debe estar entre el 4% y el 6%. Los productos cilndricos (bidones), sin embargo, no requieren rodillos o roldanas sino guas, en este caso la pendiente debe ser muy pequea. El frenado resulta imprescindible para cargas que pesen ms de 50 kg. Para cargas paletizadas existe la posibilidad de emplear los rodillos motorizados, as estos podrn ser horizontales y aumentar el control sobre el movimiento de productos. La combinacin de estas estanteras, con el sistema informtico permite dos incorporaciones importantes. El control del nivel de stock automticamente mediante sensores es la primera. Ms importantes an es la posibilidad de que el ordenador, mediante luces y displays luminosos, indique por orden los productos a incorporar en el pedido. Para un funcionamiento correcto de la instalacin es necesario distribuir adecuadamente los carriles, los rodillos o roldanas y los mrgenes necesarios. Si se va a utilizar como sistema de picking hay que considerar una altura mxima de acceso a los productos de unos 160 cms.

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Estanteras mviles
Las estanteras mviles son iguales que las estanteras convencionales, pero en lugar de tener la estructura anclada en el suelo, sta reposa sobre unos rales. De este modo las estanteras se pueden desplazar, para unirlas o separarlas, generando en cada instante el pasillo requerido para acceder a la posicin. Con este sistema se reduce al mnimo la necesidad de pasillos, y por tanto de volumen desaprovechando, al mismo tiempo que se permite un acceso individual a cada referencia.

Ejemplo de Estantera Mvil Distinguimos 2 tipos de estanteras mviles segn sean accionadas manual o mecnicamente. Tambin podemos distinguir entre estanteras de desplazamiento en paralelo o de desplazamiento lateral: las ltimas pueden ofrecer varios frentes simultneamente. Ventajas Reduce al mnimo el rea destinada a pasillos. Permite el acceso individual a cada referencia . Inconvenientes Coste elevado El control de los niveles de inventarios es difcil Slo se pueden obtener bajos niveles de salidas y entradas La rotacin de stocks es difcil de controlar Slo podemos acceder a un pasillo cada vez

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Recomendado para: Productos relativamente ligeros de muy baja rotacin con importantes limitaciones en la disponibilidad de superficie. Aunque existen sistemas mviles para almacenar paletas, es ms habitual encontrarlos en el almacn de documentos o en tiendas con muy elevado nmero de referencias. Condiciones de uso Las dimensiones de este tipo de estanteras es necesario consultarlas con los fabricantes, pues podemos encontrarlas de muchos tipos. Aunque existen sistemas mviles para almacenar paletas, es ms habitual encontrarlos en el almacn de documentos o en tiendas con un muy elevado nmero de referencias, pero de bajo movimiento individual.

Almacenes rotativos
Los almacenes rotativos responden al principio producto-a-operador. Es decir, en lugar de que sea el recogedor de pedidos quien se desplace hacia el producto, es el sistema de almacenamiento quien acerca el producto al operador. Existen bsicamente dos tipo de almacenes rotativos: Los verticales y los horizontales (conocidos como carruseles) Los almacenes rotativos verticales son a su vez de dos tipos: torres de extraccin y paternoster. a) Almacenes tipo Paternoster Un almacn tipo paternoster es una estructura de armario, construida en chapa, que alberga en su interior un nmero determinado de estanteras unidas por cadenas o correas. Estas estanteras son las que en un movimiento rotatorio, debido al accionamiento de un motorreductor, trasladan el producto hasta el punto de recogida situado en el frontal del armario. Se puede decir que es como una noria en que cada cangiln es una estantera.

Esquema de Carrusel
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b) Almacenes Torres de Extraccin Su apariencia recuerda al paternoster aunque en realidad no rotan las estanteras sino que un pequeo transelevador acerca el producto al punto de recogida. En este caso no es necesario que las cargas sean muy homogneas. c) Almacenes tipo Carrusel Al igual que en los verticales, en los rotativos horizontales o carruseles la concepcin tecnolgica es sencilla, moviendo mdulos o cestas hasta la posicin del operador en un movimiento de transportador circular por cadena sin fin. La estructura de los sistemas rotativos horizontales cuenta con bastidores que forman mdulos de los que se suspenden las estanteras que almacenan los productos.

Ejemplo de un carrusel horizontal Ventajas Elevado ratio de lneas recogidas Simplifican la tarea de picking Protegen el producto de diferentes agresiones Aseguran el control del stock Usan adecuadamente el espacio disponible En el caso de los almacenes verticales es un sistema cerrado de almacn que permite atmsferas y climas especiales Inconvenientes Son caros Exigen sistemas de informacin muy fiables
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Recomendado para Todo tipo de cargas homogneas, con grandes cantidades de referencias distintas, y respondiendo a muchos pedidos de gran complejidad. Condiciones de uso En este tipo de sistemas la clave es el Software, que gestiona la ubicacin y la salida de artculos, Los productos se deben ubicar atendiendo a la salida prevista, pero ms importante atendiendo a un equilibrio constante en la distribucin del peso. Dependiendo del ratio esperado de salida se puede asignar un operario a uno o varios carruseles. En este segundo caso es el operario quien maraca el lmite de velocidad del sistema. Si se disea un carrusel de mucha longitud la generacin de pedidos ser costosa en tiempo de giro del carrusel. La velocidad de desplazamiento horizontal de un carrusel se debe consultar con el fabricante, aunque un valor estimativo inicial puede ser de 0,3m/s. El tiempo que un operario tarda en recoger un producto y depositarlo junto al resto de lneas de su pedido, depende del tipo de producto y de la disposicin del sistema, pero no debiera superar los 3040 segundos de operacin, siendo en muchas ocasiones muy inferior

Almacenes automticos
Los almacenes automticos son estructuras, generalmente de gran altura, donde los elementos de almacenamiento y los elementos de manutencin van integrados y controlados por un sistema informtico. Se pueden distinguir dos de estos tipos de almacenes segn el tamao de la carga que contienen. Si la carga es grande, (una paleta o incluso mayor) se denominan ASRS. Si se utilizan para unidades pequeas (cajas o cubetas se denominan MiniLoad El funcionamiento de ambos es similar, el sistema informtico ubica los productos en las estanteras mediante el transelevador. Cuando las mercancas son requeridas el sistema informtico lanza la orden de recogida. En ambos casos se trata de almacenes de gran altura. Los ASRS pueden sobrepasar los 35 metros de altura y los Mini-loads sobrepasan los 12 metros de altura. Los almacenes tipo ASRS suelen ser estructuras autoportantes en los que el soporte del edificio coincide con el soporte de las cargas.

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Tpica distribucin en planta de un sistema automtico En estas estructuras de gran altura es de especial importancia el perfecto nivelado del suelo. Esto es as porque pequeas diferencias a nivel del suelo, se convierten en insalvables obstculos, a 15 metros de altura, para un sistema gobernado por un sistema informtico.

Imagen de Mini_Load Ventajas ptimo aprovechamiento del suelo disponible.

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 Control absoluto del stock. Reduccin en operarios directos dedicados al almacenaje y la manutencin. Inconvenientes Inversin inicial muy alta Necesidad de un sistema informtico muy robusto Elevados costes de mantenimiento Recomendado para: Los almacenes ASRS se recomienda para empresas con una alta rotacin de artculos, muy amplia gama de referencias, de unidades homogneas de volumen de paleta o superior donde la superficie disponible exija grandes alturas de almacenamiento. Los almacenes Miniload se recomiendan para artculos de poco volumen y elevada cantidad de referencias. Con un muy alto movimiento de artculos.

Almacenes especiales
Cuando los productos a almacenar no son estructuras tipo paleta, se requieren realizaciones especiales que adapten el soporte a utilizar a las dimensiones especficas de los productos. De entre este tipo de almacenes destacan las estructuras para objetos la rgos. De este tipo se pueden encontrar diferentes estructuras de las que las representadas en las figuras siguientes son un ejemplo.

Un soporte para cargas largas: Existen otros tipos de estructuras especiales para cargas largas. Si la unidad de carga tuviera cualquier otra forma sera recomendable acudir a los fabricantes por si ya han desarrollado previamente alguna estructura que se adapte a nuestras necesidades. En caso de que no hubiera ocurrido, circunstancia realmente especial, lo lgico sera desarrollar una estructura especfica.
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Sistemas Informticos de Administracin de almacenes

La planeacin de requerimientos de materiales (MRP), Material Requirements Planning, es un sistema computarizado de informacin, designado especficamente a administrar inventarios de demanda dependiente y a programar pedidos para reabastecimiento. El sistema MRP permite que las empresas reduzcan sus niveles de inventarios, utilicen mejor su mano de obra y sus instalaciones, y mejoren su servicio al cliente. Las ventajas del MRP son: a) Calcula demanda dependiente de componentes de los programas de produccin de sus elementos padres, con lo cual proporciona un pronstico ms acertado de los requisitos de componentes b) Los sistemas MRP proporcionan a los administradores de operaciones informacin til para planificar las capacidades y estimar los requisitos financieros. c) Cada que se produce un cambio en los programas de produccin de los elementos padre, los sistemas MRP actualizan automticamente la demanda dependiente y los programas para reabastecimiento del inventario de componentes. La figura especifica los datos de entrada del proceso de explosin, a travs del cual los requisitos de varios productos finales se convierten en un plan de requerimiento de materiales en el cual se especifican los programas de reabastecimiento para todos los subconjuntos, componentes y materias primas que se necesitan en la elaboracin de los productos finales

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Actualmente hay muchos paquetes MRP disponibles, cada uno de los cules contiene diferentes mdulos: planificacin de la capacidad, control del almacn, planificacin de recursos humanos, intercambio electrnico de datos, mantenimiento de planta y equipo, programacin de la planta productiva procesamiento de pedidos, nmina de pagos y administracin de herramientas. El MRP sincroniza los sistemas de informacin interna de las organizaciones, por lo que estn evolucionando en una nueva modalidad, la planificacin de recursos de la empresa (ERP), Enterprise resource planning, o SAP R/3, systems,applications and products in data processing, para proveer e intercambiar informacin en forma directa con otras empresas y con los clientes. El SAP R/3 es el software ERP que consta entre otros mdulos: contabilidad financiera, recursos humanos, manufactura y logstica, marketing y administracin de proveedores, y ventas y distribucin. Este software ha sido diseado para operar una configuracin cliente/servidor en tres estratos. Como muestra la figura5.4.3 el ncleo del sistema lo constituye una red de alta velocidad de servidores de base de datos

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Triple configuracin cliente/servidor La figura muestra los principales mdulos de aplicacin. Los mdulos pueden ser usados para apoyar procesos que abarcan distintas reas funcionales de la empresa. Por ejemplo, cuando la empresa recibe un pedido de un cliente va Internet, los departamentos de contabilidad, programacin de la produccin, administracin de almacenes y adquisiciones de inmediato se enteran del pedido y del efecto que ste tiene en sus respectivas reas.

Mdulos de aplicaciones del R/3.

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Conclusiones
En nuestro entorno actual, cada vez ms competitivo, las organizaciones buscan continuamente oportunidades de mejora que las haga ms competitivas. Debido a esto, cada vez son ms conscientes de la importancia de la adecuada administracin de almacenes como parte esencial a la hora de aportar ms valor a sus clientes y reducir los costos La funcin de un almacn, en general, no es el almacenar productos sino hacer que estos circulen. Excepto en el caso de los almacenes de custodia a largo plazo, un almacn debe tratar de conseguir que el producto d el servicio esperado mientras hace que las mercancas circulen lo ms rpidamente posible. Los factores de los que depende la optima administracin de los almacenes es de que se estudie cientficamente su localizacin, las medidas adecuadas de su rea y la divisin de sus espacios, los medios de almacenamiento y manejo de productos y materiales, los diseos ms indicados de estantera y, muy especialmente, los procedimientos y prcticas administrativas que han de normar su funcionamiento econmico y eficiente. Por esta razn es importante plantear objetivo y la necesidades especificas de la empresa. En la localizacin de las instalaciones es el proceso de elegir un lugar geogrfico para realizar las operaciones de una empresa. La decisin de el un sitio en particular, como la proximidad a clientes y proveedores, los costos de mano de obra y los costos de transporte. Seis grupos de factores dominan las decisiones de localizacin en el caso de nuevas plantas manufactureras: clima laboral favorable, proximidad a los mercados, calidad de vida, proximidad a proveedores y recursos, proximidad a las instalaciones de la empresa matriz, y costos aceptables de servicios pblicos, impuestos y bienes races. En cuanto al equipo de almacn es de vital importancia seleccionar el sistema de almacenamiento apropiado para una aplicacin implica compaginar las necesidades de movimiento y almacn con las caractersticas de equipamiento. Esto implica compaginar dos objetivos contrapuestos que son: Maximizar el uso del volumen, y permitir un fcil y rpido acceso a los productos almacenados. En el mbito de la gestin informatizada de los flujos de informacin generados en la operativa de los almacenes, comentar el elevado espectro de paquetes informticos implantados. Poniendo de manifiesto la total utilizacin de recursos informticos para la gestin de la informacin por las empresas, quedando erradicada por completo la gestin sin la presencia o utilizacin de recursos informticos, facilitando as la posibilidad del control, tratamiento, anlisis y almacenaje de datos.

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Bibliografa
http://personales.upv.es/jpgarcia/LinkedDocuments/7%20Almacenes.pdf

http://www.programaempresa.com/empresa/empresa.nsf/0/e88d210e51f9371ac125705b002c66c9/$ FILE/almacen1y2.pdf http://unitecupvlogistica2010mjps.wordpress.com/page/4/ http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/lii/leon_l_lf/capitulo4.pdf

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