Deutz 1015

Werkstatthandbuch
Workshop Manual
BFM 1015

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Werkstatthandbuch

Workshop Manual
0297 7467
Gegenber Darstellungen und Angaben dieses Werkstatthandbuches sind

technische nderungen, die zur Verbesserung der Motoren notwendig werden,
vorbehalten. Nachdruck und Vervielfltigung jeglicher Art, auch auszugsweise,
bedarf unserer schriftlichen Genehmigung.

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In view of continuous design improvements or changes, the technical specifications and the illustrations shown in this Workshop Manual are subject to
alteration. Reprinting and reproduction, in part or in whole, are subject to our
written approval.
BFM 1015
Service-Telefon fr technische Rckfragen

Service telephone for technical enquiries
(0221) 822 5454

Von 08.00 bis 17.00 Uhr mit direkter Vermittlung.
Nachts, an Wochenenden und an Feiertagen als Anrufbeantworter
(Wir reagieren am nchsten Arbeitstag).
C 8.00 17.00 .
,
( )
Personal answering service from 8.00 a.m. to 5.00 p.m.
At all other times and on weekends and holidays an ansafone system operates
(we call back the next working day).
VORWORT
Die sachgerechte Ausfhrung von Reparatur- und Einstellarbeiten ist Voraussetzung fr einen
zuverlssigen Motorbetrieb.
In diesem Werkstatthandbuch sind die zweckmigen Arbeitsablufe fr anfallende Reparaturund Einstellarbeiten an Motor und Motorbauteilen beschrieben. Dabei wird vorausgesetzt, da die
Arbeiten von qualifiziertem Fachpersonal durchgefhrt werden.
Bei der Gestaltung des Werkstatthandbuches wurden im Sinne einer schnellen Erfassung der
Inhalte zustzlich zu den knapp gehaltenen beschreibenden Texten Bildzeichen gesetzt, die den
jeweils behandelten Arbeitsgang visualisieren.
Betriebs- und Wartungshinweise sind der entsprechenden Betriebsanleitung zu entnehmen.
Zur Ersatzteilbestellung ist die jeweilige Ersatzteilliste zugrunde zu legen.
Das vorliegende Werkstatthandbuch unterliegt keinem nderungsdienst. nderungen werden
jeweils bei Neuauflage eingearbeitet.
Beachten Sie bei Reparaturen die Hinweise unserer Technischen Rundschreiben.
Allgemeine Hinweise:
-
Lesen und beachten Sie die Informationen dieses Werkstatthandbuches. Sie

vermeiden Unflle und verfgen ber einen funktionstchtigen und einsatzbereiten
Motor.
Stellen Sie sicher, da dieses Werkstatthandbuch jedem an Reparatur- oder

Einstellarbeiten Beteiligten zur Verfgung steht und da der Inhalt verstanden wird.
Die Nichtbeachtung dieser Reparaturanleitung kann zu Funktionsstrungen und

Motorschden sowie Verletzungen von Personen fhren, fr die vom Hersteller
keine Haftung bernommen wird.
Die einschlgigen Unfallverhtungsvorschriften sowie die sonstigen allgemeinen

anerkannten sicherheitstechnischen und arbeitsmedizinischen Regeln sind einzuhalten.
Voraussetzung fr die fachgerechte Reparatur ist die Verfgbarkeit aller erforderlichen Ausrstungen, Hand- und Spezialwerkzeuge, sowie deren einwandfreier
Zustand.
Hchste Wirtschaftlichkeit, Zuverlssigkeit und lange Lebensdauer ist nur bei

Verwendung von Original Teilen der DEUTZ AG sichergestellt.
Motorteile wie Federn, Klammern, elastische Halteringe etc. beinhalten bei unsachgemer Behandlung erhhte Verletzungsgefahr.
Die Instandsetzung des Motors mu der bestimmungsgemen Verwendung definiert durch den Gertehersteller - entsprechen. Bei Umbauten drfen nur von der
DEUTZ AG fr den jeweiligen Verwendungszweck freigegebene Teile eingesetzt
werden.

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FOREWORD
Reliable engine operation is dependent on properly executed repairs as well as adjustment work.
This Workshop Manual describes the appropriate operations for any repair and adjustment work
on the engine and engine components. It is presumed that this work will be carried out by qualified
personnel.
The Manual has been laid out to ensure quick comprehension of the contents, i. e illustrations have
been placed adjacent to the brief text passages to clearly show the working operations.
Aspects of operation and maintenance are dealt with in the respective Operation Manual.
For spare parts orders the respective spare parts catalogue should be referred to.
This Workshop Manual is not subject to engineering change service and is valid until next
issue.
Therefore please refer to the information in our Technical Circulars when carrying out repairs.
General information:
-
Please read carefully and observe the instructions given in this Workshop Manual
to avoid accidents and ensure that your engine always functions properly and
reliably.
Make sure that this Workshop Manual is readily available for all those carrying out
repairs or adjustments and that the contents are well understood.
Non-compliance with these repair instructions may result in malfunction and engine
damage as well as personal injuries for which the manufacturer shall not accept any
liability.
The accident prevention regulations and all other generally recognized regulations
on safety and occupational medicine are to be observed.
A prerequisite for successful repair is that all required equipment, hand and special
tools are available and in perfect working order.
Optimal operation economy, reliability and durability of the engine can only be
ensured when genuine parts of DEUTZ AG are used.
Engine components such as springs, clamps, snap rings, etc. may cause injury if not
handled with care.
Engine repairs must be carried out in accordance with intended use as defined by
the equipment manufacturer. For conversions, only parts approved by DEUTZ AG
for a specific purpose should be used.

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Inhalts-Verzeichnis
Table of Contents
Technische Daten / Bildzeichenerklrung

/
Specification data / Key to symbols
Prfen und Einstellen

Checking and adjusting
Bauteile instand setzen

Repair of components
Demontage und Montage, Motor komplett

,
Disassembly and reassembly of complete engine
Werkzeuge
Tools

-
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Technische Daten

Specification data
Hinweis zum Gebrauch des Werkstatthandbuches

In diesem Werkstatthandbuch sind alle technischen Daten, Einstellwerte und
Anziehvorschriften den Stellen zugeordnet, wo sie bei Servicearbeiten, De- und
Montage am Motor bentigt werden.
:
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, .
Notes for the user of this Workshop Manual

In this Workshop Manual all specification data, adjustment values and
tightening specifications are allocated to those parts where they are needed for
service work, disassembly and reassembly on the engine.
BFM 1015

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Inhalts-Verzeichnis
Table of Contents
Technische Daten

Specification data
Werkstatthandbuch BFM 1015/ C
Deutsch
1. Technische Daten
Techn. Daten
Ventilspieleinstellschema
Bildzeichenerklrung
Seite
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
1.00.02 - 1.00.07
1.00.09
1.00.11
1.

______________________________________________
____________________________________
________________________________________
.
1.00.02 - 1.00.07
1.00.09
1.00.11
English
1. Specification data
Specification data
_______________________________________
Schematic for valve clearance adjustment _______________________________
Key to symbols
_______________________________________
Page
1.00.02 -1.00.07
1.00.09
1.00.11
Technische Daten

Specification data
Deutsch
English
Motorgewicht
nach DIN 70020 - A

70020-
Engine weight
acc. to DIN 70020 - A
ca. kg
Gesamthubvolumen
cm3
Bohrung
approx. kg
Engine swept volume

cm3
Bore
mm
mm
Hub
Stroke
mm
mm
Drehrichtung
Direction of rotation
Nenndrehzahl
. 1/
Rated speed
niedrigste
Leerlaufdrehzahl
1/min

1/
Minimum
idle speed
rpm
Arbeitsweise
Working cycle
max. 1/min
1.00.02
max. rpm
Technische Daten

Specification data
BF6M 1015
BF6M 1015 C
BF8M 1015
BF8M 1015 C
830
1060
11906
15874
132
145
auf Schwungrad gesehen links

,
When facing flywheel counter-clockwise
2100
500
Viertakt - Diesel

Four-stroke diesel
1.00.03
Technische Daten

Specification data
Deutsch
English
Verbrennungsverfahren
Combustion
system
Verdichtungsverhltnis
Compression ratio
Kompressionsdruck
Compression pressure
bar
bar
Zndfolge
Firing order
Abmessungen des
Motors mit
Anschlugehuse
(normal)

()
Dimensions of
engine incl.
standard adapter
housing
grte Lnge
Max. length
mm
mm
grte Breite
Max. width
mm
mm
grte Hhe
Max. height
mm
mm
1.00.04
Technische Daten

Specification data
BF6M 1015
BF6M 1015 C
BF8M 1015
BF8M 1015 C
Direkteinspritzung

Direct injection
17
A1 - B4 - A4 - B1 - B3 - A3 - B2 - A2
1 - 8 - 4 - 5 - 7 - 3 - 6 - 2
A1 - B3 - A3 - B2 - A2 - B1
1 - 6 - 3 - 5 - 2 - 4
968
1143
915
1000
970
935
1.00.05
Technische Daten

Specification data
Deutsch
English
Steuerzeiten ohne
Stel- und Ventilspiel
Valve timing without

valve clearance
Einla ffnet
vor OT
Inlet opens
before TDC
Grad
degrees
Einla schliet
nach UT
Inlet closes
after TDC
Grad
degrees
Ausla ffnet
vor UT
Exhaust opens
before BDC
Grad
degrees
Ausla schliet
nach OT
Exhaust closes
after TDC
Grad
degrees
Absteuerventil
Pressurestat
bar
bar
Schmierldruck in
niedrigem Leerlauf
Temperatur ca. 120 C
l SAE 15W/40

. 120 C
SAE 15W/40
Lube oil pressure at low

idling
Temperature approx.
120 C oil SAE 15W/40
Minimum bar
Min. bar
1.00.06
Technische Daten

Specification data
BF6M 1015
BF6M 1015 C
BF8M 1015
BF8M 1015 C
55
66
86
54
4.5
1.0
1.00.07
Technische Daten

Specification data
Ventilspieleinstellschema
Motor bis zum Erreichen der Ventilberschneidung Zyl. Nr. A1 durchdrehen.
Beispiel: BF6M 1015
Zyl. Nr. A1 Weie Kennzeichnung
= berschneidung
Zyl. Nr. B2 schwarze Kennzeichnung
= Einstellen
Hinweis: Nach der unten genannten Reihenfolge (siehe Tabelle) ist die Ventilspieleinstellung mit
2 Kurbelwellenumdrehungen 360 mglich.
BF8M 1015 Zndfolge:
A1- B4 - A4 - B1 - B3 - A3 - B2 - A2
BF6M 1015 Zndfolge:

A1 - B3 - A3 - B2 - A2 - B1
Reihenfolge
berschneidung
A1 B3 A3 B2 A2 B1
A1 B4 A4 B1 B3 A3 B2 A2
Einstellen
B2 A2 B1 A1 B3 A3
B3 A3 B2 A2 A1 B4 A4 B1
A1 A2 A3
A1 A2 A3 A4
B1 B2 B3
B1 B2 B3 B4
A1 A2 A3
A1 A2 A3 A4
B1 B2 B3
B1 B2 B3 B4
1.00.09

. 1.
: BF61015
. 1 1
. 1 2
: (. )
360.
BF6M 1015 :
A1 - B3 - A3 - B2 - A2 - B1
BF8M 1015 :
A1- B4 - A4 - B1 - B3 - A3 - B2 - A2
A1 B3 A3 B2 A2 B1
A1 B4 A4 B1 B3 A3 B2 A2
B2 A2 B1 A1 B3 A3
B3 A3 B2 A2 A1 B4 A4 B1
A1 A2 A3
A1 A2 A3 A4
B1 B2 B3
B1 B2 B3 B4
A1 A2 A3
A1 A2 A3 A4
B1 B2 B3
B1 B2 B3 B4
1.00.09
Schematic for valve clearance adjustment

Turn engine until valves of cylinder No. A1 overlap.
Example: BF6M 1015
Cyl. No. A1 white marking
= overlap
Cyl. No. B2 black marking
= adjusting
Note: In in accordance with the sequence shown below (see table) valve clearance adjustment is
possible with 2 crankshaft revolutions of 360 each.
BF6M 1015 firing order:
A1 - B3 - A3 - B2 - A2 - B1
BF8M 1015 firing order:

A1- B4 - A4 - B1 - B3 - A3 - B2 - A2
Sequence
Overlap
A1 B3 A3 B2 A2 B1
A1 B4 A4 B1 B3 A3 B2 A2
Adjusting
B2 A2 B1 A1 B3 A3
B3 A3 B2 A2 A1 B4 A4 B1
A1 A2 A3
A1 A2 A3 A4
B1 B2 B3
B1 B2 B3 B4
A1 A2 A3
A1 A2 A3 A4
B1 B2 B3
B1 B2 B3 B4
1.00.09
Technische Daten

Specification data
Bildzeichenerklrung
Bildzeichenerklrung
Zerlegen
Personenschden verhten
von Baugruppen
Hinweis auf Gefahrenstelle
Zusammenbauen
Materialschaden verhten
zu einer Baugruppe
Teilbeschdigung
Abbauen - Ausbauen
Unterbauen - Absttzen Abfangen
behindernder Teile
Einbauen - Anbauen
Einlen
Teile, die beim Ab-/ Ausbau hinderten
Achtung, wichtiger Hinweis
Einfetten
Prfen - Einstellen
Markieren
z. B. Drehmomente, Mae, Drcke usw.
vor dem Zerlegen, beachten beim

Zusammenbau
Spezialwerkzeug
Wuchten
Ausgleichen von Unwuchten
Einbaurichtung beachten
Einfllen - Auffllen - Nachfllen

z. B. l, Khlwasser usw.
Kontrollieren - Prfen
Ablassen
Sichtprfung
z. B. l, Khlwasser usw.
Bedingt wiederverwendbar
Lsen
Bei Bedarf auswechseln
z. B. Lockern einer Spanneinrichtung
Beim Zusammenbau immer

erneuern
Spannen
z. B. Anziehen einer Spanneinrichtung
Entsichern - Sichern
Entlften
z. B. Splint, Sicherungsblech usw.
Sichern - Kleben
Spanabhebende Bearbeitung
z. B. Dichtmittel flssig
1.00.11

, ,
., , ,
..
, ,
., , ..
., , ..
.,
.,
-
., , ..
-
.,
1.00.11
Key to Symbols
Key to Symbols
Disassembly
Guard against personal injury
of assembly groups
Indication of hazard
Reassembly
Guard against material damage
to form assembly group
Damage to parts
Remove
Prop up - Support - Hold
obstructing parts
Reinstall - Remount
Oil
parts which had obstructed disassembly
Attention! Impartant notice!
Grease
Check - Adjust
Mark
e. g. torque dimensions, pressures, etc.
before disassembly, observe marks when

reassembling
Special tool
Balance
Eliminate any imbalance
Note direction of installation
Filling - Topping up - Refilling

e. g. oil, cooling water, etc.
Visual inspection
Drain off
e. g. oil, cooling water, etc.
Possibly still serviceable
Loosen - Release
Renew if necessary
e. g. loosening a clamping device
Renew at each reassembly
Tighten - Clamp
e. g. tightening a clamping device
Unlock - Lock
Vent
e. g. split pin, locking plate, etc.
Lock - Adhere
Machining process
e. g. with liquid sealant
1.00.11
Technische Daten

Specification data

BFM 1015
SERVICE - ARBEITEN AM KOMPLETTEN MOTOR

SERVICE WORK ON COMPLETE ENGINE
* FB = Frderbeginn
* FB =
* FB = commencement of delivery
Inhalts-Verzeichnis
Table of Contents

Deutsch
2. Prfen und Einstellen
Ventilspiel _______________________________________________________
Einspritzventil ____________________________________________________
Frderbeginn _____________________________________________________
Austausch der Wellendichtringe ______________________________________
Thermostate austauschen ___________________________________________
Khlmittelpumpe austauschen________________________________________
Flammkerze austauschen ____________________________________________
Seite
2.00.01 - 2.00.03
2.00.05 - 2.00.10
2.00.11 - 2.00.16
2.00.17 - 2.00.21
2.00.23 - 2.00.24.2
2.00.25 - 2.00.26
2.00.27
2.
__________________________________________________________ 2.00.01 - 2.00.03

_________________________________________________________________ 2.00.05 - 2.00.10
____________________________________________________________ 2.00.11 - 2.00.16
____________________________________________________ 2.00.17 - 2.00.21
______________________________________________________ 2.00.23 - 2.00.24.2
____________________________________ 2.00.25 - 2.00.26
__________________________________________________
2.00.27
English
2. Checking and adjusting
Valve clearance ___________________________________________________
Injector _________________________________________________________
Commencement of delivery __________________________________________
Replacing shaft seals _______________________________________________
Replacing thermostats ______________________________________________
Replacing coolant pump ____________________________________________
Replacing flame-type heater plug _____________________________________
Page
2.00.01 - 2.00.03
2.00.05 - 2.00.10
2.00.11 - 2.00.16
2.00.17 - 2.00.21
2.00.23 - 2.00.24.2
2.00.25 - 2.00.26
2.00.27

Ventilspiel

Valve clearance
English
Adjusting valve clearance.
Special tool required:
________ 100 300
Cranking device __________________________ 100 300
The standard valve clearance can be adjusted:

0,5 .
< 80
with engine cold or warm after cooling down for at

least 0.5 h.
Oil temperature < 80C
.
.
Cylinder head cover has been removed. Cranking device

has been mounted.
1. , .
1 1.
1. Turn engine until valves of

cyl. No. A1 overlap.
.
.
See specification data for valve clearance adjustment

schematic.
: ,
,
.
Note: Valve ovelap means: Exhaust valves about to close,

inlet valves about to open.
2.00.01

Ventilspiel

Valve clearance
Deutsch
Ventilspiel einstellen.
Spezialwerkzeug:
Durchdrehvorrichtung _____________ 100 300
Die Standard-Ventilspieleinstellung ist mglich:

Am kalten- oder am warmen Motor nach einer
Abkhlzeit von mindestens 0,5 h.
ltemperatur < 80 C
Zylinderkopfhaube ist abgebaut. Durchdrehvorrichtung ist angebaut.
1. Motor durchdrehen bis zum Erreichen der

Ventilberschneidung, Zyl. Nr. A1.
Ventilspieleinstellschema siehe Techn. Daten.
Hinweis: Ventilberschneidung bedeutet:

Auslaventile sind noch nicht geschlossen, Einlaventile beginnen zu ffnen.
9
5
2.00.01

Ventilspiel

Valve clearance
Deutsch
IN = Einlaventil
EX = Auslaventil
6
5
2. Ventilspieleinstellung am entsprechenden Zylinder mit abgewinkeltem Fhlerlehrenblatt

einstellen.
4
6
3. Kontermutter festdrehen.
4
0
6
4. Bei Bedarf neue Dichtung auflegen. Zylinderkopfdeckel aufsetzen. Schrauben festdrehen.
Hinweis: Ventilspiel Einla: ______ 0,25 mm

Ventilspiel Aula: ______ 0,30 mm
Anziehvorschrift: ______________ 20 Nm
Einstellung nochmals mit Fhlerlehrenblatt
berprfen.
2.00.02
Ventilspiel

Valve clearance

English
IN =
EX =
IN = inlet valve
EX = exhaust valve
2.

.
2. Adjust valve clearance on respective cylinder with

angled feeler gauge.
: __________ 0,25
________ 0,30
Note: Inlet valve clearance: ________________ 0.25 mm

Exhaust valve clearance: _____________ 0.30 mm
3. .
3. Tighten locknut.
: ___________________________ 20
Tightening specification: _________________ 20 Nm
E .
Recheck the adjustment with feeler gauge.
4. Place on new gasket in place if needed. Fit inspection

cover. Tighten bolts.
4.
.
. .
: ___________________________ 22
2.00.02

Ventilspiel

Valve clearance
English
5. .

. .
5. Remove cranking device. Fit cover with new gasket to

adapter housing. Tighten bolts.
: ___________________________ 21
2.00.03
Ventilspiel

Valve clearance

Deutsch
5. Durchdrehvorrichtung abbauen. Verschludeckel mit neuer Dichtung am Anschlugehuse anbauen. Schrauben festdrehen.
4
6
2.00.03

Deutsch

(0221) 822 5454

C 8.00 17.00 .
,
( )

English
Removing/refitting and inspecting injectors
Commercial tools required:
__________________ 3208
.17 ______________________ 4550-1
.19 ____ 900 Lg.
Nozzle tester _______________________________3208

Claw-grip wrench a/flats 17 __________________ 4550-1
Long socket a/flats 19 _______________________ 900 lg
Special tools required:
_____________________________________

____________
____________________
__________________
Einspritzventil
Injector
110 030
110 120
110 130
150 800
Extractor _______________________________
Special pliers for
fuel-leakage line __________________________
Slotted nut wrench _______________________
Extracting device _________________________
110 030
110 120
110 130
150 800
:
.

4113 .
Note: Utmost cleanliness must be ensured when working

on the injection equipment. For testing the injector
use only pure test oil to ISO 4113 or clean diesel
fuel.
,

.
Inspection cover, injection line and fuel-leakage line

have been removed.
1. .
1. Remove cap screw for injector.
2.
.
2. If injector is jammed, use tapping tool.
:
.
Note: Be sure to remove the sealing ring as well.
2.00.05

Einspritzventil
Injector
Deutsch
Einspritzventile aus- und einbauen und prfen.
Handelsbliche Werkzeuge:
Dsenprfgert ____________________ 3208
Klauenschlssel SW 17 ___________ 4550 - 1
Lange Stecknu SW 19 ____________ 900 Lg
Spezialwerkzeuge:
Auszieher _____________________
Spezialzange fr Leckkraftstoffleitung
_____________________
Nutmutterschlssel ______________
Ausziehvorrichtung ______________
110 030
110 120
110 130
150 800
Hinweis: Bei Arbeiten an der Einspritzausrstung auf grte Sauberkeit achten. Zur
Prfung der Einspritzventile reines
Prfl nach ISO 4113 oder sauberen
Dieselkraftstoff verwenden.
Zylinderkopfdeckel, Einspritzleitung und

Leckkraftstoffleitung ist abgebaut
3
7
1. berwurfschraube fr Einspritzventil ausbauen.
2. Bei Festsitz des Einspritzventils Schlagwerkzeug benutzen.
3
7
5
Hinweis: Darauf achten, da der Dichtring mit

ausgebaut wird.
2.00.05

Einspritzventil
Injector
Deutsch
Achtung
e
4
Hnde weg vom Dsenstrahl. Der Kraftstoff dringt

tief in das Fleisch ein und kann zu Blutvergiftung
fhren.
3. Einspritzventil an das Dsenprfgert anbauen.
4. Prfung des ffnungsdruckes
Hebel des Dsenprfgertes bei zugeschaltetem Manometer langsam niederdrcken.

Der Druck bei dem der Zeiger stehenbleibt
oder pltzlich abfllt, ist der ffungsdruck.
ffnungsdruck: ___________ 290 + 8 bar.
5. Einstellen des ffnungsdruckes am

Einspritzventil
1
5
berwurfmutter abschrauben, alle Teile ausbauen.

Hinweis: Schutzbacken verwenden
Folge der Einzeldemontage:
8
r
1. berwurfmutter
2. Einspritzdse
3. Zwischenstck
4. Druckbolzen
5. Druckfeder
6. Ausgleichscheiben
2.00.06
Einspritzventil
Injector

English
Caution

.
.
Beware of injection nozzle fuel jet. The fuel penetrates

deeply into the skin tissue and may cause blood
poisening.
3.
.
3. Connect injector to nozzler tester.
4.
4. Checking opening pressure

.
,
,
.
With pressure gauge switched on, slowly press down

lever of nozzle tester. The pressure at which the gauge
pointer stops or suddenly drops, is the opening
pressure.
: ____________ 290 + 8
Opening pressure: __________________ 290 + 8 bar.
5.
5. Adjusting the opening pressure on the injector
Unscrew cap nut and remove all parts.
, .
:
Note: Use protective jaws.
Sequence of parts disassembly:

1. Cap nut
2. Injection nozzle
3. Adapter
4. Thrust pin
5. Compression spring
6. Shims
1.
2.
3.
4.
5.
6.
2.00.06

Einspritzventil
Injector
English
6.
.
.
.
40 - 50 .
.
6. Adjust pressure by selecting appropriate shim.

A thicker shim increases the opening pressure.
Tighten cap nut with a torque of 40 - 50 Nm.
Recheck injector on nozzle tester.
7.
7. Checking for tightness

Dry nozzle and nozzle holder - blow out with compressed air. Press down handlever of tester until a
pressure of up to about 20 bar below the previous
opening pressure reading is attained.

.
20 ,

.
8. , 10
.
8. Nozzle is tight if there is no dripping within a period of

10 seconds.
9. ,

. ,
.
9. In case of a drip, the injector must be dismantled and

cleaned to remedy the leak. If this does not cure the
leak, the injector must be replaced.
Reworking is not permissible.
2.00.07
Einspritzventil
Injector

Deutsch
6. Durch Auswahl der erforderlichen Scheibe

Druck einstellen. Strkere Scheibe ergibt
hheren ffnungsdruck. Einspritzventil zusammenbauen. berwurfmutter mit einem
Drehmoment von 40 - 50 Nm festdrehen.
Einspritzventil auf dem Dsenprfgert
erneut prfen.
2
6
7. Prfung auf Dichtheit
Dse und Dsenhalter abtrocknen - mit Luft

trockenblasen. Handhebel des Prfgertes
langsam niederdrcken, bis ca. 20 bar unterhalb des vorher abgelesenen ffnungsdruckes
erreicht werden.
8. Dse ist dicht, wenn innerhalb 10 Sekunden

kein Tropfen abfllt.
9. Fllt ein Tropfen ab, ist das Einspritzventil zu

zerlegen und die Undichtigkeit durch Reinigen zu beseitigen. Ist das nicht erfolgreich,
mu die Einspritzdse erneuert werden.
Nacharbeit ist nicht zulssig.
2.00.07

Einspritzventil
Injector
Deutsch
10. Schnarr- und Strahlprfung
Manometer des Prfgertes abschalten.

Die Schnarrprfung ermglicht eine hrbare
Prfung der Leichtgngigkeit der Dsennadel
im Dsenkrper. Neue Einspritzventile haben
gegenber gebrauchten ein gendertes
Schnarrverhalten.
Durch Verschlei im Nadelsitzbereich verschlechtert es sich. Schnarrt eine Einspritzdse trotz Reinigung nicht, mu sie durch
eine neue ersetzt werden.
Ein gebrauchtes Einspritzventil mu bei
schneller Hebelttigkeit hrbar schnarren und
dabei gut zerstubt abspritzen. Das Strahlbild kann dabei gegenber dem eines neuen
Einspritzventils deutlich unterschiedlich sein.
11. Neuen Dichtring auflegen. berwurfschraube

und Dichtring mit Montagemittel Deutz S1
bestreichen.
12. Einspritzventil einsetzen.
2.00.08
Einspritzventil
Injector

English
10.
10. Buzzing and spray pattern test
Switch off pressure gauge of tester.

.
, .
.

, .
The buzzing test permits an audible check of the ease

of movement of the nozzle needle in the nozzle body.
New injectors emit a different buzzing sound as compared to used injectors. It deteriorates due to wear in
the needle seat area. If an injection nozzle does not
buzz despite cleaning, it must be renewed.

.
.
A used injector should buzz clearly during rapid

actuation of the handlever, while exhibiting a well
atomized spray pattern. The spray pattern may differ
noticeably from that of a new injector.
11. .

" S1".
11. Place on new sealing ring. Apply Deutz S1 sealing

compound to cap screw and sealing ring.
12. .
12. Insert injector.
2.00.08

Einspritzventil
Injector
English
13. .
13. Tighten cap screw.

Tightening specification: _____________ 60 - 80 Nm
: ______________________ 60-80 .
14.
,
15 .
.
.
14. Retain new fuel-leakage line with special pliers so

that it protrudes by about 15 mm. Attach fuel-leakage line to injector.
Attach fuel-leakage line to tee.
:
,
,
.
Note: Always renew rubber hoses of fuel-leakage line

pulled off hose connection or tee.
15.

.
15. Introduce fuel-leakage line and injection line through

sealing rubber.
16.
.
16. Position fuel-leakage line loosely back in place and

tighten with claw-grip wrench.
Tightening specification: ____________ 25 10 Nm
: _____________________ 25 10
:
.
Note: Secure lines properly again with clamps
2.00.09

Einspritzventil
Injector
Deutsch
13. berwurfschraube festdrehen.
4
6
7
Anziehvorschrift: ___________ 60 - 80 Nm
14. Neue Leckkraftstoffleitung in Spezialzange

so aufnehmen, da ca. 15 mm berstehen.
Leckkraftstoffleitung auf Einspritzventil aufstecken.
Leckkraftstoffleitung auf T-Stck aufstecken.
7
5
Hinweis: Von Schlauchanschlu oder T-Stck

abgezogene Gummischluche der
Leckkraftstoffleitungen sind grundstzlich zu erneuern.
15. Leckkraftstoffleitung und Einspritzleitung

durch den Dichtgummi fhren.
16. Einspritzleitung wieder spannungsfrei aufsetzen und mit Klauenschlssel festdrehen.
4
6
5
Anziehvorschrift: __________ 25 10 Nm
Hinweis: Leitungen wieder ordnungsgem verschellen.
2.00.09

Einspritzventil
Injector
Deutsch
17. Zylinderkopfdeckel mit neuer Dichtung aufsetzen. Schrauben festdrehen.
4
6
2.00.10
Einspritzventil
Injector

English
17.
. .
17. Fit inspection cover with new

gasket. Tighten bolts.
: _________________________ 22 .
Tightening specification: ________________ 22 Nm
2.00.10

Frderbeginn

Commencement of delivery
English
Checking and setting commencement of delivery
Commercial tool required:
KDEP ___________________ 1601
Measuring device KDEP _______________________1601
________ 100 300
Cranking device __________________________ 100 300
Cranking device with mechanical TDC indicator and

graduated disc for checking commencement of delivery
have been mounted.
1. 1

.
1. Turn cylinder No. A1 to firing TDC using cranking

device.
: ,
.
Note: Check whether valves of respective cylinder are

overlapping.
8-.
6-.
8-cyl. engine
6-cyl. engine
. 3 (7)
. 2 (5)
cyl. No. B3 (7)

cyl. No. B2 (5)
For this purpose the locking pin of the cranking device

must have engaged in the starter ring gear.
2. 0. (
).
2. Set graduated disc to zero position.

(Now do not change scale setting anymore).
:
269,2
( ).
Note: For commencement of delivery setting use centre

distance of 269.2 mm (black scale).
2.00.11
Frderbeginn


Deutsch
Frderbeginn prfen und einstellen.

Handelsbliches Werkzeug:
Megert KDEP ___________________ 1601
Spezialwerkzeug:
Durchdrehvorrichtung ____________ 100 300
Durchdrehvorrichtung mit mechanischem
O.T.-Geber und Gradskala fr Frderbeginnkontrolle ist angebaut.
1. Zylinder Nr. A1 mit Durchdrehvorrichtung auf
Znd-OT stellen.
6
5
Hinweis: Prfen ob zugehriger Zylinder in berschneidung steht.

8 Zyl.-Motor
6 Zyl.-Motor
Zyl. Nr. B3 (7)

Zyl. Nr. B2 (5)
Hierzu mu der Arretierungsstift der Durchdrehvorrichtung im Starterkranz eingerastet

sein.
2. Gradskala auf 0 stellen.

(Gradskala jetzt nicht mehr verstellen)
6
7
5
Hinweis: Fr die Frderbeginneinstellung ist der

Achsabstand 269, 2 mm zu verwenden
(schwarze Skala).
2.00.11

Frderbeginn

Deutsch
3. Hutmutter an der Einspritzpumpe abbauen.
3
5
Frderbeginn prfen.
4. Schutzverschraubung an Kontaktgeber des
Megertes abschrauben.
Hinweis: Betriebsanleitung des Herstellers beachten
4
9
5. Kontaktgeber vorsichtig in Bohrung einsetzen. Die Fhrungsnut mu dabei in berdekkung stehen.
6. Masseklemme an Motor befestigen.
2.00.12
Frderbeginn


English
3. .
3. Remove cap nut from injection pump.
Checking commencement of delivery
4.
.
4. Unscrew protective screw on contact maker of

measuring device.
: .
Note: Consult manufacturers operation manual.
5. .
,
.
5. Carefully insert contact maker into bore. Make sure

that it is in line with guide groove.
6.
.
6. Fasten frame terminal to engine.
2.00.12

Frderbeginn

English
7.

30.
7. Pull out locking pin and turn engine with cranking

device about 30 in opposite direction of engine
rotation.
8.

,
.

( ).
8. Turn engine with cranking device in direction of

engine rotation until both diodes of measuring device
light up.
Read off commencement of delivery on graduated disc
(black scale).
Setting/correcting commencement of delivery
9. 1

.
.
9. Set cyl. No. A1 again to firing TDC using cranking

device. Locking pin is engaged.
10.

,
, , 15 .
10. Pull out locking pin and set engine, using cranking
device, to commencement of delivery indicated on the
rating plate, e.g. 15 before TDC.
2.00.13
Frderbeginn


Deutsch
7. Arretierungsstift ziehen und Motor ber die

Durchdrehvorrichtung entgegen der Motordrehrichtung ca. 30 drehen.
8. Motor ber die Durchdrehvorrichtung in

Motordrehrichtung drehen, bis beide Dioden
des Megertes aufleuchten.
Frderbeginn an der Gradscheibe ablesen
(schwarze Skala).
9
7
Frderbeginn einstellen / korrigieren.
9. Zyl. Nr. A1 wieder mit Durchdrehvorrichtung

auf Znd-OT stellen. Arretierungsstift ist eingerastet.
10. Arretierungsstift ziehen und Motor mit Durchdrehvorrichtung auf Typ-Schild angegebenen Frderbeginn, z.B. 15 vor OT, einstellen.
2.00.13

Frderbeginn

Deutsch
11. Deckel abbauen.
a
5
12. Alle Schrauben von Antriebszahnrad lsen.
13. Nockenwelle der Einspritzpumpe langsam

drehen, bis beide Dioden des Megertes
aufleuchten.
Das ist der Frderbeginn.
4
6
14. Schrauben von Antriebszahnrad festdrehen.
Hinweis: Anschlieend Motor wieder exakt auf

Frderbeginn, z.B. 15 vor OT, einstellen.
2.00.14
Frderbeginn


English
11. .
11. Remove cover.
12. .
12. Loosen all bolts from drive gear.
:
, , 15
.
Note: Thereafter set engine precisely to commencement

of delivery, e.g. 15 before TDC.
13.
,
.
.
13. Slowly turn injection pump camshaft until both diodes

of measuring device light up.
This is the exact commencement of delivery.
14. .
14. Tighten bolts on drive gear.
: ___________________________ 31
2.00.14

Frderbeginn

English
Cover with flat gasket.
15. .
.
15. Attach cover with new gasket. Tighten bolts with new
Cu seals.
: __________________________ 21
Cover with O-seal.
15.1
.
15.1 Fit new O-seal and apply dehy-drated lubricant.
15.2 . .
15.2 Attach cover. Tighten bolts.
: __________________________ 21
2.00.15
Frderbeginn


Deutsch
Bei Verschludeckel mit Flachdichtung.
15. Verschludeckel mit neuer Dichtung anbauen. Schrauben mit neuen Cu-Dichtungen festdrehen.
Bei Verschludeckel mit Dichtring.
15.1 Neuen Dichtring montieren und mit wasserfreiem Gleitmittel bestreichen.
15.2 Verschludeckel anbauen. Schrauben festdrehen.
4
6
Anziehvorschrift: _____________ 21 Nm
2.00.15

Frderbeginn

Deutsch
6
7
Frderbeginnkontrolle
9
6
7

Motordrehrichtung drehen, bis beide
Dioden des Megertes aufleuchten.
Frderbeginn an der Gradscheibe ablesen
(schwarze Skala).
3
4
18. Megert abbauen. Hutmutter wieder aufschrauben und festdrehen.
3
4
19. Durchdrehvorrichtung abbauen. Verschludeckel mit neuer Dichtung an Anschlugehuse anbauen. Schrauben festdrehen.
16. Arretierungsstift ziehen und Motor ber die

Durchdrehvorrichtung entgegen der Motordrehrichtung ca. 30 drehen.
6
2.00.16
Frderbeginn


English
16.

30.
16. Pull out locking pin and turn engine

with cranking device about 30 in opposite direction
of engine rotation.
17.

,
.
( ).
17. Turn engine with cranking device in direction of engine

rotation until both diodes of measuring device light
up. Read off commencement of delivery on graduated
disc (black scale).
18. .
.
18. Remove measuring device. Screw cap nut back on and

tighten.
19. .

. .
19. Remove cranking device. Refit cover with new gasket

to adapter housing. Tighten bolts.
: ___________________________ 21
2.00.16

Wellendichtringe
C
Shaft seals
English
Replacing shaft seals on complete engine
____ 210 450
Valve spring assembly lever ________________ 210 450

____________________________ 142 930

__________________________ 142 940
Press-in device, rear ______________________ 142 930

Press-in device, front _____________________ 142 940
- -
- Flywheel end -
1. ,
.
1. Remove cover with guide bearing,

if provided.
2. .
2. Retain flywheel and remove.
3. ,
.
3. Loosen shaft seal from its seat by

tapping with a pin.
2.00.17
Wellendichtringe
C
Shaft seals

Deutsch
Austausch der Wellendichtringe am kompletten Motor.

Ventilfedermontagehebel __________ 210 450
Spezialwerkzeuge:
Eindrckvorrichtung hinten ________ 142 930
Eindrckvorrichtung vorn _________ 142 940
- Schwungradseite -
1. Falls vorhanden, Deckel mit Fhrungslager

abbauen.
2. Schwungrad gegenhalten und abbauen.
3. Wellendichtring durch Gegenschlagen mit

einem Dorn in seinem Sitz lsen.
2.00.17

Wellendichtringe
C
Shaft seals
Deutsch
f
5
4. 1 Blechschraubenloch min. 3 - 3,5 mm vorsichtig in den Wellendichtring bohren.
4
3
5. Entsprechend dicke Blechschraube in das

Bohrloch einschrauben und mit Hilfe eines
geeigneten Werkzeuges, z.B. Ventilfedermontagehebel, herausziehen.
6. Fhrungsbuchse anbauen.
Hinweis: Bohrer dick mit Fett bestreichen , damit keine Bohrspne ins Kurbelgehuse fallen.
7. Dichtlippe leicht einlen. Wellendichtring mit

Eindrckvorrichtung montieren. Dichtlippe
weist zur Kurbelwelle. Siehe Schema 7.1.
4
z
7
8
2.00.18
Wellendichtringe
C
Shaft seals

English
4.
. 3-3,5 .
4. Carefully drill a self-tapping screwhole of 3 - 3.5 mm

dia. into the shaft seal.
: ,
.
Note: Apply a thick coat of grease onto drill to prevent

chips from falling into the crankcase.
5.

, .,
.
5. Screw self-tapping screw of corresponding thickness

into borehole and pull out shaft seal using a suitable
tool, e.g. valve spring assembly lever.
6. .
6. Fit guide sleeve.
7. .

.
. . 7.1.
7. Lightly oil sealing lip. Fit shaft seal using press-in

device. Sealing lip faces crankshaft. See Schematic 7.1.
2.00.18

Wellendichtringe
C
Shaft seals
English
7.1 .
7.1 Pay attention to the installation depth

Item 1 installation depth initial assembly
Item 2 maximum installation depth
. 1
. 2 .
8.
.
8. Position flywheel in place using a self-made guide pin.
:

.
Note: Make sure that dowel sleeve and relevant bore in

flywheel are in line.
9. .
9. Retain flywheel and tighten using new bolts.

Tightening specification:
Initial tightening torque __________________ 40 Nm
Tightening angles _______________ 30 + 60 + 60
:
_________________ 40 .
_________________ 30 + 60 + 60
10. Attach cover with guide bearing, if any.
10.
, .
: ___________________________ 21
2.00.19
Wellendichtringe
C
Shaft seals

Deutsch
7.1 Einbautiefe beachten.
4
6
Pos. 1 Einbautiefe Erstmontage

Pos. 2 Maximale Einbautiefe
2
3 - 0,2
1
0 0,25
86-2.52.1
8. Schwungrad unter Verwendung eines selbstgefertigten Fhrungsdornes aufsetzen.
4
5
Hinweis: Auf bereinstimmung der Pahlse

und Pabohrung im Schwungrad
achten.
9. Schwungrad gegenhalten und mit neuen

Schrauben festdrehen.
Anziehvorschrift:
Vorspannwert ________________ 40 Nm
Nachspannwinkel ______ 30 + 60 + 60
10. Falls vorhanden, Deckel mit Fhrungslager

anbauen.
4
6
2.00.19

Wellendichtringe
C
Shaft seals
Deutsch
- Aggregatetrger -
12. Keilriemenscheiben - Nabe mit Schwingungsdmpfer abbauen.
13. Fr den Ausbau des vorderen Wellendichtringes ist das gleiche Verfahren Punkt 3 - 5
anzuwenden.
14. Fhrungsbuchse anbauen.
11. Keilriemenscheibe abbauen.
2.00.20
Wellendichtringe
C
Shaft seals

English
- -
- Accessory carrier -
11. .
11. Remove V-belt pulley.
12.
.
12. Remove V-belt pulley hub together with vibration

damper.
13.
, 3-5.
13. For removal of front shaft seal follow the same

procedure as decribed under items 3 - 5.
14. .
14. Fit guide sleeve.
2.00.20

Wellendichtringe
C
Shaft seals
English
15. .

.
.
. 15.1.
15. Lightly oil sealing lip. Fit shaft seal using press-in
device. Sealing lip faces crankshaft.
See Schematic 15.1.
15.1 .
15.1 Pay attention to the installation depth

Item 1 installation depth initial assembly
Item 2 maximum installation depth
. 1 .
. 2 .
16. Fit V-belt pulley hub together with vibration damper.

Retain against flywheel and tighten bolts.
16.
.
.
Tightening specification: _______________ 183 Nm
: ________________________ 183
17. Fit V-belt pulley and tighten bolts.
17.
.
: ________________________ 183
2.00.21
Tightening specification: _______________ 183 Nm
Wellendichtringe
C
Shaft seals

Deutsch
15. Dichtlippe leicht einlen. Wellendichtring mit

Eindrckvorrichtung montieren. Dichtlippe
weist zur Kurbelwelle. Siehe Schema 15.1.
4
z
7
8
15.1 Einbautiefe beachten.
4
6
Pos. 1 Einbautiefe Erstmontage

Pos. 2 Maximale Einbautiefe
1
3 0,5
2
7 0,5
86-2.60.1
16. Keilriemenscheiben - Nabe mit Schwingungsdmpfer anbauen. Am Schwungrad

gegenhalten und Schrauben festdrehen.
4
6
Anziehvorschrift: ____________ 183 Nm
17. Keilriemenscheibe anbauen und Schrauben

festdrehen.
4
6
Anziehvorschrift: ____________ 183 Nm
2.00.21

Deutsch

(0221) 822 5454

C 8.00 17.00 .
,
( )

Thermostat
T
Thermostat
English

( )
Replacing thermostats
(vertical installation)
,
.
Drain coolant, catch and dispose of, as needed, in

accordance with anti-pollution regulations.
1. .
1. Remove thermostat housing upper

part.
2. ,
.
2. Inspect thermostats and seals and renew if necessary.
3. .
3. Insert thermostats.
4. .
.
4. Position thermostat housing upper part in place.

Tighten bolts.
: ___________________________ 22
: .
Note: Top up coolant.
2.00.23
Thermostat
T
Thermostat

Deutsch
Thermostate austauschen.
(Senkrechte Einbaulage)
Khlmittelflssigkeit ablassen, auffangen und

bei Bedarf ordnungsgem entsorgen.
1. Thermostatgehuse-Oberteil abbauen.
2. Thermostate und Dichtungen sichtprfen

ggf. erneuern.
9
0
3. Thermostate einsetzen.
4. Thermostatgehuse-Oberteil aufsetzen.
4
6
5
Hinweis: Khlmittelflssigkeit wieder auffllen.
2.00.23

Thermostat
T
Thermostat
Deutsch
Thermostat austauschen.
(Waagerechte Einbaulage)
Cobraklemmenzange ____________ 110 8420
Khlmittelflssigkeit ablassen, auffangen und bei

Bedarf ordnungsgem entsorgen.
Verbindungsleitung bei BFM 1015 C ist abgebaut.
2. Thermostate herausnehmen.
9
0
3. Thermostate und Dichtungen sichtprfen,

ggf. erneuern
1. Thermostatgehuse abbauen.
Wenn erforderlich, Schellen von Kraftstoffleitungen abbauen.
2.00.24
Thermostat
T
Thermostat

English

( )
Replacing thermostat
(horizontal installation)
"" ______________ 110 8420
Cobra clip pliers _________________________ 110 8420
,
.
Drain coolant, catch and dispose of as needed in accordance with anti-pollu-tion regulations.
BFM 1015
.
Connecting pipe on BFM 1015 C has been removed.
1. .
.
1. Remove thermostat housing.

Remove clamps from fuel lines if necessary.
2. .
2. Take out thermostats.
3. ,
.
3. Inspect thermostats and seals and renew if necessary.
2.00.24

Thermostat
T
Thermostat
English
4.
.
4. Watch vent notch when installing the thermostats.
:

.
Note: With both thermostats the vent notch must point

towards engine center.
5. .
6. . .
6. Fit thermostat housing. Tighten bolts.
: ___________________________ 21
7. .
.
7. Slide hose onto hose socket. Fit hose clamp.
:
"".
Note: Use Cobra clip pliers.
2.00.24.1
Thermostat
T
Thermostat

Deutsch
4. Zum Einbau der Thermostate Entlftungskerbe beachten.
9
5
Hinweis: Die Entlftungskerbe mu bei beiden

Thermostaten zur Motormitte weisen.
86-2.66.4
4
8
6. Thermostatgehuse anbauen. Schrauben festdrehen.
4
6
7. Schlauch auf Schlauchstutzen aufschieben.

Schlauchschelle montieren.
4
5
Hinweis: Cobraklemmenzange benutzen.
2.00.24.1

Thermostat
T
Thermostat
Deutsch
4
6
5
8. Schellen an Kraftstoffleitungen anbauen.

4
6
9. Bei BFM 1015 C Verbindungsleitung mit neuen Dichtungen anbauen. Muttern festdrehen.
Anziehvorschrift: ______________ 8,5 Nm

2.00.24.2
Thermostat
T
Thermostat

English
8. .
.
8. Fit clamps to fuel lines. Tighten bolts.
Tightening specification: _________________ 8.5 Nm
: __________________________ 8,5
: .
9. BFM 1015
. .
9. With BFM 1015 C, fit connecting pipe with new

gaskets. Tighten nuts.
: ___________________________ 29
2.00.24.2
Tightening specification __________________ 29 Nm

Khlmittelpumpe
H
Coolant pump
English
Replacing coolant pump
,
.
Drain coolant, catch and dispose of as needed in accordance with anti-pollution regulations.
1.
.
1. Remove coolant pipe.
2.
.
2. Remove the coolant pump using 3 forcing screws.
3. .

.
3. Inspect coolant pump. If fit for further use,

install new O-seals and grease.
: . 1

. 2

Note: Item 1 red O-seal

Item 2 black O-seal
4.
.
4. Adhere new gasket using some grease.
2.00.25

Khlmittelpumpe
H
Coolant pump
Deutsch
Khlmittelpumpe austauschen.
Khlmittelflssigkeit ablassen, auffangen und bei

Bedarf ordnungsgem entsorgen.
1. Khlmittelleitung abbauen.
2. Khlmittelpumpe mittels 3 Abdrckschrauben ausbauen.
3
2
3. Khlmittelpumpe sichtprfen. Bei Weiterverwendung neue Runddichtringe montieren

und einfetten.
Hinweis: Pos. 1 roter Runddichtring

Pos. 2 schwarzer Runddichtring
4. Neue Dichtung mit etwas Fett ankleben.
2.00.25

Khlmittelpumpe
H
Coolant pump
Deutsch
4
6
5. Khlmittelpumpe anbauen. Schrauben festdrehen.
4
6
5
6. Khlmittelleitung mit neuer Dichtung anbauen.

2.00.26
Khlmittelpumpe
H
Coolant pump

English
5. .
.
5. Mount coolant pump. Tighten bolts.
: ___________________________ 21
6.
. .
6. Mount coolant pump with new seal.

bolts.
: ___________________________ 21
: .
Tighten
2.00.26

Flammkerze

Flame glow plug
English
Replacing flame-type heater plug
1. .
.
1. Remove fuel line from flame-type heater plug.
2.
.
2. Fit flame-type heater plug with new Cu seal

and tighten.
: 4 .
Note: Screw in about 4 turns into suction line.
3. .
3. Refit fuel line and tighten.

Tightening specification: _____________ 14 Nm 5%
: _____________________ 14 5%
: .
Note: Refit clamps to fuel line where specified.
2.00.27
Flammkerze

Flame glow plug

Deutsch
Flammkerze austauschen.
1. Kraftstoffleitung von Flammkerze abbauen.

Flammkerze ausbauen.
2. Flammkerze mit neuem CU-Dichtring anbauen

und festdrehen.
Hinweis: Ca. 4 Gewindegnge in Ansaugrohr

einschrauben.
3. Kraftstoffleitung wieder anbauen und festdrehen.
4
6
5
Anziehvorschrift: __________ 14 Nm 5%
Hinweis: Da wo vorgegeben, Kraftstoffleitung
wieder verschellen.
2.00.27

Deutsch

BFM 1015

-
.
. ,
.
, ,
,
.

.

.
.
.
.
:
-
,
.
.
, - ,
.

, ,
.

,
.

, ,
.
,
"
".
, , ,
..,
.
,
. ,
" "
.
Inhalts-Verzeichnis
Table of Contents

Deutsch
3. Bauteile instand setzen
Baugruppe
01
05
05
06
07
08
10
11
19
39
_______________________
_______________________
_______________________
_______________________
_______________________
_______________________
_______________________
_______________________
_______________________
_______________________
Benennung
Kurbelgehuse _________________________
Kurbelwelle ___________________________
Starterkranz / Schwungrad _______________
Pleuelstange __________________________
Kolben _______________________________
Zylinderkopf ___________________________
Nockenwelle __________________________
Kipphebelbock _________________________
Einspritzventil _________________________
Lfterantrieb __________________________
Seite
3.01.01 - 3.01.08
3.05.11 - 3.05.12
3.05.15 - 3.05.17
3.06.21 - 3.06.25
3.07.29 - 3.07.31
3.08.35 - 3.08.40
3.10.43 - 3.10.44
3.11.47 - 3.11.50
3.19.53 - 3.19.55
3.39.59 - 3.39.64
3.
01
05
05
06
07
08
10
11
19
39
_______________________
_______________________
_______________________
_______________________
_______________________
_______________________
_______________________
_______________________
_______________________
_______________________
____________________________________
____________________________
/ __________
_____________________________________
__________________________________
__________________________
____________________
_____________________
__________________________________
_______________________
.
3.01.01 - 3.01.08
3.05.11 - 3.05.12
3.05.15 - 3.05.17
3.06.21 - 3.06.25
3.07.29 - 3.07.31
3.08.35 - 3.08.40
3.10.43 - 3.10.44
3.11.47 - 3.11.50
3.19.53 - 3.19.55
3.39.59 - 3.39.64

Inhalts-Verzeichnis
Table of Contents

English
3. Repair of components
Assembly Group
01
05
05
06
07
08
10
11
19
39
_______________________
_______________________
_______________________
_______________________
_______________________
_______________________
_______________________
_______________________
_______________________
_______________________
Description
Crankcase ____________________________
Crankshaft ____________________________
Starter ring gear / flywheel _______________
Connecting rod ________________________
Piston _______________________________
Cylinder head __________________________
Camshaft _____________________________
Rocker arm bracket _____________________
Injector ______________________________
Fan drive _____________________________
Page
3.01.01 - 3.01.08
3.05.11 - 3.05.12
3.05.15 - 3.05.17
3.06.21 - 3.06.25
3.07.29 - 3.07.31
3.08.35 - 3.08.40
3.10.43 - 3.10.44
3.11.47 - 3.11.50
3.19.53 - 3.19.55
3.39.59 - 3.39.64
Kurbelgehuse
Crankcase
Deutsch


Kurbelgehuse
Crankcase
English
Internal dial gauge

_____________ 143 830
Disassembly/assembly tool for

camshaft sleeve __________________________ 143 830
1.
1. Clean crankcase and inspect for damage.
2.
.
2. Inspect liner seating and sealing surface for damage.
:

.
Note: In case of rust formation or suspected liner

leakage in the area of the liner seating surface
slight spot-grinding is possible with new or
reusable liners.
3. .
3. Apply grinding paste to liner seating surface.
3.01.01
Kurbelgehuse
Crankcase

Deutsch
Innenmegert
Spezialwerkzeug:
De- und Montagewerkzeug fr
Nockenwellenbuchse _____________ 143 830
1. Kurbelgehuse reinigen und auf Beschdigung sichtprfen.
2. Bundauflage und Dichtflche fr Zylinderlaufbuchsen sichtprfen.
9
5
Hinweis: Bei Rostansatz oder Verdacht auf Undichtigkeit der Zylinderlaufbuchsen im

Bereich der Bundauflage ist ein leichtes Tuschieren mit neuen oder wiederverwendbaren Zylinderlaufbuchsen
mglich.
3. Bundauflage mit Schleifpaste bestreichen.
3.01.01

Kurbelgehuse
Crankcase
Deutsch
4. Zylinderlaufbuchse einsetzen und von Hand

einschleifen, bis sich ein Tragbild abzeichnet.
i
5
5. Eingeschliffene Zylinderlaufbuchse herausnehmen und entsprechend der Zylindernumerierung zum Kurbelgehuse zeichnen.
Hinweis: Zylinderlaufbuchsen und Kurbelgehuse grndlich reinigen.
3.01.02
Kurbelgehuse
Crankcase

English
4. ,
.
4. Insert cylinder liner and grind manually until contact

pattern becomes visible.
5.

.
5. Take out ground cylinder liner and mark in accordance

with cylinder numbering relative to crankcase.
:
.
Note: Thoroughly clean cylinder liners and crankcase.
3.01.02

Kurbelgehuse
Crankcase
English
Camshaft bearing bushes
7. 70 .
7. Set internal dial gauge to 70 mm.
8. 1 2
"" "b".
8. Schematic for gauging the bearing bushes at points 1

and 2 in planes a and b.
9. ,
.
9. Gauge bearing bushes, renew if necessary.
:
:
Inner diameter:
Wear limit:
69,99 - 70,044
70,100
69.99 - 70.044 mm
70.100 mm
Replacing camshaft bearing bushes
10.
, .
10. Insert spindle at free end using extractor sleeve.
3.01.03
Kurbelgehuse
Crankcase

Deutsch
Nockenwellenlagerbuchsen
7. Innenmegert auf 70 mm einstellen.
8. Schema zum Vermessen der Lagerbuchsen

an den Punkten 1 und 2 in der Ebene a und b.
86-3.7
9. Lagerbuchsen messen, ggf. auswechseln.
Innendurchmesser:
Verschleigrenze:
6
3
69,99 - 70,044 mm
70,100 mm
Nockenwellenlagerbuchsen auswechseln.
2
7
10. Spindel mit Ausziehbuchse auf Kupplungsgegenseite einsetzen.
3.01.03

Kurbelgehuse
Crankcase
Deutsch
2
7
8
11. Gegenlager kupplungsseitig einsetzen.
2
7
12. Abstandsbuchse aufsetzen.
13. Lagerbuchsen nacheinander, auer der kupplungsseitigen Lagerbuchse, ausziehen.
2
7
8
14. Spindel mit Gegenlager auf Kupplungsgegenseite einsetzen.
3.01.04
Kurbelgehuse
Crankcase

English
11. .
11. Insert thrust bearing at driving end.
12. .
12. Position spacer sleeve in place.
13. ,
.
13. Pull out bearing bushes one after the other, except for
bearing bush at driving end.
14. ,
.
14. Insert spindle with thrust bearing on free end.
3.01.04

Kurbelgehuse
Crankcase
English
15.
.
15. Pull out bearing bush at driving end.
16. ,
.
16. Insert spindle with thrust bearing at free end.
17.
,
.
17. Position new bearing bush at driving end so that recess

faces flywheel.
:
.
Note: Oil bores must be in line.
18. :
.
18. Schematic: Insertion dimension of bearing bush at

driving end.
3.01.05
Kurbelgehuse
Crankcase

Deutsch
15. Kupplungsseitige Lagerbuchse ausziehen.
16. Spindel mit Gegenlager auf Kupplungsgegenseite einsetzen.
2
7
8
17. Neue Lagerbuchse kupplungsseitig so ansetzen, da die Aussparung zum Schwungrad

weist.
2
7
8
5
Hinweis: Auf bereinstimmung der lbohrungen achten.
18. Schema: Einziehma der kupplungsseitigen

Lagerbuchse.
9
5
86-3.17
3.01.05

Kurbelgehuse
Crankcase
Deutsch
2
8
9
5
19. Lagerbuchse nach Schema Punkt 18 bndig

einziehen.
2
7
8
20. Spindel mit Gegenlager kupplungsseitig einsetzen.
21. Schema: Orientierter Einbau der Lagerbuchsen.
1
7
8
5
22. Neue Lagerbuchse auf Kupplungsgegenseite

so ansetzen, da die Aussparung zum
Schwungrad weist.
Hinweis: Beim Umsetzen der Druckwerkzeuge

darauf achten, da durch die Gewindestange die Lagerbuchsen nicht beschdigt werden.
86-3.20
Hinweis: Auf bereinstimmung der lbohrungen achten.
3.01.06
Kurbelgehuse
Crankcase

English
19. , 18,
.
19. Insert bearing bush flush accor-ding to schematic

under point 18.
:
,

.
Note: When shifting the press-in tools, pay attention that

bearing bushes are not damaged by threaded rod.
20.
.
20. Insert spindle with thrust bearing at driving end.
21. :
.
21. Schematic: directional installation of bearing bushes.
22. ,
, ,
.
22. Position new bearing bush at free end so that recess

faces flywheel.
:
.
Note: Oil bores must be in line.
3.01.06

Kurbelgehuse
Crankcase
English
23.
, 21.
23. Insert bearing bushes one after the other according to

schematic under point 21.
24.
.
.
24. Turn out screw plugs and screwed socket. Check oil
ducts for free passage.
25.
.
25. Check drain hole at driving end for free passage.
26. ,
,
.
26. Check drain hole at free end for free passage.
3.01.07
Kurbelgehuse
Crankcase

Deutsch
23. Lagerbuchsen nacheinander nach Schema

Punkt 21 einziehen.
2
8
9
24. Verschluschrauben und Einschraubstutzen

herausdrehen. lkanle auf freien Durchla
prfen.
1
9
86-3.23
25. Ablaufbohrung kupplungsseitig auf freien

Durchla prfen.
86-3.24
26. Ablaufbohrung auf Kupplungsgegenseite auf

freien Durchla prfen.
86-3.25
3.01.07

Kurbelgehuse
Crankcase
Deutsch
27. Verschluschrauben und Einschraubstutzen
mit neuen Cu-Dichtringen festdrehen.
Anziehvorschrift: Pos. 1
Pos. 2
Pos. 3
Pos. 4
Pos. 5
6
86-3.26
3.01.08
28 3 Nm
38 4 Nm
28 3 Nm
38 4 Nm
111 10 Nm
Kurbelgehuse
Crankcase

English
27.
.
27. Tighten screw plugs and screwed socket with new

Cu seals.
. 1
. 2
. 3
. 4
. 5
28 3
38 4
28 3
38 4
111 10
item 1
item 2
item 3
item 4
item 5
28 3 Nm
38 4 Nm
28 3 Nm
38 4 Nm
111 10 Nm
3.01.08

Deutsch
Kurbelwelle

Crankshaft
Deutsch


Kurbelwelle

Crankshaft
English
1. .
1. Chuck up crankshaft up on prism stand.
Reworking sizes are marked on the outer contour of the

crank web at flywheel end.
=
=
H = ground main bearing journals

P = ground crankpins
2. "1" "2"
"" "b".
2. Schematic for gauging bearing journals at points 1

and 2 in planes a and b.
3. .
3. Gauge main bearing journals.
103 -- 0,012
0,034
0,25
102,50 -- 0,012
0,034
0,01
103 -- 0.012
mm
0.034
0.25
mm
102.50 -- 0.012
0.034 mm
0.01
mm
4. Gauge width of thrust bearing journal.
4.

1-

Journal diameter
Each undersize
Limit for undersize
Wear limit:
Journal ovality
38 + 0,062
0
0,4
38,4 + 0,062
3.05.11
Journalwidth standard
Each oversize
Limit for oversize
38 + 0.062
mm
0
0.4
mm
38.4 + 0.062
mm
0
Kurbelwelle

Crankshaft

Deutsch
1. Kurbelwelle in Prismen aufnehmen.
t
9
Die Kennzeichnung der Nacharbeitsstufen erfolgt auf der Auenkontur der schwungradseitigen Kurbelwellenwange.
H = geschliffene Hauptlagerzapfen
P = geschliffene Pleuellagerzapfen
2. Schema zum Vermessen der Lagerzapfen an

den Stellen 1 und 2 in der Ebene a und
b.
3. Hauptlagerzapfen messen.
Zapfendurchmesser
Unterma je Stufe
Grenzma fr
Untermastufe
Verschleigrenze:
Zapfenunrundheit
- 0,012
103 - 0,034
0,25
mm
mm
102,50 -- 0,012
0,034 mm
0,01
mm
4. Breite des Palagerzapfens messen.
Zapfenbreite
38 + 0,062
mm
0
berma je Stufe
0,4
mm
+ 0,062
Grenzma fr bermastufe 38,4 0 mm
3.05.11

Kurbelwelle

Crankshaft
Deutsch
5. Hubzapfen messen
Zapfendurchmesser
Unterma je Stufe
Grenzma fr
Untermastufe
Verschleigrenze:
Zapfenunrundheit
- 0,012
88 - 0,034
0,25
- 0,012
mm
mm
87,50 - 0,034
mm
0,01
mm
6. Kurbelwelle auf Rundlauf prfen
Abweichung max.:
BF6M 1015 ________________ 0,15 mm
BF8M 1015 ________________ 0,20 mm
7. Laufflchen der Wellendichtringe sichtprfen.
9
5
Hinweis: Bei verschlissener Kurbelwelle besteht

die Mglichkeit die Kurbelwelle in unseren Service - Centern instand setzen
zu lassen.
3.05.12
Kurbelwelle

Crankshaft

English
5. .
5. Gauge crankpins
88 -- 0,012
0,034
0,25
87,50 -- 0,012
0,034
0,01
Crankpin diameter
Each undersize
Limit for undersize
Wear limit:
Crankpin ovality
88 -- 0.012
mm
0.034
0.25
mm
87.50 -- 0.012
0.034 mm
0.01
mm
6. Check crankshaft for true running.
6. .
.:
Out of roundness max:
BF6 1015 _______________________________ 0,15

BF8 1015 _______________________________ 0,20
BF6M 1015 _________________________ 0.15 mm

BF8M 1015 _________________________ 0.20 mm
7. .
7. Inspect running surfaces of shaft seals.
:

.
Note: If crankshaft is worn, it is possible to have it

repaired at our Service Centers.
3.05.12

Deutsch
Starterzahnkranz / Schwungrad
/
Starter ring gear / flywheel
Deutsch


/
English
1. .
1. Installation direction and ring gear design.

1. Shrunk ring gear
2. Bolted ring gear
1.
2.
2.
.
2. Make a punch mark in the middle of recessed tooth and

on flywheel.
3. .
3. Spot-drill shrunk ring gear.
: .
Note: Do not damage flywheel.
4. . .
4. Bolted ring gear. Turn out bolts.
3.05.15
/

Deutsch
1. Einbaurichtung und Ausfhrung des Zahnkranzes.
1. Zahnkranz aufgeschrumpft
2. Zahnkranz angeschraubt
86-3.34
2. Exakte Markierung in der Mitte der Zahnanfrsung und am Schwungrad anbringen.
3. Aufgeschrumpften Zahnkranz anbohren

Hinweis: Schwungrad nicht beschdigen.
f
5
4. Angeschraubter Zahnkranz. Schrauben herausdrehen.
3.05.15

/
Deutsch
1
8
5. Zahnkranz entfernen.
6. Schwungrad reinigen und am Auflagebund

sichtprfen.
7. Neuen Zahnkranz exakt an der gleichen Stelle

(siehe Punkt 2) markieren.
2
e
8
i
5
8. Aufzuschrumpfenden Zahnkranz auf max.

220 C erwrmen. Zahnkranz auflegen und
am Bund zur Auflage bringen.
Hinweis: Die angebrachten Markierungen auf

Schwungrad und Zahnkranz mssen in
berdeckung stehen.
3.05.16
/

English
5. .
5. Remove ring gear.
6. .
6. Clean flywheel and inspect at supporting flange.
7.
(. 2).
7. Mark new ring gear exactly at the same position

(see point 2).
8. ,
, . 220.
.
8. Heat ring gear to be shrunk up to max. 220 C. Position

ring gear and bring to stop at flange.
: ,
, .
Note: The marks applied on flywheel and ring gear must

be in line.
3.05.16

/
English
9. ,
, .
.
9. Position ring gear to be bolted and bring to stop at flange.

Tighten bolts.
Tightening specification: ___________ 43.5 4.5 Nm
: ___________________ 43,5 4,5

: ,
, .
Note: The marks applied on flywheel and ring gear must

be in line.
3.05.17
/

Deutsch
9. Anzuschraubenden Zahnkranz auflegen und

am Bund zur Auflage bringen. Schrauben
festdrehen.
2
8
i
6
5
Anziehvorschrift: ________ 43,5 4,5 Nm

Hinweis: Die angebrachten Markierungen auf
Schwungrad und Zahnkranz mssen in
berdeckung stehen.
3.05.17

Deutsch
Pleuelstange
Connecting rod
Deutsch


Pleuelstange
Connecting rod
English
1. 52 .
2. "1" "2"
"" "b".
2. Gauge small end bush at points 1 and 2 in

planes a and b.
3. :
3. Gauge.
:
:
52,040
0,09
+ 0.015
Specified value:
small end bush
52.040 + 0.015 mm
Wear limit:
Small end
bush clearance
0.09
The small end bush clearance results from the

small end bush - piston pin dimensions.
:
" - .
:

.
mm
Note: If the small end bush is worn, the connecting rod

can be repaired at our Service Centers.
3.06.21
Pleuelstange
Connecting rod

Deutsch
2. Kolbenbolzenbuchse an den Punkten 1 und

2 in der Ebene a und b -
86-3.44
3. -messen.
Sollwert:
Kolbenbolzenbuchse
52,040 + 0,015 mm
Verschleigrenze:
Kolbenbolzenspiel
0,09
6
0
5
mm
Das Kolbenbolzenspiel ergibt sich aus den

Maen Kolbenbolzenbuchse-Kolbenbolzen
Hinweis: Bei verschlissener Kolbenbolzenbuchse kann die Pleuelstange in unseren Service-Centern instand gesetzt
werden.
9
8
3.06.21

Pleuelstange
Connecting rod
Deutsch
9
8
4. Pleuellagerdeckel zuordnen.
2
6
r
5. Pleuellagerdeckel montieren. Schrauben

festdrehen.
7. Schema zum Vermessen der Pleuellagerbohrung an den Punkten 1 und 2 der

Ebene a und b.
Anziehvorschrift:
Vorspannwert ______________ 50 - 60 Nm
1. Nachspannwinkel _______________ 60
2. Nachspannwinkel _______________ 60
Bohrung fr Pleuellager 92 +- 0,028

0,002 mm
86-3.49
3.06.22
Pleuelstange
Connecting rod

English
4. .
4. Make sure that big end bearing cap mates with connecting
rod.
5. . .
5. Mount big end bearing cap. Tighten bolts.

Initial tightening torque: _______________ 50 - 60 Nm
1st tightening angle ________________________ 60
2nd tightening angle _______________________ 60
:
______ 50-60
1- ____________________ 60
2- ____________________ 60
6. 92 .
7.
"1" "2" "" "b".
7. Schematic for gauging big end bear-ing bore at points

1 and 2 in planes a and b.
0,028
: 92 +- 0,002
3.06.22
0.028
Bore for big end bearing 92 +- 0.002
mm

Pleuelstange
Connecting rod
English
8.
,

.
8. If the gauge readings conform to the specified readings,

the necessary preload will be obtained after fitting the
bearing shells.

: __________________________ 0,17
Big end bearing clearance

Wear limit: _________________________ 0.17 mm

:
" - ".
The big end bearing clearance results from the big end
bearing - crankpin dimensions.
:
,

.
Note: If the measured values deviate only slightly,

additional measurements are to be carried out
with new bearing shells fitted.
9. .
. . .
9. Remove big end bearing cap. Insert new big end bearing
shell - see note - always in connecting rod shank.
:
.
Note: Big end bearing shell is black-anodized on back

side.
10.
.
10. Insert new big end bearing shell in pertaining cap.
3.06.23
Pleuelstange
Connecting rod

Deutsch
8. Entsprechen die Messungen den angegebenen Werten, ist nach dem Einbau von Lagerschalen die Vorspannung vorhanden.
6
5
Pleuellagerspiel
Verschleigrenze: ____________ 0,17 mm
Das Pleuellagerspiel ergibt sich aus den
Maen Pleuellager - Hubzapfen.
Hinweis: Weichen die Mewerte von den angegebenen Maen ab, sind zustzliche
Messungen mit neuen Lagerschalen
durchzufhren.
9. Pleuellagerdeckel abbauen. Neue Pleuellagerschale, siehe Hinweis, immer in den Pleuelstangenschaft einsetzen.
1
2
9
5
Hinweis: Pleuellagerschale ist auf der Rckseite schwarz eloxiert.
10. Zweite neue Pleuellagerschale in den zugehrigen Pleuellagerdeckel einsetzen.
2
9
3.06.23

Pleuelstange
Connecting rod
Deutsch
1
6
r
11. Pleuellagerdeckel montieren. Schrauben

festdrehen.
12. Innenmegert auf 88 mm einstellen. Lagerschalen an den Punkten 1 und 2 in den

Ebenen a und b messen.
Anziehvorschrift:
Vorspannwert _____________ 50 - 60 Nm
1. Nachspannwinkel ______________ 60
2. Nachspannwinkel ______________ 60
Pleuellagerschalen
Innendurchmesser
Unterma je Stufe
Grenzma fr
Untermastufe
88,048 + 0,054 mm
0,25
mm
87,548 + 0,054 mm
Hinweis: Liegen die Werte bis. max. 0,015 mm

ber den Lagertoleranzen, kann die
Pleuelstange weiter verwendet werden. Wird der Grenzwert berschritten, Pleuelstange austauschen.
13. Pleuelstange ohne Lagerschalen auf einem

Pleuelprfgert prfen -
13.1 auf Parallelitt:

Zulssige Abweichung a = 0,06 mm bei
einem Abstand von x = 100 mm
3.06.24
Pleuelstange
Connecting rod

English
11. . .
11. Mount big end bearing cap. Tighten bolts.

Initial tightening torque: _____________ 50 - 60 Nm
1st tightening angle _______________________ 60
2nd tightening angle ______________________ 60
:
____ 50 - 60
1- __________________ 60
2- ___________________ 60
12. 88 .
"1" "2" "" "b".
12. Set internal dial gauge to 88 mm. Gauge bearing shells

at points 1 and 2 in planes a and b.
Big end bearing shells
Inner diameter
88.048 + 0.054 mm
Each undersize
0.25
mm
Limit for undersize
87.548 + 0.054 mm
:

88,048 + 0,054

0,25

87,548 + 0,054
:
0,015 ,
.

.
Note: If the readings do not exceed bearing tolerances

by more than 0.015 mm, the rod can be used
further. If the limit value is excee-ded, replace the
connecting rod.
13.
:
13. Check connecting rod without bearing shells on

connecting rod tester.
13.1 :
13.1 Parallelism check:

Permissible tolerance a = 0.06 mm over
a distance of x = 100 mm
"" = 0,06
"" = 100
3.06.24

Pleuelstange
Connecting rod
English
13.2 :
13.2 Squareness check:

Permissible tolerance
A relative to B = 0.10 mm
over a distance of x = 100 mm

"" "" = 0,10
"" = 100
Assembling connecting rod with piston
14. .
14. Insert one circlip.
15. .

.
15. Install piston together with con-necting rod. The flattened

site of connecting must be located opposite the recess
for the cooling oil nozzle.
16. .
16. Insert second circlip.
3.06.25
Pleuelstange
Connecting rod

Deutsch
13.2 auf Winkligkeit:
Zulssige Abweichung A zu B = 0,10 mm

bei einem Abstand von x = 100 mm
Pleuelstange mit Kolben komplettieren
2
q
14. Einen Sicherungsring einsetzen.
15. Kolben mit der Pleuelstange montieren.

Die abgeflachte Seite der Pleuelstange mu
entgegen der Aussparung fr die Khlldse
angeordnet sein.
2
8
9
16. Zweiten Sicherungsring einsetzen.
2
q
3.06.25

Deutsch
Kolben
Piston
Deutsch


Kolben
Piston
English
______ 130 300

_____________________ 130 400
Piston ring pliers _________________________ 130 300

Trapezoidal groove
wear gauge _____________________________ 130 400
1. .
.
1. Remove circlip. Take out piston pin.
2.
.
.
2. Adjust piston ring pliers to piston diameter. Remove

piston rings.
3. .
3. Clean and inspect piston and ring grooves.
3.07.29
Kolben
Piston

Deutsch
Spezialwerkzeug:
Kolbenring-Auflegezange: _________ 130 300
Trapeznut-Verschleilehre _________ 130 400
1. Sicherungsring entfernen. Kolbenbolzen

herausnehmen.
1
q
2. Kolbenring-Auflegezange auf den Kolbendurchmesser einstellen. Kolbenringe abbauen.
1
6
7
3. Kolben und Ringnuten reinigen und sichtprfen.
3.07.29

Kolben
Piston
Deutsch
4. Kolbenringstospiel mit Fhlerlehre messen.
6
7
5. Kolbenring-Trapeznut mit Spezialwerkzeug

messen.
6. Ist zwischen Trapeznut-Verschleilehre und

Kolben ein Abstand S vorhanden, so ist
der Kolben weiter verwendbar.
7. Liegt die Trapeznut-Verschleilehre am Kolben an, so ist der Kolben auszutauschen.
Verschleigrenzen:
Stospiel 1. Ring ____________ 0,8 mm
Stospiel 2. Ring ____________ 1,6 mm
Stospiel 3. Ring ____________ 1,2 mm
86-3.65
86-3.66
3.07.30
Kolben
Piston

English
4.
.
4. Measure ring gap with feeler gauge.
Wear limits:
1st ring gap __________________________ 0.8 mm
2nd ring gap _________________________ 1.6 mm
3rd ring gap __________________________ 1.2 mm
:
1- ___________________ 0,8
2- ___________________ 1,6
3- ___________________ 1,2
5.
.
5. Gauge piston ring trapezoidal groove with special tool.
6.

"S",
.
6. If there exists a distance S bet-ween trapeziodal groove

wear gauge and piston, the piston is fit for further use.
7.
,
.
7. If the trapezoidal groove wear gauge has contact with the

piston, the piston must be replaced.
3.07.30

Kolben
Piston
English
8.
.
8. Measure second and third piston groove with

feeler gauge.
:
.
Note: Measurement to be made with new piston rings.
Wear limits:
axial play 2nd ring ____________________ 0,23 mm
axial play 3rd ring ____________________ 0.15 mm
:
2- ________________ 0,23
3- ________________ 0,15
9. Check piston pin for wear.
9. .
Piston pin diameter: 51.993 - 51.998 mm
: 51,993 - 51,998
10. Order and position of piston rings:
10. :
1. keystone ring, top facing combustion

chamber
2. tapered compression ring, top facing
combustion chamber
3. bevelled-edge slotted oil control ring
1. ,
.
2. ,
.
3. .
11. .
11. Fit piston rings.
:
180
.
Note: Spring gap of bevelled-edge ring to be offset by

180 relative to ring gap.
3.07.31
Kolben
Piston

Deutsch
8. Zweite und dritte Kolbenringnut mit Fhlerlehre messen.
6
5
Hinweis: Messung mit neuen Kolbenringen

durchfhren.
Verschleigrenzen:
Axialspiel 2. Ring ___________ 0,23 mm
Axialspiel 3. Ring ___________ 0,15 mm
9. Kolbenbolzen auf Verschlei prfen.

Kolbenbolzendurchmesser:
51,993 - 51,998 mm
10. Reihenfolge und Lage der Kolbenringe:
1. Doppeltrapezring, Top zum Brennraum

weisend.
2. Minutenring, Top zum Brennraum weisend.
3. lschlitz-Dachfasenring
86-3.69
11. Kolbenringe montieren.
2
7
5
Hinweis: Federsto des Dachfasenringes um

180 zum Ringsto versetzen.
3.07.31

Deutsch
Zylinderkopf

Cylinder head
Deutsch


Zylinderkopf

Cylinder head
English

____ 210 450

Magnetic measuring stand

Valve spring assembly lever ________________ 210 450
Valve reseating tool
____________________________________ 120 900

_____________________________ 120 910

_____________________________ 121 410
Clamping stand _______________________________ 120 900

Clamping plate _______________________________ 120 910
Sleeve for fitting
valve stem sealing _____________________________ 121 410
1. .
1. Mount cylinder head on fixture.
2. , ,
.
2. Remove cone clamp, valve spring cap, valve springs

and valves.
3. .
3. Remove valve stem sealing.
3.08.35
Zylinderkopf

Cylinder head

Deutsch
Magnet-Mestativ
Ventilfedermontagehebel __________ 210 450
Ventilsitzbearbeitungsgert
Spezialwerkzeuge:
Aufspannbock __________________ 120 900
Aufspannplatte __________________ 120 910
Montagehlse fr
Ventilschaftabdichtung ___________ 121 410
1. Zylinderkopf an Vorrichtung anbauen.
2
7
2. Klemmkegel, Ventilfederteller, Ventilfedern

und Ventile ausbauen.
1
3
3. Ventilschaftabdichtung ausbauen.
3.08.35

Zylinderkopf

Cylinder head
Deutsch
1
9
5
4. Zylinderkopf reinigen und auf Beschdigung

prfen.
4.1 Kipphebelbockauflage und Dichtflche fr

Zylinderkopfhaube.
4.2 Dichtflche fr Zylinderkopfdichtung.
4.3 Dichtflche fr Ladeluftleitung.
Hinwei: Die in Punkt 4.1 - 4.4 schraffierten

Bereiche mssen sauber und frei von
Beschdigungen sein.
86-3.75
86-3.76
86-3.77
3.08.36
Zylinderkopf

Cylinder head

English
4.
.
4. Clean cylinder head and inspect for damage.
: 4.1 - 4.4

.
Note: The shaded areas under points 4.1 - 4.4 must be

clean and free from damage.
4.1
.
4.1 Rocker arm seating and sealing surface for cylinder

head cover.
4.2
.
4.2 Sealing surface for cylinder head gasket.
4.3
.
4.3 Sealing surface for charge air pipe.
3.08.36

Zylinderkopf

Cylinder head
English
4.4
.
4.4 Sealing surface for exhaust pipe.
5. .
5. Gauge valve stem clearance.
Wear limit:
_________________________ 0,12
________________________ 0,14
Inlet valve __________________________ 0.12 mm

Exhaust valve _______________________ 0.14 mm
6. Inspect valves and gauge them.
6. .
Valve stem diameter: standard
________________ 7,97 0,007

_______________ 7,96 0,007
Inlet valve ____________________ 7.97 0.007 mm

Exhaust valve _________________ 7.96 0.007 mm
6.1 Valve rim thickness
6.1
:
Wear limit:
__________________________ 1,5
_________________________ 1,5
Inlet valve ___________________________ 1.5 mm

Exhaust valve ________________________ 1.5 mm
3.08.37
Zylinderkopf

Cylinder head

Deutsch
4.4 Dichtflche fr Abgasleitung.
86-3.78
5. Ventilschaftspiel messen.
Verschleigrenzen:
Einlaventil ________________ 0,12 mm
Auslaventil ________________ 0,14 mm
6. Ventile sichtprfen und vermessen.
9
6
Ventilschaftdurchmesser: normal
Einlaventil __________ 7,97 0,007 mm
Auslaventil __________ 7,96 0,007 mm
86-3.80
6.1 Ventilrandstrke
Verschleigrenze:
Einlaventil _________________ 1,5 mm
Auslaventil _________________ 1,5 mm
86-3.81
3.08.37

Zylinderkopf

Cylinder head
Deutsch
6.2 Ventiltellerdurchmesser
9
6
7. Ventilsitzringe sichtprfen. Verschleimae

kontrollieren.
8. Ventilrckstand von der Mitte, Ventilteller zur

Zylinderkopfdichtflche messen.
Einlaventil ____________ 46,0 0,2 mm

Auslaventil ___________ 42,0 0,2 mm
86-3.82
Ventilsitzbreite Verschleigrenze:
Einlaventil _________________ 3,0 mm
Auslaventil _________________ 3,5 mm
Ventilrckstehma Verschleigrenze:
Einlaventil _________________ 2,5 mm
Auslaventil _________________ 2,4 mm
8.1 Bei verschlissenen Ventilsitzringen, Ventilfhrungen oder beschdigter Zylinderkopfdichtflche besteht die Mglichkeit den Zylinderkopf in unseren Service-Centern instand setzen zu lassen.
86-3.85
3.08.38
Zylinderkopf

Cylinder head

English
6.2 :
6.2 Valve disc diameter

Inlet valve _____________________ 46.0 0.02 mm
Exhaust valve __________________ 42.0 0.02 mm
___________________ 46,0 0,2

__________________ 42,0 0,2
7. Inspect valve seat inserts and check wear tolerances.
7. .
.
:
Wear limit of valve seat width:
__________________________ 3,0
_________________________ 3,5
Inlet valve ___________________________ 3.0 mm

Exhaust valve ________________________ 3.5 mm
8.
.
8. Gauge valve clearance between valve disc center and

cylinder head sealing surface.
, :
Wear limit for valve penetration into cylinder head
___________________________ 2,5
_________________________ 2,4
Inlet valve ___________________________ 2.5 mm

Exhaust valve ________________________ 2.4 mm
8.1. ,

,

.
8.1 If valve seat inserts or valve guides are worn out, it

is possible to have the cylinder head repaired at our
Service Centers.
3.08.38

Zylinderkopf

Cylinder head
English
9.
9.
.

: 58,7
Gauge length of valve spring.
Unloaded length, standard:
58.7 mm
10.
.
10. Correct seat width using valve reseating tool.
10.1
10.1 Reworking valve seat insert
30
45
3,0
3,5
Valve seat angle:
Inlet
Exhaust
30
45
Valve seat width max.:
Inlet
Exhaust
3.0 mm
3.5 mm
Note: Measure valve penetration into cylinder head once

again after reworking of valve seat insert.
11. .
.
11. Insert valve and retain. Slide protective sleeve onto

valve stem.
:

.
Note: Before assembly of valve stem sealing, valve

splines must be covered by the protective sleeve
or masking tape.
3.08.39
Zylinderkopf

Cylinder head

Deutsch
9. Lnge der Ventilfeder messen.

Lnge ungespannt normal:
58,7 mm
10. Korrekturen der Ventilsitzbreite mit Ventilsitz-Bearbeitungsgert durchfhren.
10.1 Ventilsitzringbearbeitung
f
6
5
Ventilsitzwinkel
Einla
Ausla
30
45
Ventilsitzbreite max:
Einla
Ausla
3,0 mm
3,5 mm
Hinweis: Nach Ventilsitzringbearbeitung nochmals Ventilrckstand messen.
11. Ventil einsetzen und gegenhalten. Schutzhlse auf den Ventilschaft stecken.
2
5
r
Hinweis: Vor jeder Montage der Ventilschaftabdichtung sind die Ventilkeilnuten mit
der Schutzhlse oder einer Klebefolie
abzudecken.
3.08.39

Zylinderkopf

Cylinder head
Deutsch
12. Ventilschaftabdichtung ber die Schutzhlse

schieben.
2
8
7
13. Schutzhlse entfernen. Ventilschaftabdichtung bis Anschlag eindrcken.
2
8
14. Zylinderkopf komplettieren:

Ventilfeder und Ventilfederteller aufsetzen.
15. Ventilfedermontagehebel aufbauen, Klemmkegel einsetzen.
3.08.40
Zylinderkopf

Cylinder head

English
12.
.
12. Slide valve stem sealing onto protective sleeve.
13. .
.
13. Remove protective sleeve. Press in valve stem sealing as

far as it will go.
14. :
.
14. Assemble cylinder head:

Position valve spring and valve spring cap.
15. ,
.
3.08.40
15. Fit valve assembly lever, insert cone clamp.

Deutsch
Nockenwelle

Camshaft
Deutsch


Nockenwelle

Camshaft
English
1.

.
1. Inspect cams and bearing journals for wear, renew

camshaft if necessary.
2.
.
2. Inspect camshaft gears for wear, renew if necessary.
3. .
3. Assemble camshaft gears.
:
.
Note: The flat side of the gear for in-jection pump drive
must point to the outside.
4. .
4. Tighten bolts.
: ___________________________ 29
3.10.43
Nockenwelle

Camshaft

Deutsch
1. Nocken und Lagerzapfen auf Verschlei

sichtprfen, Nockenwelle ggf. erneuern.
9
0
2. Nockenwellenzahnrder auf Verschlei sichtprfen, ggf. erneuern.
9
0
3. Nockenwellenzahnrder komplettieren.
2
5
Hinweis: Die flache Seite des Zahnrades fr den

Einspritzpumpenantrieb mu nach auen weisen.
4. Schrauben festdrehen.
2
6
3.10.43

Nockenwelle

Camshaft
Deutsch
5. Auf Vorhandensein des Spann-/Kerbstiftes
achten, ggf. erneuern. berstand des Spann/Kerbstiftes messen, falls notwendig korrigieren.
2
0
6
Sollma: 4 0,2 mm Spannstift 8 x 24 mm

4 + 1 mm Kerbstift 8 x 28 mm
3.10.44
Nockenwelle

Camshaft

English
5. /
,
. /
, .
5. Make sure that dowel/grooved pin is fitted, renew if

necessary. Gauge projection of dowel/grooved pin, correct
if necessary.
Specified value:
4 0.2 mm dowel pin 8 x 24 mm
4 + 1 mm grooved pin 8 x 28 mm
:
4 0,2 8 24
4 + 1 8 28
3.10.44

Deutsch
Kipphebelbock

Rocker arm bracket
Deutsch


Kipphebelbock

Rocker arm bracket
English

___________________ 170 120
Disassembly/assembly tool
for ball pin ______________________________ 170 120
1. .
1. Dismantle rocker arm bracket.
2. 28 .
,
.
2. Set internal dial gauge to 28 mm. Gauge rocker arm for

inlet valves, renew if necessary.
Rocker arm bore:
_________________________ 28,06
Wear limit _________________________ 28.06 mm
3.
,
.
3. Check ball pin and domed head bolts for wear, renew if
necessary.
Check oil duct for free passage.
3.11.47
Kipphebelbock

Rocker arm bracket

Deutsch
Spezialwerkzeug:
De- und Montagewerkzeug
fr Kugelbolzen _________________ 170 120
1. Kipphebelbock zerlegen.
2. Innenmegert auf 28 mm einstellen. Kipphebel fr Einlaventile messen, ggf. erneuern.
6
0
Kipphebelbohrung:
Verschleigrenze ___________ 28,06 mm
3. Kugelbolzen und Kugelschrauben auf Verschlei prfen, ggf. erneuern.
9
0
lkanal auf freien Durchgang prfen.
3.11.47

Kipphebelbock

Rocker arm bracket
Deutsch
1
7
4. Kugelbolzen auspressen.
2
8
5. Neuen Kugelbolzen so ansetzen, da die Kerbe senkrecht zur Kipphebelachse weist.
2
7
9
6. Neuen Kugelbolzen einpressen. lkanal auf

freien Durchgang prfen.
6
0
7. Kipphebel fr Auslaventile messen, ggf. erneuern.

Kipphebelbohrung:
Verschleigrenze ___________ 28,06 mm
3.11.48
Kipphebelbock

Rocker arm bracket

English
4. .
4. Press out ball pin.
5. ,

.
5. Position new ball pin with groove pointing vertically

towards rocker arm shaft.
6. .
.
6. Press in new ball pin. Check oil duct for free passage.
7. Gauge rocker arm for exhaust valves, renew if necessary.
7. ,
.
:
Rocker arm bore:
_________________________ 28,06
Wear limit _________________________ 28.06 mm
3.11.48

Kipphebelbock

Rocker arm bracket
English
8.
,
.
8. Check ball pin and domed head bolts for wear, renew if
necessary.
9. .
9. Press out ball pin.
10. ,

.
10. Press in new ball pin, with groove pointing vertically

towards rocker arm shaft.
11. ,
.
11. Gauge rocker arm shaft, renew if necessary. Check oil

ducts for free passage.
Rocker arm shaft diameter:
_________________________ 27,90
Wear limit _______________________________ 27.90 mm
3.11.49
Kipphebelbock

Rocker arm bracket

Deutsch
8. Kugelbolzen und Kugelschrauben auf Verschlei prfen, ggf. erneueren.
9
0
9. Kugelbolzen auspressen.
1
7
10. Neuen Kugelbolzen, mit der Kerbe senkrecht

zur Kipphebelachse weisend, einpressen.
2
8
11. Kipphebelachse messen, ggf. erneuern. lkanle auf freien Durchla prfen.
6
9
0
Kipphebelachsendurchmesser:
Verschleigrenze __________ 27,90 mm
3.11.49

Kipphebelbock

Rocker arm bracket
Deutsch
2
8
5
12. Kipphebel und Kipphebelachse komplettieren.
2
8
5
13. Kipphebelbcke montieren.
2
8
14. Befestigungsschrauben einsetzen.
Hinweis: Die lbohrungen mssen nach oben

und die Aussparungen fr die Befestigungsschrauben mssen zu den
Kugelschrauben weisen.
Hinweis: Die Spannut mu zu den Kugelschrauben und die breite Seite mu nach
oben weisen.
3.11.50
Kipphebelbock

Rocker arm bracket

English
12. .
12. Assemble rocker arm with rocker arm shaft.
:
,

.
Note: The oil bores must point up-wards and the recesses
for the fastening bolts must point towards the
domed head bolts.
13. .
13. Fit rocker arm brackets.
:
,
.
Note: The tensioning groove must point towards the

domed head bolts and the broad side upwards.
14. .
14. Insert fastening bolts.
3.11.50

Deutsch
Einspritzventil
Injector
Deutsch


Einspritzventil
Injector
English

, . 19 ________________________ 900 Lg
Long socket a/flats 19 _______________________ 900 lg
1.
1. Unscrew cap nut.
2. :
2. Sequence of parts disassembly

1. Cap nut
2. Injection nozzle
3. Adapter
4. Thrust pin
5. Compression spring
6. Shims
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Wash all parts in clean diesel fuel and blow out with
compressed air.
3. ,
.
.

,

.
3. Nozzle needle and nozzle body are lapped together

and may neither be confused nor exchanged individually.
Do not touch nozzle needles with your fingers. When
nozzle body is held in upright position, nozzle needle
should by its own weight slide down slowly and
smoothly on its seating.
:
,
.

.
Note: If nozzle needle does not slide down smoothly,

wash injection nozzle again in diesel fuel. Renew if
necessary. New injec-tion nozzle must likewise be
washed in clean diesel fuel.
3.19.53
Einspritzventil
Injector

Deutsch
Lange Stecknu SW 19
900 Lg
1. berwurfmutter abschrauben.
2. Folge der Einzeldemontage
1
0
1. berwurfmutter
2. Einspritzdse
3. Zwischenstck
4. Druckbolzen
5. Druckfeder
6. Ausgleichscheiben
Smtliche Teile in sauberem Dieselkraftstoff reinigen und mit Druckluft ausblasen.
3. Dsennadel und Dsenkrper sind zusammen gelppt und drfen weder vertauscht
noch einzeln ausgetauscht werden.
Dsennadel nicht mit den Fingern berhren.
Die Dsennadel mu bei senkrecht gehaltenem Dsenkrper durch ihr Eigengewicht
langsam und ruckfrei auf ihren Sitz gleiten.
9
0
5
Hinweis: Bei ruckweisem Abgleiten der Dsennadel die Einspritzdse erneut in Dieselkraftstoff auswaschen, bei Bedarf
erneuern.
Neue Einspritzdse ebenfalls in sauberem Dieselkraftstoff reinigen.
3.19.53

Einspritzventil
Injector
Deutsch
9
0
4. Sitzflchen des Zwischenstckes auf Verschlei prfen. Auf Vorhandensein der Zentrierstifte achten.
2
5
5. Ausgleichscheiben einsetzen.
6. Druckfeder einsetzen.
2
8
7. Druckbolzen mit dem Zentrierbund zur Druckfeder weisend einsetzen.
Hinweis: Der Abspritzdruck ist von den Ausgleichscheiben abhngig.
3.19.54
Einspritzventil
Injector

English
4.
.
.
4. Check seating faces of adapter for wear. Make sure that

centering pins are fitted.
5. .
5. Insert shims.
:
.
Note: The ejection pressure is depen-dent on the shims.
6. .
6. Insert compression spring.
7.
.
7. Insert thrust pin with centering collar facing compression

spring.
3.19.54

Einspritzventil
Injector
English
8.
.
8. Insert adapter with centering pins in the bores of the

nozzle holder.
:
.
Note: The recess points to the thrust pin.
9.
.
9. Fit injection nozzle with center bores mating with the

centering pins of the adapter.
:
.
Note: Take care that nozzle needle does not fall out of
nozzle body.
10. .
10. Screw on cap nut.
11. .
11. Tighten cap nut.
Tightening specification: ______________ 40 - 50 Nm
: ______________________ 40-50 .
, . 2.
For testing and adjusting injector see chapter 2.
3.19.55

Einspritzventil
Injector
Deutsch
8. Zwischenstck mit den Zentrierstiften in die

Bohrungen des Dsenhalters einsetzen.
2
5
8
Hinweis: Die Ansenkung weist zum Druckbolzen.
9. Einspritzdse mit den Zentrierbohrungen auf

die Zentrierstifte des Zwischenstckes aufsetzen.
2
8
5
r
Hinweis: Die Dsennadel darf nicht aus dem

Dsenkrper fallen.
10. berwurfmutter aufschrauben.
2
3
11. berwurfmutter festdrehen.
2
6
Anziehvorschrift: __________ 40 - 50 Nm
Einspritzventil prfen und einstellen, siehe
Kapitel 2.
3.19.55

Deutsch
Lfterantrieb

Fan drive
Deutsch


Lfterantrieb

Fan drive
English
1. .
1. Gauge axial play of fan shaft.

,
.
Start the cheese-head bolt already loosened during

disassembly so that flange rests on fan shaft.
: ____________ 0,3 - 0,8

: ___________________________ 0,95
Axial play standard: ________________ 0.3 - 0.8 mm

Wear limit: __________________________ 0.95 mm
If wear limit is exceeded, the flange sleeves must be

renewed.
2. .
.
2. Turn out cheese-head bolt. Pull flange off fan shaft.
3. .
3. Remove cover.
4. .
4. Remove fan shaft.
3.39.59
Lfterantrieb

Fan drive

Deutsch
1. Axialspiel der Lfterwelle messen.
2
6
5
Die bereits bei der Demontage gelste

Zylinderschraube beidrehen, soda der
Flansch auf der Lfterwelle anliegt.
Axialspiel normal: ________ 0,3 - 0,8 mm
Verschleigrenze: ____________ 0,95 mm
0,3 - 0,8
Ist die Verschleigrenze berschritten, mssen die Bundbuchsen erneuert werden.

86-3.124
2. Zylinderschraube herausdrehen. Flansch von

der Lfterwelle abziehen.
3. Deckel abbauen.
4. Lfterwelle ausbauen.
3.39.59

Lfterantrieb

Fan drive
Deutsch
5. Innenmegert auf 36 mm einstellen. Bundbuchsen messen, ggf. erneuern.
6
0
Innendurchmesser:
Verschleigrenze:
36,004 - 36,053 mm
36,085 mm
6. Bundbuchsen ausbauen.
2
0
9
7. Neue Bundbuchsen bis Anlage einpessen.
8. lkanal im Aggregatetrger auf freien Durchgang prfen.
3.39.60
Lfterantrieb

Fan drive

English
5. 36 .
, .
5. Set internal dial gauge to 36 mm. Gauge flange sleeves,

renew if necessary.
Inner diameter: _____________ 36.004 - 36.053 mm
Wear limit: ________________________ 36.085 mm
: ____________ 36,004 - 36,053

: ___________________________ 36,085
6. .
6. Remove flange sleeves.
7. .
7. Press in new flange sleeves as far as they will go.
8.
.
8. Check oil duct in accessory carrier for free passage.
3.39.60

Lfterantrieb

Fan drive
English
9.
, .
9. Check fan shaft and gear for wear, renew if necessary.
: ___ 35,959 - 35,975

: ________________________ 35,940
Fan shaft diameter: __________ 35.959 - 35.975 mm

Wear limit: ________________________ 35.940 mm
10. .
10. Install fan shaft.
11. .
11. Drive out shaft seal.
12. ,
.
12. Inspect cover for damage, renew if necessary.
3.39.61
Lfterantrieb

Fan drive

Deutsch
9. Lfterwelle und Zahnrad auf Verschlei prfen, ggf. erneuern.

Lfterwellendurchmesser:
Verschleigrenze:
6
9
0
35,959 - 35,975 mm
35,940 mm
10. Lfterwelle einbauen.
2
z
11. Wellendichtring austreiben.
12. Deckel auf Beschdigung sichtprfen, ggf.

erneuern.
9
0
3.39.61

Lfterantrieb

Fan drive
Deutsch
13. Neuen Wellendichtring einpressen und zwischen den Dichtlippen leicht einfetten.
2
u
9
2
14. Auf Vorhandensein der Spannbuchsen achten, ggf. einsetzen.
16. Deckel anbauen. Schrauben festdrehen.
2
6
3.39.62
Lfterantrieb

Fan drive

English
13.

.
13. Press in new shaft seal and lightly grease between

sealing lips.
14. ,
.
14. Make sure that clamping bushes are fitted, insert if

necessary.
15.
.
15. Adhere new gasket using some grease.
16. Fit cover. Tighten bolts.
16. . .
: ___________________________ 21
3.39.62

Lfterantrieb

Fan drive
English
17.
,
.
17. Inspect running surface of shaft seal for wear, renew

flange if necessary.
18.

.
18. Insert new O-seal in flange and grease lightly.
19.
.
19. Retain fan shaft and press on flange.
20. .
20. Start bolt.
:
,
. . 4.00.39.
Note: Do not tighten bolt until engine assembly in

accordance with tightening specification, see
page 4.00.39.
3.39.63
Lfterantrieb

Fan drive

Deutsch
17. Laufflche des Wellendichtringes auf Verschlei sichtprfen, Flansch ggf. erneuern.
2
0
18. Neuen Runddichtring in Flansch einsetzen

und leicht einfetten.
19. Lfterwelle gegenhalten und Flansch aufdrcken.
20. Schraube leicht andrehen.
2
5
Hinweis: Die Schraube erst bei der Motormontage nach Anziehvorschrift festdrehen, siehe Seite 4.00.39.
3.39.63

Lfterantrieb

Fan drive
Deutsch
2
8
5
Zwischenrad
2
6
21. Falls vorhanden, Zahnrad an Zwischenrad

anbauen.
Hinweis: Die Seite mit der Andrehung weist zum
Zwischenrad.
3.39.64
Lfterantrieb

Fan drive

English
Idler gear
21. ,
.
21. Mount gear to idler gear if any.
:
.
Note: The recessed side faces the idler gear.
22. .
22. Tighten bolts.
: ___________________________ 21
3.39.64

Deutsch

,
BFM 1015

-
.
. ,
.
, ,
,
.

.

.
.
.
.
:
-
,
.
.
, - ,
.

, ,
.

,
.

, ,
.
,
"
".
, , ,
..,
.
,
. ,
" "
.
Inhalts-Verzeichnis
Table of Contents

,
Deutsch
4. Demontage und Montage, Motor komplett
Motor zerlegen
___________________________________
Motor zusammenbauen:
Kurbelgehuse/Zylinderlaufbuchsen ___________________________________
Khlldsen
___________________________________
Stel/Nockenwelle
___________________________________
Nockenwellen - Axialspiel ermitteln ___________________________________
Kurbelwellenlagerung
___________________________________
Kolben mit Pleuel
___________________________________
Zylinderkopfdichtung bestimmen
___________________________________
Zylinderkopf
___________________________________
Hinterer Deckel
___________________________________
Anschlugehuse
___________________________________
Schwungrad
___________________________________
Zwischenrder fr Luftpresser
___________________________________
Aggregatetrger
___________________________________
Khlmittelpumpe
___________________________________
Schwingungsdmpfer/Keilriemenscheibe/Lfterantrieb _____________________
Thermostatgehuse
___________________________________
lkhler
___________________________________
Endregelventil/ldruckgeber
___________________________________
Ventiltrieb
___________________________________
Einspritzpumpe
___________________________________
Frderbeginn einstellen
___________________________________
Deckel Rdertrieb
___________________________________
Einspritzventile
___________________________________
Ansaugrohre
___________________________________
Kurbelgehuseentlftung
___________________________________
Magnetventile
___________________________________
Kraftstoff- und Einspritzleitungen, Zylinderkopfhauben _____________________
Zylinderkopfdeckel
___________________________________
Abgassammelrohr/Abgasturbolader ___________________________________
Luftpresser
___________________________________
Ladeluftleitung
___________________________________
Anschlukrmmer/Entlftungsrohr ___________________________________
senschrauben
___________________________________
lansaugrohr/lwanne
___________________________________
Starter
___________________________________
lmestab
___________________________________
Seite
4.00.01 - 4.00.16
4.00.17 - 4.00.18
4.00.18 - 4.00.19
4.00.20 - 4.00.21
4.00.21
4.00.22 - 4.00.25
4.00.26 - 4.00.27
4.00.28 - 4.00.29
4.00.29
4.00.30
4.00.30
4.00.31
4.00.31 - 4.00.33
4.00.34 - 4.00.37
4.00.38
4.00.39
4.00.40
4.00.41
4.00.42
4.00.43 - 4.00.45
4.00.46 - 4.00.49
4.00.50 - 4.00.52
4.00.52 - 4.00.53
4.00.54
4.00.54 - 4.00.55
4.00.55
4.00.55 - 4.00.56
4.00.56 - 4.00.60
4.00.60 - 4.00.61
4.00.61 - 4.00.62
4.00.63 - 4.00.64
4.00.64 - 4.00.65
4.00.65 - 4.00.66
4.00.66
4.00.66 - 4.00.67
4.00.67 - 4.00.68
4.00.68 - 4.00.69
Gegenber in De- und Montage gezeigte genderte Anbausituation von:

Ladeluftleitung, Entlftungsrohr, lrcklaufrohre, Verschludeckel,
Thermostatgehuse, Kraftstoffleitungen. ________________________________ 4.00.71 - 4.00.72
Ladeluftleitung und Entlftungsrohr ab- und anbauen ______________________ 4.00.73 - 4.00.75
lrcklaufrohre ab- und anbauen
___________________________________
4.00.76
Verschludeckel ab- und anbauen ___________________________________
4.00.77
Thermostate aus- und einbauen
___________________________________ 4.00.78 - 4.00.80
Abgasturbolader und Ladeluftleitung ab- und anbauen bei BF6M 1015
Bauteile abbauen
___________________________________ .00.81 - 4.00.83
Bauteile anbauen
___________________________________ 4.00.83 - 4.00.90
Nebenabtriebe ab- und anbauen.
Lenkhilfspumpe ab- und anbauen
___________________________________ 4.00.91 - 4.00.92

,
Inhalts-Verzeichnis
Table of Contents
4. ,

_________________________________________
:
/
_________________________________________
________________________________________
/ ________________________________________
- _____________________________________

_________________________________________

_________________________________________
_________________________________

_________________________________________

_________________________________________

_________________________________________
_________________________________________
________________________________

_________________________________________

_________________________________________
/ / _______________________

_________________________________________

_________________________________________
/ ___________________

_________________________________________
_________________________________________

_________________________________________
_____________________________________
_________________________________________

_________________________________________

_________________________________________

_________________________________________

, _______________________________________
______________________________________
/ ___________________________________
_________________________________________
________________________________________
/ _________________________
-
_________________________________________
/ _________________________________________
_________________________________________

_________________________________________
.
4.00.01 - 4.0016
4.00.17 - 4.00.18
4.00.18 - 4.00.19
4.00.20 - 4.00.21
4.00.21
4.00.22 - 4.00.25
4.00.26 - 4.00.27
4.00.28 - 4.00.29
4.00.29
4.00.30
4.00.30
4.00.31
4.00.31 - 4.00.33
4.00.34 - 4.00.37
4.00.38
4.00.39
4.00.40
4.00.41
4.00.42
4.00.43 - 4.00.45
4.00.46 - 4.00.49
4.00.50 - 4.00.52
4.00.52 - 4.00.53
4.00.54
4.00.54 - 4.00.55
4.00.55
4.00.55 - 4.00.56
4.00.56 - 4.00.60
4.00.60 - 4.00.61
4.00.61 - 4.00.62
4.00.63 - 4.00.64
4.00.64 - 4.00.65
4.00.65 - 4.00.66
4.00.66
4.00.66 - 4.00.67
4.00.67 - 4.00.68
4.00.68 - 4.00.69
" " :
, ,
, , , ________ 4.00.71 - 4.00.72

_________________________________________
_______________________________

_________________________________________
_________________________________________
4.00.73 - 4.00.75
4.00.76
4.00.77
4.00.78 - 4.00.80
BF6M 1015
_________________________________________
_________________________________________
4.00.81 - 4.00.83
4.00.83 - 4.00.90

___
4.00.91 - 4.00.92
Inhalts-Verzeichnis
Table of Contents

,
English
4. Disassembly and reassembly of complete engine
Dismantling engine
___________________________________
Reassembling engine:
Crankcase/cylinder liners
___________________________________
Cooling oil nozzles
___________________________________
Tappets/camshaft
___________________________________
Determining camshaft end float
___________________________________
Crankshaft bearings
___________________________________
Piston with connecting rod
___________________________________
Determining cylinder head gasket ___________________________________
Cylinder head
___________________________________
Rear cover
___________________________________
Adapter housing
___________________________________
Flywheel
___________________________________
Idler gears for air compressor
___________________________________
Accessory carrier
___________________________________
Coolant pump
___________________________________
Vibration damper/V - belt pulley/fan drive _______________________________
Thermostat housing
___________________________________
Oil coole
___________________________________
Oil pressure control valve/oil pressure sensor ____________________________
Valve gear
___________________________________
Injection pump
___________________________________
Setting commencement of delivery ___________________________________
Cover, gear train
___________________________________
Injectors
___________________________________
Intake pipes
___________________________________
Crankcase breather
___________________________________
Solenoid valves
___________________________________
Fuel and injection lines, cylinder head covers ____________________________
Inspection cover
___________________________________
Exhaust manifold/turbocharger
___________________________________
Air compressor
___________________________________
Charge air pipe
___________________________________
Connecting elbow/breather pipe
___________________________________
Eyebolts
___________________________________
Oil suction pipe/oil pan
___________________________________
Starter
___________________________________
Oil dipstick
___________________________________
Page
4.00.01 - 4.00.16
4.00.17 - 4.00.18
4.00.18 - 4.00.19
4.00.20 - 4.00.21
4.00.21
4.00.22 - 4.00.25
4.00.26 - 4.00.27
4.00.28 - 4.00.29
4.00.29
4.00.30
4.00.30
4.00.31
4.00.31 - 4.00.33
4.00.34 - 4.00.37
4.00.38
4.00.39
4.00.40
4.00.41
4.00.42
4.00.43 - 4.00.45
4.00.46 - 4 - 00.49
4.00.50 - 4.00.52
4.00.52 - 4.00.53
4.00.54
4.00.54 - 4.00.55
4.00.55
4.00.55 - 4.00.56
4.00.56 - 4.00.60
4.00.60 - 4.00.61
4.00.61 - 4.00.62
4.00.63 - 4.00.64
4.00.64 - 4.00.65
4.00.65 - 4.00.66
4.00.66
4.00.66 - 4.00.67
4.00.67 - 4.00.68
4.00.68 - 4.00.69
Changed mounting conditions as compared to disassembly and reassembly for:

Charge air pipe, breather pipe, oil return pipes, cover,
thermostat housing, fuel lines.
___________________________________ 4.00.71 - 4.00.72
Removing and refitting charge air pipe and breather pipe ___________________ 4.00.73 - 4.00.75
Removing and refitting oil return pipes _________________________________
4.00.76
Removing and refitting cover
___________________________________
4.00.77
Removing and refitting thermostats ___________________________________ 4.00.78 - 4.00.80
Removing and refitting exhaust turbocharger and charge air pipe on BF6M 1015
Removing components
___________________________________ 4.00.81 - 4.00.83
Refitting components
___________________________________ 4.00.83 - 4.00.90
Removing and refitting PTOs
Removing and refitting power steering pump ____________________________
4.00.91-4.00.92

-
.
. ,
.
, ,
,
.

.

.
.
.
.
:
-
,
.
.
, - ,
.

, ,
.

,
.

, ,
.
,
"
".
, , ,
..,
.
,
. ,
" "
.

(0221) 822 5454

C 8.00 17.00 .
,
( )

,
English
Dismantling engine

14 ______________________________ 900S
17 ______________________________ 900S
. 17 ______________________ 4550-1
______ 62 860
Reinforced wrench
sockets a/flats 14 __________________________ 900 S
a/flats 17 __________________________ 900 S
Claw-grip wrench a/flats 17 _________________ 4550 - 1
Swivel spigot wrench _______________________ 62 860
_____________________ 6066
___________________________________ 6066/151
_____________________________________ 110 030
______________________ 110 130

____________________ 144 150
- _____ 150 130
__________________ 150 800
Engine assemblystand ________________________6066

Angled clamping plate ____________________ 6066/151
Extractor _______________________________ 110 030
Slotted nut wrench _______________________ 110 130
Dolly for camshaft gear ____________________ 144 150
Disassembly tool for cylinder liners ___________ 150 130
Extractor compl. _________________________ 150 800

, .. ,
,
.
The repair procedure outlined in this chapter refers to the

standard specification, i.e. components for customizing the
engine are not shown.
1. .
1. Mount angled clamping plate.
2.
. .

.
2. Chuck engine in double-sided assembly stand and align.

Tighten bolts.
Drain and catch remaining oil and coolant and
dispose of in accordance with anti-pollution
regulations.
4.00.01

,
Deutsch
Motor zerlegen
Verstrkte Steckschlsseleinstze SW 14 __________________ 900 S
SW 17 __________________ 900 S
Gelenkstirnlochschlssel ___________ 62 860
Spezialwerkzeuge:
Motormontagebock _________________ 6066
Aufspannhalter ________________ 6066/151
Auszieher _____________________ 110 030
Nutmutterschlssel ______________ 110 130
Gegenhalter fr
Nockenwellenzahnrad ____________ 144 150
Ausziehwerkzeug fr
Zylinderlaufbuchsen _____________ 150 130
Ausziehvorrichtung ______________ 150 800
Bei dem gezeigten Reparaturablauf sind unterschiedliche Kundenumfnge nicht bercksichtigt,
d.h., von der Standard-Ausrstung abweichende Anbauteile werden nicht gezeigt.
1. Aufspannhalter anbauen.
2. Motor im doppelseitigem Montagebock ausrichten. Schrauben festdrehen.

l bzw. Restl und Khlmittel ablassen,
auffangen und ordnungsgem entsorgen.
s
7
5
4.00.01

,
Deutsch
2.1 Falls vorhanden, Schraube von Lfterantrieb

vor Abbau des Aggregatetrgers lsen.
Schraube nicht herausdrehen.
3. Vakuumschluche, Anschlukrmmer, Entlftungsrohr und senschraube abbauen.
4. Ladeluftleitung mit Steckstck und Halter abbauen.
5. Abgasturbolader, ldruckleitung und lrcklaufleitung abbauen.
4.00.02

,
English
2.1 ( )
.
.
2.1 Loosen bolt of fan drive, if any, before removing

accessory carrier. Do not turn out bolt.
3. ,
, -.
3. Remove vacuum hoses, connec-ting elbow, breather

pipe and eyebolt.
4.
.
4. Remove charge air pipe together with plug-in element

and retainer.
5. ,
.
5. Remove exhaust turbocharger, oil pressure pipe and

oil return pipe.
4.00.02

,
English
6. ,
.
6. Remove air compressor, oil pressure pipe and coolant

pipes.
7. .
7. Remove fuel lines together with retainer.
8. .
8. Remove inspection cover.
9. ,

.
9. Remove injection lines, fuel-leakage lines and lines for

flame-type heater plug system.
: .
Note: Use claw-grip wrench.
4.00.03

,
Deutsch
6. Luftpresser, ldruckleitung und Khlmittelleitungen abbauen.
7. Kraftstoffleitungen mit Halter abbauen.
8. Zylinderkopfdeckel abbauen.
9. Einspritzleitungen, Leckkraftstoffleitungen
und Leitungen fr Flammstartanlage abbauen.
3
5
Hinweis: Klauenschlssel verwenden.
4.00.03

,
Deutsch
10. Leitung zum Magnetventil und LDA abbauen.

Magnetventil abbauen.
11. Halter abbauen.
12. Kurbelgehuse-Entlftung abbauen.
13. Verbindungsleitung und senschraube abbauen.
4.00.04

,
English
10.
(LDA).
.
10. Remove line to solenoid valve and manifold pressure

compensator (LDA). Remove solenoid valve.
11. .
11. Remove retainer.
12. .
12. Remove crankcase breather.
13. -.
13. Remove connecting line and eybolt.
4.00.04

,
English
14. . .
14. Remove thermostat housing. Take out thermostats.
15. .
15. Remove flame-type heater plugs and intake pipes.
16.
.
16. Remove oil dipstick and exhaust manifolds.
17. .
17. Remove cylinder head covers.
:

.
Note: Note cylinder No. for reassembly of inspection cover

with oil filler neck.
4.00.05

,
Deutsch
14. Thermostatgehuse abbauen. Thermostate

herausnehmen.
15. Flammkerzen und Ansaugrohre abbauen.
16. lmestab und Abgassammelrohre abbauen .
17. Zylinderkopfhauben abbauen.
3
5
Hinweis: Fr den Wiederaufbau der Ventildeckelhaube mit leinfllstutzen Zylinder-Nr.

notieren.
4.00.05

,
Deutsch
18. Kipphebelbcke abbauen. Stostangen herausnehmen.
3
7
19. berwurfschraube fr Einspritzventil ausbauen.
3
7
19.1 Bei Festsitz des Einspritzventils Schlagwerkzeug benutzen.
20. Zylinderkpfe abbauen.
4.00.06

,
English
18. .
.
18. Remove rocker arms. Lift out pushrods.
19. .
19. Remove cap screw for injector.
19.1
.
19.1 If injector is sticking, use tapping tool.
20. .
20. Remove cylinder heads.
4.00.06

,
English
21. .
21. Remove oil return line from injection pump.
22. .
22. Remove cover.
23. "".
.
23. Unscrew screw plug X, remove timing chest top cover.
:
.
Note: Screw screw plug back in and tighten.
24. .
24. Remove injection pump complete with drive gear.
: .
Note: Detach spring.
4.00.07

,
Deutsch
21. lrcklaufleitung an der Einspritzpumpe

abbauen.
22. Deckel abbauen.
23. Verschluschraube X herausschrauben.

Rderkastenaufsatz abbauen.
3
5
Hinweis: Verschluschraube wieder einschrauben und festdrehen.
24. Einspritzpumpe komplett mit Antriebszahnrad ausbauen.
3
5
Hinweis: Feder aushngen.
4.00.07

,
Deutsch
25. Khlmittelstutzen ausbauen.
26. Khlmittelpumpe mittels 3 Abdrckschrauben ausbauen.
27. lkhlerhaube abbauen.
28. Starter ausbauen.
4.00.08

,
English
25. .
25. Remove coolant supply pipe socket.
26.
.
26. Remove the coolant pump using 3 forcing screws.
27. .
27. Remove oil cooler cover.
28. .
28. Remove starter.
4.00.08

,
English
29. .
29. Remove oil pan.
30. .
30. Remove oil suction pipe together with retainer.
31. .
31. Remove cover together with guide bearing.
32. .
32.
:

.
Note: Retain flywheel and loosen flywheel bolts and V-belt

pulley bolts in one single operation.
4.00.09
Remove flywheel.

,
Deutsch
29. lwanne abbauen.
30. lansaugrohr mit Halter abbauen.
31. Deckel mit Fhrungslager abbauen.
32. Schwungrad abbauen.
3
5
Hinweis: Schwungrad gegenhalten und in einem

Arbeitsgang Schwungradschrauben
und Keilriemenscheibenschrauben lsen.
4.00.09

,
Deutsch
33. Keilriemenscheibe abbauen.
34. Keilriemenscheiben - Nabe mit Schwingungsdmpfer abbauen.
35. Anschlugehuse abbauen.
36. Hinterer Deckel abbauen.
4.00.10

,
English
33. .
33. Remove V-belt pulley.
34. .
34. Remove V-belt pulley hub complete with vibration damper.
35. .
35. Remove adapter housing
36. .
36. Remove rear cover.
4.00.10

,
English
37. .
37. Remove oil cooler.
38. .
38. Remove accessory carrier.
38.1 .
38.1 Remove idler gear.
38.2 .
38.2 Remove bolts from plug-in element.
4.00.11

,
Deutsch
37. lkhler abbauen.
38. Aggregatetrger abbauen.
38.1 Zwischenrad ausbauen.
38.2 Schrauben von Steckstck entfernen.
4.00.11

,
Deutsch
38.3 lpumpe ausbauen.
38.4 Steckstck herausziehen.
3
5
40. Kolben mit Pleuel komplett ausbauen.

Hinweis: Bei Weiterverwendung der Kolben dieselben zeichnen.
4.00.12

,
English
38.3 .
38.3 Remove oil pump.
38.4 .
38.4 Pull out plug-in element.
39. .
40. .
40. Remove piston complete with connecting rod.
:
.
Note: Mark pistons when reusing them.
4.00.12

,
English
41. .
41. Remove main bearing caps.
42. ,

.
.
42. Turn crankshaft until balance weights point towards

crankcase sealing surface.
Carefully lift out crankshaft.
43. ,
.
43. Retain receiving pin for camshaft gear with pin

wrench, turn out screw plug.
43.1 .
43.1 Turn out socket head cap screw.
4.00.13

,
Deutsch
41. Hauptlagerdeckel abbauen.
42. Kurbelwelle drehen, bis Gegengewichte zur

Kurbelgehuse-Dichtflche weisen.
Kurbelwelle vorsichtig herausheben.
3
9
43. Bolzen mit Zapfschlssel gegenhalten, Verschluschraube herausdrehen.
43.1 Innensechskantschraube herausdrehen.
4.00.13

,
Deutsch
43.2 Durch hin und her Bewegungen Bolzen herausdrcken. Zahnrad herausnehmen.
44. Anlaufdeckel abbauen.
3
7
45. Nockenwellenzahnrad gegenhalten. Zahnrder komplett ausbauen.
3
5
46. Smtliche Stel in OT-Stellung bringen.

Nockenwelle ausbauen.
Hinweis: Fr diesen Vorgang den Motor im Montagebock einseitig abhngen.
4.00.14

,
English
43.2 -.
.
43.2 Pull out pin by moving back and forth. Take out gear.
44. .
44. Remove thrust cover.
45. .
.
45. Retain camshaft gear. Remove all gears.
46. .
.
46. Bring all tappets into TDC position. Remove camshaft.
:

.
Note: For this operation hook up engine on one side in

assembly stand.
4.00.14

,
English
47. .
47. Take out tappets.
48. .
48. Remove cooling oil nozzles.
49. .
49. Remove cylinder liners.
50. .
50. Remove O-seals.
4.00.15

,
Deutsch
47. Stel herausnehmen.
48. Khlldsen ausbauen.
49. Zylinderlaufbuchsen ausbauen.
3
7
50. Runddichtringe ausbauen.
4.00.15

,
Deutsch
51. Hutmutter abschrauben.
3
5
52. Endregelventil ausbauen.
53. ldruckgeber ausbauen.
54. Bundauflage fr Zylinderlaufbuchsen sichtprfen, ggf. reinigen.

l- und Khlmittelkanle auf freien Durchla
prfen.
Hinweis: Falls der gleiche ldruck wieder eingestellt werden soll, ist vor dem Ausbau das Abstandsma x zu messen.
4.00.16

,
English
51. .
51. Screw off cap nut
52. .
52. Remove pressure control valve.
:
,
"".
Note: Measure distance x prior to removal if the same

oil pressure is to be reset.
53. .
53. Remove oil pressure sensor.
54.
.

.
54. Inspect collar seating for cylinder liners and clean if

necessary.
Check clear passage through the oil and coolant ducts.
4.00.16

,
English
Reassembling engine

14 ______________________________________ 900S
17 ______________________________________ 900S
. 17 _____________________ 4550 - 1
______ 62 860

_______________________________ 91107
(KDEP) ____ 1601
Reinforced wrench
sockets a/flats 14 __________________________ 900 S
a/flats 17 __________________________ 900 S
Claw-grip wrench a/flats 17 _________________ 4550 -1
Swivel spigot wrench _______________________ 62 860
V-belt tension gauge _______________________ 91 107
Measuring device for commencement
of delivery (KDEP) ___________________________1601
________ 100 300

2
____________________ 100 400
___ 100 850
_________________ 101 910

____________ 102 560

_____________ 102570

__________________ 110 120
______________________ 110 130
____________ 110 150
______________ 130 650
___________ 144 150

_____________________________ 150 120

______________________________ 170 100
Cranking device __________________________

2 Dial gauges for
measuring device ________________________
Device for measuringpiston projection ________
Device for measuringangle degrees ___________
Piston cooling nozzle tester _________________
Lever for bendingpiston cooling nozzles _______
Special pliers for fuel-leakage line ____________
Slotted nut wrench _______________________
Angle gauge for injection pump ______________
Piston ring compressor ____________________
Dolly for camshaft gear ____________________
Press-in tool for cylinder liner _______________
Special wrench for oil pressure sensor ________
Crankcase/cylinder liners
1.
.
1. Fit new sealing rings for each cylinder.
:
,
.
Note: Pull O-seals slightly apart to prevent them from

falling down into the crankcase during assembly.
4.00.17
100 300
100 400
100 850
101 910
102 560
102 570
110 120
110 130
110 150
130 650
144 150
150 120
170 100

,
Deutsch
Motor zusammenbauen
Verstrkte Steckschlsseleinstze SW 14 ___________________ 900 S
SW 17 ___________________ 900 S
Gelenkstirnlochschlssel ___________ 62 860
Keilriemenspannungsmegert _______ 91107
Megert fr Frderbeginn (KDEP) _____ 1601
Spezialwerkzeuge:
Durchdrehvorrichtung ____________
2 Meuhren zum Megert ________
Megert fr Kolbenberstand _____
Winkelgradmegert _____________
Prfgert fr Kolbenkhldsen _____
Biegehebel fr Kolbenkhldsen ____
Spezialzange fr Leckkraftstoffleitung ____________________
Nutmutterschlssel ______________
Meschablone fr E. Pumpe _______
Kolbenringspannband ____________
Gegenhalter fr Nockenwellenzahnrad ______________________
Eindrckwerkzeug fr
Zylinderlaufbuchse ______________
Spezialschlssel fr ldruckgeber ___
100 300
100 400
100 850
101 910
102 560
102 570
110 120
110 130
110 150
130 650
144 150
150 120
170 100
Kurbelgehuse / Zylinderlaufbuchsen
1. Neue Runddichtringe zylinderweise einsetzen.
Hinweis: Runddichtringe leicht auseinanderziehen, um ein Herausfallen bei der Montage ins Kurbelgehuse zu vermeiden.
4.00.17

,
Deutsch
9
u
2. Zylinderlaufbuchse im Bereich X mit Mehrzweckfett bestreichen.
3. Zylinderlaufbuchse bis Anlage eindrcken.
86-4.63
Khlldsen
4
5
4. Khlldsen und berdruckventile einbauen.

berdruckventile handfest andrehen.
Hinweis: Einbaurichtung beachten.
5. Auf Vorhandensein der Pabuchsen achten.
4.00.18

,
English
2. ""
.
2. Apply multi-purpose grease to cylinder liner in the area

X.
3. .
3. Press in cylinder liner as far as it will go.
Cooling oil nozzles
4.
.
.
4. Install cooling oil nozzles and overpressure relief

valves. Tighten overpressure relief valves fingertight.
: .
Note: Observe direction of installation.
5. .
5. Pay attention that locating bushes are fitted.
4.00.18

,
English
6.

.
6. Position measuring device for cooling oil nozzles in

place and center by means of locating bushes.
7.
.
7. Carefully insert measuring pin into bore of measuring

device.
8.
,
.
8. The correct position of jet is obtained when the

measuring pin is centered in the cooling oil nozzle.
: , ,

. .
Note: Non-aligned cooling oil nozzles can be realigned by

turning/bending. Use bending lever.
9. .
9. Tighten overpressure relief valves.

: ___________________________ 28
: .
Note: Recheck position of jet.
4.00.19

,
Deutsch
6. Mevorrichtung fr Khlldsen aufsetzen

und ber Pabuchsen zentrieren.
7. Mebolzen vorsichtig in Bohrung der Mevorrichtung einsetzen.
8. Die richtige Strahllage ist gewhrleistet, wenn

der Mebolzen sich in der Khlldse zentriert.
9
5
7
Hinweis: Nichtfluchtende Khlldsen mssen

durch Verdrehen/Verbiegen nachgerichtet werden. Biegehebel verwenden.
9. berdruckventile festdrehen.
4
6
5
Hinweis: Strahllage nochmals prfen.
4.00.19

,
Deutsch
4
z
Stel / Nockenwelle
4
z
5
11. Nockenwelle einbauen.
4
9
12. Nockenwellenzahnrad komplett einbauen.

Auf Pastift zur Zentrierung des Zahnrades
achten.
13. Gegenhalter anbauen. Schrauben festdrehen.
10. Stel einsetzen.
Hinweis: Fr diesen Vorgang den Motor im Montagebock einseitig abhngen.
4.00.20

,
English
Tappets/camshaft
10. .
10. Insert tappets.
11.
11. Install camshaft.
:

.
Note: For this operation hook up engine on one side in the

assembly stand.
12.
.
.
12. Completely install camshaft gear. Pay attention to

dowel pin for centering gear.
13. .
13. Fit dolly.
4.00.20

,
English
14. .
.
14. Retain camshaft gear.

Tighten central bolt.
:
__________________ 50
_________________ 30 + 60 + 60
Remove dolly.
Determining camshaft end float
15. .
"" .
15. Press camshaft in as far as it will go. Gauge

dimension a to thrust face of camshaft gear.
16. "b
.
"" - "b" =
16. Gauge dimension b from thrust face to contact face

with new seal.
Dimension a - dimension b = end float
Specified end float: 0.25 - 0.75 mm
: 0,25 - 0,75
:
.
Note: Correct deviation with seals.
17.
.
17. Fit thrust cover with new Cu seals.
: ___________________________ 22
4.00.21

,
Deutsch
14. Nockenwellenzahnrad gegenhalten. Zentralschraube festdrehen.
7
6
3
Anziehvorschrift:
Gegenhalter wieder abbauen.
Nockenwellen - Axialspiel ermitteln

15. Nockenwelle auf Anschlag drcken. Ma a
zur Anlaufflche des Nockenwellenrades
messen.
4
6
16. Ma b von der Anlaufflche zur Anlageflche mit neuer Dichtung messen.
Ma a - Ma b = Axialspiel
Axialspiel Soll: 0,25 - 0,75 mm

Hinweis: Abweichung mit Dichtungen korrigieren.
6
5
17. Anlaufdeckel mit neuen Cu-Dichtringen montieren.
4.00.21

,
Deutsch
Kurbelwellenlagerung
19. Palagerbreite der Kurbelwelle messen und

notieren. Ma a
Zapfenbreite normal:
38 +0,062
mm
0
berma je Stufe
0,4
mm
Grenzma fr bermastufe 38,4+0,062
mm
0
20. Lagerschale einsetzen.
21. Lagerschale in Hauptlagerdeckel einsetzen.
4.00.22

,
English
Crankshaft bearings
18. 38 .
19.
.
"".
19. Gauge width of crankshaft thrust bearing and record.

Dimension a
Standard journal width 38 +0.062
mm
0
Each oversize
0.4
mm
Limit for oversize
38.4 +0.062
mm
0
: 38 + 0,062
0
: 0,4
: 38,4 + 0,062
20. .
20. Insert bearing shell.
21.
.
21. Insert bearing shell into main bearing cap.
4.00.22

,
English
22.
.
. "b".
22. Place half thrust rings on thrust bearing cap. Gauge

and record width. Dimension b
23. .
23. Determine end float.
: "" = 38,02
"b" = 37,71
"" - "b" =
= 0,31
Example: Dimension a = 38.02 mm

Dimension b = 37.71 mm
Dimension a - dimension b = end float
= 0.31 mm
: = 0,205-0,392
Specified end float: 0.205 - 0.392 mm
24. .
24. Mark crankshaft with chalk prior to installation.
25.
.
25. Position camshaft gear and mark with chalk.
4.00.23

,
Deutsch
22. Anlaufringhlften an Palagerdeckel anlegen.

Breite messen und notieren. Ma b
4
6
23. Axialspiel ermitteln.

Beispiel: Ma a = 38,02 mm
Ma b = 37,71 mm
Ma a - Ma b = Axialspiel
= 0,31 mm
Axialspiel Soll: 0,205 - 0,392 mm
24. Kurbelwelle vor Einbau mit Kreide markieren.
25. Nockenwellenzahnrad positionieren und mit

Kreide markieren.
4.00.23

,
Deutsch
4
z
5
26. Kurbelwelle einsetzen.
4
i
27. Markierung Kurbelwellenzahnrad zu Nockenwellenzahnrad auf bereinstimmung bringen.
4
5
28. Anlaufringhlften ohne Fhrungsnase einsetzen.
4
u
5
29. Anlaufringhlften mit Fhrungsnase am Palagerdeckel mit etwas Fett ankleben.
Hinweis: Beim Einbau mssen die Gegengewichte schwungradseitig exakt nach

oben weisen.
Hinweis: Anlaufringe mssen mit der Laufschichtseite zum Wangenspiegel der Kurbelwelle weisen.
Hinweis: Anlaufringe mssen mit der Laufschichtseite zum Wangenspiegel der Kurbelwelle weisen.
4.00.24

,
English
26. .
26. Introduce crankshaft.
:

.
Note: During installation balance weights on flywheel end

must point exactly up.
27. ,
.
27. Make sure that marks on crankshaft gear and

camshaft gear are in line.
28.
.
28. Insert half thrust rings without lug.
:

.
Note: Running layer of thrust rings must face towards

crankweb.
29.

.
29. Bond the thrust washers halves to the locating

bearing cap by means of the guide nose, using a small
quantity of grease.
Note: The overlay sides of the thrust washers must point

towards the cheek surface of the crankshaft.
4.00.24

,
English
30.
30. Mount thrust bearing cap.
: 1
.
Note: Bearing cap No. 1 at flywheel end.
31.
.
31. Mount main bearing caps, paying attention to the

numbering.
: C
.

,
.
Note: Tighten main bearing bolts slightly. For aligning the

thrust bearing cap push crankshaft first towards the
flywheel side and then towards the auxiliaries
carrier side.
32. .
,
.
32. Tighten main bearing bolts.

Tighten vertical bolts first, then horizontal ones.
Initial tightening torque horizontal
vertical
Tightening angles
horizontal
horizonal
50 + 10
50 + 10
30 + 30
30 + 60 + 60
: ,
.
50 + 10 Nm
50 + 10 Nm
30 + 30
60 + 60 + 60
Note: Bolts may be used 3x if evidence can be furnished

concerning their use.
4.00.25

,
Deutsch
30. Palagerdeckel montieren.
4
5
Hinweis: Lagerdeckel Nr. 1 ist schwungradseitig.
31. Hauptlagerdeckel entsprechend der Numerierung montieren.
4
9
Hinweis: Hauptlagerschrauben nur leicht festdrehen. Zum Ausrichten des Palagerdeckels die Kurbelwelle zuerst in Richtung Schwungradseite und dann in
Richtung Aggregateseite drcken.
32. Hauptlagerschrauben festdrehen.

Zuerst vertikale, dann horizontale
Anziehvorschrift:
Vorspannwert horizontal
vertikal
Nachspannwinkel
horizontal
vertikal
4
6
5
50 + 10 Nm
50 + 10 Nm
30 + 30
60 + 60 + 60
Hinweis: Schrauben knnen bei Nachweisbarkeit 3x verwendet werden.
4.00.25

,
Deutsch
4
9
5
Kolben mit Pleuel
4
9
34. Zweite Pleuellagerschale in den zugehrigen

Pleuellagerdeckel einsetzen.
35. Kolbenringste 90 - 120 zueinander versetzt anordnen.
36. Die abgeflachte Seite der Pleuelstange mu

entgegen der Aussparung fr Khlldsen
angeordnet sein.
33. Pleuellagerschale, siehe Hinwei; immer in

die Pleuelstange einsetzen.
Hinweis: Lagerschale ist auf der Rckseite
schwarz eloxiert.
4.00.26

,
English
Piston complete with connecting rod
33. ,
. .
33. Insert big end bearing shell - see note - always into
connecting rod.
:
.
Note: Big end bearing shell is anodized on the back

side.
34.
.
34. Insert second big end bearing shell in respective big

end bearing cap.
35.
90-120.
35. Piston ring gaps must be staggered by 90 - 120.
36.

.
36. Flattened side of connecting rod must be located

opposite to recess for cooling oil nozzles.
4.00.26

,
English
37.
.
37. Introduce piston complete with connecting rod into

cylinder liner.
:
.
"" - .
Note: Observe installation position marking on piston.

Arrow - exhaust side
38.
.
.
.
38. Carefully press connecting rod against crankpin. Make

sure not to bend the piston cooling nozzle. Fit
pertinent big-end bearing cap.
: .
Note: Pay attention to numbering.
39. .
39. Tighten new conrod bolts.

Initial tightening torque _______________ 50 - 60 Nm
Tightening angles ____________________ 60 + 60
:
_____________ 50 - 60
__________________ 60 + 60
: ,
.
Note: Check that the connecting rods can be easily moved

back and forth on the crankpin.
40. .
40. Pay attention that centering sleeves are fitted.
4.00.27

,
Deutsch
37. Kolben komplett mit Pleuel in die Zylinderlaufbuchse einschieben.
4
z
7
8
5
Hinweis: Kennzeichnung der Einbaulage auf Kolben beachten. Pfeil - Auspuffseite
38. Pleuelstange vorsichtig gegen den Hubzapfen

drcken. Kolbenkhldse beim Einbau nicht
verbiegen. Dazugehrigen Pleuellagerdeckel
montieren.
4
r
z
5
Hinweis: Nummernkennzeichnung beachten.
39. Neue Pleuelschrauben festdrehen.
Anziehvorschrift:
Vorspannwert _____________ 50 - 60 Nm
Nachspannwinkel ___________ 60 + 60
6
5
Hinweis: Pleuelstangen kontrollieren, ob sie sich

auf den Hubzapfen leicht verschieben
lassen.
40. Auf Vorhandensein der Zentrierhlsen achten.
4.00.27

,
Deutsch
4
5
Zylinderkopfdichtung bestimmen
41. Megert auf Meplatte auflegen. Meuhr

unter Vorspannung auf Null stellen.
4
6
5
42. Kolben auf OT stellen. Megert ber die

Pabuchsen aufsetzen und den grten berstand ermitteln. Der Mittelwert beider Mewerte ergibt Ma x.
40.1 Zylinderlaufbuchse bis zur Anlage drcken

und mit Schrauben und Scheiben festsetzen
Hinwei: Scheibendicke max. 4 mm
7
6
Beispiel: 1. Meuhr 0,39 mm

2. Meuhr 0,45 mm
Ma x 0,84 : 2 = 0,42 mm
Hinweis: Alle Kolben mssen vermessen werden.
43. Ma x mit der Tabelle vergleichen und entsprechende Zylinderkopfdichtung ermitteln.
Kolbenberstand
Ma x
0,05 - 0,10 mm
> 0,10 - 0,30 mm
> 0,30 - 0,81 mm
Kennzeichnung der
Zylinderkopfdichtung
1 Loch
2 Lcher
3 Lcher
Beispiel: Ma x 0,42 mm, also Zylinderkopfdichtung mit 3 Lcher verwenden.
86-4.103
4.00.28

,
English
Determining cylinder head gasket
40.1
.
40.1 Press cylinder liner in as far as it will go and secure

with bolts and washers.
: . 4 .
Note: Washer thickness max. 4 mm.
41.
.
.
41. Place measuring device on measuring plate. Set dial

gauge under preload to zero.
42. .

.
"".
42. Set piston to TDC position. Place measuring device in

position by means of locating bushes and determine
max. projection. The mean value of both
measurements is dimension x.
Example:
1st dial gauge 0.39 mm
2nd dial gauge 0.45 mm
dimension x 0.84 : 2 = 0.42 mm
:
1- 0,39
2- 0,45
""
0,84 : 2 = 0,42
: .
Note: All pistons must be gauged.
43. ""
.
43. Compare dimension x with table and determine

appropriate cylinder head gasket.

""
0,05 - 0,10
> 0,10 - 0,30
> 0,30 - 0,81
Piston projection
dimension
0.05 - 0.10 mm
> 0.10 - 0.30 mm
> 0.30 - 0.81 mm

1
2
3
: "" 0,42 , ..

3 .
4.00.28
Marking of
cylinder head gasket
1 hole
2 holes
3 holes
Example: Dimension x 0.42 mm, thus use

cylinder
head gasket with 3 holes.

,
English
43.1 2
.

"top oben"

.
43.1 Two cylinder head gaskets are currently installed.
44. .
44. Position new cylinder head gasket.
:

.
.
Note: Sealing surfaces for cylinder head gasket must

be clean and free of oil. Pay attention to locating
bushes.
Cylinder head
45. .

.
45. Position cylinder heads. Lightly oil and start cylinder

head bolts.
:
. 5 ,
.
Note: Cylinder head bolts may be reused max. 5x if

evidence can be furnished concerning their use.
46.
.
46. Tighten cylinder head bolts alternately.
:
____________ 50 - 60
_________ 120 + 120 + 60
4.00.29
Cylinder head gasket
with marking top up.
Cylinder head gasket
without marking.
Initial tightening torque ______________ 50 - 60 Nm
Tightening angles ____________ 120 + 120 + 60

,
Deutsch
43.1 Es sind z.Z. 2 Zylinderkopfdichtungen

verbaut.
mit
Kennzeichnung Top oben.
ohne
Kennzeichnung.
OBEN/TOP
86-4.103.1
44. Neue Zylinderkopfdichtung auflegen.
Hinweis: Dichtflchen fr Zylinderkopfdichtungen mssen sauber und lfrei sein. Auf

Pabuchsen achten.
8
5
Zylinderkopf
4
z
5
45. Zylinderkpfe aufsetzen. Zylinderkopfschrauben leicht einlen und beidrehen.

Hinweis: Zylinderkopfschrauben knnen bei
Nachweisbarkeit max. 5x wiederverwendet werden.
46. Zylinderkopfschrauben wechselseitig festdrehen.
7
6
Anziehvorschrift:
Vorspannwert _____________ 50 - 60 Nm
Nachspannwinkel ____ 120 + 120 + 60
4.00.29

,
Deutsch
u
5
Hinterer Deckel
48. Hinterer Deckel mit neuer Dichtung und neuen

Cu-Dichtringen anbauen.
Schrauben mit Sicherungsmittel
Deutz DW 59 einsetzen.
47. Kurbelwellenflansch leicht einfetten.

Hinweis: Auf Vorhandensein der Zentrierhlsen
achten.
6
5
Hinweis: Kurbelwellendichtring einbauen. Siehe

Kap. 2.
Anschlugehuse
4
6
49. Anschlugehuse ber die Fhrungsstifte

zentrieren und anbauen.
Schrauben mit Sicherungsmittel
Deutz DW 59 einsetzen.
Anziehvorschrift:
Schrauben M12 x 1,5 x 35 mm
4.00.30
30 + 30
30 + 60
30 + 60

,
English
Rear cover
47.
.
47. Lightly grease crankshaft flange.
:
.
Note: Pay attention that centering sleeves are fitted.
48.
.
B
" DW 59"
48. Mount rear cover with new gasket and new Cu seals.
Fit screws with locking compound DEUTZ DW 59.
: ___________________________ 21
: . .
2.
Note: Install the crankshaft sealing rings. See Chapter 2.
Adapter housing
49.
.
B
" DW 59"
49. Center adapter housing by means of guide pins and

mount.
Fit screws with locking compound
DEUTZ DW 59.
50. .
50. Tighten bolts.
:
__________________ 30
12 1,5 35 _________________ 30 + 30
12 1,5 55 _________________ 30 + 60
12 1,5 90 _________________ 30 + 60
Tightening angles:
Bolts M12 x 1.5 x 35 mm ______________ 30 + 30
Bolts M12 x 1.5 x 55 mm ______________ 30 + 60
Bolts M12 x 1.5 x 90 mm ______________ 30 + 60
4.00.30

,
English
Flywheel
51.
.
51. Position flywheel, using a selfmade guide mandrel.
:

.
Note: Make sure that dowel sleeve and receiving bore in

flywheel are in line.
52. , .
52. Retain flywheel and tighten new bolts.

:
__________________ 40
_____________ 30 + 60 + 60
53. .
53. Mount cover with guide bearing.

: ___________________________ 21
Idler gears for air compressor
54.

.
54. Fit new O-seal to pin and grease lightly.
4.00.31

,
Deutsch
Schwungrad
51. Schwungrad unter Verwendung eines selbstgefertigten Fhrungsdornes aufsetzen.
4
5
Hinweis: Auf bereinstimmung der Pahlse

und Pabohrung im Schwungrad
achten.
52. Schwungrad gegenhalten und neue Schrauben festdrehen.
Anziehvorschrift:
53. Deckel mit Fhrungslager anbauen.
4
6
Zwischenrder fr Luftpresser
54. Neuen Runddichtring auf Bolzen montieren

und leicht einfetten.
4.00.31

,
Deutsch
4
5
55. Anlaufring auflegen.
4
8
56. Zwischenrad so einsetzen, da die abgeflachte Seite zum Schwungrad weist.
57. Bolzen bis Anschlag eindrcken.
4
5
58. Lange Befestigungsschraube M12 x 100 mm

auf der B - Motorseite einsetzen.
Hinweis: Bolzen leicht einlen.
Hinweis: Kurze Befestigungsschraube, M12 x 80

mm, auf der A - Motorseite verwenden.
4.00.32

,
English
55. .
55. Position thrust ring.
: .
Note: Lightly oil pin.
56.
, .
56. Insert idler gear so that flattened side points towards

flywheel.
57. .
57.
58. 12 100
"".
58. Insert long fastening bolt, M12 x 100 mm, on engine

side B.
: 12 80
"".
Note: Use short fastening bolt, M12 x 80 mm, on engine

side A.
4.00.32
Press in pin as far as it will go.

,
English
59. .
59. Tighten fastening bolt.

: ___________________________ 70
60.
.
60. Screw in screw plug with new Cu seal.
61. .
.
61. Retain pin with pin wrench. Tighten screw plug.
: ___________________________ 79
4.00.33

,
Deutsch
59. Befestigungsschraube festdrehen.
4
6
60. Verschluschraube mit neuem Cu-Dichtring

einschrauben.
61. Bolzen mit Zapfenschlssel gegenhalten.

Verschluschraube festdrehen.
4
6
4.00.33

,
Deutsch
Aggregatetrger
4
z
63. Runddichtring leicht einlen. Steckstck eindrcken.
64. Neuen Runddichtring auflegen.
65. Neuen Runddichtring an lpumpe montieren.
62. Neuen Runddichtring auf Steckstck montieren.
Hinweis: Auf Vorhandensein der Spannbuchsen

achten.
4.00.34

,
English
Accessory carrier
62.
.
62. Fit new O-seal to plug-in element.
63.
. .
63. Lightly oil O-seal. Press in plug-in element.
64.
.
64. Place on new O-seal.
65.
.
65. Fit new O-seal to oil pump.
:
.
Note: Pay attention that clamping sleeves are fitted.
4.00.34

,
English
66. . .
66. Mount oil pump. Tighten bolts.

: ___________________________ 40
67. Bolt plug-in element to oil pump.
67. .
: ___________________________ 21
68. .
69. ,

.
69. Position idler gear with collar facing accessory carrier.
:

.
Note: In case of a different fan drive ratio, a second gear

is mounted on the idler gear.
4.00.35

,
Deutsch
66. lpumpe montieren. Schrauben festdrehen.
4
6
67. Steckstck mit lpumpe verschrauben.
4
6
69. Zwischenrad mit Bund zum Aggregatetrger

weisend aufsetzen.
4
8
5
Hinwei: Fr eine andere bersetzung des Lfterantriebes, ist auf dem Zwischenrad
ein zweites Zahnrad angebaut.
4.00.35

,
Deutsch
4
8
71. Anlaufscheibe mit der angeschrgten Seite

nach oben weisend auflegen.
4
6
72. Zwischenradbefestigungsschraube festdrehen.
73. Neuen Runddichtring mit etwas Fett ankleben.
4.00.36

,
English
70. .
71. ,
.
71. Position thrust washer with chamfered side pointing up.
72.
.
72. Tighten idler gear fastening bolt.
: ___________________________ 70
73.
.
73. Glue on new O-seal using some grease.
4.00.36

,
English
74.
.
74. Glue on new O-seal using some grease.
75.
.
.
75. Glue new gasket onto crankcase using some grease.

Lightly grease crankshaft flange.
:
.
Note: Pay attention that cylindrical pins are fitted.
76.
.

.
76. Mount accessory carrier to crankcase. Use fastening

bolts with new seals in the area of coolant pump.
77. .
77. Tighten all bolts.
: ___________________________ 40
4.00.37

,
Deutsch
74. Neuen Runddichtring mit etwas Fett ankleben.
75. Neue Dichtung mit etwas Fett an das Kurbelgehuse ankleben. Kurbelwellenflansch leicht
einfetten.
Hinweis: Auf Vorhandensein der Zylinderstifte

achten.
u
5
76. Aggregatetrger an das Kurbelgehuse anbauen. Im Bereich der Khlmittelpumpe Befestigungsschrauben mit neuen Dichtringen
verwenden.
77. Alle Schrauben festdrehen.
4
6
4.00.37

,
Deutsch
Khlmittelpumpe
u
5
Hinweis: Pos. 1 roter Runddichtring Pos. 2

schwarzer Runddichtring.
78. Neue Runddichtringe montieren und einfetten.
4
6
80. Khlmittelpumpe anbauen. Schrauben festdrehen.
81. Khlmittelleitung mit neuer Dichtung anbauen. Schrauben festdrehen.
6
5
Hinweis: Kurbelwellendichtring einbauen. Siehe

Kap. 2.
4.00.38

,
English
Coolant pump
78.
.
78. Fit new O-seals and grease.
: . 1 -
. 2 -
Note: Item 1 red O-seal, item 2 black O-seal.
79.
.
79. Glue on new gasket using some grease.
80. .
.
80. Mount coolant pump. Tighten bolts.
: ___________________________ 21
81.
. .
81. Mount coolant pipe with new gasket. Tighten bolts.
4
: ___________________________ 21
: .
. 2.
Note: Install the crankshaft sealing rings. See Chapter 2.
4.00.38

,
English
Vibration damper/V-belt pulley
82.
. , .
82. Fit V-belt pulley hub together with vibration damper.

16 1,5 65 - 10.9
______________ 30 5
______________________ 120
Bolts 16 x 1.5 x 65 -10.9

Initial tightening torque _______________ 30 5 Nm
Tightening angles _______________________ 120
16 1,5 100 - 12.9

______________ 30 5
______________________ 180
Bolts 16 x 1.5 x 100 -12.9

Initial tightening torque _______________ 30 5 Nm
Tightening angles _______________________ 180
8 20 -10.9 ________________________ 30
8 30 -10.9 ________________________ 30
Bolts M8 x 20 -10.9 ____________________ 30 Nm

Bolts M8 x 30 -10.9 ____________________ 30 Nm
83. Fit V-belt pulley.

83. .
, .
Bolts M 16 x 1.5 x 100 -10.9 ____________ 270 Nm
:
16 1,5 100 - 10.9 ______________ 270
( )
Fan drive (if any)
83.1 .
83.1 Tighten bolt of fan drive.
:
_________________ 30
_____________________ 120
4.00.39
Tightening angle _________________________ 120

,
Deutsch
Schwingungsdmpfer / Keilriemenscheibe
4
6
82. Keilriemenscheiben-Nabe mit Schwingungsdmpfer anbauen.

Am Schwungrad gegenhalten und Schrauben festdrehen.
Anziehvorschrift:
Schrauben AM 16 x 1,5 x 65 -10.9
Vorspannwert _____________ 30 5 Nm
Nachspannwinkel ______________ 120
Schrauben AM 16 x 1,5 x 100 -12.9
Vorspannwert _____________ 30 5 Nm
Schrauben M8 x 20 -10.9 _______ 30 Nm
Schrauben M8 x 30 -10.9 _______ 30 Nm
83. Keilriemenscheibe anbauen.

Am Schwungrad gegenhalten und Schrauben festdrehen.
4
6
Anziehvorschrift:
Schrauben M 16 x 1,5 x 100 -10.9 _ 270 Nm
Lfterantrieb (falls vorhanden)
4
6
83.1 Schraube von Lfterantrieb festdrehen.

Anziehvorschrift:
Vorspannwert _______________ 30 Nm
4.00.39

,
Deutsch
Thermostatgehuse
4
6
85. Thermostatgehuse aufsetzen. Schrauben

festdrehen.
4
5
4
6
87. Thermostatgehuse - Oberteil aufsetzen.

84. Neue Dichtung fr Thermostatgehuse auflegen.
Hinweis: Bei Bedarf Dichtung erneuern
4.00.40

,
English
Thermostat housing
84.
.
84. Place on new gasket for thermostat housing.
85. .
.
85. Position thermostat housing. Tighten bolts.
: ___________________________ 22
86. .
:
.
Note: Replace the seal if necessary.
87. - .
.
87. Place on thermostat upper part, tighten bolts.
: ___________________________ 22
4.00.40

,
English
Oil cooler
88.
.
88. Place on new O-seals.
89. . .
89. Place oil cooler in position. Tighten bolts.

: ___________________________ 21
90. .
90. Place on new gasket.
91. .
.
91. Attach oil cooler cover. Tighten bolts.
: ___________________________ 21
4.00.41

,
Deutsch
lkhler
88. Neue Runddichtringe auflegen.
89. lkhler aufsetzen. Schrauben festdrehen.
4
6
90. Neue Dichtung auflegen.
91. lkhlerhaube aufsetzen. Schrauben festdrehen.
4
6
4.00.41

,
Deutsch
Endregelventil / ldruckgeber
4
5
92. Endregelventil einbauen.

Hinweis: Falls der gleiche ldruck wieder eingestellt werden soll, ist das vor dem Ausbau notierte Abstandsma X wieder
einzustellen.
Tabelle zur Grundeinstellung

bei Verwendung von Neuteilen.
Druck
bar
Ma X
mm
3,00
3,50
4,00
4,50
42,00
39,05
36,10
33,15
86-4.153
94. Gehuse mit neuem Cu-Dichtring aufschrauben. Verschluschraube mit neuem Cu-Dichtring aufschrauben und festdrehen.
Anziehvorschrift: _________ 195 20 Nm
95. Gewindebuchse (Pos. 1) mit neuem StahlDichtring anbauen und festdrehen.
Anziehvorschrift: ___________ 51 5 Nm
6
7
ldruckgeber (Pos. 2) anbauen und festdrehen.

Anziehvorschrift: ____________ 28 3Nm
4.00.42

,
English
Pressure control valve/oil pressure sensor
92. .
92. Install pressure control valve.
:
,
""
.
Note: If the same oil pressure is to be reset, dimension

X recorded prior to removal must be reset.
Table for basic settings

when using new parts.
""
Pressure
ba
Dimension X
mm
3,00
3,50
4,00
4,50
42,00
39,05
36,10
33,15
3.00
3.50
4.00
4.50
42.00
39.05
36.10
33.15
94.
.
.
94. Screw on housing with new Cu seal. Screw on screw

plug with new Cu seal and tighten.
Tightening specification: ____________ 195 20 Nm
: _____________________ 195 20
95. Fit threaded bush (item 1) with new steel seal and
tighten.
95. (.1)
.
: _______________________ 51 5
Tightening specification: ______________ 51 5 Nm
(.2).
Fit oil pressure sensor (item 2) and tighten.
: _______________________ 28 3
Tightening specification: ______________ 28 3 Nm
4.00.42

,
English
Valve gear
96. .
96. Insert pushrods.
: ,
.

.
Note: Make absolutely sure that the pushrod is located in

the tappet pan. In case of incorrect assembly the
pushrod will fall into the crankcase.
97.

. .
97. Fit rocker arm bracket with inserted bolts and align
relative to pushrods/valves. Start bolts.
: .
Note: Pay attention to the installation direction.
98. .
98. Check end float of rocker arms.
: 0,2 - 0,4 .
Permissible end float: 0.2 - 0.4 mm
Setting is effected by moving the bearing brackets.
99. Tighten bolts.
99. .
: ___________________________ 61
4.00.43

,
Deutsch
Ventiltrieb
4
5
96. Stostangen einsetzen.

Hinweis: Es ist unbedingt darauf zu achten, da
die Stostange in der Pfanne des Stels
sitzt. Bei Fehler fllt die Stostange ins
Kurbelgehuse.
97. Kipphebelbock mit eingesetzen Schrauben

montieren und zu den Stostangen/Ventilen
ausrichten. Schrauben leicht andrehen.
4
9
5
8
Hinwei: Einbaurichtung beachten.
98. Axialspiel der Kipphebel prfen.
4
6
Zulssiges Axialspiel: 0,2 - 0,4 mm

Die Einstellung erfolgt durch Verschieben
der Lagerbcke.
4
6
4.00.43

,
Deutsch
100. Verschludeckel mit Dichtung am Anschlugehuse abbauen.
101. Durchdrehvorrichtung mit mechanischem

OT-Geber und Gradskala fr Frderbeginnkontrolle anbauen.
102. Motor durchdrehen bis zum Erreichen der

Ventilberschneidung, siehe Schema z.B.
Zyl. Nr. A1.
Arretierung der Durchdrehvorrichtung ist
eingerastet.
Hinweis: Ventilberschneidung bedeutet:

Auslaventile sind noch nicht geschlossen, Einlaventile beginnen zu
ffnen. Dabei sind beide Stostangen
nicht drehbar.
4.00.44

,
English
100. .
100. Mount cover with gasket to adapter housing.
101.

.
101. Mount cranking device with mechanical TDC indicator

and graduated disc for commencement of delivery.
102.
, . , ., 1.
102. Turn engine until valves overlap, see schematic for

cyl. No. A1.
The locking pin of the cranking device is engaged.
: ,
,
.

.
Note: Valve overlap means: exhaust valves are about to

close, inlet valves are about to open. Both pushrods
cannot be turned in this position.
4.00.44

,
English
103.

. . , ., . 3.
103. Adjust valve clearance on respec-tive cylinder, using

feeler gauge, see schematic e.g. for cyl. No. B3.
: 0,25
0,3
Note: Inlet valve clearance

0.25 mm
Exhaust valve clearance 0.3 mm
104. .
104. Tighen locknut.
: _________________________ 20 .
Tightening specification _________________ 20 Nm
Recheck adjustment with feeler gauge.
4.00.45

,
Deutsch
103. Ventilspiel am entsprechenden Zylinder, siehe Schema z.B. Zyl. Nr. B3, mit Fhlerlehrenblatt einstellen
4
5
Hinweis: Ventilspiel Einla 0,25 mm

Ventilspiel Ausla 0,3 mm
104. Kontermutter festdrehen.
4
6
Einstellung nochmals mit Fhlerlehrenblatt
berprfen.
4.00.45

,
Deutsch
Einspritzpumpe
6
5
105. Zylinder Nr. A1 mit Durchdrehvorrichtung

auf Znd - OT stellen.
Hinweis: Prfen ob zugehriger Zylinder in berschneidung steht.
8 Zyl.- Motor Zyl. Nr. 7 (B3)
6 Zyl.- Motor Zyl. Nr. 5 (B2)
Hierzu mu der Arretierungsstift der Durchdrehvorrichtung eingerastet sein.
6
5
106. Gradskala auf 0 stellen.
107. Arretierungsstift herausziehen und Motor

auf Frderbeginn, z.B. 15 Kw vor OT, stellen.
Hinweis: Fr die Frderbeginneinstellung ist der

Achsabstand 269,2 mm zu verwenden.
(schwarze Skala)
4.00.46

,
English
Injection pump
105. 1

.
105. Move cylinder No. A1 with cranking device to firing

TDC position.
: ,
.
8-. . 7 (3)
6-. . 5 (2)
Note: Check whether valves respective cylinder are in

overlap position.
8-cyl. engine: cyl. No. 7 (B3)
6-cyl. engine: cyl. No. 5 (B2)
Locking pin of cranking device must be engaged.
106. 0.
106. Set graduated disc to zero.
:

269,2 ( ).
Note: For setting commencement of delivery use centre

distance of 269.2 mm (black scale).
107.
, ., 15 . .
107. Pull out locking pin and set engine to commencement

of delivery, e.g. 15 C/A before TDC.
4.00.46

,
English
108.
. .
108. Pay attention that seal is fitted. Renew if necessary.
109.
.
109. Insert new O-seal.
110. .
110. Screw off cap nut.
111. ,
.
111. Turn gear so that contact pin is centered relative to bore.
4.00.47

,
Deutsch
108. Auf Vorhandensein des Dichtringes achten.

Bei Bedarf erneuern.
4
0
109. Neuen Runddichtring einsetzen.
110. Hutmutter abschrauben.
111. Zahnrad so drehen, da der Kontaktstift

mittig zur Bohrung steht.
4.00.47

,
Deutsch
4
5
112. Einspritzpumpe vorsichtig einsetzen. Kugelscheiben unter Befestigungsschrauben legen und Schrauben beidrehen.
4
6
7
113. Meschablone auf Kurbelgehuse-Anlageflche auflegen. Einspritzpumpe nach Meschablone ausrichten.
4
6
115. Schrauben fr Antriebszahnrad lsen.
4.00.48
Hinwei: Halteblech mitanbauen.

,
English
112. .

.
112. Carefully insert injection pump. Place spherical washer

under fastening bolts and start bolts.
: .
Note: Attach the holding plate as well.
113.
.
.
113. Position angle gauge on crankcase contact face. Align

crankshaft according to angle gauge.
114. .
114. Tighten bolts

: __________________________ 57
115. .
115. Loosen bolts from drive gear.
4.00.48

,
English
116. .
116. Mark camshaft gear.
117. .
"0".

. 1
.
117. Position measuring stand. Set dial gauge to zero position.

Measure backlash in several camshaft gear positions
with min. 1 camshaft gear revolution and record.

: 0,04 - 0,29
Permissible backlash 0.04 - 0.29 mm
:
= +
= 0
= -
Injection pump gear:

identification sign X = +
identification sign X = 0
identification sign X = -

(. ).
Part No. and identification sign are permanently marked

on injection pump gear (see sketch).

.

.
Selection of appropriate injection pump gear in case of

deviation from permissible backlash. Measurement is
always performed with fastening bolts of injection pump
gear loosened.
"0 ".
: 0,04 - 0,29 .
Fit injection pump gear with identification sign 0 zero.

Permissible backlash 0.04-0.29 mm.
,
"- ".
,
"+ ".
If permissible backlash is not reached, use gear with

identification sign - minus.
If permissible backlash is exceeded, use gear with
identification sign + plus.
4.00.49

,
Deutsch
116. Nockenwellenzahnrad markieren.
117. Mestativ aufsetzen. Meuhr auf 0 stellen. Drehflankenspiel an mehreren Nockenwellenzahnradstellungen bei min. 1
Nockenwellenrad-Drehung messen und notieren.
Zulssiges
Drehflankenspiel 0,04 - 0,29 mm
Einspritzpumpen-Zahnrad:
Kennzeichnung X = +
Kennzeichnung X = 0
Kennzeichnung X = -
Teile Nr. und Kennzeichnung ist auf dem

E.P.-Zahnrad dauerhaft gekennzeichnet.
(siehe Skizze)
Auswahl des Einspritzpumpen-Zahnrades
bei Abweichung des zulssigen Drehflankenspiels. Die Messung erfolgt immer mit gelsten Befestigungsschrauben des Einspritzpumpen-Zahnrades.
86-4.180
Einspritzpumpen-Zahnrad mit der Kennzeichnung 0 Null montieren.

Zulssiges Drehflankenspiel 0,04 - 0,29 mm.
Bei Unterschreitung des zulssigen Drehflankenspiels ist das Zahnrad mit der Kennzeichnung - Minus zu montieren.
Bei berschreitung des zulssigen Drehflankenspiels ist das Zahnrad mit der Kennzeichnung + Plus zu montieren.
4.00.49

,
Deutsch
Frderbeginn einstellen mit Megert
3
5
119. Schutzverschraubung an Kontaktgeber des

Megertes abschrauben.
4
9
120. Kontaktgeber vorsichtig in Bohrung einsetzen. Die Fhrungsnut mu dabei in berdeckung stehen.
121. Masseklemme an Motor befestigen.
118. Zylinder A1 wieder mit Durchdrehvorrichtung auf Znd - O.T. stellen und Frderbeginn,
z.B. 15 Kw vor O.T., einstellen.
Hinweis: Betriebsanleitung des Herstellers beachten.
4.00.50

,
English
Setting commencement of delivery with measuring

device
118. 1

, .,
15 . .
118. Put cylinder A1 with cranking device again into firing

TDC po-sition and set commencement of delivery, e.g.
15 C/A before TDC.
119.
.
119. Screw off protective screw from contact maker of

measuring device.
:
.
Note: Consult manufacturers operation manual.
120.
.
.
120. Carefully insert contact maker

into bore. Guide groove must be in line.
121.
.
121. Fasten frame terminal to engine.
4.00.50

,
English
122.
,
.
.
122. Slowly turn injection pump camshaft until both diodes

of measuring device light up.
This is the commencement of delivery.
123. .
123. Tighten drive gear bolts.
: __________________________ 31
Tightening specification: ___________________ 31 Nm
124.

30.
124. Turn engine with cranking device about 30 in opposite

direction of engine rotation.
: E :
Note: Illustration shows view of flywheel.
125.

,
.

.
125. Turn engine with cranking device in direction of engine

rotation until both diodes of measuring device light up.
Read off commencement of delivery on graduated disc.
4.00.51

,
Deutsch
122. Nockenwelle der Einspritzpumpe langsam

drehen, bis beide Dioden des Megertes
aufleuchten.
Das ist der Frderbeginn.
123. Schrauben von Antriebszahnrad festdrehen.
4
6
Frderbeginnkontrolle
6
5
124. Motor ber die Durchdrehvorrichtung entgegen der Motordrehrichtung ca. 30 drehen.
Hinweis: Darstellung Blickrichtung auf Schwungrad
86-4.187

Motordrehrichtung drehen, bis beide Dioden
des Megertes aufleuchten.
Frderbeginn an der Gradscheibe ablesen.
4.00.51

,
Deutsch
3
4
126. Megert abbauen. Hutmutter wieder aufschrauben und festdrehen.
Deckel Rdertrieb
4
w
128. Deckel mit Dichtmittel Deutz DW 67 bestreichen und aufsetzen. Schrauben leicht andrehen.
4
9
6
129. Deckel ausrichten. Schrauben festdrehen.
127. Verschluschraube herausschrauben.
4.00.52

,
English
126. .
.
126. Remove measuring device. Screw cap nut in again and

tighten.
Cover, gear train
127. .
127. Undo screw plug.
128.
" DW 67" .
.
128. Apply Deutz DW 67 sealing compound to cover and

place cover in position. Start bolts.
129. . .
129. Align cover. Tighten bolts.
: __________________________ 21
4.00.52

,
English
130. .
130. Insert screw plug again and tighten.
131. .

.
131. Attach cover with new gasket; tighten bolts with new Cu
seals.
: __________________________ 21
132.
.
132. Fit new O-seal to oil return pipe.
:
.
Note: Lightly grease O-seal.
133. .

.
133. Mount oil return pipe. Tighten banjo bolt with new
Cu seals.
: ___________________ 39 10%
4.00.53
Tightening specification: __________ 39 Nm 10 %

,
Deutsch
130. Verschluschraube wieder einsetzen und

festdrehen.
131. Deckel mit neuer Dichtung anbauen. Schrauben mit neuen Cu-Dichtringen festdrehen.
132. Neuen Runddichtring auf lrcklaufleitung

montieren.
Hinweis: Runddichtring leicht einfetten.
133. lrcklaufleitung anbauen. Hohlschraube

mit neuen Cu-Dichtringen festdrehen.
Anziehvorschrift: ________ 39 Nm 10%
4.00.53

,
Deutsch
Einspritzventile
135. Einspritzventile einsetzen.
4
6
7
136. berwurfschraube festdrehen.
Ansaugrohre
134. Neuen Dichtring auflegen. berwurfschraube

und Dichtring mit Montagemittel Deutz S1
bestreichen.
Anziehvorschrift: __________ 60 - 80 Nm
137. Ansaugrohre mit neuen Dichtungen anbauen. Schrauben festdrehen.
4.00.54

,
English
Injectors
134. .

" S1".
134. Position new seal. Apply Deutz S1 lubricant to cap

screw and seal.
135. .
135. Insert injectors.
136. .
136. Tighten cap screw.

Tightening specification: _____________ 60 - 80 Nm
: _____________________ 60 - 80
Intake pipes
137. .
.
137. Mount intake pipes with new gaskets. Tighten bolts.
: __________________________ 21
4.00.54

,
English
138.
.
138. Fit flame-type heater plugs with new Cu seals and

tighten.
:
4 .
Note: Turn screw about 4 times into intake pipe.
139.
. .
139. Mount connecting pipe with new gaskets. Tighten nuts.
: __________________________ 29
Crankcase breather
140.
.
140. Fit crankcase breather and tighten.
Solenoid valve
141. .
1 .
141. Fit retainer for solenoid valve. Tighten 1 bolt.
: __________________________ 21
4.00.55

,
Deutsch
138. Flammkerzen mit neuen Cu-Dichtringen anbauen und festdrehen.
Hinweis: Ca. 4 Gewindegnge in Ansaugrohr

einschrauben.
139. Verbindungsleitung mit neuen Dichtungen

anbauen. Muttern festdrehen.
Kurbelgehuse-Entlftung
140. Kurbelgehuse-Entlftung anbauen und

festdrehen.
Magnetventil
4
6
141. Halter fr Magnetventil anbauen. 1 Schraube

festdrehen.
4.00.55

,
Deutsch
4
5
142. Magnetventil anbauen. Schrauben festdrehen.
Kraftstoff- und Einspritzleitungen, Zylinderkopfhauben
Hinweis: Pfeil mu nach oben weisen.
143. Leitung zum LDA anbauen und festdrehen.
144. Leitung zum Magnetventil mit neuen CuDichtringen anbauen und festdrehen.
4
6
145. Halter mit Halter fr Kraftstoffleitungen anbauen. Schrauben festdrehen.
4.00.56

,
English
142. . .
142. Fit solenoid valve. Tighten bolts.
: .
Note: Arrow must point up.
Fuel and injection lines, cylinder head covers
143.
.
143. Mount line to manifold pressure compensator (LDA)

and tighten.
144.

.
144. Mount line to solenoid valve with new Cu seals and

tighten.
145.
. .
145. Fit retainer using fuel line retainer. Tighten bolts.
: __________________________ 21
4.00.56

,
English
146. . .
146. Fit retainer. Tighten bolts.

: __________________________ 21
147.
.
147. Position new fuel-leakage lines in place.
:
,
,
.
Note: Always renew rubber hoses of fuel-leakage lines

148.
.
148. Place on new gasket for cylinder heads covers.
149. .
.
149. Attach cylinder head covers. Tighten bolts.
: __________________________ 22
:

.
Note: In the case of cylinder head cover with oil filler

neck, note the cylinder No. recorded prior to
disassembly.
4.00.57

,
Deutsch
146. Halter anbauen. Schrauben festdrehen.
4
6
147. Neue Leckkraftstoffleitungen aufstecken.
4
5

148. Neue Dichtung fr Zylinderkopfhauben auflegen.
149. Zylinderkopfhauben aufsetzen. Schrauben

festdrehen.
4
6
5
Hinweis: Bei Zylinderkopfhaube mit leinfllstutzen die bei der Demontage notierte Zylinder Nr. beachten.
4.00.57

,
Deutsch
150. Dichtgummi einsetzen. Leckkraftstoffleitung

durchfhren.
151. Einspritzleitungen durch den Dichtgummi

fhren und auf Einspritzventile und Einspritzpumpe spannungsfrei aufsetzen.
4
6
152. Einspritzleitungen mit Klauenschlssel festdrehen.
4
6
153. Schrauben von Halter fr Einspritzleitungen

festdrehen.
4.00.58

,
English
150. .

.
150. Insert sealing rubber. Introduce fuel-leakage line.
151.

.
151. Introduce injection lines through sealing rubber and

place on injectors and injection pump loosely.
152.
.
152. Tighten injection lines using claw-grip wrench.
: __________________________ 30
153.
.
153. Tighten bolts of retainer for injection lines.

: __________________________ 22
4.00.58

,
English
154.
.
154. Assemble fuel-leakage lines.
:
,
,
.

155.
.
155. Fasten with line connector to injection lines.
156.
.
156. Mount fuel-leakage line to injec-tion pump and tighten.
: ____________________ 14 5%
Tightening specification: ____________ 14 Nm 5 %
, .
Fit clamp, tighten bolt.
:
,
,
.

157.
.
157. Mount fuel line to solenoid valve and flame-type heater

plug and tighten.
: ____________________ 14 5%
Tightening specification: ___________ 14 Nm 5 %
Screw in bolt for retainer and tighten.
: __________________________ 21
4.00.59

,
Deutsch
154. Leckkraftstoffleitungen komplettieren.
4
5

155. Mit Leitungsverbinder an den Einspritzleitungen befestigen.
156. Leckkraftstoffleitung an Einspritzpumpe anbauen und festdrehen.
Anziehvorschrift: _________ 14 Nm 5%
6
5
Befestigungsschelle anbauen, Schraube

festdrehen
157. Kraftstoffleitung an Magnetventil und

Flammkerze anbauen und festdrehen.
4
6
Schraube fr Halter einschrauben festdrehen.
4.00.59

,
Deutsch
4
6
158. Kraftstoffleitung an Flammkerze anbauen,

festdrehen und verschellen.
159. Kraftstoffleitungen mit neuen Cu-Dichtringen

anbauen und festdrehen.
Anziehvorschrift:
Hohlschrauben an
Kraftstoffrderpumpe: 30 + 5 Nm
Hohlschrauben an
Einspritzpumpe: 39 Nm 10%
berstrmventil: 30 + 10 Nm
berwurfmutter: 45 Nm 5%
4
6
160. Kraftstoffleitungen an Halter anbauen und

festdrehen.
Zylinderkopfdeckel
Anziehvorschrift: _____________ 8,5 Nm
161. Neue Dichtung fr Zylinderkopfdeckel auflegen.
4.00.60

,
English
158. ,
.
158. Fit fuel line to flame-type heater plug, tighten and fasten
clamps.
Tightening specification: ___________ 14 Nm 5 %
: ____________________ 14 5%
159. Fit fuel lines with new Cu seals and tighten.
159.
.
Banjo bolts on
fuel feed pump: 30 + 5 Nm
Banjo bolt on
injection pump: 39 Nm 10%
Overflow valve: 30 + 10 Nm
Cap nuts: 45 Nm 5%
:

: 30+5
: 39 10%
: 30+10
: 45 5%
160. Fit fuel lines to retainer and tighten.
160.
.
Tightening specification: ________________ 8.5 Nm
: _________________________ 8,5
Inspection cover
161.
.
161. Place on new gasket for inspection cover.
4.00.60

,
English
162. .
.
162. Attach inspection cover. Tighten bolts.
: __________________________ 22
Exhaust manifold/turbocharger
163.
.
" S1".
163. Mount exhaust manifold with new gaskets. Apply

Deutz S1 lubricant to bolts.
: .
Note: Pay attention that shims are fitted.
164. .
164. Tighten bolts for exhaust manifold.

Initial tightening torque: ________________ 15 Nm
Tightening angle: ______________________ 61 Nm
:
_________________ 15
____________________ 61
165.

.
165. The exhaust manifold/ turbochar-ger sealing surface

must be plane and clean.
4.00.61

,
Deutsch
162. Zylinderkopfdeckel aufsetzen. Schrauben

festdrehen.
4
6
Abgassammelrohr / Abgasturbolader
163. Abgassammelrohr mit neuen Dichtungen

anbauen. Schrauben mit Montagemittel
Deutz S1 bestreichen.
Hinweis: Auf Vorhandensein der Klemmstcke

achten.
164. Schrauben fr Abgassammelrohr festdrehen.
4
6
Anziehvorschrift:
Vorspannen: ________________ 15 Nm
Nachspannen: _______________ 61 Nm
165. Die Dichtflche Abgassammelrohr / Abgasturbolader mu plan und sauber sein.
4.00.61

,
Deutsch
4
6
166. Abgasturbolader aufsetzen. Schrauben mit

Montagemittel Deutz S1 bestreichen und
festdrehen.
167. Neuen Runddichtring auf lrcklaufleitung

montieren.
Hinweis: Runddichtring leicht einfetten.
168. lrcklaufleitung mit neuer Dichtung an

Abgasturbolader anbauen. Schrauben festdrehen.
169. ldruckleitung anbauen und festdrehen.
4.00.62

,
English
166. .
" S1" .
166. Position turbocharger in place. Apply Deutz S1 lubricant

to bolts and tighten.
: __________________________ 35
167.
.
167. Fit new O-seal to oil return pipe.
:
.
Note: Lightly grease O-seal.
168.
. .
168. Mount oil return pipe with new gasket to turbocharger.

Tighten bolts.
169.
.
169. Mount oil pressure pipe and tighten.
4.00.62

,
English
Air compressor
170.
.
170. Place on new oil seal.
171. . .
171. Mount air compressor. Start nuts.
172.

.
.
172. Mount coolant pipe with retainer and new Cu seals.

Tighten nuts for air compressor and coolant pipe.
173.
.
173. Mount oil return pipe and tighten.
4.00.63

,
Deutsch
Luftpresser
170. Neuen Runddichtring auflegen.
171. Luftpresser anbauen. Muttern beidrehen.
172. Khlmittelleitung mit Halter und neuen CuDichtringen anbauen. Muttern fr Luftpresser und Khlmittelleitung festdrehen.
173. ldruckleitung anbauen und festdrehen.
4.00.63

,
Deutsch
174. Khlmittelleitungen mit neuen Cu-Dichtringen anbauen und festdrehen.
Ladeluftleitung
176. Steckstck mit wasserfreiem Gleitmittel bestreichen und eindrcken.
177. Ladeluftleitung anbauen.
175. Halter anbauen und festdrehen.
4.00.64

,
English
174.

.
174. Mount coolant pipes with new Cu seals and tighten.
Charge air pipe
175. .
175. Fit retainer and tighten.
176.
.
176. Apply dehydrated lubricant to plug-in element and

press in.
177. .
177. Mount charge air pipe.
4.00.64

,
English
178.
.
178.
179. .
179. Fasten clamps to retainer.
Connecting elbow/breather pipe
180. ()
.
180. Mount connecting elbow (right) together with vacuum

pump.
: .
Note: Do not yet tighten hose clamp.
181.

.
181. Fit vent pipe on connection manifold and crankcase

vent opening.
4.00.65
Fit retainer and screw onto charge air pipe.

,
Deutsch
178. Halter anbauen und mit Ladeluftleitung verschrauben.
179. Rohrschellen an Halter festschrauben.
Anschlukrmmer / Entlftungsrohr
4
5
180. Anschlukrmmer (rechts) mit Vakuumschlauch anbauen.

Hinweis: Schlauchschelle noch nicht festdrehen.
181. Entlftungsrohr an Anschlukrmmer und

Kurbelgehuse-Entlftung anbauen.
4.00.65

,
Deutsch
182. Gummimuffen positionieren und smtliche

Schlauchschellen festdrehen.
senschrauben
lansaugrohr / lwanne
185. lansaugrohr mit neuer Dichtung anbauen.
183. senschrauben bis zum Anschlag festdrehen.
184. Motor 180 drehen. Dichtung mit Flachschaber abschneiden.
4.00.66

,
English
182.
.
182. Position rubber sleeves and tighten all hose clamps.
Eyebolts
183. - .
183. Tighten eyebolts as far as they will go.
Oil suction pipe/oil pan
184. 180.
.
184. Turn engine by 180. Cut off gasket using square

scraper.
185.
.
185. Mount oil suction pipe with new gasket.
4.00.66

,
English
186. .
186. Tighten bolts of oil suction pipe and retainer.

: __________________________ 24
187. .
187. Place on new oil pan gasket.
188. .
188. Position oil pan and tighten bolts.

: __________________________ 24
Starter
189. .
189. Remove cranking device.
4.00.67

,
Deutsch
186. Schrauben von lansaugrohr und Halter

festschrauben.
4
6
187. Neue lwannendichtung auflegen.
188. lwanne aufsetzen und Schrauben festdrehen.
4
6
Starter
189. Durchdrehvorrichtung abbauen.
4.00.67

,
Deutsch
190. Verschludeckel mit neuer Dichtung anbauen. Schrauben festdrehen.
4
6
191. Starter anbauen. Muttern festdrehen.
lmestab
4
6
193. Halter an Zylinderkopfhaube anbauen.

Schraube festdrehen.
Anziehvorschrift:
Vorspannen _________________ 30 Nm
Nachspannwinkel ________________ 60
192. Fhrungsrohr anbauen. berwurfmutter an

der lwanne festdrehen.
4.00.68

,
English
190. .
.
190. Attach cover with new gasket. Tighten bolts.
: __________________________ 21
191. Mount starter. Tighten nuts.
191. . .
Initial tightening torque _________________ 30 Nm
Tightening angle _________________________ 60
:
_________________ 30
___________________________ 60
Oil dipstick
192. .
.
192. Mount guide tube. Tighten cap nut on oil pan.
193.
. .
193. Fit retainer to cylinder head cover.

Tighten bolt.
: __________________________ 21
4.00.68

,
English
194.
.
.
194. Fit new O-seal to oil dipstick. Insert oil dipstick.
4.00.69

,
Deutsch
194. Neuen Runddichtring auf lmestab montieren. lmestab einsetzen.
4.00.69

,
Deutsch

(0221) 822 5454

C 8.00 17.00 .
,
( )

,
English

" " :
Changed mounting conditions as compared to disassembly

and reassembly instructions for:
1.
1. Charge air pipe
2.
2. Breather pipe
3.
3. Oil return pipes
4.
4. Cover
4.00.71

,
Deutsch
Gegenber in De- und Montage gezeigte

genderte Anbausituation von:
1. Ladeluftleitung
2. Entlftungsrohr
3. lrcklaufrohre
4. Verschludeckel
4.00.71

,
Deutsch
5. Thermostatgehuse
6. Kraftstoffleitungen
4.00.72

,
English
5.
5. Thermostat housing
6.
6. Fuel lines
4.00.72

,
English
Removing and refitting charge air pipe and breather pipe
, . 17 _____________________ 4550-1
Claw-grip wrench a/flats 17 _____________________ 4550-1
1.

.
.
1. Remove inspection cover and injec-tion lines from B

bank. Detach fuel-leakage line on cylinder bank A.
2. .
2. Remove charge air pipe.
3. .
3. Remove breather pipe.
4.00.73

,
Deutsch
Ladeluftleitung und Entlftungsrohr ab- und

anbauen.
1. Zylinderkopfdeckel und Einspritzleitungen

von der B - Motorseite abbauen. Leckkraftstoffleitung auf der A - Motorseite trennen.
2. Ladeluftleitung abbauen.
3. Entlftungsrohr abbauen.
4.00.73

,
Deutsch
5. Steckstcke mit wasserfreiem Gleitmittel bestreichen und in Abgasturbolader eindrcken.
4
6
5
6. Ladeluftleitung anbauen. Schrauben festdrehen.
4
6
5
7. Einspritzleitungen spannungsfrei anbauen

und mit Klauenschlssel festdrehen.
4. Entlftungsrohr anbauen. Schlauchschellen

festdrehen.

Hinweis: Auf Lagerbolzen des Gleitlagers achten.
Anziehvorschrift: __________ 25 + 10 Nm
Leckkraftstoffleitungen auf der B - Motorseite verbinden.

4.00.74

,
English
4. .
.
4. Mount breather pipe. Tighten clamps.
5.
.
5. Apply dehydrated lubricant to plug-in elements and

press them into exhaust turbocharger.
6. .
.
6. Mount charge air pipe. Tighten bolts.
: _________________________ 43,5
:
.
Note: Pay attention to bearing pin of sliding bearing.
7.
.
7. Mount injection lines loosely and tighten with clawgrip wrench.
: ______________________ 25 + 10
Tightening specification: _____________ 25 + 10 Nm
Connect fuel-leakage lines on cylinder bank B.
:
,
,
.

4.00.74

,
English
8.
. .
8. Place on inspection cover with new gasket. Tighten

bolts.
: ___________________________ 22
4.00.75

,
Deutsch
8. Zylinderkopfdeckel mit neuer Dichtung aufsetzen. Schrauben festdrehen.
4.00.75

,
Deutsch
lrcklaufrohre ab und anbauen.
2
0
5
2. lrcklaufrohre und Rohrverbinder zerlegen.

Auf Beschdigung sichtprfen, ggf. austauschen.
3. lrcklaufrohre mit Rohrverbinder vorkomplettieren.
1. lrcklaufrohr abbauen.
Hinweis: Die lrcklaufrohre mssen an der

Dichtungsstelle des Rohrverbinders
eine glatte Oberflche haben.
1. lrcklaufrohr
2. Dichtungshalter
3. Dichtung
4. Hlse
5. Rohrschelle
4. Vorkomplettiertes lrcklaufrohr anbauen.

Schrauben an den Flanschen festdrehen.
4
6
Schrauben an Rohrschellen festdrehen.
4.00.76

,
English
Removing and refitting oil return pipes
1. .
1. Remove oil return pipe.
2.
. ,
.
2. Dismantle oil return pipes and pipe connector. Inspect

for damage, replace if necessary.
:

.
Note: The oil return pipes must have a smooth surface at

the sealing point of the pipe connector.
3.
.
3. Preassemble oil return pipes with pipe connector.
1. Oil return pipe

2. Seal retainer
3. Seal
4. Sleeve
5. Clamp
1.
2.
3.
4.
5.
4.
. .
4. Mount preassembled oil return pipe. Tighten bolts on

flanges.
: ___________________________ 21
Tighten bolts on clamps
4.00.76

,
English
Removing and refitting cover
1. .
1. Remove cover.
2.
.
2. Fit new O-seal and apply dehydra-ted lubricant onto it.
3. . .
3. Attach cover. Tighten bolts.
: ___________________________ 21
4.00.77

,
Deutsch
Verschludeckel ab- und anbauen
1. Verschludeckel abbauen.
2. Neuen Dichtring montieren und mit wasserfreiem Gleitmittel bestreichen.
3. Verschludeckel anbauen. Schrauben festdrehen.
4
6
4.00.77

,
Deutsch
Thermostate aus- und einbauen.
Cobraklemmenzange ____________ 110 8420
Verbindungsleitung bei BFM 1015 C ist abgebaut.
2. Thermostate herausnehmen.
9
5
3. Zum Einbau der Thermostate Entlftungskerbe beachten.
Wenn erforderlich, Schellen von Kraftstoffleitungen abbauen.
Hinweis: Die Entlftungskerbe mu bei beiden

Thermostaten zur Motormitte weisen.
86-4.282
4.00.78

,
English
Removing and refitting thermostats
"" ___________________ 110 8420
Cobra clip pliers _________________________ 110 8420
BFM 1015 .
Connecting pipe on BFM 1015 C has been removed.
1. .
.

Remove clamps from fuel lines if necessary.
2. .
2. Take out thermostats.
3.
.
3. Pay attention to vent notch when installing thermostats.
:

.
Note: The vent notch of both thermostats must point

towards engine center.
4.00.78

,
English
4. .
.
Renew seals if necessary.
5. . .
5. Fit thermostat housing. Tighten bolts.

: ___________________________ 21
6. .
.
6. Slide hose onto hose socket.

Fasten clamps.
: "".
Note: Use Cobra clip pliers.
7. .
.
7. Fit clamps to fuel lines.

Tighten bolts.
: __________________________ 8,5
4.00.79
Tightening specification: _________________ 8.5 Nm

,
Deutsch
Bei Bedarf Dichtungen erneuern.
4
0
8
5. Thermostatgehuse anbauen. Schrauben festdrehen.
4
6
6. Schlauch auf Schlauchstutzen aufschieben.

Schlauchschellen montieren.
4
5
Hinweis: Cobraklemmenzange benutzen.
7. Schellen an Kraftstoffleitungen montieren.

4
6
Anziehvorschrift: ______________ 8,5 Nm
4.00.79

,
Deutsch
9. Verbindungsleitung bei BFM 1015 C mit neuen Dichtungen anbauen. Muttern festdrehen.
4.00.80

,
English
9. BFM 1015
. .
9. Mount connecting pipe on BFM 1015 C with new gaskets.

Tighten nuts.
: ___________________________ 29
4.00.80

,
English
BF6M 1015
Removing and refitting exhaust turbocharger and charge

air pipe on BF6M 1015
1. .
1. Remove connecting pipes.
2. .
2. Remove joint pipe.
3.
.
3. Detach lube oil pipe on exhaust turbocharger.
4.
.
4. Detach oil return pipe on exhaust turbocharger.
4.00.81

,
Deutsch
Abgasturbolader und Ladeluftleitung ab- und

anbauen bei BF6M 1015.
1. Verbindungsleitungen abbauen.
2. Anschlurohr abbauen.
3. Schmierlleitung am Abgasturbolader lsen.
4. lrcklaufrohr am Abgasturbolader lsen.
4.00.81

,
Deutsch
5. Abgasturbolader abbauen.
6. Kompensator abziehen.
7. Ladeluftleitung abbauen. Steckstcke herausnehmen.
8. Abgasrohrkrmmer abbauen.
4.00.82

,
English
5.
5. Remove exhaust turbocharger.
6. .
6. Pull off bellows.
7. .
.
7. Remove charge air pipe. Take out plug-in elements.
8. .
8. Remove exhaust elbow.
4.00.82

,
English
9.
.
9. Detach pipe connector and pull off oil return pipe.
10. .
10. Remove oil return pipe.
11. .
11. Remove cover.
12.
.
12. Fit new O-seal and apply dehy-drated lubricant.
4.00.83

,
Deutsch
9. Rohrverbinder lsen und lrcklaufrohr abziehen.
10. lrcklaufrohr abbauen.
11. Verschludeckel abbauen.
12. Neuen Dichtring montieren und mit wasserfreiem Gleitmittel bestreichen.
4.00.83

,
Deutsch
4
6
13. Verschludeckel anbauen. Schrauben festdrehen.
14. lrcklaufrohr mit neuer Dichtung anbauen.

6
5
Hinweis: Das lrcklaufrohr mu an der Dichtungsstelle des Rohrverbinders eine

glatte Oberflche haben.
1
9
0
5
15. lrcklaufrohr und Rohrverbinder zerlegen.

Auf Beschdigung sichtprfen ggf. austauschen.
16. lrcklaufrohr mit Rohrverbinder vorkomplettieren.
Hinweis: Das lrcklaufrohr mu an der Dichtungsstelle des Rohrverbinders eine

glatte Oberflche haben.
1. lrcklaufrohr
2. Dichtungshalter
3. Dichtung
4. Hlse
5. Rohrschelle
4.00.84

,
English
13. . .
13. Refit cover. Tighten bolts.

: ___________________________ 21
14. Mount oil return pipe with new gasket. Tighten bolts.
14.
. .
: ___________________________ 21
:

.
Note: The oil return pipe must have a smooth surface at

15.
. ,
.
15. Dismantle oil return pipe and pipe connector. Inspect

for damage, replace if necessary.
:

.
Note: The oil return pipe must have a smooth surface at

16.
.
16. Preassemble oil return pipe with pipe connector.
4
1. Oil return pipe
2. Seal retainer
3. Seal
4. Sleeve
5. Clamp
1.
2.
3.
4.
5.
4.00.84

,
English
17.

.
17. Slide preassembled oil return pipe with pipe connector

onto oil return pipe.
: .
Note: Do not yet tighten clamps.
18.
.
18. Fit new O-seal to charge air pipe.
19.
.
19. Apply dehydrated lubricant to plug-in elements and

press into air intake pipes.
20. .
20. Mount charge air pipe.
4.00.85

,
Deutsch
17. Vorkomplettiertes lrcklaufrohr mit Rohrverbinder auf lrcklaufrohr aufschieben.
4
5
Hinweis: Rohrschellen noch nicht festdrehen.
18. Neuen Runddichtring auf Ladeluftleitung

montieren.
19. Steckstcke mit wasserfreiem Gleitmittel

bestreichen und in Luftansaugrohre eindrcken.
20. Ladeluftleitung anbauen.
4.00.85

,
Deutsch
4
6
5
21. Schrauben auf der B - Motorseite festdrehen.
4
6
5
22. Schrauben auf der A - Motorseite festdrehen.
4
8
5
23. Kompensator montieren.
4
6
24. Abgasrohrkrmmer anbauen. Schrauben

festdrehen.
Hinweis: Abstand des Haltewinkels anpassen.
Hinweis: Abstand des Haltewinkels anpassen.
Hinweis: Strmungsrichtung beachten.

Am hochgezogenen Rand an der Einstrmseite ist eine kleine Kerbe.
4.00.86

,
English
21. .
21. Tighten bolts on cylinder bank B.

: ___________________________ 20
:
.
Note: Adjust distance of holding angle.
22. .
22. Tighten bolts on cylinder bank A.

: ___________________________ 20
:
.
Note: Adjust distance of holding angle.
23. .
23. Fit bellows.
: .

.
Note: Pay attention to direction of flow.

There is a small notch on the raised rim of the inlet
side.
24. . .
24. Mount exhaust elbow. Tighten bolts.
: _________________________ 43,5
4.00.86

,
English
25. .
25. Remove flange from exhaust turbocharger.
26. .
.
26. Refit flange with new gasket. Tighten bolts.
: ___________________________ 21
27.
.
27. Fit new O-seal.
28.
.
28. Position exhaust turbocharger on exhaust elbow and

press into bellows.
:

.
Note: The sealing surface of exhaust elbow and exhaust

turbocharger must be plane and clean.
4.00.87

,
Deutsch
25. Flansch von Abgasturbolader abbauen.
26. Flansch mit neuer Dichtung anbauen.

27. Neuen Runddichtring montieren.
28. Abgasturbolader auf Abgasrohrkrmmer

aufsetzen und in Kompensator eindrcken.
4
5
Hinweis: Die Dichtflche Abgasrohrkrmmer

und Abgasturbolader mu plan und
sauber sein.
4.00.87

,
Deutsch
4
6
29. Schrauben mit Montagemittel Deutz S1 bestreichen und festdrehen.
30. Schmierlleitung an Abgasturbolader anbauen und festdrehen.
31. lrcklaufleitung mit Zwischenflansch und

neuen Dichtungen an Abgasturbolader anbauen.
Anziehvorschrift: Vorspannen ___ 10 Nm

Nachspannen __ 35 Nm
Hinweis: Zwischenflansch nur wenn vorgesehen.
4
6
4.00.88

,
English
29. S1
.
29. Apply lubricant Deutz S1 to bolts and tighten.
Initial tightening _______________________ 10 Nm
Final tightening ________________________ 35 Nm
:
__________________ 10
_____________________ 35
30.
.
30. Mount lube oil pipe to exhaust turbocharger and tighten.
31.

.
31. Mount oil return pipe with intermediate flange and new
gaskets to exhaust turbocharger.
: ,
.
Note: Intermediate flange only if provided.
32. .
32. Tighten bolts.
: ___________________________ 21
4.00.88

,
English
33. .
33. Tighten clamps of pipe connector.
34. .
.
34. Mount joint pipe. Tighten clamps.
35.
.
35. Mount connecting pipes with new gaskets.
36. " S1"

.
36. Apply Deutz S1 lubricant to bolts and tighten on exhaust

elbow.
: ___________________________ 22
4.00.89

,
Deutsch
33. Rohrschellen von Rohrverbinder festdrehen.
34. Anschlurohr anbauen. Schlauchschellen

festdrehen.
35. Verbindungsleitungen mit neuen Dichtungen anbauen.
36. Schrauben mit Montagemittel Deutz S1 bestreichen und an Abgaskrmmer festdrehen.
4
6
4.00.89

,
Deutsch
37. Schrauben gegenhalten und Muttern an
Abgassammelrohr festdrehen.
4
6
4.00.90

,
English
37. ,
.
37. Retain bolts and tighten nuts on exhaust manifold.
: ___________________________ 18
4.00.90

,
English
Removing and refitting power steering pump
1. .
.
1. Remove power steering pump. Remove driver plate.
: ,
.
Note: Inspect all parts, replace if necessary.
2. .
2. Install driver plate.
3.
.
3. Fit new O-seal.
4. .
,
.
4. Mount power steering pump. Pay attention that the

drivers engage in the driver plate.
4.00.91

,
Deutsch
Lenkhilfspumpe ab- und anbauen.
3
5
1. Lenkhilfspumpe abbauen. Mitnehmerscheibe

abnehmen.
Hinweis: Alle Teile sichtprfen, ggf. austauschen.
2. Mitnehmerscheibe einbauen.
3. Neuen Runddichtring montieren.
4. Lenkhilfspumpe anbauen. Darauf achten, da

die Mitnehmer in die Mitnehmerscheibe greifen.
4
9
4.00.91

,
Deutsch
4
6
4.00.92

,
English
5. .
5. Tighten bolts.
: ___________________________ 42
4.00.92

,
Deutsch
Werkzeuge
Tools
BFM 1015
Wir bitten Sie, alle Bestellungen von Spezialwerkzeugen direkt an die

Fa. Wilbr, D-42826 Remscheid, Postfach 14 05 80, Fax 0 21 91 / 8 10 92,
zu richten.

"", D-42826 , / 14 05 80,
0 21 91/8 10 92
Please order all your special tools direct from

Messr. Wilbr, D-42826 Remscheid, Postfach 14 05 80, Fax 0 21 91 / 8 10 92
Handelsbliche Werkzeuge

Commercial tools
Deutsch
English
Verstrkte Steckschlssel-Einstze
Reinforced wrench sockets
SW 14
SW 17
No.
900 S
900 S
. 14
. 17
a/flats 14
a/flats 17
Steckschlssel SW 19 lange Ausfhrung fr

Einspritzventil (berwurfmutter)
900 Lg
19,
( )
Socket wrench a/flats 19, long version
for injector (cap nut)
Klauenschlssel SW 17 fr Einspritzleitungen
4550 - 1
. 17

Claw-grip wrench a/flats 17 for injection lines
Gelenkstirnlochschlssel
(Antriebsrder Luftpresser)
62 860

( )
Swivel spigot wrench
(Air compressor drive gears)
5.00.01
Handelsbliche Werkzeuge

Commercial tools
No.
Deutsch
210 450
Ventilfedermontagehebel
English

Valve spring assembly lever
91 107
Keilriemenspannungsmegert

V-belt tension gauge
1601
Megert fr Frderbeginneinstellung (KDEP)

(KDEP)
Measuring device for setting commencement
of delivery (KDEP)
5.00.02
Spezialwerkzeuge

Special tools
Deutsch
English
Durchdrehvorrichtung mit mechanischem OTGeber und Gradskala fr Frderbeginnkontrolle
No.
100 300

Turning device with mechanical TDC indicator
and dial segment for checking commencement
of delivery
2 Meuhren in Verbindung mit 100 850
100 400
2
100 850
2 Dial gauges to be used with tool 100 850
Megert fr Kolbenberstand mit Meplatte
100 850

Device for measuring piston projection with
measuring plate
Vorrichtung zum Ablesen der Winkelgrade
101 910

Device for reading angle degrees
5.00.03
Spezialwerkzeuge

Special tools
No.
Deutsch
102 560
Prfgert fr Kolbenkhldsen
English
,

Tester for piston cooling nozzles
102 570
Biegehebel fr Kolbenkhldsen
,

Bending lever for piston cooling nozzles
110 030
Auszieher fr Einspritzventil in Verbindung

mit 150 800

150 800
Extractor for injectors, to be used with tool
150 800
110 120
Spezialzange zur Montage der Leckkraftstoffleitung

Special pliers for assembly of fuel-leakage line
5.00.04
Spezialwerkzeuge

Special tools
Deutsch
English
Nutmutterschlssel
No.
110 130

Slotted nut wrench
Meschablone fr Einspritzpumpe
110 150

Angle gauge for injection pump
Trapeznut-Verschleilehre
130 400

Trapezoidal groove wear gauge
Kolbenringspannband
130 650

Piston ring compressor
5.00.05
Spezialwerkzeuge

Special tools
No.
Deutsch
142 930
Montagewerkzeug fr Kurbelwellendichtring
hinten.
English

Assembly tool for rear crankshaft seal
142 940
Montagewerkzeug fr Kurbelwellendichtring
vorn.

.
Assembly tool for front crankshaft seal.
144 150
Gegenhalter fr Nockenwelle

Dolly for camshaft
150 120
Eindrckwerkzeug fr Zylinderlaufbuchse

Press-in tool for cylinder liner
5.00.06
Spezialwerkzeuge

Special tools
Deutsch
English
Ausziehwerkzeug fr Zylinderlaufbuchse
No.
150 130

Extracting tool for cylinder liner
Ausziehvorrichtung
150 800

Extractor compl.
Spezialschlssel fr ldruckgeber
170 100

Special wrench for oil pressure sensor
5.00.07
Spezialwerkzeuge

Special tools
No.
Deutsch
6066
Motormontagebock fr doppelseitige Aufspannung
English

Engine assembly stand for double-sided
chucking
6066/151
1 Satz Aufspannhalter
1
1 Set of clamping retainers
5.00.08
VORWORT
Die sachgerechte Ausfhrung von Reparatur- und Einstellarbeiten ist Voraussetzung fr einen
zuverlssigen Motorbetrieb.
In diesem Werkstatthandbuch sind die zweckmigen Arbeitsablufe fr anfallende Reparaturund Einstellarbeiten an Motor und Motorbauteilen beschrieben. Dabei wird vorausgesetzt, da die
Arbeiten von qualifiziertem Fachpersonal durchgefhrt werden.
Bei der Gestaltung des Werkstatthandbuches wurden im Sinne einer schnellen Erfassung der
Inhalte zustzlich zu den knapp gehaltenen beschreibenden Texten Bildzeichen gesetzt, die den
jeweils behandelten Arbeitsgang visualisieren.
Betriebs- und Wartungshinweise sind der entsprechenden Betriebsanleitung zu entnehmen.
Zur Ersatzteilbestellung ist die jeweilige Ersatzteilliste zugrunde zu legen.
Das vorliegende Werkstatthandbuch unterliegt keinem nderungsdienst. nderungen werden
jeweils bei Neuauflage eingearbeitet.
Beachten Sie bei Reparaturen die Hinweise unserer Technischen Rundschreiben.
Allgemeine Hinweise:
-
Lesen und beachten Sie die Informationen dieses Werkstatthandbuches. Sie

vermeiden Unflle und verfgen ber einen funktionstchtigen und einsatzbereiten
Motor.
Stellen Sie sicher, da dieses Werkstatthandbuch jedem an Reparatur- oder

Einstellarbeiten Beteiligten zur Verfgung steht und da der Inhalt verstanden wird.
Die Nichtbeachtung dieser Reparaturanleitung kann zu Funktionsstrungen und

Motorschden sowie Verletzungen von Personen fhren, fr die vom Hersteller
keine Haftung bernommen wird.
Die einschlgigen Unfallverhtungsvorschriften sowie die sonstigen allgemeinen

anerkannten sicherheitstechnischen und arbeitsmedizinischen Regeln sind einzuhalten.
Voraussetzung fr die fachgerechte Reparatur ist die Verfgbarkeit aller erforderlichen Ausrstungen, Hand- und Spezialwerkzeuge, sowie deren einwandfreier
Zustand.
Hchste Wirtschaftlichkeit, Zuverlssigkeit und lange Lebensdauer ist nur bei

Verwendung von Original Teilen der DEUTZ AG sichergestellt.
Motorteile wie Federn, Klammern, elastische Halteringe etc. beinhalten bei unsachgemer Behandlung erhhte Verletzungsgefahr.
Die Instandsetzung des Motors mu der bestimmungsgemen Verwendung definiert durch den Gertehersteller - entsprechen. Bei Umbauten drfen nur von der
DEUTZ AG fr den jeweiligen Verwendungszweck freigegebene Teile eingesetzt
werden.
DEUTZ AG
Service-Technik
Servicedokumentation
Deutz-Mlheimer Str. 147-149
D-51057 Kln
Telefon: 02 21-8 22-0
Fax: 02 21-8 22-53 58
http: //www.deutz.de
Printed in Germany
All rights reserved
1st Edition, 05/98
Knowing its DEUTZ.
Order No.: 0297 7467

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Werkstatthandbuch

Gegenber Darstellungen und Angaben dieses Werkstatthandbuches sind

Service-Telefon fr technische Rckfragen

(0221) 822 5454

Lesen und beachten Sie die Informationen dieses Werkstatthandbuches. Sie

Stellen Sie sicher, da dieses Werkstatthandbuch jedem an Reparatur- oder

Die Nichtbeachtung dieser Reparaturanleitung kann zu Funktionsstrungen und

Die einschlgigen Unfallverhtungsvorschriften sowie die sonstigen allgemeinen

Hchste Wirtschaftlichkeit, Zuverlssigkeit und lange Lebensdauer ist nur bei

Technische Daten / Bildzeichenerklrung

Prfen und Einstellen

Bauteile instand setzen

Demontage und Montage, Motor komplett

Hinweis zum Gebrauch des Werkstatthandbuches

Notes for the user of this Workshop Manual

Engine swept volume

auf Schwungrad gesehen links

Valve timing without

Lube oil pressure at low

Zyl. Nr. B2 schwarze Kennzeichnung

BF6M 1015 Zndfolge:

Schematic for valve clearance adjustment

Cyl. No. B2 black marking

BF8M 1015 firing order:

Hinweis auf Gefahrenstelle

Unterbauen - Absttzen Abfangen

Teile, die beim Ab-/ Ausbau hinderten

Achtung, wichtiger Hinweis

z. B. Drehmomente, Mae, Drcke usw.

vor dem Zerlegen, beachten beim

Einfllen - Auffllen - Nachfllen

Bei Bedarf auswechseln

z. B. Lockern einer Spanneinrichtung

Beim Zusammenbau immer

z. B. Splint, Sicherungsblech usw.

Guard against personal injury

Guard against material damage

to form assembly group

Prop up - Support - Hold

parts which had obstructed disassembly

Attention! Impartant notice!

e. g. torque dimensions, pressures, etc.

before disassembly, observe marks when

Note direction of installation

Filling - Topping up - Refilling

Possibly still serviceable

e. g. loosening a clamping device

Renew at each reassembly

e. g. split pin, locking plate, etc.

e. g. with liquid sealant

Prfen und Einstellen

Checking and adjusting

SERVICE - ARBEITEN AM KOMPLETTEN MOTOR

Prfen und Einstellen

__________________________________________________________ 2.00.01 - 2.00.03

Prfen und Einstellen

Adjusting valve clearance.

Special tool required:

________ 100 300

Cranking device __________________________ 100 300

The standard valve clearance can be adjusted:

with engine cold or warm after cooling down for at

Cylinder head cover has been removed. Cranking device

1. Turn engine until valves of