PRODUCCIN DE BIODIESEL A PARTIR DE ACEITE CRUDO DE PALMA: 2. EVALUACIN ECONMICA BIODIESEL PRODUCTION FROM CRUDE PALM OIL: 2.

ECONOMIC ASSESSMENT

RESUMEN: Se realiz la evaluacin econmica de dos procesos continuos de produccin de biodiesel a partir de aceite crudo palma. Se calcularon los costos de capital, operativos y de manufactura para ambos procesos. Como criterios de evaluacin econmica se utilizaron la tasa interna de retorno (TIR) y el valor presente neto (VPN). Se efectu un anlisis de sensibilidad para estudiar el efecto de los precios de las materias primas y los productos sobre la rentabilidad. Ambos procesos requieren una inversin de capital fijo del orden de 2 millones de dlares ( 25%) y un costo total de manufactura de 2.2 dlares/galn. El proceso con neutralizacin previa de los cidos grasos libres present una mayor rentabilidad en todos los escenarios evaluados. PALABRAS CLAVE: Biodiesel. Biocombustibles. Diseo de procesos. Evaluacin econmica de procesos. Transesterificacin. Aceite crudo de palma. ABSTRACT: The economical assessment of two continuous processes for biodiesel production from crude palm oil was carried out. The capital, operative and manufacturing costs were calculated for both processes. As profitability evaluation criteria, the discounted cash flow rate of return (DCFROR) and the net present value (NPV) were used. A price sensitivity analysis was performed. Both processes require a capital cost of 2 million dollars ( 25%) and a total manufacturing cost of 2.2 dollars/gallon. The process with previous neutralization of the free fatty acids showed a greater profitability in all the economic scenarios evaluated. KEYWORDS: Biodiesel. Biofuels. Process design. Process Economic assessment. Transesterification. Crude palm oil.

1. INTRODUCCIN En el primer artculo del presente estudio se expuso el diseo de dos procesos continuos de produccin de biodiesel a partir de aceite crudo de palma. Asimismo, se efectu la simulacin de ambos, empleando HYSYSTM v3.2 de Aspen Technology Inc., y se realiz una evaluacin tecnolgica para establecer un anlisis

comparativo entre los mismos. El primer proceso (P1) incluye un pretratamiento de neutralizacin de los cidos grasos libres, y el segundo (P2) una esterificacin bajo condiciones cidas. Para ambos procesos se escogi una capacidad de planta instalada de 100,000 ton/ao. El principal objetivo del presente artculo es realizar una evaluacin financiera de cada uno de los procesos diseados. A partir de los resultados, se

determina la alternativa ms rentable. Un posterior anlisis de sensibilidad muestra el comportamiento de la rentabilidad ante diferentes escenarios econmicos. 2. ANTECEDENTES Diversos procesos continuos de produccin de biodiesel han sido evaluados econmicamente en varias investigaciones. Zhang et al. presentan la evaluacin de cuatro procesos continuos a partir de aceite de canola, tanto virgen como de desecho, diseados empleando el simulador HYSYSTM [1]. Por otra parte, Haas et al. realizaron la evaluacin econmica de una planta que emplea aceite de soya crudo como materia prima. La planta fue diseada empleando el simulador ASPEN PLUS (2001) y su esquema de proceso se expone en detalle. En dicha investigacin se obtuvo un costo de produccin de biodiesel de US $2.0/gal. Tambin se encontr que el costo de las materias primas constituye el factor de mayor porcentaje en el costo global de produccin, con un 88% del mismo. El trabajo incluye, adems, un anlisis de sensibilidad que muestra el impacto de los precios del aceite y de la glicerina, sobre el costo de produccin del biodiesel [2]. En la revisin bibliogrfica realizada, no se encontraron evaluaciones econmicas de plantas con procesos continuos, que empleen aceite de palma como materia prima. 3. DIMENSIONAMIENTO EQUIPOS DE PROCESO DE LOS

Para los separadores slido/lquido no se efectu un procedimiento de dimensionamiento como tal, debido al desconocimiento de propiedades de los slidos tales como el tamao de partcula, que resultan indispensables para dicho fin. Ante tal situacin, se decidi buscar diferentes tipos de separadores disponibles en el mercado, entre los cuales las centrfugas de discos se muestran como una opcin adecuada para cumplir los objetivos de separacin. 3.1 Dimensionamiento del Proceso 1

Para este proceso, el material de construccin elegido en la mayora de los casos fue el acero al carbn ya que puede usarse cuando la concentracin de NaOH es inferior al 50 %wt, entre la temperatura ambiente y 95C. Para las bombas, el material escogido fue el acero colado , excepto para la bomba P-100 que alimenta el hidrxido de sodio. El material de fabricacin del separador centrfugo es acero inoxidable. Aunque la eficiencia adiabtica (isentrpica) de las bombas puede variar con la capacidad (caudal), se decidi, por simplicidad, considerar una eficiencia estndar de 75% para todas las bombas. Igualmente, aunque la eficiencia del motor depende de su tamao, se tom, por la misma razn, una eficiencia del 90% para todos ellos. El dimensionamiento de las bombas se realiz extrayendo los datos de potencia de eje suministrados por HYSYSTM. De acuerdo a la cabeza de presin y a la capacidad, se seleccion el tipo de bomba. El rea de los intercambiadores de calor se calcul teniendo en cuenta si se presentaban o no cambios de fase en las corrientes de proceso. Para los procesos sin cambio de fase, se tom el valor de UA reportado por el simulador y con el valor del coeficiente global de transferencia U, tomado de Branan, se hall el rea de intercambio [3]. Para los procesos con cambio de fase, se calcul el rea total a partir de las reas de intercambio de cada regin termodinmica. Dichas reas se hallaron con el TLM y el valor de los flujos de calor (Q) de cada regin, dados por el simulador.

Como paso previo y necesario para la evaluacin financiera, se realiz el dimensionamiento de los equipos incluidos en ambos procesos. En la Tabla 1 se presentan los resultados del mismo. En esta etapa, se utilizaron algunas de las herramientas del simulador HYSYSTM, as como algoritmos de diseo para otros equipos tales como las torres de extraccin lquida y los reactores de conversin. Los reactores PFR de ambos procesos se dimensionaron como intercambiadores de calor de coraza y tubos.

Tabla 1. Dimensionamiento de equipos de proceso. Table 1. Process equipment sizing.

Proceso 1 Tipo Cdigo Capacidad Descripcin Tipo

Proceso 2 Capacidad Weje (kW) Weje (kW) Weje (kW) Weje (kW) Weje (kW) Weje (kW) Weje (kW) Weje (kW) Weje (kW)
Centrfuga de una etapa Rotatoria Rotatoria Centrfuga de una etapa Centrfuga de una etapa Centrfuga de una etapa Centrfuga de una etapa Rotatoria Centrfuga de una etapa Cabeza flotante Cabeza flotante Doble tubo Mltiples tubos Doble tubo Mltiples tubos Mltiples tubos Mltiples tubos Mltiples tubos Doble tubo Kettle Cabeza flotante Tanque agitado Separador centrfugo Recipiente vertical Torre de platos Torre de platos Torre de platos

Cdigo

Descripcin

P-100 P-101 P-102 P-103 P-104 P-105 P-106 P-107 PFR-100 E-100 E-101 E-102 E-103 E-104 E-105 E-106 E-107 E-108 E-1000 E-2000 CRV-100 CRV-101 X-100 X-101 V-100 V-101 T-100 T-101

Bomba NaOH pretratamiento Bomba alimentacin aceite Bomba aceite neutralizado Bomba metanol-NaOH Bomba reciclo metanol Bomba fondos torre destilacin Bomba agua a torre extraccin Bomba reactor neutralizacin NaOH Reactor transesterificacin Intercambiador de calor Intercambiador de calor Intercambiador de calor Intercambiador de calor Intercambiador de calor Intercambiador de calor Intercambiador de calor Intercambiador de calor Intercambiador de calor Rehervidor T-100 Condensador T-100 Reactor pretratamiento Reactor neutralizacin soda Separador slido/lq palmitato Separador slido/lq fosfato Separador lquido/vapor agua Separador lquido/vapor glicerina Torre de destilacin Torre de extraccin lquida

Rotatoria Centrfuga de una etapa Centrfuga de una etapa Centrfuga de una etapa Centrfuga de una etapa Centrfuga de una etapa Rotatoria Centrfuga de una etapa Cabeza flotante Doble tubo Mltiples tubos Mltiples tubos Mltiples tubos Mltiples tubos Mltiples tubos Mltiples tubos Doble tubo Doble tubo Kettle Cabeza flotante Tanque agitado Tanque agitado Separador centrfugo Separador centrfugo Recipiente horizontal Recipiente vertical Torre de platos Torre de platos

Weje (kW) Weje (kW) Weje (kW) Weje (kW) Weje (kW) Weje (kW) Weje (kW) Weje (kW) 2 A (m ) 2 A (m ) 2 A (m ) 2 A (m ) 2 A (m ) 2 A (m ) 2 A (m ) 2 A (m ) 2 A (m ) 2 A (m ) 2 A (m ) 2 A (m ) D (m),L(m) 0,98 0,67 D (m),L(m) Capacidad nominal (kg/h) Capacidad nominal (kg/h) 0,914 D (m),L(m) 1,067 D (m),L(m) 1,219 D (m),L(m) 0,43 D (m),L(m)
0,0065 1,752 2,417 0,791 0,189 0,474 0,008 0,448 239,86 3,62 26,47 13,30 13,61 45,02 10,76 32,56 4,97 0,484 35,47 97,55 2,50 1,84 18750 12500 3,2 3,734 2,438 3,85 P-100 P-101 P-102 P-103 P-104 P-105 P-106 P-107 P-108 PFR-100 PFR-101 E-100 E-101 E-102 E-103 E-104 E-105 E-106 E-107 E-1000 E-2000 CRV-100 X-100 V-100 T-101 T-102 T-103

Bomba alimentacin aceite Bomba metanol/cido pretratamiento Bomba agua torre L-L pretrat Bomba metanol-NaOH Bomba aceite neutralizado Bomba reciclo metanol Bomba fondos torre destilacin Bomba agua a torre L-L biodiesel Bomba reactor neutralizacin NaOH Reactor esterificacin Reactor transesterificacin Intercambiador de calor Intercambiador de calor Intercambiador de calor Intercambiador de calor Intercambiador de calor Intercambiador de calor Intercambiador de calor Intercambiador de calor Rehervidor T-102 Condensador T-102 Reactor neutralizacin soda Separador slido/lq fosfato Separador lquido/vapor glicerina Torre de extraccin lquida pretrat. Torre de destilacin Torre de extraccin lquida biodiesel

A (m ) 2 A (m ) 2 A (m ) 2 A (m ) 2 A (m ) 2 A (m ) 2 A (m ) 2 A (m ) 2 A (m ) 2 A (m ) 2 A (m ) 2 A (m ) 0,67 D (m)-L(m) Capacidad nominal (kg/h) 1,067 D (m)-L(m) 0,26 D (m)-L(m) 1,372 D (m)-L(m) 0,43 D (m)-L(m)

1,4833 0,0155 0,0366 1,0079 1,7297 0,1218 0,3729 0,0083 0,4540 175,93 223,84 3,08 21,15 5,56 15,06 46,00 11,21 33,72 4,75 47,20 137,83 1,84 12500 3,734 5,5 15,85 3,85

De acuerdo a las reas obtenidas se escogi el tipo de intercambiador. Tanto para los tubos como para la coraza se trabaj con el mismo material de construccin. Los servicios industriales seleccionados fueron agua de enfriamiento, vapor de alta y de baja presin. En la Tabla 2 se muestran las condiciones de dichos servicios.
Tabla 2. Condiciones de operacin de los fluidos trmicos. Table 2. Operating conditions of thermal fluids.
Fluido trmico Agua de enfriamiento Vapor de baja presin Vapor de alta presin Entrada T=30C P atm 600 kPa Vapor saturado 4200 kPa Vapor saturado Salida T=40C
Lquido saturado Lquido saturado

siguiendo el algoritmo de diseo recomendado por Henao [5]. 3.2 Dimensionamiento del Proceso 2

Debido a la presencia de cido sulfrico, para todos los equipos de la zona de pretratamiento se eligi el acero inoxidable como material de construccin. Para las bombas se emple el acero colado y para el resto de equipos el acero al carbn. El dimensionamiento de todos los equipos se realiz siguiendo los mismos procedimientos descritos para el P1. 4. EVALUACIN ECONMICA La evaluacin realizada se basa en el mtodo de los costos modulares de Guthrie que se fundamenta en la relacin que existe entre el costo de capital de una planta qumica y el costo de adquisicin de sus equipos [5-6]. 4.1 Costos de capital

El reactor de neutralizacin de los cidos grasos libres (CRV-100) se consider de tanque agitado puesto que ste implica un menor costo de capital frente a un reactor de flujo tapn del mismo tamao. Adems, dado que la reaccin es irreversible y rpida, la conversin es relativamente independiente del volumen del reactor. Debido a la ausencia de datos cinticos, el dimensionamiento se realiz de manera tal, que se garantizara un tiempo de residencia de 3 minutos, de acuerdo a lo reportado por Bailey [4]. De igual manera se procedi con el reactor de neutralizacin de la soda custica (CRV-101), empleando el mismo tiempo de residencia. La potencia de agitacin se calcul de acuerdo con lo expuesto por Henao [5]. Los separadores lquido/vapor fueron dimensionados por HYSYSTM. El separador V100 se trabaj de configuracin horizontal puesto que el proceso requiere gran cantidad de acumulacin de lquido. El separador V-101 se trabaj de configuracin vertical. La torre de destilacin T-100 se dimension empleando la herramienta Tray Sizing del simulador HYSYSTM. Se especificaron platos de vlvulas de acero al carbn. La torre de extraccin lquida T-101 se dimension

De acuerdo con la clasificacin de los tipos de estimacin de costos de capital realizada por Turton et al., la estimacin econmica realizada en el presente trabajo puede ser considerada como una estimacin de estudio [6]. Este tipo de estimacin utiliza como informacin la lista de todos los equipos principales y a partir de un dimensionamiento aproximado, se determinan los costos. El costo total de capital se calcula multiplicando el costo total de los equipos por ciertos factores para tener en cuenta otros costos como la mano de obra de instalacin, los materiales asociados a la instalacin, las contingencias, el terreno y las instalaciones auxiliares. La informacin del proceso es extrada del PFD y no se requiere un nivel de detalle superior (e.g. diagramas PID, diagramas de elevacin y plot plan, etc.). Este tipo de estimacin tiene un rango de exactitud de +30% a -20%, i.e. que puede esperarse que el costo real de la planta est entre un 30% por encima y un 20% por debajo del costo predicho. De acuerdo a lo anterior, este trabajo no constituye un estudio de factibilidad de una planta qumica como tal, pero sirve como

anlisis comparativo entre dos alternativas de proceso y arroja, de manera aproximada, el costo de capital de los mismos. En las Tablas 3 y 4 se muestran los resultados de los clculos de costos de capital para los dos procesos diseados. A menos que se especifique lo contrario, todos los valores monetarios en este trabajo estn expresados en dlares estadounidenses. Las correlaciones utilizadas para el clculo de los costos fueron tomadas de Turton et al. [6]. Como ndice de precios, se trabaj con el Chemical Engineering Plant Cost Index (CEPCI) de Febrero de 2005. Con ste se corrigieron los costos para tener en cuenta el efecto de la inflacin, puesto que las correlaciones trabajan con un CEPCI de mediados de 1996 equivalente a 382. Para las centrfugas de discos, se utiliz un precio promedio de 100.000 dlares, de acuerdo a los valores de mercado consultados. Como resultados generales se observa que el Proceso 1 (P1) requiere una inversin de capital fijo (ICF) menor que la del Proceso 2 (P2) aunque los valores son muy similares. Para el P1 la ICF es de US$2001.647 mientras que para el P2 es de US$2062.380. Los costos del terreno (L) son US$127.319 y US$119.067 respectivamente. El costo de los equipos de bombeo es prcticamente el mismo para ambos procesos, y representa el 10% del costo modular total CMT. Lo mismo ocurre con el reactor de transesterificacin y los intercambiadores de calor, que representan aproximadamente un 7% y un 13% del costo total respectivamente. Los equipos que ms aportan al CMT son los separadores centrfugos, con un 25.1% para el P1 y un 53.1% para el P2. Para estos equipos se supuso un factor de costo modular (FCM) de 3.5. Haciendo un anlisis por zonas, se observa que para el P1, los equipos de la zona de pretratamiento (todos los equipos hasta antes de la bomba P-102) tienen un costo modular de US$815.555 frente a US$581.764 para el P2 (equipos hasta antes de la bomba P-104).

Aunque el reactor de pretratamiento de esterificacin del P2 tiene un costo bastante significativo puesto que su material de construccin es acero inoxidable, el costo de la centrfuga de separacin del palmitato sdico en el P1 hace que sta zona sea US$233.791 ms costosa que la del P2. El equipo que ms contribuye al aumento de la diferencia de la ICF entre los dos procesos es la torre de destilacin del P2, puesto que tiene 26 platos y un costo modular de US$681.384 (incluyendo rehervidor y condensador) frente a US$298.954 y 4 platos de la torre del P1. La zona de separacin aguas abajo de la torre de destilacin de ambos procesos, es prcticamente la misma y tiene un costo modular total de US$960.000, lo que representa aproximadamente el 70% del costo modular total de ambos procesos. Teniendo en cuenta el elevado costo de los separadores centrfugos, sera adecuado para futuros estudios, investigar a fondo otras alternativas de equipos que no resulten tan costosas para la separacin del fosfato de sodio, en la purificacin de la glicerina. 4.2 Costos operativos

El clculo de costos operativos se realiz siguiendo la metodologa expuesta por Henao, la cual se fundamenta en la relacin que existe entre estos costos: la inversin de capital fijo (ICF), el costo de materias primas (CMP), el costo de tratamiento de residuos (CTR), el costo de servicios industriales (CSI) y el costo de mano de obra operativa (CMOO) [5]. Como precio del aceite crudo de palma se tom la referencia CIF Rotterdam actualizada a octubre de 2005, con un valor de US$452.5/ton (US$1.58/galn). Para el metanol se tom una proyeccin del precio a 2006 de US$270/ton suministrada por la empresa Interqum S.A. que provee a nivel nacional este producto.

Tabla 3. Costos de capital del Proceso 1: Transesterificacin convencional con catlisis bsica y pretratamiento de neutralizacin de los cidos grasos libres (Valores monetarios en dlares americanos). Table 3: Process 1 capital costs: Conventional alkali-catalyzed transesterification with pretreatment of the free fatty acids via neutralization (Monetary values in US dollars).
Bombas FCM=B1+B2*Fp*FM ; FCM = B1+B2 CEq = (IPact/IPref)*10^(K1+K2*log(A)+K3*(log(A))^2) K1 3,6949 3,5793 3,5793 3,5793 3,5793 3,5793 3,6949 3,5793 CEq = (IPact/IPref)*10^(K1+K2*log(A)+K3*(log(A))^2) K1 3,4338 3,0238 2,1138 2,1138 2,1138 2,1138 2,1138 2,1138 3,0238 3,0238 3,5638 3,4338 K2 0,1445 0,0603 0,9658 0,9658 0,9658 0,9658 0,9658 0,9658 0,0603 0,0603 0,1906 0,1445 K3 0,1079 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0,1107 0,1079 A 239,86 3,62 26,47 13,30 13,61 45,02 10,76 32,56 4,97 0,484 35,47 97,55 IP ref 382 382 382 382 382 382 382 382 382 382 382 382 IP act 468,2 468,2 468,2 468,2 468,2 468,2 468,2 468,2 468,2 468,2 468,2 468,2 CEq = (IPact/IPref)*10^(K1+K2*log(A)+K3*(log(A))^2) K1 3,6237 3,5253 3,3592 3,6237 3,6898 3,4069 K2 0,5262 0,5678 0,5905 0,5262 0,58115 0,57155 K3 0,2146 0,2085 0,1106 0,2146 0,16075 0,2452 A 2,50 1,84 3,20 3,73 2,70 3,85 IP ref 382 382 382 382 382 382 IP act 468,2 468,2 468,2 468,2 468,2 468,2 CEq = (IPact/IPref)*(K1+K2*A+K3*(A)^2) K2 19,8000 19,8000 K3 75,07 75,07 A 1,219 0,43 IP ref 382 382 IP act 468,2 468,2 CEq = (IPact/IPref)*10^(K1+K2*log(A)+K3*(log(A))^2) B1 --B2 --FCM 3,5 3,5 FCM 3,5 3,5 K1 --K2 --K3 --A --IP ref --IP act --CEq $ 100.000,00 $ $ 100.000,00 $ $ Fp --$ Costos totales L=0,1(CM(K)) 2.001.647,14 $ 127.319,60 ICFL=CMT +0,25(CM(K)) $ $ $ CEq 454,33 $ 315,48 $ $ $ $ $ $ $ CEq 9.025,00 6.006,99 5.944,04 12.107,19 11.448,97 8.202,27 $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ CEq 30.008,19 1.399,08 3.769,06 1.939,31 1.982,70 6.294,88 1.579,44 4.603,69 1.426,16 1.239,27 16.347,99 17.241,29 $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ K2 0,359 0,3208 0,3208 0,3208 0,3208 0,3208 0,359 0,3208 K3 0,05577 0,0285 0,0285 0,0285 0,0285 0,0285 0,05577 0,0285 A 0,01 1,752 2,417 0,791 0,189 0,474 0,008 0,448 IP ref 382 382 382 382 382 382 382 382 IP act 468,2 468,2 468,2 468,2 468,2 468,2 468,2 468,2 CEq $1.839,04 $5.590,81 $6.234,91 $4.317,76 $2.820,04 $3.686,82 $1.891,64 $3.625,77 P(barg) 3,60 3,60 4,40 3,70 1,21 0,90 0,10 3,00 Fp 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 B1 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8 FCM FCM B2 1,51 4,82 3,31 1,51 4,518 3,31 1,51 4,518 3,31 1,51 4,518 3,31 1,51 4,518 3,31 1,51 4,518 3,31 1,51 3,914 3,31 1,51 4,518 3,31 Intercambiadores de calor FCM=B1+B2*Fp*FM ; FCM = B1+B2 B2 1,5 1,21 1,21 1,21 1,21 1,21 1,21 1,21 1,21 1,21 1,5 1,5

Cdigo C3 0,2615 0,4841 0,4841 0,4841 0,4841 0,4841 0,2615 0,4841 Fp=10^(C1+C2 log P + C3 (log P)2) C3 -0 0,3369 0 0 0 0,3369 0 0 0 0 -C4 ------------C5 ------------P(barg) 3,70 5,00 41,00 4,40 1,21 0,90 41,00 0,71 0,71 0,71 41,00 0,71 Fp 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,06 1,00 B1 1,8 0,74 0,74 0,74 0,74 0,74 0,74 0,74 0,74 0,74 1,8 1,8 FCM FCM 3,30 3,3 1,95 1,95 1,95 1,95 1,95 1,95 1,95 1,95 1,95 1,95 1,95 1,95 1,95 1,95 1,95 1,95 1,95 1,95 3,39 3,3 3,30 3,3 Recipientes a presin FCM=B1+B2*Fp*FM ; FCM = B1+B2 B2 1,72 1,72 1,47 1,72 1,72 1,72 C4 --------C5 ---------

FM

Fp=C1+C2 log P + C3 (log P)2

CM=FCM*CEq CM $8.864,16 $25.259,30 $28.169,31 $19.507,66 $12.740,92 $16.657,05 $7.403,87 $16.381,22 $ $ $ $ $ $ $ $ CM=FCM*CEq CM 99.027,02 2.728,20 7.365,50 3.781,66 3.866,27 12.275,01 3.086,55 8.977,19 2.781,02 2.416,57 55.423,12 56.896,25 $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ CM=FCM*CEq CM 38.085,51 25.349,50 18.367,08 51.092,35 48.314,67 34.613,57 $ $ $ $ $ $ CM 38.085,51 25.349,50 18.367,08 51.092,35 48.314,67 34.613,57 CM=FCM*Ceq*N*Fq CM 545,20 378,57 CM=FCM*CEq CM 350.000,00 $ 350.000,00 $ 1.318.668,25 $ CM 350.000,00 350.000,00 1.273.196,03 1.874.327,54 CM 5.452,01 $ 3.785,72 $ CM 99.027,02 2.728,20 7.349,67 3.781,66 3.866,27 12.275,01 3.079,91 8.977,19 2.781,02 2.416,57 53.948,37 56.896,25 CM 6.087,22 18.505,59 20.637,54 14.291,80 9.334,32 12.203,37 6.261,32 12.001,29

P-100 P-101 P-102 P-103 P-104 P-105 P-106 P-107

2,00 1,80 1,80 1,80 1,80 1,80 1,40 1,80

C1 0,0231 0,1682 0,1682 0,1682 0,1682 0,1682 0,0231 0,1682

C2 0,7154 0,3477 0,3477 0,3477 0,3477 0,3477 0,7154 0,3477

Cdigo

FM

PFR-100 E-100 E-101 E-102 E-103 E-104 E-105 E-106 E-107 E-108 E-1000 E-2000

1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00

C1 -0 0,6209 0 0 0 0,6209 0 0 0 -0,04139 --

C2 -0 -0,9274 0 0 0 -0,9274 0 0 0 0,04139 --

Cdigo C2 ------C3 ------C4 ------C5 ------P(barg) 2,90 3,00 0,00 0,70 0,00 0,20 Fp 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 B1 2,5 2,5 1,62 2,5 2,5 2,5 FCM FCM 4,220 4,22 4,22 4,22 3,09 3,09 4,22 4,22 4,22 4,22 4,22 4,22 Platos de torres FCM=B1+B2*Fp*FM ; FCM = B1+B2

FM

Fp=C1+C2*log P+C3*(log P)2+C4*(log P)6+C5*(log P)8

CRV-100 CRV-101 V-100 V-101 T-100 T-101

1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00

C1 -------

Cdigo C2 --C3 --C4 --C5 --P(barg) 0,00 0,20 Fp --B1 ---

FM

T-100 T-101

---

C1 ---

Cdigo C2 --C3 --C4 --C5 --P(barg) ---

FM

FCM FCM B2 K1 -1,20 1,20 235,0000 -1,20 1,20 235,0000 Separadores slido lquido FCM=B1+B2*Fp*FM ; FCM = B1+B2

X-100 X-101

---

C1 ---

CMT =1.18(CM(K)) 1.556.028,53

ICF=CMG=CMT+0,35(CM(K))

Tabla 4. Costos de capital del Proceso 2: Transesterificacin convencional con catlisis bsica y pretratamiento de esterificacin de los cidos grasos libres (Valores monetarios en dlares americanos). Table 4. Process 2 capital costs: Conventional alkali-catalyzed transesterification with pretreatment of the free fatty acids via an esterification. (Monetary values in US dollars).
Bombas FCM =B1+B2*Fp*FM ; FCM = B1+B2 CEq = (IPact/IPref)*10^(K1+K2*log(A)+K3*(log(A))^2) K1 3,5793 3,6949 3,6949 3,5793 3,5793 3,5793 3,5793 3,6949 3,5793 CEq = (IPact/IPref)*10^(K1+K2*log(A)+K3*(log(A))^2) K1 3,4338 3,4338 3,0238 2,1138 3,0238 2,1138 2,1138 2,1138 2,1138 3,0238 3,5638 3,4338 K2 0,1445 0,1445 0,0603 0,9658 0,0603 0,9658 0,9658 0,9658 0,9658 0,0603 0,1906 0,1445 K3 0,1079 0,1079 0 0 0 0 0 0 0 0 0,1107 0,1079 A 175,93 223,84 3,08 21,15 5,56 15,06 46,00 11,21 33,72 4,75 47,20 137,83 IP ref 382 382 382 382 382 382 382 382 382 382 382 382 IP act 468,2 468,2 468,2 468,2 468,2 468,2 468,2 468,2 468,2 468,2 468,2 468,2 CEq = (IPact/IPref)*10^(K1+K2*log(A)+K3*(log(A))^2) K1 3,525294 3,6237 3,3392 3,7221 3,42721 K2 0,567846 0,5262 0,5538 0,6080 0,576875 K3 0,208462 0,2146 0,2851 0,1345 0,23323 A 1,84 3,734 5,50 15,850 3,85 IP ref 382 382 382 382 382 IP act 468,2 468,2 468,2 468,2 468,2 CEq = (IPact/IPref)*(K1+K2*A+K3*(A)^2) K1 235,0000 235,0000 235,0000 K2 19,8000 19,8000 19,8000 K3 75,07 75,07 75,07 A 0,3 1,372 0,43 IP ref 382 382 382 IP act 468,2 468,2 468,2 CEq = (IPact/IPref)*10^(K1+K2*log(A)+K3*(log(A))^2) FCM B1 -B2 -3,5 FCM 3,5 CEq K1 -K2 -K3 -A -IP ref -IP act -CM CEq $300,56 $494,52 $315,48 $ $ $ $ $ CEq 6.006,99 12.117,21 9.859,50 54.156,34 8.575,48 $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ CEq 24.581,13 28.679,94 1.385,56 3.034,70 1.435,83 2.186,25 6.428,28 1.644,20 4.761,68 1.422,27 19.117,08 21.141,49 $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ K2 0,3208 0,3590 0,3590 0,3208 0,3208 0,3208 0,3208 0,3590 0,3208 K3 0,0285 0,05577 0,05577 0,0285 0,0285 0,0285 0,0285 0,05577 0,0285 A 1,48 0,02 0,04 1,01 1,73 0,12 0,37 0,01 0,45 IP ref 382 382 382 382 382 382 382 382 382 IP act 468,2 468,2 468,2 468,2 468,2 468,2 468,2 468,2 468,2 CEq $5.289,70 $2.071,95 $2.414,13 $4.664,11 $5.567,00 $2.501,23 $3.431,26 $1.896,78 $3.639,13 P(barg) 3,00 3,00 0,90 4,40 4,40 0,71 0,90 0,10 3,00
2

Cdigo C2 0,3477 0,7154 0,7154 0,3477 0,3477 0,3477 0,3477 0,7154 0,3477 Fp=10^(C1+C2 log P + C3 (log P) ) C2 --0 0 0 0 0 -0,9274 0 0 0,04139 -2 6 8

FM C3 0,4841 0,2615 0,2615 0,4841 0,4841 0,4841 0,4841 0,2615 0,4841 C4 ---------C5 ---------Fp 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 B1 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8 FCM FCM B2 1,51 5,424 3,31 1,51 4,82 3,31 1,51 3,914 3,31 1,51 4,518 3,31 1,51 4,518 3,31 1,51 4,518 3,31 1,51 4,518 3,31 1,51 3,914 3,31 1,51 4,518 3,31 Intercambiadores de calor FCM =B1+B2*Fp*FM ; FCM = B1+B2

Fp=C1+C2 log P + C3 (log P)2

CM =FCM *CEq CM $28.691,33 $9.986,79 $9.448,91 $21.072,45 $25.151,72 $11.300,54 $15.502,42 $7.424,02 $16.441,60 $ $ $ $ $ $ $ $ $ CM =FCM *CEq CM 154.861,10 94.643,81 6.054,90 13.261,62 2.799,86 4.263,19 12.535,15 3.213,09 9.285,28 2.773,42 64.810,90 69.766,93 $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ CM =FCM *CEq CM 25.349,50 51.134,63 92.482,08 228.539,77 36.188,54 $ $ $ $ $ CM 25.349,50 51.134,63 41.607,08 228.539,77 36.188,54 CM =FCM *Ceq*N*Fq CM $8.415,63 $15.429,10 $3.785,72 CM =FCM *CEq CM $ 100.000,00 $ 350.000,00 $ 350.000,00 $ 1.394.614,00 $ 1.190.673,25 CM $601,12 $593,43 $378,57 CM 81.117,72 94.643,81 2.701,84 5.917,66 2.799,86 4.263,19 12.535,15 3.206,18 9.285,28 2.773,42 63.086,36 69.766,93 CM 17.508,91 6.858,15 7.990,78 15.438,20 18.426,78 8.279,06 11.357,46 6.278,36 12.045,53

P-100 P-101 P-102 P-103 P-104 P-105 P-106 P-107 P-108

2,40 2,00 1,40 1,80 1,80 1,80 1,80 1,40 1,80

C1 0,1682 0,0231 0,0231 0,1682 0,1682 0,1682 0,1682 0,0231 0,1682

Cdigo C3 --0 0 0 0 0 0,3369 0 0 0 -C4 ------------C5 ------------P(barg) 2,35 3,70 5,00 1,65 5,00 0,71 0,90 41,00 0,71 0,71 41,00 0,71 Fp 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,06 1,00 B1 1,8 1,8 0,74 0,74 0,74 0,74 0,74 0,74 0,74 0,74 1,8 1,8 FCM FCM B2 1,5 6,30 3,3 1,5 3,30 3,3 1,21 4,37 1,95 1,21 4,37 1,95 1,21 1,95 1,95 1,21 1,95 1,95 1,21 1,95 1,95 1,21 1,95 1,95 1,21 1,95 1,95 1,21 1,95 1,95 1,5 3,39 3,3 1,5 3,30 3,3 Recipientes a presin FCM =B1+B2*Fp*FM ; FCM = B1+B2 B2 1,72 1,72 1,72 1,72 1,72

FM

PFR-100 PFR-101 E-100 E-101 E-102 E-103 E-104 E-105 E-106 E-107 E-1000 E-2000

3,00 1,00 3,00 3,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00

C1 --0 0 0 0 0 0,6209 0 0 -0,04139 --

Cdigo C2 -----C3 -----C4 -----C5 -----P(barg) 2,30 0,91 0,95 0,30 0,20 Fp 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 B1 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 FCM FCM 4,22 4,22 4,22 4,22 9,38 4,22 4,22 4,22 4,22 4,22 Platos de torres FCM =B1+B2*Fp*FM ; FCM = B1+B2

FM

Fp=C1+C2*log P+C3*(log P) +C4*(log P) +C5*(log P)

CRV-100 V-100 T-101 T-102 T-103

1,00 1,00 4,00 1,00 1,00

C1 ------

Cdigo C2 ---C3 ---C4 ---C5 ---P(barg) 0,95 0,30 0,20 Fp ---B1 ----

FM

T-101 T-102 T-103

----

C1 ----

Cdigo C2 -C3 -C4 -C5 -P(barg) -Fp --

FM

FCM FCM B2 -2,00 2,00 -1,20 1,20 -1,20 1,20 Separadores slido lquido FCM =B1+B2*Fp*FM ; FCM = B1+B2

X-100

--

C1 --

CMT =1.18(CM(K)) 1.645.644,52

ICF=CMG=CMT+0,35(CM(K))

Costos totales 2.062.380,15

L=0,1(CM(K))

119.067,32

ICFL=CMT+0,25(CM(K))

1.943.312,83

Para el cido sulfrico se consider un precio de US$90/ton, que es el valor mximo que ha alcanzado este producto en el mercado internacional hasta octubre de 2005. Los precios de las dems materias primas fueron tomados como un valor promedio de los suministrados por varios proveedores locales. Los precios de los servicios industriales as como el costo del tratamiento de residuos fueron tomados de Turton y actualizados con el ndice de precios ya mencionado [6]. Para la energa elctrica se tom un valor de 200 pesos/kWh. En lo referente a la mano de obra operativa, se tomaron los valores de nmero de operarios por equipo por turno (LS(K)) reportados por Turton. Para los separadores centrfugos se consider un LS(K) de 0.2. Se consider un salario anual promedio por operario (Sop) de US$8.300, una operacin de 360 das al ao, lo que conduce a un valor de 1080 turnos de operacin/ao (Y). As mismo se tom un valor de cantidad de trabajo de un operario por ao (LY(op)) de 245 turnos. Para el funcionamiento de cualquiera de las dos plantas se requieren 16 operarios trabajando tiempo completo y uno medio tiempo. Para el P1 se obtuvo un valor de costo operativo anual total sin incluir la depreciacin (COTd) de US$66066.760 y para el P2 de US$68460.266. Como se observa en la Tabla 5, el P1 requiere un gasto mayor por concepto de materias primas, puesto que aunque el P2 requiere un mayor consumo de metanol y de cido sulfrico adicional, el P1 requiere una elevada cantidad de hidrxido de sodio que compensa y supera dichos costos. Sin embargo, la gran diferencia en cuanto a costos operativos entre ambos procesos se encuentra en el costo por tratamiento de residuos industriales. El P2 requiere el tratamiento de la corriente 109 que contiene el cido sulfrico de la reaccin de esterificacin. En este trabajo no se consider la recuperacin de este compuesto por lo que se trat como un efluente lquido peligroso. Esta situacin hace que el tratamiento de los residuos del P2 sea US$2273.773/ao ms costoso que para el P1, lo que implica un aumento notable en el costo operativo total.

Los costos de los productos son una de las variables crticas que afectan la rentabilidad de los proyectos. Para ambos procesos, el precio para el biodiesel se tom como US$570/ton lo que equivale a un precio de 4.367 pesos/galn (tomando 2.320 pesos = 1 dlar). Para la glicerina al 95%, se tom un valor de US$1.200/ton de acuerdo a lo reportado por Zhang et al. [1]. Los precios de los otros dos subproductos, el palmitato de sodio y el fosfato de sodio se fijaron de acuerdo a lo consultado con algunos proveedores locales. 4.3 Costos de manufactura

El costo total de manufactura sin depreciacin (COMd) para una planta nueva esta dado por la siguiente ecuacin [6]:
COTd 0.18ICF + 2.73CMOO + 1.23(CMP + CTR + CSI ) = Pr oduccin Pr oduccin

De acuerdo a lo anterior, se calcul el COMd del biodiesel para ambos procesos (Tabla 6). Dichos valores son similares ya que el mayor costo operativo total COTd del P2 se ve compensado por la produccin adicional generada en el proceso de esterificacin. 4.4 Flujos de caja

Para ambos proyectos se fij un horizonte de vida de 2 aos de construccin y 15 aos de operacin, una tasa de impuestos del 35%, una tasa mnima de retorno (TMR) del 20% (aproximadamente 13 puntos porcentuales por encima de la DTF a octubre de 2005). En el clculo de la depreciacin se utiliz el mtodo de la lnea recta a 10 aos. Para los precios de los productos considerados anteriormente, se obtuvieron los dos flujos de caja que se muestran en las Tablas 7 y 8.

Tabla 5. Costos operativos de proceso (Valores en dlares). Table 5. Process operating costs (Monetary values in US dollars).
Proceso 1
Costos de materias primas (CMP) Precio PMP(K) ($/kg) $ Aceite crudo de palma Metanol Hidrxido de sodio cido fosfrico cido sulfrico Total CMP ($/ao) CT R(K) ($/ao) 0,04428 $ 0,04428 $ Efluente cido pretratamiento Agua con glicerina Total CTR ($/ao) CSI(K) ($/ao) 0,01064 $ 0,00814 $ 0,0000082 $ 0,0000492 $ Agua de enfriamiento Agua de proceso (Solvente) 30.411,79 1.267.985,63 LS(K) NK 0 1,5 1,1 0 0,7 0,4 Reactores Intercambiadores Recipientes Torres Separadores slido/lquido LS=LS(K)NK 135.374,69 168.689,48 COT d VProd(K) ($/ao) 0,5700 $ 1,20 $ 1,50 $ 0,73 $ $ 57.129.824,948 11.556.334,015 6.421.836,70 204.749,412 75.312.745,074 Tipo Biodiesel (99,9%) Glicerina (95%) Fosfato de sodio $ 68.089.037,71 Precio PProd(K) ($/kg) $ $ $ $ Sop Nop $ 3,75 8.300,00 16,53 Bombas Equipo Energa elctrica Tipo Precio PSI(K) ($/kW hora) $ $ LS(K) 0 0,5 0,1 0 0,35 0,2 1080 245 $ $ 0,0862 $ CSI(K) ($/ao) 1.041,488 52.349,478 Vapor de baja presin 66.966,823 Vapor de alta presin 1.117.216,052 Tipo Costos de servicios industriales (CSI) Consumo anual FSI(K) (kg/ao) 101.774.463,39 8.016.742,06 6.465.688.549,19 31.467.865,54 Consumo anual kW hora/ao 180.759,88 Total CSI ($/ao) Costos de mano de obra operativa (CMOO) NK 9 3 10 1 3 1 y Ly(Op) Total CMOO ($/ao) CDep Produccin FProd(K) (kg/ao) 102.876.408,68 9.182.082,40 268.693,96 Total V ($/ao) $ $ $ $ $ Ingreso por venta de productos (V) Precio PProd(K) ($/kg) 0,570 $ 1,20 $ 0,73 $ $ VProd(K) ($/ao) 58.639.552,95 11.018.498,88 196.146,59 69.854.198,42 LS(K) 0 0,5 0,1 0 0,35 0,2 1080 245 137.204,08 Costos operativos sin depreciacin y costo por depreciacin LS(K) NK 0 1,5 1 0 1,05 0,2 $ $ $ $ $ Precio PSI(K) ($/kW hora) 0,0862 $ $ Precio PSI(K) ($/kg) 0,01064 $ 0,00814 $ 0,0000082 $ 0,0000492 $ CSI(K) ($/ao) 15.581,50 1.218.519,99 CSI(K) ($/ao) 1.082.829,40 65.277,12 53.283,74 1.548,22 23.546.900,47 12.622.480,97 $ Precio PSI(K) ($/kg) $ $ $ $ 1.020.103,06491 1.002.207,46112 17.895,60379 Tipo FR(K) (kg/ao) $ $ Generacin anual Costos de tratamiento de residuos industriales (CTR) Precio PR(K) ($/kg) 0,17835 $ 0,04428 $ $ CTR(K) ($/ao) 2.251.219,48 1.042.656,75 3.293.876,23 1.037.664,00 $ 160.595,98 $ 196.992,00 $ 11.883.736,28 $ 103.768.378,90 $ $ $ $ 170.040,58549 50.831.334,86124 $ Precio PR(K) ($/kg) $ $ 0,862 $ 0,733 $ 601.501,08564 0,27 $ 3.104.601,73618 0,4525 $ 46.955.191,45394 CMP(K) ($/ao) Materia prima FMP(K) (kg/ao) PMP(K) ($/kg) 0,4525 $ 0,27 $ 0,733 $ 0,862 $ 0,09 $ $ Consumo anual Precio Costos de materias primas (CMP) CMP(K) ($/ao) 46.955.191,45 3.208.608,80 144.395,14 138.433,73 93.389,76 50.540.018,88

Proceso 2

Materia prima

Consumo anual

FMP(K) (kg/ao)

Aceite crudo de palma $820.601,75 $197.262,86

$103.768.378,90

Metanol

$11.498.524,95

Hidrxido de sodio

cido fosfrico

Total CMP ($/ao)

Costos de tratamiento de residuos industriales (CTR) FR(K) (kg/ao) 404.146,43

Tipo

Generacin anual

Agua secado aceite pretrat.

Agua con glicerina Costos de servicios industriales (CSI)

22.633.411,50

Total CT R ($/ao)

Tipo

Consumo anual

FSI(K) (kg/ao) 8.224.255,48

Vapor de alta presin

105.006.443,15

Vapor de baja presin

Agua de enfriamiento

6.352.321.102,60

Agua de proceso (Solvente) kW hora/ao 352.804,99 Costos de mano de obra operativa (CMOO) NK 8 3 11 2 2 2 y Ly(Op)

21.168.463,67

Tipo

Consumo anual

Energa elctrica

Total CSI ($/ao)

Equipo

Bombas

Reactores

Intercambiadores

Recipientes

Torres

Separadores slido/lquido

LS=LS(K)NK

3,70

Sop

8.300,00

Nop CDep Ingreso por venta de productos (V) Produccin

16,31

Total CMOO ($/ao)

Costos operativos sin depreciacin y costo por depreciacin

COTd

66.066.760,38

Tipo

FProd(K) (kg/ao) 9.630.278,35 4.281.224,47 280.478,65

Biodiesel (99,9%)

100.227.763,07

Glicerina (95%)

Palmitato de sodio

Fosfato de sodio

Total V ($/ao)

Tabla 6. Costos totales de manufactura del biodiesel sin incluir la depreciacin. Table 6. Biodiesel total manufacturing costs without depreciation.
Proceso
1 2

Capacidad (Ton/ao) 100.228 102.876

COMd (US$/kg) 0.659 0.665

COMd (US$/galn) 2.195 2.215

Ambos proyectos resultan atractivos para el inversionista puesto que la TIR supera a la TMR y tienen valor presente neto (VPN) positivo. Comparando ambos VPN, US$17.870.773 para el P1 frente a US$1.251.262 del P2, el P2 resulta como la alternativa ms rentable por un amplio margen. Esta conclusin est sujeta a la suposicin de que todos los subproductos (glicerina, fosfato y palmitato sdicos) podrn ser comercializados y vendidos a los precios fijados. Dicha suposicin se debe justificar con un estudio de mercado adecuado que se sale del alcance de este trabajo. Sin embargo, en el numeral siguiente se muestra el efecto que tendran otros eventuales escenarios sobre la rentabilidad de ambos proyectos. Cabe mencionar que para los clculos se tom una tasa de impuestos del 35% para efectos de comparacin entre ambos procesos. No obstante, por tratarse de un biocombustible, la legislacin tributaria es especial y en el pas todava no ha sido definida. Para futuros estudios de

factibilidad, deben tenerse en cuenta otros rubros que afectan el precio final de venta al consumidor tales como los impuestos, la tarifa de transporte y los mrgenes de ganancia para los distribuidores mayoristas y minoristas. 5. ANLISIS DE SENSIBILIDAD El precio de las materias primas y de los productos es la principal variable que afecta el costo de produccin y la rentabilidad de un proceso de produccin de biodiesel. Zhang et al. reportan que aproximadamente entre el 70-95% del costo total de produccin esta representado por el costo de las materias primas. A continuacin se analiza el efecto de ciertas condiciones y variables sobre la rentabilidad de los dos procesos diseados. En primer lugar, para el P1, si no se considera la venta del palmitato sdico, se obtiene un VPN de US$4.317.766,55 y una TIR del 58.62% lo que muestra el enorme efecto que tiene la venta de dicho subproducto sobre la rentabilidad.

Tabla 7. Clculo de los flujos de caja, valor presente neto VPN y tasa interna de retorno TIR para el Proceso 1 (Valores en dlares). Table 7. Cash flow, net present value (NPV) and discounted cash flow rate of return (DCFROR) for the Process 1 (Monetary values in US dollars).
CDep (n) CImp(n) ICF(n) S(n)=0,1(ICFL) $127.319,60 $1.124.596,52 $749.731,02 L(n) WCReq(n) WCRec(n)

V(n)

COTd(n)

(n) 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 $168.689,48 $168.689,48 $168.689,48 $168.689,48 $168.689,48 $168.689,48 $168.689,48 $168.689,48 $168.689,48 $168.689,48 $3.177.053,33 $3.177.053,33 $3.177.053,33 $3.177.053,33 $3.177.053,33 $3.177.053,33 $3.177.053,33 $3.177.053,33 $3.177.053,33 $3.177.053,33 $3.236.094,64 $3.236.094,64 $3.236.094,64 $3.236.094,64 $3.236.094,64

$75.312.745,07 $75.312.745,07 $75.312.745,07 $75.312.745,07 $75.312.745,07 $75.312.745,07 $75.312.745,07 $75.312.745,07 $75.312.745,07 $75.312.745,07 $75.312.745,07 $75.312.745,07 $75.312.745,07 $75.312.745,07 $75.312.745,07

$66.066.760,38 $66.066.760,38 $66.066.760,38 $66.066.760,38 $66.066.760,38 $66.066.760,38 $66.066.760,38 $66.066.760,38 $66.066.760,38 $66.066.760,38 $66.066.760,38 $66.066.760,38 $66.066.760,38 $66.066.760,38 $66.066.760,38

FC(n) FC(n)(1+TMR)-n FC(n)(1+TIR)-n -$127.319,60 -$127.319,60 -$127.319,60 -$1.124.596,52 -$937.163,77 -$477.545,40 $374.865,51 -$1.124.596,52 -$780.969,81 -$202.783,49 $6.068.931,37 $3.512.113,06 $464.692,87 $6.068.931,37 $2.926.760,89 $197.325,83 $6.068.931,37 $2.438.967,40 $83.791,87 $6.068.931,37 $2.032.472,84 $35.581,13 $6.068.931,37 $1.693.727,36 $15.109,07 $6.068.931,37 $1.411.439,47 $6.415,87 $6.068.931,37 $1.176.199,56 $2.724,42 $6.068.931,37 $980.166,30 $1.156,89 $6.068.931,37 $816.805,25 $491,26 $6.068.931,37 $680.671,04 $208,61 $6.009.890,05 $561.707,64 $87,72 $6.009.890,05 $468.089,70 $37,25 $6.009.890,05 $390.074,75 $15,82 $6.009.890,05 $325.062,29 $6,72 $187.432,75 $127.319,60 $374.865,51 $6.699.507,92 $301.968,56 $3,18 $17.870.772,92 0,00 VPN 135,50% TIR

Tabla 8. Clculo de los flujos de caja, valor presente neto VPN y tasa interna de retorno TIR para el Proceso 2 (Valores en dlares). Table 8. Cash flow, net present value (NPV) and discounted cash flow rate of return (DCFROR) for the Process 2 (Monetary values in US dollars).
CDep (n) CImp(n) ICF(n) S(n)=0,1(ICFL) $119.067,32 $1.165.987,70 $777.325,13 L(n) WCReq(n) WCRec(n)

V(n)

COTd(n)

(n) 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 $174.898,15 $174.898,15 $174.898,15 $174.898,15 $174.898,15 $174.898,15 $174.898,15 $174.898,15 $174.898,15 $174.898,15 $426.661,94 $426.661,94 $426.661,94 $426.661,94 $426.661,94 $426.661,94 $426.661,94 $426.661,94 $426.661,94 $426.661,94 $487.876,30 $487.876,30 $487.876,30 $487.876,30 $487.876,30

$69.854.198,42 $69.854.198,42 $69.854.198,42 $69.854.198,42 $69.854.198,42 $69.854.198,42 $69.854.198,42 $69.854.198,42 $69.854.198,42 $69.854.198,42 $69.854.198,42 $69.854.198,42 $69.854.198,42 $69.854.198,42 $69.854.198,42

$68.460.266,14 $68.460.266,14 $68.460.266,14 $68.460.266,14 $68.460.266,14 $68.460.266,14 $68.460.266,14 $68.460.266,14 $68.460.266,14 $68.460.266,14 $68.460.266,14 $68.460.266,14 $68.460.266,14 $68.460.266,14 $68.460.266,14

-n -n FC(n) FC(n)(1+TMR) FC(n)(1+TIR) -$119.067,32 -$119.067,32 -$119.067,32 -$1.165.987,70 -$971.656,41 -$879.040,45 $388.662,57 -$1.165.987,70 -$809.713,68 -$662.710,35 $967.270,34 $559.762,93 $414.469,47 $967.270,34 $466.469,11 $312.469,36 $967.270,34 $388.724,25 $235.571,28 $967.270,34 $323.936,88 $177.597,66 $967.270,34 $269.947,40 $133.891,23 $967.270,34 $224.956,17 $100.940,86 $967.270,34 $187.463,47 $76.099,52 $967.270,34 $156.219,56 $57.371,58 $967.270,34 $130.182,97 $43.252,55 $967.270,34 $108.485,81 $32.608,18 $906.055,98 $84.683,51 $23.027,60 $906.055,98 $70.569,59 $17.360,55 $906.055,98 $58.807,99 $13.088,16 $906.055,98 $49.006,66 $9.867,19 $194.331,28 $119.067,32 $388.662,57 $1.608.117,16 $72.483,06 $13.202,95 $1.251.261,92 0,00 VPN 32,64% TIR

Para los anlisis siguientes no se tendr en cuenta la venta del mismo, con el objetivo de realizar una comparacin menos arriesgada entre ambos procesos. En las Figuras 1 y 2 se muestra el efecto del precio del aceite sobre la rentabilidad. Para este anlisis se tomaron los dems precios mostrados en la Tabla 5, los cuales se dejaron constantes as como las dems variables de los flujos de caja.
40 35 30
VPN P1

Para el P2, el precio del aceite que hace el VPN cero bajo las condiciones dadas es US$457.145, mientras que para el P1 es US$468.53. Para cualquier precio del aceite, el P1 presenta una mayor rentabilidad. Dejando el valor del precio del aceite constante en US$452.5/ton para el P1, el precio mnimo del biodiesel que genera rentabilidad es de US$549.6/ton, lo que equivale a 4247 pesos/galn (considerando 1 dlar = 2320 pesos). Para el P2 es de US$564.2/ton lo que equivale a 4360 pesos/galn.
VPN P1
60 55 50 45 40 35 30 25 20 15 10 5 0 -5

VPN P2

VPN (US$ x 10-6)

25 20
VPN (US$ x 10-6)

VPN P2

15 10 5 0 -5 350 360 370 380 390 400 410 420 430 440 450 460 470

Precio del CPO ($/ton)

4250

4405

4559

4714

4868

5023

5177

5332

5486

5641

5796

5950

6105

6259

Figura 1. Efecto del precio del aceite crudo de palma (CPO) sobre el VPN. Figure 1. Effect of the crude palm oil (CPO) price on the NPV.
TIR P1
TIR P2

Precio del biodiesel (pesos/galn biodiesel)

Figura 3. Efecto del precio del biodiesel sobre el VPN. Figure 3. Effect of the biodiesel price on the NPV.

200% 180% 160% 140% 120%

100% 80% 60% 40% 20% 0% 350 360 370 380 390 400 410 420 430 440 450 460

Las Figuras 3 y 4 muestran el efecto del precio del biodiesel sobre el VPN y la TIR respectivamente. Otra de las variables que modifican la rentabilidad de manera notable es el precio de la glicerina. Tomando un precio del biodiesel de US$570/ton, el valor mnimo de dicho precio que genera rentabilidad para el P1 es de US$987.56/ton, mientras que para el P2 es de US$1135.43/ton, lo que da una idea del mayor potencial econmico del P1. Considerando las condiciones de precios inicialmente planteadas para el P1, i.e. un valor de US$1.200/ton para la glicerina y de US$570/ton para el biodiesel, se genera un VPN de US$4.317.766,55.

TIR

Precio del CPO ($/ton)

Figura 2. Efecto del precio del aceite crudo de palma (CPO) sobre la TIR. Figure 2. Effect of the crude palm oil (CPO) price on the DCFROR.

VPN P1
280% 260% 240% 220% 200% 180% 160% 140% 120% 100% 80% 60% 40% 20% 0%

VPN P2

Precio del biodiesel (pesos/galn biodiesel)

Figura 4. Efecto del precio del biodiesel sobre la TIR. Figure 4. Effect of the biodiesel price on the DCFROR.

de los cidos grasos libres (P1) presenta un costo operativo anual aproximado de 66 millones de dlares frente a 68.4 millones del P2. Para ambos procesos se obtuvo un costo total de manufactura de 2.2 dlares/galn. Este costo todava resulta muy superior al costo internacional de manufactura del diesel que se encuentra alrededor de 0.38 dlares/galn. Cabe mencionar que los procesos diseados en este trabajo no fueron optimizados, lo que podra reducir apreciablemente el costo total de manufactura. De los dos procesos diseados, el que genera ms rentabilidad en todos los escenarios econmicos evaluados es el P1 con una tasa interna de retorno de 58.62% frente a 32.64% del P2. Para el P1, el precio mnimo del biodiesel que genera rentabilidad, con un precio del aceite crudo de palma de US$ 452.5/ton, es de 4.247 pesos/galn. Aunque en la actualidad este valor es mayor al del ACPM, resulta inferior al que se espera una vez se desmonte el subsidio de este ltimo, el cual estara alrededor de 5.500 pesos/galn. NOMENCLATURA
CM CEq FCM K 1, K 2, K 3 AK B 1, B 2 FP FM C1, C2, C3 P T U A Costo modular de un equipo Costo de adquisicin de referencia del equipo Factor de costo modular Constantes para el clculo del costo de adquisicin de referencia del equipo Parmetro caracterstico que indica la capacidad del equipo Constantes para el clculo del factor de costo modular Factor de presin Factor de material Constantes para el clculo del factor de presin Presin Temperatura Coeficiente global de transferencia de calor U rea de transferencia de calor Delta de temperatura logartmico medio Flujo de calor Diagrama de flujo de proceso Dimetro

TIR

La Figura 5 muestra cmo debe variar el precio del biodiesel ante un cambio en el precio de la glicerina, de manera tal, que se siga generando dicho VPN. Se puede ver que para una disminucin en el precio de la glicerina de aproximadamente US$200, el precio de la tonelada de biodiesel debe aumentar unos US$20 para amortiguar dicho descenso.
Precio del biodiesel (US$/ton)
660 650 640 630 620 610 600 590 580 570 560 0 200 400 600 800 1000 1200 1400

Efecto del cambio en el precio de la glicerina sobre el precio del biodiesel para obtener un mismo VPN en el P1. Figure 5. Effect of the glycerine price change on the biodiesel price to obtain a given NPV in the P1. Figura 5.

CONCLUSIONES Los dos procesos diseados con capacidad aproximada de 100.000 ton/ao (715.000 barriles/ao) requieren una inversin de capital fijo del orden de 2 millones de dlares ( 25%). El proceso con pretratamiento de neutralizacin

4405

4559

4714

Precio de la glicerina (US$/ton)

4868

5023

5177

5332

5486

5641

5796

5950

6105

6259

TLM
Q PFD D

L Weje CM FCM CMT CMG ICF IPC IPP CEPCI N Fq CMP CTR CSI CMOO COT COTd FMP FR FSI PMP PR PSI NOp SOp LS LS(k) Nk LY

Y LY(Op)

Longitud Potencia del eje Costo modular de referencia de un equipo Factor de costo modular de referencia Costo modular total Costo modular global Inversin de capital fijo o costo de capital ndice de precios del consumidor ndice de precios del productor Chemical Engineering Plant Cost Index Nmero de platos Factor de correccin del precio por plato Costos de materia prima Costos de tratamiento de residuos Costos de servicios industriales Costos de mano de obra operativa Costo operativo total Costo operativo total sin incluir la depreciacin Flujo anual de materia prima Flujo anual de residuos Flujo anual de servicios industriales Precio de materia prima Precio del tratamiento de residuos Precio del servicio industrial Nmero de operarios que trabajan tiempo completo Salario anual promedio por operario Cantidad de trabajo operativo para mantener en funcionamiento la planta completa durante un turno Cantidad de trabajo operativo para mantener en funcionamiento un equipo del tipo k durante un turno Nmero de equipos del tipo k que existen en la planta Cantidad de trabajo operativo para mantener en funcionamiento la planta completa durante un ao Nmero de turnos de operacin de la planta durante un ao Cantidad de trabajo operativo que un operador realiza durante un ao

FC(n) V(n) CImp(n) S(n) L(n) WCReq(n) WCRec(n) i, TMR VPN TIR COMd

Flujo de caja, ao n Ingresos por ventas, ao n Pago de impuestos a la renta, ao n Ingresos por venta de activos fijos por el valor de salvamento Ingresos por venta del terreno de la planta Capital de trabajo requerido Capital de trabajo recuperado Tasa de descuento Valor presente neto Tasa interna de retorno Costo total de manufactura sin depreciacin