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1.-CEMENTO 1.1.

-Concepto: Se denomina cemento a un conglomerante formado a partir de una mezcla de caliza y arcilla calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la propiedad de endurecer al contacto con el agua. Desde el punto de vista qumico se trata en general de una mezcla de silicatos y aluminatos de calcio, obtenidos a travs del cocido de calcreo, arcilla y arena. El material obtenido, molido muy finamente, una vez que se mezcla con agua se hidrata y solidifica progresivamente. Puesto que la composicin qumica de los cementos es compleja, se utilizan terminologas especficas para definir las composiciones. 1.2.-Tipos de Cemento: Se pueden establecer dos tipos bsicos de cementos: 1. de origen arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en proporcin 1 a 4 aproximadamente; 2. de origen puzolanico: la puzolana del cemento puede ser de origen orgnico o volcnico. Existen diversos tipos de cemento, diferentes por su composicin, por sus propiedades de resistencia y durabilidad, y por lo tanto por sus destinos y usos. 1.2.1.-Cemento portland El tipo de cemento ms utilizado como aglomerante para la preparacin del hormign o concreto es el cemento portland, producto que se obtiene por la pulverizacin del clinker portland con la adicin de una o ms formas de sulfato de calcio. Se admite la adicin de otros productos siempre que su inclusin no afecte las propiedades del cemento resultante. Todos los productos adicionales deben ser pulverizados conjuntamente con el clinker. Cuando el cemento portland es mezclado con el agua, se obtiene un producto de caractersticas plsticas con propiedades adherentes que solidifica en algunas horas y endurece progresivamente durante un perodo de varias semanas hasta adquirir su resistencia caracterstica. La calidad del cemento portland deber estar de acuerdo con la norma ASTM C 150. En Europa debe estar de acuerdo con la norma EN 197-1. En Espaa los cementos vienen regulados por la Instruccin para recepcin de cementos RC-08, aprobados por el Real Decreto 956/2008 de 6 de junio.

1.2.2.-Cemento portland especiales: Los cementos portland especiales son los cementos que se obtienen de la misma forma que el portland, pero que tienen caractersticas diferentes a causa de variaciones en el porcentaje de los componentes que lo forman. 1.2.3.-Cemento portland frrico El portland frrico est caracterizado por un mdulo de fundentes de 0,64. Esto significa que este cemento es muy rico en hierro. En efecto se obtiene introduciendo cenizas de pirita o minerales de hierro en polvo. Este tipo de composicin comporta por lo tanto, adems de una mayor presencia de Fe2O3, una menor presencia de 3CaOAl2O3 cuya hidratacin es la que desarrolla ms calor. Por este motivo estos cementos son particularmente apropiados para ser utilizados en climas clidos. Los mejores cementos frricos son los que tienen un mdulo calcreo bajo, en efecto estos contienen una menor cantidad de 3CaOSiO2, cuya hidratacin produce la mayor cantidad de cal libre (Ca (OH)2). Puesto que la cal libre es el componente mayormente atacable por las aguas agresivas, estos cementos, conteniendo una menor cantidad, son ms resistentes a las aguas agresivas. 1.2.4.-Cementos portland blanco Contrariamente a los cementos frricos, los cementos blancos tienen un mdulo de fundentes muy alto, aproximadamente 10. Estos contienen por lo tanto un porcentaje bajsimo de Fe2O3. EI color blanco es debido a la falta del hierro que le da una tonalidad griscea al Portland normal y un gris ms oscuro al cemento frrico. La reduccin del Fe2O3 es compensada con el agregado de fluorita (CaF2) y de criolita (Na3AlF6), necesarios en la fase de fabricacin en el horno .para bajar la calidad del tipo de cemento que hoy en da hay 4: que son tipo I 52,5, tipo II 52,5, tipo II 42,5 y tipo II 32,5;tambin llamado pavi) se le suele aadir una adicin extra de caliza que se le llama clinkerita para rebajar el tipo, ya que normalmente el clinker molido con yeso sera tipo I 1.2.5.- Cemento puzolanico Tambin denominado cementos de mezclas se obtienen agregando al cemento Portland normal otros componentes como la puzolana. El agregado de estos componentes le da a estos cementos nuevas caractersticas que lo diferencian del Portland normal. Se denomina puzolana a una fina ceniza volcnica que se extiende principalmente en la regin del Lazio y la Campania, su nombre deriva de la localidad de Pozzuoli, en las proximidades de Npoles, en las faldas del Vesubio. Posteriormente se ha generalizado a las cenizas volcnicas en otros lugares. Ya Vitrubio describa cuatro tipos de puzolana: negra, blanca, gris y roja. Mezclada con cal (en la relacin de 2 a 1) se comporta como el cemento puzolanico, y permite la preparacin de una buena mezcla en grado de fraguar incluso bajo agua.

Esta propiedad permite el empleo innovador del hormign, como ya haban entendido los romanos: El antiguo puerto de Cosa (puerto) fue construido con puzolana mezclada con cal apenas antes de su uso y colada bajo agua, probablemente utilizando un tubo, para depositarla en el fondo sin que se diluya en el agua de mar. Los tres muelles son visibles todava, con la parte sumergida en buenas condiciones despus de 2100 aos. Se usa principalmente en elementos en las que se necesita alta impermeabilidad y durabilidad. 1.2.6.-Cemento siderrgico La puzolana ha sido sustituida en muchos casos por la ceniza de carbn proveniente de las centrales termoelctricas, escoria de fundiciones o residuos obtenidos calentando el cuarzo. Estos componentes son introducidos entre el 35 hasta el 80%. El porcentaje de estos materiales puede ser particularmente elevado, siendo que se origina a partir de silicatos, es un material potencialmente hidrulico. Esta debe sin embargo ser activada en un ambiente alcalino, es decir en presencia de iones OH-. Es por este motivo que debe estar presente por lo menos un 20 % de cemento Portland normal. Tiene alta resistencia qumica, de cidos y sulfatos, y una alta temperatura al fraguar. 1.2.7.-Cemento de fraguado rpido El cemento de fraguado rpido, tambin conocido como "cemento romano prompt natural", se caracteriza por iniciar el fraguado a los pocos minutos de su preparacin con agua. Se produce en forma similar al cemento Portland, pero con el horno a una temperatura menor (1.000 a 1.200 C).Es apropiado para trabajos menores, de fijaciones y reparaciones, no es apropiado para grandes obras porque no se dispondra del tiempo para efectuar una buena colada. Aunque se puede iniciar el fraguado controlado mediante retardantes naturales (E-330) como el cido ctrico, pero aun as si inicia el fraguado aproximadamente a los 15 minutos (a 20 C). La ventaja es que al pasar aproximadamente 180 minutos de iniciado del fraguado, se consigue una resistencia muy alta a la compresin (entre 8 a 10 MPa), por lo que se obtiene gran prestacin para trabajos de intervencin rpida y definitivos. Hay cementos rpidos que pasados 10 aos, obtienen una resistencia a la compresin superior a la de algunos hormigones armados (mayor a 60 MPa). 1.2.8.-Cemento aluminoso El cemento aluminoso se produce principalmente a partir de la bauxita con impurezas de xido de hierro (Fe2O3), xido de titanio (TiO2) y xido de silicio (SiO2). Adicionalmente se agrega xido de calcio o bien carbonato de calcio. El cemento aluminoso tambin recibe el nombre de cemento fundido, pues la temperatura del horno alcanza hasta los 1.600 C, con lo que se alcanza la fusin de los componentes. El cemento fundido es colado en moldes para formar lingotes que sern enfriados y finalmente molidos para obtener el producto final.

1.3.-Propiedades fsicas del cemento


Buena resistencia al ataque qumico. Resistencia a temperaturas elevadas. Refractario. Resistencia inicial elevada que disminuye con el tiempo. Conversin interna. Se ha de evitar el uso de armaduras. Con el tiempo aumenta la porosidad. Uso apropiado para bajas temperaturas por ser muy exotrmico. 1.3.1.-Reaccin de las partculas de cemento con el agua

Periodo inicial: las partculas con el agua se encuentran en estado de disolucin, existiendo una intensa reaccin exotrmica inicial. Dura aproximadamente diez minutos. Periodo durmiente: en las partculas se produce una pelcula gelatinosa, la cual inhibe la hidratacin del material durante una hora aproximadamente. Inicio de rigidez: al continuar la hidratacin de las partculas de cemento, la pelcula gelatinosa comienza a crecer, generando puntos de contacto entre las partculas, las cuales en conjunto inmovilizan la masa de cemento. Tambin se le llama fraguado. Por lo tanto, el fraguado sera el aumento de la viscosidad de una mezcla de cemento con agua. Ganancia de resistencia: al continuar la hidratacin de las partculas de cemento, y en presencia de cristales de CaOH2, la pelcula gelatinosa (la cual est saturada en este punto) desarrolla unos filamentos tubulares llamados agujas fusiformes, que al aumentar en nmero generan una trama que aumenta la resistencia mecnica entre los granos de cemento ya hidratados. Fraguado y endurecimiento: el principio de fraguado es el tiempo de una pasta de cemento de difcil moldeado y de alta viscosidad. Luego la pasta se endurece y se transforma en un slido resistente que no puede ser deformado. El tiempo en el que alcanza este estado se llama final de fraguado.

2.- PIEDRA PICADA Las rocas pueden ser tiles por sus propiedades fisicoqumicas (dureza, impermeabilidad, entre otras.) por su potencial energtico o por los elementos qumicos que contienen. Siguiendo este criterio, las rocas pueden clasificarse en: Rocas industriales. Son rocas que se aprovechan por sus propiedades fisicoqumicas, independientemente de las sustancias y la energa que se pueda extraer. Se usan mayoritariamente en la construccin de viviendas y en obras pblicas. Destacan las gravas y arenas, que se utilizan como ridos, la caliza, el yeso, el basalto, la pizarra y el granito. El cuarzo es la base de la fabricacin del vidrio, y la arcilla de los productos cermicos (ladrillos, tejas y loza). Rocas energticas. Son tiles por la energa que contienen, que puede extraerse con facilidad por combustin. Se trata del carbn y del petrleo. Minerales industriales. Los minerales que contienen las rocas son con frecuencia ms interesantes que las propias rocas ya que incluyen elementos qumicos bsicos para la humanidad (hierro, cobre, plomo, estao, aluminio, etc.) La Piedra picada o agregado grueso es uno de los principales componentes del hormign o concreto, por este motivo su calidad es sumamente importante para garantizar buenos resultados en la preparacin de estructuras de hormign. 2.1.-Tipos y caractersticas El agregado grueso estar formado por roca o grava triturada obtenida de las fuentes previamente seleccionadas y analizadas en laboratorio, para certificar su calidad. El tamao mnimo ser de 4,8 mm. El agregado grueso debe ser duro, resistente, limpio y sin recubrimiento de materiales extraos o de polvo, los cuales, en caso de presentarse, debern ser eliminados mediante un procedimiento adecuado, como por ejemplo el lavado. La forma de las partculas ms pequeas del agregado grueso de roca o grava triturada deber ser generalmente cbica y deber estar razonablemente libre de partculas delgadas, planas o alargadas en todos los tamaos.1
Tamao mximo Uso general

51 mm (2")

Estructuras de concreto en masa: muros, losas y pilares de ms de 1 m de espesor.

38 mm (1")

Muros, losas, vigas, pilares, etc., de 30 cm a 1 m de espesor.

19 mm (3/4)

Muros delgados, losas, alcantarillas, etc., de menos de 30 cm de espesor.

En general, el agregado grueso deber estar de acuerdo con la norma ASTMC 33 (El uso de la norma est sujeto de acuerdo al pas en el cual se aplque la misma ya que las especificaciones de cada una de estas varan de acuerdo con la regin o pas). Los porcentajes de sustancias dainas en cada fraccin del agregado grueso, en el momento de la descarga en la planta de concreto, no debern superar los siguientes lmites:
Sustancia Norma Lmite mximo (%)

Material que pasa por el tamiz No. 200

(ASTM C 117)

mx. 0.5

Materiales ligeros

(ASTM C 123)

mx. 1

Grumos de arcilla

(ASTM C 142)

mx. 0.5

Otras sustancias dainas

mx. 1

Prdida por intemperismo

(ASTM C 88, mtodo Na2SO4)

mx. 12

Prdida por abrasin en la mquina de Los ngeles

ASTM C 131 y C 535

mx. 40

El agregado grueso debe estar bien gradado entre los lmites fino y grueso y debe llegar a la planta de concreto separado en tamaos normales cuyas granulometras se indican a continuacin:
TamizU.S.Standard Dimensin de la malla (mm) Porcentaje en peso que pasa por los tamices individuales

19 mm

38 mm

51 mm

2"

50

100

100

1"

38

95-100

95-100

1"

25

100

35-70

3/4"

19

90-

35-70

100

"

13

10-30

3/8"

10

2055

10-30

N 4

4.8

0-10

0-5

0-5

N 8

2.4

0-5

2.2.-Obtencin Como fuente de abastecimiento se pueden distinguir las siguientes situaciones: Bancos de sedimentacin: son los bancos construidos artificialmente para embancar el material fino-grueso que arrastran los ros. Cauce de ro: corresponde a la extraccin desde el lecho del ro, en los cuales se encuentra material arrastrado por el escurrimiento de las aguas. Pozos secos: zonas de antiguos rellenos aluviales en valles cercanos a ros. Canteras: es la explotacin de los mantos rocosos o formaciones geolgicas, donde los materiales se extraen usualmente desde cerros mediante lo que se denomina tronadura o voladura (rotura mediante explosivos).

3.-ARENA La arena, agregado fino o rido fino se refiere a la parte del rido o material cermico inerte que interviene en la composicin del hormign. El rido fino o arena constituye de hecho la mayor parte del porcentaje en peso del hormign. Dicho porcentaje usualmente supera el 60% del peso en el hormign fraguado y endurecido. La adecuacin de un rido para la fabricacin de hormign debe cumplir un conjunto de requisitos usualmente recogidos en las normas como la EHE, el euro cdigo 2 o las normas ASCE/SEI. Dichos requisitos se refieren normalmente a la composicin qumica, la granulometra, los coeficientes de forma y el tamao. 3.1.-Composicin El agregado fino consistir en arena natural proveniente de canteras aluviales o de arena producida artificialmente. La forma de las partculas deber ser generalmente cbica o esfrica y razonablemente libre de partculas delgadas, planas o alargadas. La arena natural estar constituida por fragmentos de roca limpios, duros, compactos, durables. En la produccin artificial del agregado fino no deben utilizarse rocas que se quiebren en partculas laminares planas o alargadas, independientemente del equipo de procesamiento empleado. 3.2.-Calidad En general, el agregado fino o arena deber cumplir con los requisitos establecidos en la norma, es decir, no deber contener cantidades dainas de arcilla, limo, lcalis, mica, materiales orgnicos y otras sustancias perjudiciales. El mximo porcentaje en peso de sustancias dainas no deber exceder de los valores siguientes, expresados en porcentaje del peso:
Sustancia Norma Lmite mximo (%)

Material que pasa por el tamiz n 200

(ASTM C 117)

3%

Materiales ligeros

(ASTM C 123)

1%

Grumos de arcilla

(ASTM C 142)

1%

Total de otras sustancias dainas (como lcalis, mica, limo)

2%

Prdida por meteorizacin

(ASTM C 88, mtodo Na2SO4)

10%

3.3.-Granulometria La granulometra es la distribucin de los tamaos de las partculas de un agregado tal como se determina por anlisis de tamices (norma ASTM C 136).El tamao de partcula del agregado se determina por medio de tamices de malla de alambre aberturas cuadradas. Los siete tamices estndar ASTM C 33 para agregado fino tiene aberturas que varan desde la malla No. 100(150 micras) hasta 9.52 mm. La arena o agregado fino solamente tiene un rango de tamaos de partcula. La granulometra y el tamao mximo de agregado afectan las proporciones relativas de los agregados as como los requisitos de agua y cemento, la trabajabilidad, capacidad de bombeo, economa, porosidad, contraccin. El agregado fino deber estar bien gradado entre los lmites fino y grueso y deber llegar tener la granulometra siguiente
TamizU.S.Standard Dimensin de la malla (mm) Porcentaje en peso que pasa

N 3/8

9,52

100

N 4

4,75

95 - 100

N 8

2,36

80 - 100

N 16

1,18

50 - 85

N 30

0,60

25 - 60

N 50

0,30

10 - 30

N 100

0,15

2 - 10

Los principales ensayos granulomtricos y otras pruebas de laboratorio que permiten determinar caractersticas especficas de los agregados son: Mtodo de ensayo para determinar el peso especfico y la absorcin de agregados finos.

Mtodo de ensayo para la determinacin cualitativa de impurezas orgnicas en las arenas para concreto (ensayo colorimtrico)

Mtodo de ensayo para determinar la resistencia al desgaste en agregados gruesos por medio de la mquina de los ngeles.

Mtodo de ensayo para determinar la composicin granulomtrica de agregados finos y gruesos.

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4.-ADITIVOS PARA EL CONCRETO: 4.1.-Definicion Los aditivos del concreto son productos de naturaleza orgnica e inorgnica capaces de disolverse en agua, que se adicionan durante el mezclado en porcentajes no mayores de 5% de la masa de cemento, con el propsito de producir una modificacin en el comportamiento de concreto en su estado fresco y/o en condiciones de trabajo. Esta definicin excluye, por ejemplo, a las fibras metlicas, las puzolanas y otros. En la actualidad los aditivos permiten la produccin de concretos con caractersticas diferentes a los tradicionales, han dado un creciente impulso a la construccin y se consideran como un nuevo ingrediente, conjuntamente con el cemento, el agua y los agregados 4.2.-Tipos de Aditivos, Normalizacin Los aditivos pueden clasificarse tentativamente segn las propiedades que modifican en el concreto fresco o endurecido. En estado fresco: Incrementar la trabajabilidad sin aumento de agua o reducir el contenido de agua con similar trabajabilidad. Retardar o acelerar el fraguado. Modificar el asentamiento. Disminuir la exudacin Reducir la segregacin Mejorar la actitud al bombeo En el concreto endurecido: Acelerar la ganancia de resistencia temprana. Incrementar la resistencia. Mejorar la durabilidad frente a exposicin severa, Disminuir la permeabilidad. Producir expansin o controlar la contraccin. Incrementar la adherencia con las barras de acero de refuerzo. Impedir la corrosin de las barras de refuerzo. Controlar la reaccin alcali-agregado En la actualidad los aditivos responden a las siguientes normas: Reductores de agua y reguladores de fragua: ASTM C 494 Incorporadores de aire ASTM C 260 Cloruro de calcio ASTM D 98 Fluidificantes: ASTM C 1017 NTP 334.088 NTP 334.089

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4.2.1.-Aditivos acelerantes: Es necesario distinguir entre aceleracin de fraguado y aceleracin de resistencia iniciales. La aceleracin del fraguado con agentes qumicos como el cloruro de calcio o lcalis o silicato resulta en resistencias iniciales ms alta pero finales ms bajas, especialmente en ambiente caliente. La mejor manera de acelerar la resistencia es la reduccin A/C (por medio de aditivos reductores de agua, por ejemplo superplastificante) Aditivo que reduce el tiempo de transicin de la mezcla para pasar del estado plstico al rgido. Hay aditivos acelerantes a base de compuesto orgnico e inorgnico que no reducen la resistencia final. 4.2.2.-Aditivos reductores de agua/ plastificantes: Termino (segn ASTMC-494) que se emplean para productos que aumentan la plasticidad de la mezcla o permiten una reduccin de agua(de 10-30%) para igual plasticidad, son beneficiosos para toda clase de concreto, facilitan la comparacin y aumentan las resistencia. 4.2.3.-Aditivos retardadores: Retardan el fraguado del concreto y se emplean con el fin de: Contraer el efecto acelerante del calor Permite mejor compactacin por revibracin. Vaciar concreto monoltico Evitar juntas de trabajo Evitar grietas por defleccin del molde (encofrado) Transporte a una distancia mayor Evitar prdidas de concreto en caso de retrasos de obra o en el transito

Normalmente se emplean 2-4 oz/sacos de cemento (1oz =29,6 cm cbicos) para un retardo de 50-100% (4-6 horas) con retardadores la resistencia se desarrollan ms rpidamente despus del fraguado y son de 10-15% ms altas a 28 das, son productos a bases de lignosulfitos, acido carboxlico hidroxiladado y fosfatos. El efecto de un aditivo retardador determinado depende del cemento (su composicin, marca, marca tipo y finura, frescura) Existen otra variedad de productos que, sin ser propiamente aditivos y por tanto sin clasificarse como ellos, pueden considerarse como tales ya que modifican propiedades del hormign, como ocurre con los colorantes o pigmentos que actan sobre el color hormign, los generadores de gas que lo hacen sobre la densidad, etc. 4.2.4.-Aditivo inclusor de aire: Aditivo que permite incorporar durante el amasado una cantidad determinada de burbujas de aire, uniformemente repartidas, que permanecen despus del endurecimiento. 4.2.5.-Aditivo acelerador del endurecimiento: Aditivo que aumenta la velocidad de desarrollo de resistencia iniciales del hormign, con o sin modificacin del tiempo de fraguado.

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4.2.6.-Aditivo hidrfugo de masa: Aditivo que reduce la absorcin capilar del hormign endurecido. 4.2.7.-Aditivo multifuncional: Aditivo que afecta a diversas propiedades del hormign fresco y/o endurecido actuando sobre ms de una de las funciones principales definidas en los aditivos mencionados anteriormente.

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5.-AGUA PARA CONCRETO 5.1.-Concepto: El agua (del latn aqua) es una sustancia cuya molcula est formada por dos tomos de hidrgeno y uno de oxgeno(H2O). Es esencial para la supervivencia de todas las formas conocidas de vida. El trmino agua, generalmente, se refiere a la sustancia en su estado lquido, pero la misma puede hallarse en su forma slida llamada hielo, y en forma gaseosa denominada vapor En relacin con su empleo en el concreto, el agua tiene dos diferentes aplicaciones: como ingrediente en la elaboracin de las mezclas y como medio de curado de las estructuras recin construidas. En el primer caso es de uso interno como agua de mezclado, y en el segundo se emplea exteriormente, cuando el concreto se cura con agua, aunque en estas aplicaciones las caractersticas del agua tienen efectos de diferente importancia sobre el concreto, es usual que se recomiende emplear igual de una sola calidad en ambos casos. As, normalmente, en las especificaciones para concreto se hace referencia en primer trmino a los requisitos que debe cumplir el agua para elaborar el concreto, porque sus efectos son ms importantes, y despus se indica que el agua que se utilice para curarlo debe ser del mismo origen, o similar, para evitar que se subestime esta segunda aplicacin y se emplee agua de curado con caractersticas inadecuadas. Como componente del concreto convencional, el agua suele representar aproximadamente entre 10 y 25 por ciento del volumen del concreto recin mezclado, dependiendo del tamao mximo de agregado que se utilice y del revenimiento que se requiera. Esto le concede una influencia importante a la calidad del agua de mezclado en el comportamiento y las propiedades del concreto, pues cualquier substancia daina que contenga, an en proporciones reducidas, puede tener efectos adversos significativos en el concreto. Una prctica bastante comn consiste en utilizar el agua potable para fabricar concreto sin ninguna verificacin previa, suponiendo que toda agua que es potable tambin es apropiada para elaborar concreto; sin embargo, hay ocasiones en que esta presuncin no se cumple, porque hay aguas potables aderezadas con citratos o con pequeas cantidades de azcares, que no afectan su potabilidad pero pueden hacerlas inadecuadas para la fabricacin de concreto. En todo caso, la consideracin contraria pudiera ser ms conveniente, es decir, que el agua para la elaboracin del concreto no necesariamente requiere ser potable, aunque s debe satisfacer determinados requisitos mnimos de calidad. Los requisitos de calidad del agua de mezclado para concreto no tienen ninguna relacin obligada con el aspecto bacteriolgico (como es el caso de las aguas potables), sino que bsicamente se refieren a sus caractersticas fsico-qumicas ya sus efectos sobre el comportamiento y las propiedades del concreto. 5.2.-Caractersticas fsico-qumicas Refirindose a las caractersticas fsico-qumicas del agua para concreto, no parece haber consenso general en cuanto a las limitaciones que deben imponerse a las substancias e impurezas cuya presencia es relativamente frecuente, como puede ser el caso de algunas sales inorgnicas (cloruros, sulfatos), slidos en suspensin, materia orgnica, dixido de carbono disuelto. Sin embargo, en lo que s parece haber acuerdo es que no debe tolerarse
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la presencia de substancias que son francamente dainas, como grasas, aceites, azcares y cidos, por ejemplo. La presencia de alguna de estas substancias, que por lo dems no es comn, debe tomarse como un sntoma de contaminacin que requiere eliminarse antes de considerar la posibilidad de emplear el agua. 5.3.-Efectos en el concreto En diversas especificaciones y prcticas recomendadas, al establecer la calidad necesaria en el agua de mezclado, se pone ms nfasis en la valuacin de los efectos que produce en el concreto, que en la cuantificacin de las substancias indeseables e impurezas que contiene. Esto aparentemente se justifica porque tales reglamentaciones estn dirigidas principalmente a construcciones urbanas, industriales o similares, cuyo concreto se produce en localidades donde normalmente se dispone de suministro de agua para uso industrial o domstico. Los efectos indeseables que el agua de mezclado de calidad inadecuada puede producir en el concreto, son a corto, mediano y largo plazo. Los efectos a corto plazo normalmente se relacionan con el tiempo de fraguado y las resistencias iniciales, los de mediano plazo con las resistencias posteriores (a 28 das o ms) y los de largo plazo pueden consistir en el ataque de sulfatos, la reaccin lcali-agregado y la corrosin del acero de refuerzo. La prevencin de los efectos a largo plazo se consigue por medio del anlisis qumico del agua antes de emplearla, verificando que no contenga cantidades excedidas de sulfatos, lcalis, cloruros y dixido de carbono disuelto, principalmente. Para prevenir los efectos a corto y mediano plazo, se acostumbra precalificar el agua mediante pruebas comparativas de tiempo de fraguado y de resistencia a compresin a 7 y 28 das. En estas pruebas se comparan especmenes elaborados con mezclas idnticas, en las que slo cambia la procedencia del agua de mezclado: agua destilada en la mezcla-testigo y el agua en estudio en la mezcla de prueba. Las pruebas de tiempo de fraguado pueden efectuarse en pasta de cemento, segn los mtodos NOM C-58 o C-59 (ASTM C 266 o C 191), o bien en mezclas de concreto conforme al mtodo NOM C-177 (ASTM C 403). Para llevar a cabo las pruebas de resistencia a compresin, se emplean normalmente especmenes de mortero, elaborados y ensayados de acuerdo con el mtodo NOM C-61 (ASTM C 109), aunque tambin es posible utilizar especmenes de concreto, elaborados y ensayados conforme a los mtodos NOM C-159 y C-83 (ASTM C 192 y C 39). 5.4.-Verificacion de calidad La verificacin de la calidad del agua de uso previsto para elaborar el concreto, debe ser una prctica obligatoria antes de iniciar la construccin de obras importantes. Sin embargo, puede permitirse que esta verificacin se omita en las siguientes condiciones: 1) El agua procede de la red local de suministro para uso domstico y no se le aprecia olor, color ni sabor; no obstante que no posea antecedentes de uso en la fabricacin de concreto. 2) El agua procede de cualquier otra fuente de suministro que cuenta con antecedentes de uso en la fabricacin de concreto con buenos resultados, y no se le aprecia olor, color ni sabor. Por el contrario, la verificacin de calidad del agua, previa a su empleo en la fabricacin de concreto, debe ser un requisito ineludible en los siguientes casos:
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3) El agua procede de la red local de suministro para uso domstico y, aunque posee antecedentes en la fabricacin de concreto, se le aprecia cierto olor, color o sabor. 4) El agua procede de cualquier fuente de suministro sin antecedentes de uso en la fabricacin de concreto, aunque no manifieste olor, color ni sabor.

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6.- CONCRETO 6.1.-Definicion: Es el material resultante de la mezcla de cemento u otro conglomerante con ridos (grava, gravilla y arena) y agua. La mezcla de cemento con arena y agua se denomina mortero. Existen hormigones que se producen con otros conglomerantes que no son cemento, como el hormign asfltico que utiliza betn para realizar la mezcla. El cemento, mezclado con agua, se convierte en una pasta moldeable con propiedades adherentes, que en pocas horas fragua y se endurece tornndose en un material de consistencia ptrea. La principal caracterstica estructural del hormign es que resiste muy bien los esfuerzos de compresin, pero no tiene buen comportamiento frente a otros tipos de esfuerzos (traccin, flexin, cortante, entre otros.) por este motivo es habitual usarlo asociado al acero, recibiendo el nombre de hormign armado, o concreto pre-reforzado en algunos lugares; comportndose el conjunto muy favorablemente ante las diversas solicitaciones. Adems, para poder modificar algunas de sus caractersticas o comportamiento, se pueden aadir aditivos y adiciones, existiendo una gran variedad de ellos: colorantes, aceleradores, retardadores de fraguado, fluidificantes, impermeabilizantes, fibras, etc. Cuando se proyecta una estructura de hormign armado se establecen las dimensiones de los elementos, el tipo de hormign, los aditivos, y el acero que hay que colocar en funcin de los esfuerzos que deber soportar y de las condiciones ambientales a que estar expuesto. Su empleo es habitual en obras de arquitectura e ingeniera, tales como edificios, puentes, diques, puertos, canales, tneles, etc. Incluso en aquellas edificaciones cuya estructura principal se realiza en acero, su utilizacin es imprescindible para conformar la cimentacin. 6.2.-Comportamiento del concreto Los ridos proceden de la desintegracin o trituracin, natural o artificial de rocas y, segn la naturaleza de las mismas, reciben el nombre de ridos silceos, calizos, granticos, etc. El rido cuyo tamao es superior a 5 mm se llama rido grueso o grava, mientras que el inferior a 5 mm se llama rido fino o arena. La pasta formada por cemento y agua es la que confiere al hormign su fraguado y endurecimiento, mientras que el rido es un material inerte sin participacin en el fraguado y endurecimiento. El cemento se hidrata en contacto con el agua, inicindose complejas reacciones qumicas que lo convierten en un producto maleable con buenas propiedades adherentes, que en el transcurso de unas horas, derivan en el fraguado y endurecimiento progresivo de la mezcla, obtenindose un material de consistencia ptrea. Una caracterstica importante del Concreto es poder adoptar formas distintas, a voluntad del proyectista. Al colocarse en obra es una masa plstica que permite rellenar un

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molde, previamente construido con una forma establecida, que recibe el nombre de encofrado. 6.3.-Caractersticas fiscas de concreto Las principales caractersticas fsicas del hormign, en valores aproximados, son: Densidad: en torno a 2.350 kg/m3 Resistencia a compresin: de 150 a 500 kg/cm2 (15 a 50 MPa) para el hormign ordinario. Existen hormigones especiales de alta resistencia que alcanzan hasta 2.000 kg/cm2 (200 MPa). Resistencia a traccin: proporcionalmente baja, es del orden de un dcimo de la resistencia a compresin y, generalmente, poco significativa en el clculo global. Tiempo de fraguado: dos horas, aproximadamente, variando en funcin de la temperatura y la humedad del ambiente exterior. Tiempo de endurecimiento: progresivo, dependiendo de la temperatura, humedad y otros parmetros. De 24 a 48 horas, adquiere la mitad de la resistencia mxima; en una semana 3/4 partes, y en 4 semanas prcticamente la resistencia total de clculo. Dado que el hormign se dilata y contrae en magnitudes semejantes al acero, pues tienen parecido coeficiente de dilatacin trmico, resulta muy til su uso simultneo en obras de construccin; adems, el hormign protege al acero de la oxidacin al recubrirlo. 6.4.-Fraguado y endurecimiento La pasta del hormign se forma mezclando cemento artificial y agua debiendo embeber totalmente a los ridos. La principal cualidad de esta pasta es que fragua y endurece progresivamente, tanto al aire como bajo el agua. El proceso de fraguado y endurecimiento es el resultado de reacciones qumicas de hidratacin entre los componentes del cemento. La fase inicial de hidratacin se llama fraguado y se caracteriza por el paso de la pasta del estado fluido al estado slido. Esto se observa de forma sencilla por simple presin con un dedo sobre la superficie del hormign. Posteriormente continan las reacciones de hidratacin alcanzando a todos los constituyentes del cemento que provoquen el endurecimiento de la masa y que se caracteriza por un progresivo desarrollo de resistencias mecnicas. El fraguado y endurecimiento no son ms que dos estados separados convencionalmente; en realidad solo hay un nico proceso de hidratacin continuo. En el cemento portland, el ms frecuente empleado en los hormigones, el primer componente en reaccionar es el aluminato triclcico con una duracin rpida y corta (hasta 7-28 das). Despus el silicato triclcico, con una aportacin inicial importante y continua durante bastante tiempo. A continuacin el silicato biclcico con una aportacin inicial dbil y muy importante a partir de los 28 das. El fenmeno fsico de endurecimiento no tiene fases definidas. El cemento est en polvo y sus partculas o granos se hidratan progresivamente, inicialmente por contacto del agua con la superficie de los granos, formndose algunos compuestos cristalinos y una gran
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parte de compuestos microcristalinos asimilables a coloides que forman una pelcula en la superficie del grano. A partir de entonces el endurecimiento continua dominado por estas estructuras coloidales que envuelven los granos del cemento y a travs de las cuales progresa la hidratacin hasta el ncleo del grano. El hecho de que pueda regularse la velocidad con que el cemento amasado pierde su fluidez y se endurece, lo hace un producto muy til en construccin. Una reaccin rpida de hidratacin y endurecimiento dificultara su transporte y una cmoda puesta en obra rellenando todos los huecos en los encofrados. Una reaccin lenta aplazara de forma importante el desarrollo de resistencias mecnicas. En las fbricas de cemento se consigue controlando la cantidad de yeso que se aade al clinker de cemento. En la planta de hormign, donde se mezcla la pasta de cemento y agua con los ridos, tambin se pueden aadir productos que regulan el tiempo de fraguado.9 En condiciones normales un hormign portland normal comienza a fraguar entre 30 y 45 minutos despus de que ha quedado en reposo en los moldes y termina el fraguado trascurridas sobre 10 12 horas. Despus comienza el endurecimiento que lleva un ritmo rpido en los primeros das hasta llegar al primer mes, para despus aumentar ms lentamente hasta llegar al ao donde prcticamente se estabiliza. En el cuadro siguiente se observa la evolucin de la resistencia a compresin de un hormign tomando como unidad la resistencia a 28 das, siendo cifras orientativas Evolucin de la Resistencia a compresin de un Hormign Portland normal Edad del hormign en das Resistencia a compresin 6.5.-Resistencia del concreto Para comprobar que el hormign colocado en obra tiene la resistencia requerida se rellenan con el mismo hormign unos moldes cilndricos normalizados y se calcula su resistencia en un laboratorio realizando ensayos de rotura a compresin. En el proyecto previo de los elementos, la Resistencia caracterstica (fck) del hormign es aquella que se adopta en todos los clculos como resistencia a compresin del mismo, y dando por hecho que el hormign que se ejecutar resistir ese valor se dimensionan las medidas de todos los elementos estructurales. La Resistencia caracterstica de proyecto (fck) establece por tanto el lmite inferior, debiendo cumplirse que cada amasada de hormign colocada tenga esa resistencia como mnimo. En la prctica, en la obra se realizan ensayos estadsticos de resistencias de los hormigones que se colocan y el 95% de los mismos debe ser superior a fck, considerndose que con el nivel actual de la tecnologa del hormign, una fraccin defectuosa del 5% es perfectamente aceptable. 3 0,40 7 0,65 28 1,00 90 1,20 360 1,35

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La resistencia del hormign a compresin se obtiene en ensayos de rotura a compresin de probetas cilndricas normalizadas realizados a los 28 das de edad y fabricadas con las mismas amasadas puestas en obra. La Instruccin espaola (EHE) recomienda utilizar la siguiente serie de resistencias caractersticas a compresin a 28 das (medidas en Newton/mm): 20; 25; 30, 35; 40; 45 y 50. Por ello, las Plantas de fabricacin de hormign suministran habitualmente hormigones que garantizan estas resistencias. 6.6.-Consistencia del concreto fresco La consistencia es la mayor o menor facilidad que tiene el hormign fresco para deformarse y consiguientemente para ocupar todos los huecos del molde o encofrado. Influyen en ella distintos factores, especialmente la cantidad de agua de amasado, pero tambin el tamao mximo del rido, la forma de los ridos y su granulometra. La consistencia se fija antes de la puesta en obra, analizando cual es la ms adecuada para la colocacin segn los medios que se dispone de compactacin. Se trata de un parmetro fundamental en el concreto fresco. Entre los ensayos que existen para determinar la consistencia, el ms empleado es el cono de Abrams. Consiste en llenar con hormign fresco un molde troncocnico de 30 cm de altura. La prdida de altura que se produce cuando se retira el molde, es la medida que define la consistencia. Los hormigones se clasifican por su consistencia en secos, plsticos, blandos y fluidos tal como se indica en la tabla siguiente:14
Consistencia de los hormigones frescos

Consistencia

Asiento en cono de Abrams (cm)

Compactacin

Seca

0-2

Vibrado

Plstica

3-5

Vibrado

Blanda

6-9

Picado con barra

Fluida

10-15

Picado con barra

Lquida

16-20

Picado con barra

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6.7.-Durabilaidad del concreto Se define en la Instruccin espaola EHE, la durabilidad del hormign como la capacidad para comportarse satisfactoriamente frente a las acciones fsicas y qumicas agresivas a lo largo de la vida til de la estructura protegiendo tambin las armaduras y elementos metlicos embebidos en su interior. Por tanto no solo hay que considerar los efectos provocados por las cargas y solicitaciones, sino tambin las condiciones fsicas y qumicas a las que se expone. Por ello se considera el tipo de ambiente en que se va a encontrar la estructura y que puede afectar a la corrosin de las armaduras, ambientes qumicos agresivos, zonas afectadas por ciclos de hielo-deshielo, etc. Para garantizar la durabilidad del hormign y la proteccin de las armaduras frente a la corrosin es importante realizar un hormign con una permeabilidad reducida, realizando una mezcla con una relacin agua/cemento baja, una compactacin idnea, un peso en cemento adecuado y la hidratacin suficiente de ste aadiendo agua de curado para completarlo. De esta forma se consigue que haya los menos poros posibles y una red capilar interna poco comunicada y as se reducen los ataques al hormign. En los casos de existencia de sulfatos en el terreno o de agua de mar se deben emplear cementos especiales. Para prevenir la corrosin de armaduras hay que cuidar el recubrimiento mnimo de las mismas. 6.8.-Tipos de concreto

Tipos de Hormign Hormign ordinario Tambin se suele referir a l denominndolo simplemente hormign. Es el material obtenido al mezclar cemento portland, agua y ridos de varios tamaos, superiores e inferiores a 5 mm, es decir, con grava y arena.

Hormign en Es el hormign que no contiene en su interior armaduras de acero. Este masa hormign solo es apto para resistir esfuerzos de compresin. Es el hormign que en su interior tiene armaduras de acero, debidamente calculadas y situadas. Este hormign es apto para resistir esfuerzos de compresin y traccin. Los esfuerzos de traccin los resisten las armaduras de acero. Es el hormign ms habitual. Es el hormign que tiene en su interior una armadura de acero especial sometida a traccin. Puede ser pre-tensado si la armadura se ha tensado antes de colocar el hormign fresco o post-tensado si la armadura se tensa cuando el hormign ha adquirido su resistencia. Es una mezcla de cemento, agua y arena (rido fino), es decir, un hormign normal sin rido grueso.
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Hormign armado

Hormign pretensado

Mortero

Hormign ciclpeo

Es el hormign que tiene embebidos en su interior grandes piedras de dimensin no inferior a 30 cm.

Hormign sin Es aquel que slo tiene rido grueso, es decir, no tiene arena (rido menor finos de 5 mm). Hormign aireado celular Se obtiene incorporando a la mezcla aire u otros gases derivados de reacciones qumicas, resultando un hormign baja densidad.

Fabricados con ridos de densidades superiores a los habituales Hormign de (normalmente barita, magnetita, hematita...) El hormign pesado se utiliza alta densidad para blindar estructuras y proteger frente a la radiacin. 6.9.-Elaboracin del Concreto: Es muy importante conseguir la mezcla ptima en las proporciones precisas de ridos de distintos tamaos, cemento y agua. No hay una mezcla ptima que sirva para todos los casos. Para establecer la dosificacin adecuada en cada caso se debe tener en cuenta la resistencia mecnica, factores asociados a la fabricacin y puesta en obra, as como el tipo de ambiente a que estar sometido. Hay muchos mtodos para dosificar previamente el hormign, pero son solo orientativos. Las proporciones definitivas de cada uno de los componentes se suelen establecer mediante ensayos de laboratorio, realizando correcciones a lo obtenido en los mtodos tericos. 6.10.-Aspectos bsicos que hay que determinar:

La Resistencia caracterstica (fck) se fija en el proyecto. La seleccin del tipo de cemento se establece en funcin de las aplicaciones del hormigonado (en masa, armado, pretensado, prefabricado, de alta resistencia, desencofrado rpido, hormigonados en tiempo fro o caluroso, etc.) y del tipo de ambiente a que estar expuesto. El tamao mximo del rido interesa que sea el mayor posible, pues a mayor tamao menos agua necesitar ya que la superficie total de los granos de ridos a rodear ser ms pequea. Pero el tamao mximo estar limitado por los espacios que tiene que ocupar el hormign fresco entre dos armaduras cercanas o entre una armadura y el encofrado. La consistencia del hormign se establece en funcin del tamao de los huecos que hay que rellenar en el encofrado y de los medios de compactacin previstos. La cantidad de agua por metro cbico de hormign. Conocida la consistencia, el tamao mximo del rido y si la piedra es canto rodado o de machaqueo es inmediato establecer la cantidad de agua que se necesita.

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La relacin agua/cemento depende fundamentalmente de la resistencia del hormign, influyendo tambin el tipo de cemento y los ridos empleados. Conocida la cantidad de agua y la relacin agua /cemento, determinamos la cantidad de cemento. Conocida la cantidad de agua y de cemento, el resto sern ridos. Determinar la composicin granulomtrica del rido, que consiste en determinar los porcentajes ptimos de los diferentes tamaos de ridos disponibles. Hay varios mtodos, unos son de granulometra continua, lo que significa que interviene todos los tamaos de ridos, otros son de granulometra discontinua donde falta algn tamao intermedio de rido.

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CONCLUSION

Es imprescindible que el estudiante en la especialidad de la Construccin civil y en las ramas que le son afines, al igual que los profesionales que se desempaan en este medio obtengan los conocimientos bsicos necesarios, que le permitan formarse un buen criterio, en cuanto al concreto y todo lo que est implica, la importancia que revisten los agregados para la dosificacin y diseo de una mezcla, la esmerada atencin que deben recibir los agregados a la hora seleccionarlos, la obtencin de muestras y la elaboracin de los ensayos granulomtricos y de laboratorios. De lo anterior expuesto, depende en gran medida que logremos alcanzar un concreto con niveles ptimos, de resistencia a la compresin, al desgaste y a los cambios bruscos de temperatura, durabilidad, plasticidad, homogeneidad, entre aspectos relevantes requeridos en el proyecto. La observancia que tengamos de estos aspectos redundara en ventajas para la ejecucin de cualquier proyecto, como cumplir con los plazos de ejecucin ya que no deben presentarse retrasos innecesarios en este particular, reducir costos garantizando una obra por un lapso mayor de tiempo.

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REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS Y ELECTRONICAS

CONCRETO

GUIDO W. GEYMAR

EDIT. EGN COMUNICACIONES

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