Modelado del Tren de Molinos de un Ingenio Azucarero

Juan Gonzalo Alvarez*, Jos Miguel Ramrez* y Esteban Rosero* *Universidad del Valle, Calle 13 No.100-00, sede Melndez,Cali, Colombia. E_mail: juango_alv@yahoo.com, jomiram@univalle.edu.co, emilros@univalle.edu.co

Abstract: La eficiencia de extraccin de jugo del tren de molienda de un ingenio azucarero afecta la rentabilidad de la fbrica. El proceso de extraccin se realiza a travs de una serie de molinos que separa el jugo de la fibra de la caa. En este artculo se presenta el modelado dinmico del tren de molienda de caa de azcar con fines de control. Para el desarrollo del modelo se plantea el balance msico de todo el tren y la teora de la extraccin para establecer la componente esttica del modelo y posteriormente se plantea a partir de los modelos de control de cada unidad de molienda la componente dinmica. El proceso de separacin que se lleva a cabo en las mazas es modelado a travs de un algoritmo basado en la teora de extraccin. Se presenta la estructura del algoritmo. Tambin se muestra las tendencias obtenidas en la simulacin del modelo cuando se cambia el agua de imbibicin y las caractersticas de la caa preparada que entra al tren. 1. INTRODUCCIN caa se realiza en un tren de 6 molinos como se muestra en la figura 1.

La funcin de una fbrica de caa de azcar es producir cristales a partir del jugo de la caa, por lo tanto la eficiencia de la extraccin de jugo en el tren de molienda afecta su rentabilidad. Maximizar la extraccin a una tasa de molienda especicada, requiere de modelos dinmicos que representen las dinmicas del proceso y la aplicacin de estrategias de control adecuadas para todas las variables del proceso. En el proceso de extraccin se considera que la materia prima es la caa preparada la cual est compuesta por una parte slida llamada fibra y una parte lquida, el jugo, el cual contiene agua y sacarosa. En ambas partes tambin se encuentran otras sustancias en cantidades muy pequeas. Las proporciones de los componentes varan de acuerdo con la variedad de la caa, sin embargo, unos valores de referencia general pueden ser: agua entre 73% a 76 %, sacarosa entre el 8% al 15% y fibra entre el 11% y el 16 %. El porcentaje de slidos (sacarosa y otras sustancias) que se encuentra en el 100% del jugo se denomina Brix. Tpicamente, en un ingenio azucarero latinoamericano, el proceso de extraccin de jugo de Fig. 1. Tren de molienda tpico colombiano. Cada molino est compuesto de 4 mazas, las cuales giran entre 3 y 6 rpm y tienen la funcin de extraer el jugo del bagazo por medio de la compresin del bagazo. El proceso de extraccin inicia con la alimentacin de la caa preparada a la tolva del primer molino a travs de una banda transportadora. En el molino, a la caa se le extrae casi el 70% del jugo y el resto queda en el bagazo el cual pasa al siguiente molino por medio de otra banda. En cada uno de los molinos se repite el proceso de extraccin hasta el sexto donde el bagazo que sale al final queda con aproximadamente un 2.5% de Brix y un 50% de humedad jugo en l. Para mejorar el proceso de

extraccin, en algunos trenes se aplica agua a una temperatura de 90C a la entrada del sexto molino y en otros se aplica a la entrada del quinto y sexto molino. La cantidad de agua depende de la cantidad de fibra contenida en el bagazo. Normalmente se le aplica un 200% del flujo de fibra de bagazo. El jugo extrado en estos molinos es aplicado a la entrada de los molinos anteriores en un proceso de imbibicin compuesto. El jugo extrado del primer molino junto con el extrado en el segundo molino va a la siguiente etapa del proceso de elaboracin de azcar. El jugo total extrado normalmente presenta entre un 15% a 20% de Brix. En la figura 1 se muestra el modelo de un tren con agua de imbibicin en el sexto molino. Los trabajos realizados en molinos de caa apuntan a comprender el proceso fsico para ayudar a la preparacin y molienda de caa, y determinar la configuracin estructural ptima del molino para maximizar la extraccin del jugo (Murry and Holt, 1967, Loughran, 1990). Estos modelos son complejos, usualmente estticos, no lineales y contienen muchos parmetros que no se pueden determinar fcilmente en forma directa. En el rea de modelado y control de molinos de caa de azcar se conocen trabajos llevados a cabo por (Partanen, 1995), (West, 1997) (Ozkocak et al., 1998), (Ozkocak et al., 2000) y (Rosero, 2006) que buscan aplicar estrategias avanzadas de control para un desempeo ptimo de cada uno de los molinos. Este artculo describe el modelado de un tren de molienda compuesto por 6 molinos. En la seccin 3 se modela el tren de molienda realizando un balance de masa. La seccin 4 describe el modelo del tren de molienda. La seccin 5 muestra la teora aplicada para obtener los valores porcentuales de relacin requeridos en el modelo del tren. La seccin 6 presenta las simulaciones realizadas para un caso donde se cambia la calidad de la caa preparada. La ltima seccin presenta las conclusiones.

con la variedad de la caa. Sin embargo, unos valores de referencia general pueden ser: agua entre 73% a 76 %, sacarosa entre el 8% al 15% y fibra entre el 11% y el 16 %.

Figura 2. Modelo Reducido del Proceso de Extraccin.

La figura 3 muestra los diferentes flujos que se presentan en el tren de molienda. En la figura 3 Qcp es el flujo de caa preparada, Qbi representa el flujo de bagazo que sale de cada unidad de molienda, Qji el flujo de jugo que igualmente sale de cada molino, Qw representa el flujo de agua de imbibicin que se aplica en el ltimo molino y Qjt es el flujo de jugo total que sale del tren hacia el resto del proceso. La masa debe conservarse en cada unidad y en todo el tren. Las ecuaciones en (1) se aplican al tren, (Kent 2001). El balance considera que la fibra permanece constante despreciando el flujo de bagacillo en el jugo extrado en cada unidad de molienda. Qcp = Qb1 + Qj1 Qb1 + Qj3 = Qb2 + Qj2 Qb2 + Qj4 = Qb3 + Qj3 Qb3 + Qj5 = Qb4 + Qj4 Qb4 + Qj6 = Qb5 + Qj5 Qb5 + Qw = Qb6 + Qj6 Qjt = Qj1 + Qj2

(1)

2. BALANCE MSICO DEL PROCESO DE EXTRACCIN (Kent, 1997) muestra un modelo muy detallado del proceso de extraccin. La figura 2 muestra de una manera simplificada el modelo definido. A partir de dicho modelo se establece en forma general el balance msico que se presenta en el tren de molienda. Se debe considerar que el tronco de la caa de azcar y el bagazo est compuesto por una parte slida llamada fibra y una parte lquida, el jugo, el cual contiene agua y sacarosa. En ambas partes tambin se encuentran otras sustancias en cantidades muy pequeas. Las proporciones de los componentes varan de acuerdo

Figura 3. Balance Msico del Tren de Molienda

3. MODELO DEL TREN DE MOLIENDA El modelo dinmico para el tren de molinos se define

teniendo en cuenta las siguientes consideraciones: El flujo de fibra en todo el tren de molinos permanece constante La altura del nivel del chute permanece constante. Los ajustes de las mazas, presiones hidrulicas son conocidas y constantes. No se consideran componentes de alta frecuencia en el flujo de bagazo. El molino se opera a velocidad y par variable.

=e
Be 1 cp

td s

(2)

3.1. Modelo Dinmico de una unidad de molienda A continuacin se har una descripcin del modelo del primer molino del tren de molienda. En la figura 4 se muestra un diagrama en bloques del mencionado molino.

Seguido, el flujo de caa es alojado en el chute, la cual es la tolva de almacenamiento temporal de la caa o bagazo. El chute tiene como propsito homogenizar la entrada del bagazo a las mazas. En el modelo del chute se relaciona el flujo de salida respecto al flujo de entrada. El modelo se obtiene simplificando el lazo de control de nivel de bagazo dentro del chute. Un diagrama de bloques del lazo de control es mostrado en la figura 5. (Rosero, 2006) muestra el sistema de control en detalle.

1 C

1 T1 s + 1

( 0, h )

B C

1 T2 s + 1

Figura 5. Diagrama de Bloques del lazo de control de nivel de bagazo en el chute. El modelo del chute se encuentra definido por la ecuacin (3). La funcin de transferencia se obtiene despus de linealizar el modelo presentado en la figura 5.

T1s

Bs 1

Be 1

1 Ts + 1

(3)

Donde la constante T depende del actuador que se est usando, ya sea motor o turbina.

Figura 4. Modelo Matemtico del Primer molino. Al molino entra la caa preparada, Qcp, la cual se obtiene al pasar los troncos de caa por la desfibradora donde se reduce el tamao del tallo y por la picadora donde se desmenuza convirtindolo en astillas, dndoles tamao uniforme para facilitar as la extraccin de jugo en los molinos. La caa preparada es llevada al chute por medio de una banda transportadora. Dicha banda agrega un retardo al flujo de caa antes de llegar al chute. El tiempo de retardo estar definido por td = d/v, donde d es la longitud de la banda medida en metros y v es la velocidad de la banda. El modelo de la banda estara definido por la relacin que se muestra en la ecuacin (2).

Por ltimo, el bagazo llega a las mazas, donde por compresin mecnica, realizan la separacin del jugo del material fibroso de la caa de azcar. De lo anterior se define que: el flujo de bagazo que sale del chute y entra a las mazas se encuentra compuesto por fibra, agua y brix. En la separacin, un porcentaje determinado de agua (Kwb) queda en el bagazo y el resto del agua sale con el jugo exprimido, (Kwj). De igual forma ocurre con el brix, un porcentaje de brix queda en el bagazo, (Kbb), y el resto del brix sale en el jugo diluido, (Kbj). El resto del material que sale como bagazo de las mazas es la fibra, (Kfb). Esto se ilustra claramente en la figura 4. Finalmente se tiene que el bagazo que sale del molino estar constituido por el agua, brix y fibra que queda despus de la separacin y el jugo diluido en el primer molino estar constituido por el agua y el brix liberados en la separacin. La cantidad de brix, agua y fibra que

quedan en el bagazo se definen a travs de los valores porcentuales de relacin Kwb, Kbb y Kfb, e igualmente para el jugo, Kwj y Kbj. Para los dems molinos el modelo es el mismo donde la principal diferencia est en la mezcla que se realiza a la entrada de cada molino entre el jugo extrado en el molino siguiente con el bagazo que sale del molino anterior, tal como se planteo en el balance msico. Ver figura 3. 4. CLCULO DE LOS VALORES PORCENTUALES DE RELACIN EN CADA MOLINO

Bi = I mb * Pbj

(7) (8)

Mi = I mb Bi

Por balance de masa se obtiene la composicin del bagazo de salida.

B = B1 + Bi M = M 1 + Mi

(9) (10)

Por medio de la teora del proceso de extraccin se obtienen los valores porcentuales de relacin, ver (Murry, 1996). Cenicaa ha sistematizado esta teora y ha desarrollado la herramienta denominada Ceniprof (Gomez, 2006) la cual contiene el modelo esttico del proceso de extraccin y permite por medio de sus resultados calcular los valores porcentuales; esto se ha validado en varios ingenios de Colombia y ya es de uso corriente en el medio. A continuacin se har una breve descripcin de la teora aplicada para obtener dichos valores. El desempeo en la extraccin de una unidad de molienda se calcula a partir de conocer el flujo de bagazo de entrada al molino (Qbi) y su calidad, la cual se define por los siguientes valores: porcentaje de brix en el bagazo (Pbb), el porcentaje de agua en bagazo (Pab) y el porcentaje de fibra en bagazo (Pfb). Si el molino presenta imbibicin, tambin se debe conocer el flujo de jugo de imbibicin (Qji) y su calidad, definida por: el porcentaje de brix en jugo (Pbj) y el porcentaje de agua en jugo (Paj). Con estos valores definidos se realizan los clculos descritos a continuacin. Se obtiene el porcentaje de brix, B1, y de agua, M1, que existe bagazo en relacin con la cantidad de fibra contenida en bagazo con las ecuaciones (4) y (5).

Con estos dos ltimos valores se obtiene la calidad del bagazo, en valor porcentual, que sale del molino, tal como se muestra en las siguientes ecuaciones.

Pbbs = Pabs =

B *100% B+M M *100% B+M

(11) (12) (13)

Pfbs = 100% Pbbs Pabs

Donde Pbbs es el porcentaje de Brix en bagazo que sale, Pabs es el porcentaje de Agua en Bagazo y Pfbs es el porcentaje de fibra en bagazo. Con estos valores se puede obtener el flujo total de bagazo que sale del molino (Qbs), ecuacin (14). Qbi * pfb Qbs = (14) pfbs Ahora se obtiene el flujo total de jugo que sale del molino (Qjs) realizando un balance de masa tanto para el Brix como para el agua, tal como se muestra en las ecuaciones (15), (16) y (17).

Pbb B1 = Pfb M1 =

Qbj =

(4)

Qbi * Pbb Qji * Pbj Qbs * Pbbs + 100 100 100

(15)

Pab (5) Pfb Se obtiene seguido el nivel de imbibicin del molino. La ecuacin (6) muestra el clculo.

Qaj =

Qbi * Pab Qji * Paj Qbs * Pabs + 100 100 100

(16)

I mb =

Qji 100 pfb

(6)

Qjs = Qbj + Qaj

(17)

Con las ecuaciones (7) y (8) se obtiene la composicin del jugo en fracciones de maza.

Finalmente se obtienen los parmetros de relacin del Molino. En las ecuaciones del (18) al (25) se proporcionan las frmulas para obtener cada parmetro.

Kbb =
Kwb =

Qbs * Pbs Qbs + Qjs

Qbs * Pas Qbs + Qjs

(18) (19) (20) (21) (22)

Kfb =
Kbj = Kaj =

Qbs * Pfs Qbs + Qjs

Qjs * Pbj Qbs + Qjs Qjs * Paj Qbs + Qjs

valor Kbb (%BrixBagazo) en el primer molino al correr en la aplicacin los datos relacionados en la tabla (2). Como se puede observar los datos varan entre 8.76% como el mayor valor y 5.43% como el menor valor, con un valor promedio de 7.02%; tenemos entonces variaciones entre 1.8 %, lo cual representa un 25% de variacin respecto al valor final, con lo cual se concluye que los valores porcentuales de relacin son fuertemente afectados por la variedad de caa que entra al molino y deben ser calculados en cada cambio de algn parmetro de configuracin o de operacin del tren de molienda.

En la tabla (1), se muestran los valores obtenidos con el Ceniprof considerando las siguientes caractersticas de caa preparada: Fibra%Caa de 15.03%, Humedad %Caa de 68.65% y Brix %Caa de 16.32% para un tren de molienda de un Ingenio de Colombia. Tabla 1. Constantes de relacin porcentual
Constantes Molino 1 Molino 2 Molino 3 Molino 4 Molino 5 Molino 6 Brix%Bagazo (Kbb) 7,66% 5,10% 4,00% 3,02% 2,16% 1,50% Agua%Bagazo (Kwb) 32,50% 26,17% 25,59% 25,53% 25,04% 27,18% Fibra % Bagazo (Kfb) 16,32% 16,05% 18,69% 20,99% 22,89% 23,71% Brix % Jugo (Kbj) 7,37% 6,52% 4,76% 3,17% 1,84% 0,74% Agua % Jugo (Kwj) 36,15% 46,16% 46,97% 47,30% 48,07% 46,87%

Figura 6. Variacin del Porcentaje de Brix en Bagazo en el primer molino de acuerdo a las variaciones de la calidad de caa preparada. 5. SIMULACION

4.1. Variabilidad de los valores porcentuales de Relacin Como se mostr en la seccin anterior, el valor de los parmetros depende de los ajustes de los molinos, de los flujos de entrada de bagazo y jugo y de la calidad de cada uno de estos, entre otros. A continuacin se realiza un anlisis de la variabilidad de estos valores de acuerdo a las caractersticas de la caa preparada. Para realizar el anlisis se han tomado una serie de datos de campo de un ingenio de la regin. La tabla (2) muestra la serie de datos.

Tabla 2. Datos de campo de caa preparada

Fecha 10-Jul-07 10-Jul-07 10-Jul-07 11-Jul-07 12-Jul-07 12-Jul-07 13-Jul-07 13-Jul-07 13-Jul-07 17-Jul-07 18-Jul-07 19-Jul-07 26-Jul-07 27-Jul-07 31-Jul-07 01-Ago-07 02-Ago-07 03-Ago-07 06-Ago-07 08-Ago-07 Humedad 71.2 69.3 70.15 68.85 69.15 67.9 71.9 69.8 68.5 69.85 66.05 70 69.7 73 72.65 73.8 68.6 68.85 70.55 68.65 Fibra 13.72 15.15 14.86 17.10 18.65 17.78 15.10 16.15 14.71 19.72 19.65 15.34 14.45 13.51 13.04 12.36 14.68 15.99 14.16 16.32 Brix 15.08 15.55 14.99 14.05 12.20 14.32 13.00 14.05 16.79 10.43 14.30 14.66 15.85 13.49 14.31 13.84 16.72 15.16 15.29 15.03 Sacarosa 12.59 13.53 12.59 12.98 10.11 12.42 10.63 11.50 15.08 8.00 12.91 12.73 14.39 11.37 12.88 11.76 14.97 12.88 13.78 12.66 Pureza 83.48 87.05 84.02 92.41 82.80 86.77 81.79 81.82 89.82 76.64 90.28 86.80 90.81 84.31 89.97 84.91 89.54 84.93 90.10 84.22

La simulacin se realiza considerando lo siguiente: El molino se compone de seis unidades de molienda. Los actuadores de cada unidad de molienda es un motor elctrico. Las constantes de tiempo del modelo del chute es de 0.8s, para todos los molinos. Los tiempos de retardo en cada banda es de 5s. La imbibicin solo se aplica en el sexto molino. Los tiempos de retardo entre molinos del jugo de imbibicin es de 0.5s. En la figura 7 se muestra el modelo del tren de molienda usado para la simulacin. A la salida del jugo de las unidades se encuentra un bloque retardo que modela el retardo de transporte del jugo de las tolvas al punto donde se aplica como imbibicin. Tambin se cuenta con un bloque suma que finalmente calcula el jugo total drenado por el sistema. Cada unidad de molienda contiene una funcin para calcular los parmetros de relacin a partir de los flujos de entrada y los valores de configuracin del molino, de acuerdo a la teora anteriormente expuesta. Dos experimentos fueron desarrollados con la simulacin. En el primer experimento se vara el flujo

La figura 6 muestra los diferentes valores que toma el

de agua de imbibicin que se aplica a la entrada del sexto molino. La figura 8 muestra el comportamiento del flujo de jugo total extrado y del flujo de bagazo que sale en el ltimo molino. La figura 9 muestra el comportamiento del jugo extrado en cada unidad de molienda. Cada uno de los flujos se expresa en tonelada-hora (t/h).

60 55 50 45 40 35 30 25 20 15 10 %AC %BC %FC

P orc e ntaje

20

40

60

80

100 Tiempo

120

140

160

180

200

Figura 10. Variacin de calidad de caa.

220

200

180

Figura 7. Diagrama del tren de molienda.

400

160

JoutM1 JoutM2 JoutM3 JoutM4 JoutM5 JoutM6

T/h

140

120

100

20

40

60

80

350

100 Tiempo

120

140

160

180

200

300 Imbibicion Jugo Total Bagazo Final

Figura 11. Flujos de jugo a la salida de cada molino.

240

T/h

250

200

220

200

150
180 T/h

100

20

40

60

80 Tiempo

100

120

140

160

180

160

BoutM1 BoutM2 BoutM3 BoutM4 BoutM5 BoutM6

Figura 8. Variacin agua imbibicin y flujos de salida del tren.

220 200

140

120

100

20

40

60

80

100 Tiempo

120

140

160

180

200

180

160 T/h

140

Imbibicion JoutM1 JoutM2 JoutM3 JoutM4 JoutM5 JoutM6

Figura 12. molino.

Flujos de bagazo a la salida de cada 7. CONCLUSIONES

120

100

80

20

40

60

80 Tiempo

100

120

140

160

180

Figura 9. Flujo de Imbibicin y de jugo a la salida de cada unidad de molienda. En el segundo experimento se vara la calidad de la caa preparada, tal como se muestra en la figura 10. Donde %AC es el porcentaje de agua en caa, %BC es el porcentaje de brix en caa y %FC es el porcentaje de fibra en caa. Las figuras 11 y 12 muestran los flujos de bagazo y de jugo que salen de cada unidad de molienda.

El modelo matemtico del proceso de extraccin es un modelo no lineal y muy dependiente de la calidad de la caa. Considerando que la calidad de la caa es un parmetro que depende de la cantidad de fibra, agua y brix, se puede definir que la calidad de la caa es un parmetro muy variable y de difcil medicin, lo cual hace que el modelo dependa fuertemente del anlisis que se realiza fuera de lnea en el laboratorio de calidad. De igual forma, al considerar dentro del modelo, la calidad de la caa como un parmetro de entrada al sistema, el modelo del tren de caa propuesto permite analizar y predecir el comportamiento dinmico y esttico del proceso de extraccin. El modelo puede ser usado para desarrollar aplicaciones de control avanzado de tal forma que se pueda aplicar estrategias de control ptimo, predictivo y/o robusto para mejorar el proceso de extraccin y muy seguramente reducir los costos de mantenimiento y operacin del proceso de extraccin.

RECONOCIMIENTOS Un agradecimiento al programa de procesos de fbrica de Cenicaa, especialmente al Ing. Adolfo Gmez por permitirnos usar el software Ceniprof.

REFERENCIAS Gmez, C. Pearanda, C. Vlez, and J. Ortiz (2005). An approach to a relationship between roll shell wear and pol extraction. In Proceedings od the Internat. Soc. of Sugar Cane Technol., W. Crawford (1959). Reabsorption a limiting factor in mill performance. In Proceedingsod the Internat. Soc. of Sugar Cane Technol. A. L. Gomez (2006). Simulador computacional de procesos de fabrica CENIPROF. Memorias del VII Congreso de la asociacin colombiana de tcnicos de la caa de azcar. E. E. Rosero (2006), "Modelado y Control de Molinos de Caa de Azcar," in Facultad de Ingeniera. vol. Master en Ingeniera: Universidad del Valle, T. Ozkocak, M. Fu, and G. C. Goodwin (2000), "Maceration Control of a Sugar Cane Crushing Mill," American Control Conference. G.A. KENT (1997). Modelling the extraction process of milling trains. Australian Society of Sugar Cane Technologists, page 7, 1997. C.R. Murry (1996). A short course in crushing sugar cane.