PROBLEMA DE TORNEADO: Partiendo de un cilindro de acero aleado tratado (resistencia a la traccin = 100 kg/mm2 ) de 150 mm de dimetro y 346 mm de largo

deseamos obtener la pieza o a mostrada en la hoja de fase adjunta (cotas en mm). El acabado exigido en el cilindro exterior es bueno. En la base del cilindro se procurar mecanizar el mayor rea posible con condiciones de a a corte apropiadas. Para ello disponemos de un torno paralelo (sin regulador de velocidad de giro) con las siguientes caracter sticas: Potencia elctrica mxima: e a Revoluciones: Rendimiento mecnico: a Avance: 3 kW 100 - 500 rpm 75 % 0.05 - 5 mm/rev

Hta. para cilindrar y refrentar: Angulo de lo: 90o Material: Plaquitas de MD-P10 Fijacin: o Mecnica a Brocas: Angulo de punta: Dimetro: a Longitud: No de los:

120o 5-12-25-40 mm 120 mm 2

Energ espec a ca de corte: ks = 2,184 , donde [ks ]=J/mm3 y [h1 ]=mm h0,463 1

Se pide: Cumplimentar la hoja de fase adjunta.

 0. ANALISIS DE RESTRICCIONES En general, existen dos fuentes de restricciones: las provenientes de las limitaciones de las mquinas-herramientas (en este caso el torno), y las recomendaciones de corte para materiales, a herramienta y calidad de acabado requeridas. Estas suelen limitar dos variables de corte: una relativa al avance (f , vf ) y la otra a la rapidez del corte (vc , N ). En primer lugar, el torno no tiene regulador de velocidad de giro, lo que signica que cada una de las operaciones que se lleven a cabo se harn a N = cte. El resto de limitaciones del torno son a las siguientes: Pe,max = 3 kW (m = 0,75) Ntorno = 100 500 rpm ftorno = 0,05 5 mm/rev Por otro lado, las recomendaciones de las condiciones de corte de la herramienta para cilindrar y refrentar (plaquita de metal duro) las obtenemos del catlogo correspondiente (ver prontuario a adjunto), sabiendo que las plaquitas son jadas mecnicamente, que el material a mecanizar es a un acero aleado tratado con una resistencia a la traccin de 100 kg/mm2 y, por tanto, dentro o 2 del rango 90-110 kg/mm , y que el subgrupo de plaquitas a usar es el P10: fplaquita = 0,1 0,7 mm/rev vc,plaquita = 85 175 m/mm Por ultimo, las recomendaciones para las brocas se obtienen del prontuario correspondiente de forma anloga: a fbroca = {0,06; 0,20; 0,20; 0, 28} mm/rev, para las brocas {5; 12; 25; 40} resp. vc,broca = 12 20 m/min que habr que corregir para el caso de taladro profundo, tal y como establece el prontuario. Tea niendo en cuenta que la longitud del taladro es de 90 mm, se puede comprobar que slo las brocas o 5 y 12 dan lugar a un taladro profundo, siendo la reduccin en el avance por vuelta a efectuar o de 0,5 y 0,8 del avance, respectivamente. Por tanto, las restricciones que imponen las brocas son las siguientes: fbroca = {0,03; 0,16; 0,20; 0, 28} mm/rev, para las brocas {5; 12; 25; 40} resp. vc,broca = 12 20 m/min Adems, segn la nota a pie de pgina del prontuario para brocas, las brocas de pequeo a u a n dimetro (5 y 12) debern usarse tomando las mayores velocidades de corte vc . Sin embargo, a a como veremos ms adelante, slo necesitaremos usar las brocas 25 y 40, que son de dimetro a o a intermedio, por lo que no es aplicable en nuestro problema la citada nota a pie de pgina. a

1. REFRENTADO

1.1. Condiciones de corte Para poder establecer las restricciones en las condiciones de corte, conviene pasar las dos fuentes de restricciones (mquina y herramienta) a la misma pareja de variables: (f , N ), (f , vc ), a (vf , N ) o (vf , vc ). Elegimos, por comodidad en este problema concreto, la pareja (f , vc ). Ahora bien, en el refrentado tenemos que vc = vc (r) = 2N r (funcin lineal que toma un valor mximo o a en r = D/2 y un valor nulo en r = 0), as que tomaremos por comodidad el valor mximo, vc,max , a como valor de referencia para la velocidad de corte. Las dos fuentes de restricciones se expresan pues de la siguiente forma: ftorno = 0,05 5 mm/rev Ntorno = 100 500 rpm fplaquita = 0,1 0,7 mm/rev vc,plaquita = 85 175 m/min Nplaquita = (D)/(vc,plaquita ) = 180,4 371,4 rpm Las limitaciones a las condiciones de corte del proceso de refrentado sern, por tanto: a f = ftorno fplaquita = 0,1 0,7 mm/rev N = Ntorno Nplaquita = 180,4 371,4 rpm Segn el enunciado, en la base del cilindro se procurar mecanizar el mayor rea posible con u a a condiciones de corte apropiadas. Resulta obvio que es imposible que toda la base del cilindro se pueda mecanizar con condiciones de corte apropiadas, ya que la velocidad de corte en el centro es nula (vc (r = 0) = 0) y las condiciones de corte establecen un valor m nimo para este parmetro a (vc,min = 85 m/min). Se deduce que para minimizar el rea de este c a rculo central, el movimiento de corte inicial debe ser lo ms rpido posible: a a vc (r = D/2) = vc,max = 175 m/min N = 371,4 rpm Para el movimiento de avance tenemos libertad de eleccin, dentro del rango restringido de o valores. Podr amos elegir entre obtener el mejor acabado supercial posible, tomando el menor valor de avance dentro del rango, o realizar la operacin en el menor tiempo posible, tomando o en este caso el mayor avance posible (despus veremos que hay una tercera posibilidad que nos e evita hacer clculos excesivos). Eligiendo la segunda opcin y suponiendo una sola pasada, las a o condiciones de corte quedan como siguen: p = 1 mm N = 371,4 rpm f = 0,7 mm/rev

1.2. Potencia de corte Calculamos la potencia de corte por el mtodo de la presin espec e o ca de corte: P = ks z Para determinar la potencia espec ca de corte, ks , necesitamos saber primero el espesor de la viruta no deformada, h1 : h1 = f sin r = 0,7 sin 90o = 0,7 mm y, de esta forma: ks = m
0,463 h1

2,184 J = 2,576 0,463 0,7 mm3

Por otro lado, la cantidad de material eliminado por unidad de tiempo es: z = z(r) = p f vc (r) = constante r que sigue una ley lineal de forma anloga a la velocidad de corte, cuyo valor mximo lo toma en a a el borde del cilindro: mm3 zmax = z(D/2) = p f vc,max = 1 0,7 175 10 = 122550 min Obviamente, la potencia tambin sigue una ley lineal con el radio: e
3

P = P (r) = contante r con un valor mximo: a J mm3 J 1 min 122550 = 315689 = 5261 W = 5,26 kW 3 mm min min 60 s

Pmax = ks zmax = 2,576

La potencia elctrica necesaria a suministrar tendr un valor mximo inicial: e a a Pe = Pmax 5,26 kW = 7 kW = m 0,75

que es mayor que la puede suministrar el torno (3 kW). El proceso, por tanto, no lo podemos realizar con las condiciones de corte propuestas. Para disminuir la potencia requerida hemos de reducir la cantidad de material que se elimina por unidad de tiempo (z), y esto lo conseguimos reduciendo las condiciones de corte, esto es, los parmetros que caracterizan los movimientos de a penetracin (p), avance (f , vf ) y/o corte (N , vc ). Disminuimos el avance por vuelta, f , que fue o el parmetro que elegimos libremente en el apartado anterior. La pregunta ser ahora: cunto a a a deber ser entonces el avance por vuelta? Podr ser, por ejemplo, el mximo posible, pero dentro a a a de las limitaciones del torno. Dejamos, pues, el avance f como parmetro y operamos utilizando a toda lo potencia disponible por el torno: h1 (f ) = f sin r = f sin 90o = f ks (f ) = m
0,463 h1

2,184 f 0,463

zmax (f ) = p f vc,max = 1 f 175 103 = 175000 f

Pmax (f ) = ks zmax =

2,184 J = 6,37 f 0,537 kW 175000 f = 382200 f 0,537 0,463 f min

Pe m = Pmax (f ) 3 0,75 = 6,37 f 0,537 f = 0,14 mm/rev que queda dentro del rango [0,1 , 0,7]. La solucin es, por tanto, la siguiente: o N = 371,4 rpm ; vc = 175 m/min f = 0,14 mm/rev vf = f N = 0,14 371,4 = 52 mm/min Pe = 3 kW NOTA: Para ahorrar clculos, lo ms prctico es probar directamente con potencia mxima y a a a a comprobar que las condiciones de corte cumplen las restricciones.

1.3. Tiempo de corte

D 2

tc =

p tan r

vf

75 + 0 = 1,44 min = 86,5 s 52

2. CILINDRADO

2.1. Condiciones de corte Las restricciones en las condiciones de corte son las mismas que en el refrentado, ya que seguimos utilizamos la misma herramienta: f = 0,1 0,7 mm/rev N = 180,4 371,4 rpm donde ahora la velocidad de corte podemos suponerla constante, tomando como radio promedio el de la supercie a mecanizar (vc = N D =cte). En el enunciado nos dicen que el acabado supercial de la pieza mecanizada en el cilindro exterior debe ser buena. Para ello debemos elegir velocidades elevadas en el movimiento de corte y bajas en el de avance. Como primera estimacin, supongamos las condiciones de corte: o p = 2,5 mm N = 371,4 rpm vc = 175 m/min f = 0,1 mm/rev vf = f N = 0,1 371,4 = 37,14 mm/min es decir, una sola pasada con el mejor acabado supercial posible.

2.2. Potencia de corte Veamos si podemos realizar el cilindrado con las condiciones de corte anteriores: h1 = f sin r = 0,1 sin 90o = 0,1 mm ks = m
0,463 h1

2,184 J = 6,342 0,463 0,1 mm3

3

mm3 z = p f vc = 2,5 0,1 175 10 = 43750 min P = ks z = 6,342 43750 = 277463 Pe = J = 4,62 kW min

P 4,62 = = 6 kW m 0,75

que es mayor que la puede suministrar el torno (3 kW). El proceso, por tanto, no lo podemos realizar con las condiciones de corte propuestas. Igual que en el refrentado, para disminuir la potencia requerida hemos de reducir z y esto lo conseguimos reduciendo la profundidad de penetracin (p), o el avance (f , vf ) y/o la rapidez del corte (N , vc ). Disminuimos p, por lo que habr que dar ms a a de una pasada. Solamente la ultima pasada ser con las condiciones de corte de buen acabado a supercial; la(s) pasada(s) de desbaste se har(n) con altas velocidades de avance y bajas de corte. a En primer lugar, calculamos la profundidad mxima que podr a amos dar en una pasada de acabado, utilizando para ello toda la potencia del torno: h1 = f sin r = 0,1 (igual que antes) ks = m h0,463 1 = 6,342 (igual que antes)

z(p) = p f vc = p 0,1 175 103 = 17500 p P (p) = ks z(p) = 6,342 17500 p = 110985 p J = 1,85 p kW min

Pe m = P (p) 3 0,75 = 1,85 p con lo que obtenemos: pacabado = 1,216 1,2 mm Previamente, la operacin u operaciones de desbaste habrn de mecanizar el resto del material: o a pdesbaste = p pacabado = 2,5 1,2 = 1,3 mm

2.3. Cilindrado de desbaste Suponiendo una sola pasada en las mejores condiciones de corte para desbaste posibles, tenemos: p = 1,3 mm N = 180,4 rpm vc = 85 m/min f = 0,7 mm/rev vf = f N = 0,7 180,4 = 126,3 mm/min Potencia de corte: h1 = f sin r = 0,7 sin 90o = 0,7 mm ks = m
0,463 h1

2,184 J = 2,576 0,463 0,7 mm3 mm3 min

z = p f vc = 1,3 0,7 85 103 = 77350

P = ks z = 2,576 77350 = 199254 Pe =

J = 3,32 kW min

P 3,32 = = 4,4 kW m 0,75

que, de nuevo, es mayor que la puede suministrar el torno (3 kW). Y de nuevo, es necesario disminuir la profundidad (p), el avance (f , vf ) y/o la rapidez del corte (N , vc ). Vamos a optar por realizar las operaciones de desbaste que sean necesarias usando toda la potencia disponible y en las mejores condiciones de desbaste.

2.3.1. Cilindrado de desbaste no 1: ks = m h0,463 1 = 2,576 (igual que antes)

z(p) = p f vc = p 0,7 85 103 = 59500 p P (p) = ks z(p) = 2,576 59500 p = 153272 p J = 2,55 p kW min

Pe m = P (p) 3 0,75 = 2,55 p con lo que obtenemos: pdesbaste,1 = 0,88 mm

2.3.2. Cilindrado de desbaste no 2: Si quisiramos ser precisos podr e amos calcular las nuevas condiciones de corte teniendo en cuenta el nuevo dimetro de la supercie a mecanizar: a D = D 2 pdesbaste,1 = 150 2 0,88 = 148,24 mm que dar lugar a un cambio en la velocidad de corte (el resto de parmetros permanecen iguales): a a N = 180,4 rpm vc = D N = 84 m/min f = 0,7 mm/rev vf = 126,3 mm/min De forma anloga al apartado anterior: a ks = m h0,463 1 = 2,576 (igual que antes)

z(p) = p f vc = p 0,7 84 103 = 58800 p P (p) = ks z(p) = 2,576 58800 p = 151469 p J = 2,52 p kW min

Pe m = P (p) 3 0,75 = 2,52 p con lo que obtenemos: pdesbaste,2 = 0,89 mm

2.4. Cilindrado de acabado La ultima pasada tendr una profundidad de corte de: a pacabado = p pdesbaste,1 pdesbaste,2 = 2,5 0,88 0,89 = 0,73 mm partiendo de un cilindro de dimetro: a D = D 2 pdesbaste,2 = 148,24 2 0,89 = 146,46 mm Las condiciones de corte para esta ultima pasada son, por lo tanto: p = 0,73 mm vc = 175 m/min N = vc /(D ) = 380,3 rpm f = 0,1 mm/rev vf = 0,1 380,3 = 38,03 mm/min La potencia de corte necesaria ahora s podr suministrarla el torno: a h1 = f sin r = 0,1 sin 90o = 0,1 mm ks = m
0,463 h1

2,184 J = 6,342 0,463 0,1 mm3 mm3 min

z = p f vc = 0,73 0,1 175 103 = 12775 P = ks z = 6,342 12775 = 81019 Pe =

J = 1,35 kW min

1,35 P = = 1,8 kW m 0,75

2.5. Tiempos de corte El tiempo necesario para cada operacin de desbaste es: o tc = L+
p tan r

vf
p tan r

345 + 0 = 2,73 min = 164 s 126,3

y para la operacin de acabado: o tc = L+ = 345 + 0 = 9,07 min = 554 s 38,03

vf

3. TALADRADO

3.1. Condiciones de corte Recordemos las restricciones en las condiciones de corte para el torno y las brocas disponibles: Ntorno = 100 500 rpm ftorno = 0,05 5 mm/rev fbroca = {0,03; 0,16; 0,20; 0, 28} mm/rev, para las brocas {5; 12; 25; 40} resp. vc,broca = 12 20 m/min Podemos observar que en este caso las recomendaciones para las brocas nos jan el avance f , para cada dimetro, y que la broca ms pequea no podr ser usada por el torno dentro de las a a n a restricciones de ambos: torno y broca 5. Fijado f , el anlisis de restricciones se limita al caso de a las variables asociadas al movimiento de corte: N , vc .

3.2. Taladro con broca 40 Supondremos, en primer lugar, que realizamos un slo taladro y, por consiguiente, usamos la o broca 40. Las restricciones en el movimiento de corte, para este dimetro, se resuelven tomando, a por ejemplo, la velocidad de giro N como parmetro. Por tanto: a 12 20 vc,broca:40 = , = [95,5, 159,2] rpm D 0,04 0,04

Nbroca:40 =

con lo que las restricciones para este proceso son: N = Ntorno Nbroca:40 = 100 159,2 rpm Slo necesitamos seleccionar una velocidad de giro dentro de este rango y comprobar que la o potencia necesaria para realizar este taladrado la puede suministrar el torno. Como no me exigen ningn acabado supercial en concreto, podr tomar como condiciones de corte las siguientes: u a N = 100 rpm f = 0,28 mm/rev Broca: 40 mm que son las que requieren una potencia m nima (hemos seleccionado la menor N ), para unas condiciones de corte acorde a las restricciones. O bien, en vez de seleccionar N y calcular la potencia necesaria, podr suponer un mecanizado a potencia disponible mxima, calcular la N para dicho a a

proceso y comprobar que est dentro de las restricciones anteriores. e Si suponemos, pues, las condiciones de corte: N = 100 rpm f = 0,28 mm/rev Broca: 40 mm el clculo de la potencia de corte ser como sigue: a a h1 = 0,28 120o f sin = sin = 0,121 mm Z 2 2 2 m
0,463 h1

ks = z=

2,184 J = 5,8 0,463 0,121 mm3

402 mm3 D2 f N = 0,28 100 = 35186 4 4 min J = 3,4 kW min

P = ks z = 5,8 35186 = 204078 Pe =

P 3,4 = 4,5 kW = m 0,75

que es superior a los 3 kW de potencia mxima del torno. El otro enfoque, tomando N como a incgnita, nos lleva a realizar los siguientes clculos: o a h1 = 0,121 mm ks = 5,8 z(N ) = J (igual que antes) mm3 mm3 min

402 D2 f N = 0,28 N = 351,9 N 4 4

P (N ) = ks z(N ) = 5,8 351,9 N = 2040,8 N

J = 34,01 N [W] min

Pe m = P (N ) 3000 0,75 = 34,01 N N = 66,15 rpm que est fuera del rango [100, 159,2]. a De cualquiera de las maneras queda claro, por tanto, que es imposible realizar la operacin o de taladrado directamente con la broca 40, dentro de las condiciones de corte recomendadas. As pues, debemos probar a hacer un taladro con una broca de menor dimetro, para posterior a mente hacer un retaladrado con la de 40.

3.3. Taladro con broca 25 Repetimos todas las operaciones anteriores para la broca 25: Nbroca:25 = vc,broca:25 12 20 = , = [152,8, 254,6] rpm D 0,025 0,025

con lo que las restricciones en este caso son: N = Ntorno Nbroca:25 = 152,8 254,6 rpm Suponiendo un mecanizado con la mxima potencia que disponemos (3 kW), calculamos N y a comprobamos si est dentro del rango anterior: a 0,20 120o f sin = 0,087 mm h1 = sin = Z 2 2 2 ks = m h0,463 1 = 2,184 J = 6,78 0,463 0,087 mm3 mm3 min

252 D2 f N = 0,20 N = 98,17 N z(N ) = 4 4 P (N ) = ks z(N ) = 6,78 98,17 N = 665,6 N

J = 11,09 N [W] min

Pe m = P (N ) 3000 0,75 = 11,09 N N = 202,8 rpm comprobando de esta manera que ahora N s toma un valor vlido. Por tanto, la primera operacin a o para realizar el taladro que nos piden es el taladrado con la broca 25: N = 202,8 rpm vc = N D = 202,8 0,025 = 15,9 m/min f = 0,20 mm/rev vf = f N = 0,20 202,8 = 40,56 mm/min Pe = 3 kW

3.4. Retaladrado con broca 40 Todos los clculos que hicimos antes para la broca 40 son vlidos; la unica diferencia es que a a ahora estamos eliminando menos material que antes y esto lo tenemos en cuenta en el clculo de a z: h1 = 0,121 mm ; ks = 5,8 z(N ) = D2 d2 4 4 f N = 402 252 4 4 J mm3 mm3 min

0,28 N = 214,41 N

P (N ) = ks z(N ) = 5,8 214,41 N = 1243,6 N

J = 20,73 N [W] min

Pe m = P (N ) 3000 0,75 = 20,73 N N = 108,6 rpm que ahora s est dentro del rango [100, 159,2]. Por tanto, la segunda operacin para realizar el a o taladro que nos piden es el retaladrado con la broca 40: N = 108,6 rpm vc = N D = 108,6 0,04 = 13,6 m/min f = 0,20 mm/rev vf = f N = 0,20 108,6 = 30,4 mm/min Pe = 3 kW

3.5. Tiempos de corte El tiempo necesario para el taladrado con la broca 25 es: L+ tc =
D/2 tan /2

vf

12,5 90 + tan 60o 90 + 7,22 = = 2,40 min = 144 s 40,6 40,6

y para el retaladrado con la broca 40: L+ tc =

D/2 tan /2

vf

20 90 + tan 60o 90 + 11,55 = = 3,34 min = 200 s 30,4 30,4

4. HOJA DE FASE CUMPLIMENTADA