HISTORIA Y OBTENCIN

EL ALUMINIO El aluminio es uno de los metales ms modernos si lo comparamos con la metalurgia nacida hace ms de 5000 aos. Fue a comienzos del siglo XIX cuando un qumico dans Hans Cristian Oersted aisl el metal por primera vez en 1825 por medio de un proceso qumico que utilizaba una amalgama de potasio y cloruro de aluminio. El qumico alemn Whler en el ao 1827 lo obtuvo en forma de polvo al hacer reaccionar el potasio con el cloruro de aluminio y posteriormente en el ao 1845, l mismo, determin por primera vez las propiedades del metal recin descubierto, densidad y ligereza y lo separ en forma de bolitas. El aluminio es sumamente abundante en la composicin de la corteza terrestre (y en la luna), se halla en una proporcin aproximada del 15% y slo el slice lo supera. El mineral industrial ms signicativo es la bauxita con un contenido entre el 55 y el 65 de almina (oxido de aluminio Al2O3), que se encuentra localizado principalmente en la zona tropical. Este mineral fue descubierto por M.Pierre Berthier que lo llam as por el lugar donde la encontr, la aldea de Les Baux de Provenza, en Arls, Francia meridional. En Espaa encontramos bauxita, pero en muy pequeas cantidades en Teruel, Barcelona, Tarragona y Lleida. En 1854 Bunsen logr preparar electrolticamente el aluminio partiendo en sus experiencias del compuesto cloruro alumnico sdico. Ese mismo ao Henri Sainte-Claire Deville perfeccion el procedimiento y fabric por primera vez en la historia aluminio sustituyendo el potasio por sodio y lo present en la exposicin de Pars de 1855, en forma de lingotes. Puede decirse, por tanto, que Deville fue el iniciador de la produccin industrial del metal cuyo procedimiento, con ligeras modicaciones se utiliz hasta el ao 1888 que fue sustituido por el mtodo electroltico. Los fundadores de la gran industria del aluminio fueron el francs Hroult, el alemn Kiliani y el norteamericano Hall, fundndose por el primero, en 1888, la sociedad Aluminium Industrie Aktien Gesellschaft. Unos cuarenta aos despus de la fundacin de la industria del aluminio, surge en Espaa, en 1929, la primera planta de importancia notable de produccin de aluminio situada en Sabinigo (Huesca). La produccin actual de aluminio primario en Espaa est localizada en San Ciprian (Lugo), A Corua y Avils. El aluminio es un metal demasiado activo para existir libre, encontrndose en la naturaleza combinado con gran cantidad de minerales, siendo los principales la bauxita y la criolita. La bauxita es el ms importante de los minerales de aluminio, se trata de un hidrxido cuya composicin no corresponde a una frmula qumica determinada pues en todos los casos se encuentra combinada con cantidades variables de los elementos como el hierro, silicio y titanio y una cuanta inconstante de agua de combinacin. Su color vara desde el granate al blanco puro. La criolita es, con la bauxita, el mineral de mayor importancia en la fabricacin de aluminio, siendo su principal papel el de fundente de la almina en los baos electrolticos. Actualmente se est sustituyendo la criolita por ciolita, un oruro articial de aluminio, sodio y calcio.

METALURGIA La extraccin del aluminio de la bauxita se efecta en tres etapas, minera, renacin y reduccin. La bauxita se extrae, se lava y se seca antes de ser destinada a la renera donde se separa del aluminio. El qumico austriaco Karl Josef Bayer hijo del fundador de compaa Qumica Bayer invent el proceso Bayer para la produccin a gran escala de almina a partir de bauxita. Este mtodo el que ms se usa en la industria del aluminio. Partiendo de la bauxita, sometida previamente a un proceso de desecacin y moliendo namente el material, se calienta con una solucin concentrada de soda custica (NaOH) para obtener una solucin de aluminato sdico (Al02Na) y algo de silicato sdico (Na2SiO2). Esta solucin se ltra y se hace precipitar hidrxido de aluminio (Al(OH)3), bien con dixido de carbono o bien con una pequea cantidad de hidrxido de aluminio previamente precipitado. La almina se reduce a aluminio en unas clulas electrolticas del procedimiento Hall-Hroult. En estas clulas se usa criolita fundida a 980C para disolver la almina, la que al someterse a electrlisis se divide en aluminio y oxgeno. El aluminio baja al fondo del depsito donde se extrae peridicamente y el oxgeno se combina con el carbono del nodo para producir CO2. Por la accin de la corriente elctrica suministrada, se descompone la almina introducida en el interior de la clula u horno electroltico y segn las leyes que rigen la electrolisis, en el electrodo negativo (ctodo) constituido por el revestimientoel horno, se deposita aluminio, de aqu se extrae el metal y se cuela en forma placas de laminacin, tochos o billetas para extrusin o lingotes para fundicin. De acuerdo con las mismas leyes, en el electrodo positivo (nodo) se va produciendo oxgeno, que, debido a su gran actividad, reacciona con el carbono de dicho electrodo, formando los productos gaseosos mono y dixido de carbono (CO y CO2). Debido a esta reaccin se produce un desgaste del nodo por lo que hay que reponerlo peridicamente. Los bloques del nodo son de carbn. Para hacer 1000 Kg., de aluminio, se necesita 10.000 Kg. de bauxita que producen 500 kg. de almina 80 kg., de criolita, 600 kg. de carbn ms 14.000 kWh de energa elctrica. Por su alto consumo elctrico las plantas de electrolisis del aluminio se montan junto a lugares donde la energa es ms barata como, centrales hidroelctricas, nucleares o pases productores de petrleo. EL ALUMINIO RECICLADO Una de las caractersticas ms destacables del aluminio es su capacidad de reciclado. Al contrario de lo que ocurre con otros metales, el 100% del material puede ser reutilizado. Asimismo, este proceso de reciclaje puede realizarse casi indenidamente sobre el mismo material por lo que puede considerarse la vida til del aluminio prcticamente ilimitada. Otro de los condicionantes ms importantes de este proceso de reciclado es que necesita aproximadamente el 5% de la energa que se utiliza para la obtencin del aluminio primario. Por otra parte, las caractersticas y propiedades del material no varan con esta transformacin por lo que la calidad del aluminio primario y el reciclado es la misma.

PROPIEDADES

PROPIEDADES El aluminio es un metal plateado muy ligero. Su masa atmica es 26,9815, tiene un punto de fusin de 660C y un punto de ebullicin de 2.467C, y una densidad relativa a 2,7 kg/m3. Es un metal muy electropositivo y extremadamente reactivo. Al contacto con el aire se cubre rpidamente con una capa dura y transparente de oxido de aluminio que lo protege de la corrosin.

Nombre N atmico Valencia Electronegatividad Radio covalente () Estado de oxidacin Radio atmico () Conguracin electrnica Primer potencial de ionizacin (eV) Masa atmica (g/mol) Densidad Punto de ebullicin (C) Punto de fusin (C) Radio Inico Volumen atmico Orbitario que llena N de electrones N de protones Estado de la oxidacin Electrones de valencia Equivalencia electroqumico Funcin del trabajo del electrn. Electronegatividad (Pauling) Calor de fusin Potencial del electrn de valencia Mdulo elstico: bulto Mdulo elstico: rigidez Mdulo elstico: youngs Entalpia de atomizacin Entalpia de fusin Entalpia de la vaporizacin Reectividad ptica Volumen molar Calor especco Presin del vapor Conductividad elctrica Conductividad termal

Aluminio 13 3 1,5 0,50 (+3) 1,43/1,82 [Ne]3s23p1 6,00 26,9815 2,7 2467 660 0,535 10 cm3/mol 3p (sin carga) 13 13 3 3 s2p1 0,33556g/amp-hr 4,28 eV 1,61 10,79kj/mol (-eV) 80,7 76/GPa 26/GPa 70/GPa 322,2kJ/mol@25C 10,67 kJ/mol 293,7 kJ/mol 71% 9,99 cm.3/topo 0,9J/gk 2,4E-06Pa@660.25C 0,377 106/cm 2,37 W/cmK

CRITERIOS DE DENOMINACIN xxx

ESPAA: NORMAS U.N.E. (UNA NORMA ESPAOLA) Las aleaciones de aluminio se identican con la letra L = (aleacin ligera) seguida de cuatro cifras que comienzan por: L - 3.XXX que corresponden a aleaciones de forja (extrusin y laminacin). L - 2.XXX que corresponden a aleaciones de fundicin. Las siguientes tres cifras conforman los grupos de las siguientes aleaciones: 0XX = Aluminio Puro 1XX = Aluminio - Cobre 3XX = Aluminio - Magnesio 4XX = Aluminio - Magnesio - Silicio 5XX = Aluminio - Silicio 7XX = Aluminio - Zinc 8XX = Aluminio - Manganeso 9XX = Varias Ejemplo: La aleacin del 99,5 % de Al es igual a L- 3051. Adems existe otra denominacin consistente en una numeracin de cinco cifras que son: 38.XXX Para el grupo de aleaciones de aluminio. Siendo las tres ltimas cifras (XXX) las que coinciden con las tres primeras de la anterior denominacin (UNE), excepto las de aluminio puro que eran L-114 / L-115 / L-116 / L-117 / L-118. Ejemplo: La aleacin del 99,5% de Al es igual a L-3051 38.114.

U.E. (UNIN EUROPEA) La denominacin Europea (C.E.N.) tiene una denominacin numrica basada en las normas A.A. (Aluminium Asociation) pero anteponiendo las letras EN AW a cuatro dgitos. Ejemplo: 1050 A (A.A.) = EN AW - 1050 A Tambin corresponde una denominacin alfanumrica con los smbolos qumicos de los metales de aportacin segn normas I.S.O. Ejemplo: 1050 A = EN AW 99,5

DENOMINACIONES REGISTRADAS ALU-STOCK Las denominaciones de Alu-stock se basan en la contraccin literal de los metales de mayor aportacin a la aleacin seguido del sujo TOK: Puraltok: Almantok: Silicaltok: Aluminio puro Aluminio - Manganeso Aluminio - Silicio (serie 1000) (serie 2000) (serie 3000) (serie 4000) (serie 5000) (serie 7000) Cobrealtok: Aluminio - Cobre

Magnealtok: Aluminio - Magnesio Alzintok: Aluminio - Zinc

Simagaltok: Aluminio - Silicio - Magnesio (serie 6000)

ESTADOS UNIDOS: NORMAS AA (ALUMINIUM ASSOCIATION) Se representa por un cdigo de cuatro cifras : La primera cifra indica : 1 - Aluminio Puro 2 - Aluminio - Cobre 3 - Aluminio - Manganeso 4 - Aluminio - Silicio 5 - Aluminio - Magnesio 6 - Aluminio - Magnesio - Silicio 7 - Aluminio - Zinc 8 - Otras aleaciones La segunda cifra indica : En el grupo 1: identica variantes en las cuales ciertas impurezas tienen tolerancias controladas. En los grupos 2 a 8, las dos ltimas cifras indican: En el grupo 1: El porcentaje de aluminio ms all de 99 %. En el grupo 2 a 8: Sirven solamente para identicar la aleacin.

ESTADOS BSICOS

DENOMINACIN DE LOS ESTADOS BSICOS DEL PROCESO

F: Bruto de fabricacin Aplicado al proceso de fabricacin de los semi-productos en el que no existen controles especiales sobre las condiciones trmicas o deformacin en fro empleados. No hay valores establecidos para las caractersticas mecnicas. O: Recocido Aplicado a los semi-productos para obtener el estado ms bajo de resistencia. H: Acritud (Generalmente estirado/laminado). Aplicado a semi-productos cuya resistencia ha aumentado mediante deformacin en fro, con o sin tratamiento trmico intermedio para conseguir alguna reduccin de las caractersticas mecnicas. W: Tratamiento trmico de solucin y temple Es un estado aplicado nicamente a las aleaciones que maduran espontneamente a temperatura ambiente despus del tratamiento a solucin y temple. Este estado solo utilizar cuando se indica el tiempo del madurado natural. Por ejemplo W 1/2 hora. T: Tratamiento trmico de endurecimiento estructural A semi-productos en los que se aumenta su resistencia mecnica mediante tratamiento trmico con o sin acritud suplementaria, para obtener estados estables.

1.2. El dgito que sigue a las designaciones H1, H2 y H3 hace referencia a las caractersticas mecnicas del semiproducto: HX2: Estado 1/4 duro. Su resistencia a la traccin se encuentra aproximadamente a la mitad entre la del estado recocido y la del semiduro. HX4: Estado semiduro. Su resistencia a la traccin se encuentra aproximadamente a la mitad entre la del estado recocido y la del duro. HX6: Estado 3/4 duro. Su resistencia a la traccin se encuentra aproximadamente a la mitad entre la del estado semiduro y la del duro. HX8: Estado duro. Tiene el mximo grado de acritud generalmente utilizado. HX9: Estado extraduro. Su resistencia a la traccin excede a la del estado duro. Los dgitos impares indicarn estados cuya resistencia a la traccin es la media de las correspondientes a los estados de dgitos pares adyacentes.

1.3. Tercera cifra (x) en la subdivisin del estado H Las siguientes tres cifras a la letra H sirven para todas las aleaciones forjables: H (x)11: Aplicado a los semi-productos que despus deun recocido nal mantienen un endurecimiento por deformacin en fro que impide calicarlo como un estado recocido (0), pero no lo suciente como para calicarlo como H(x)1. Ejemplo: El endurecimiento alcanzado por un enderezado por traccin controlada se denomina H111 (alargamiento de un 1% aproximadamente). H 112: Aplicado a los semi-productos que pueden adquirir algn endurecimiento por deformacin a elevada temperatura y por el cual hay unos lmites de caractersticas mecnicas. H 113: Aplicado a las chapas, que despus de un recocido nal mantienen un endurecimiento por deformacin en fro que impide calicarlo como un estado recocido (0), pero no lo suciente como para calicarlo como H(x) (el alargamiento es de un 3% aproximadamente).

SUBDIVISIONES DE LOS ESTADOS BSICOS DE TRATAMIENTO DEL ALUMINIO

1. SUBDIVISIN DEL ESTADO H: ACRITUD

1.1. La primera cifra que sigue a la H indica la variacin especca de las operaciones bsicas del proceso segn: H1: Acritud solamente Las caractersticas mecnicas se consiguen mediante un ltimo proceso de deformacin en fro. H2: Acritud y recocido parcial Las caractersticas mecnicas se obtienen mediante un tratamiento trmico nal. Por lo general, este estado presenta mayor alargamiento que un H1 con la misma resistencia. H3: Acritud y estabilizado Aplicado a los semi-productos que son endurecidos por deformacin plstica en fro y cuyas caractersticas mecnicas han sido estabilizadas posteriormente por un tratamiento trmico a baja temperatura. La estabilizacin generalmente disminuye la resistencia mecnica y aumenta la ductilidad. Esta denominacin es nicamente aplicable a aquellas aleaciones que si no son estabilizadas sufren un ablandamiento a temperatura ambiente, como las de AlMg.

2. SUBDIVISIN DE LOS ESTADOS T: TRATAMIENTO TRMICO

Las cifras del 1 al 10 que siguen a la letra T indican las secuencias especcas de los tratamientos bsicos como se ver a continuacin. T1: Tratamiento de temple desde la temperatura de extrusin y maduracin natural Aplicado a los semi-productos, que desde la temperatura de extrusin reciben un enfriamiento a velocidad suciente (temple), de manera que con una maduracin natural posterior, se incrementan sus propiedades mecnicas. Se incluyen en este estado los productos que despus del enfriamiento son sometidos a un aplanado

ESTADOS BSICOS

o enderezado por traccin sin efectos sensibles sobre las propiedades mecnicas. T2: Tratamiento de temple desde la temperatura de extrusin, acritud y maduracin natural Aplicado a los semi-productos que despus de un enfriamiento a velocidad suciente (temple) desde la temperatura de extrusin (o laminacin) reciben una acritud determinada seguida de un madurado natural con objeto de mejorar su resistencia mecnica. Se incluyen en este estado los productos que despus del temple son sometidos a un aplanado o enderezado por traccin con efectos sobre las propiedades mecnicas. T3: Tratamiento trmico de solucin (1), temple (1), acritud y madurado natural Aplicado a los semi-productos que despus de un tratamiento de solucin o temple, reciben una acritud determinada seguida de una maduracin natural con objeto de mejorar su resistencia mecnica. Se incluyen en este estado los productos que despus del temple son sometidos a un aplanado o enderezado por traccin con efecto sobre sus propiedades mecnicas. T4: Tratamiento trmico de solucin (1), temple (1), y maduracin natural Aplicado a los semi-productos que despus de un tratamiento de solucin, temple y maduracin natural mejoran sus propiedades mecnicas. Se incluyen en este estado los productos que despus del temple son sometidos a un aplanado o enderezado por traccin sin efecto sobre las propiedades mecnicas. T5: Tratamiento trmico de temple desde la temperatura de extrusin y maduracin articial Aplicado a los semi-productos que desde la temperatura de extrusin reciben un enfriamiento con aire forzado a velocidad suciente (temple), de manera que con una maduracin articial posterior se incrementan sus propiedades mecnicas. Se incluyen en este estado los productos que despus del enfriamiento son sometidos a un aplanado o enderezado por traccin, sin efectos sensibles sobre las propiedades mecnicas. T6: Tratamiento trmico de solucin (1), temple (1) y maduracin articial Aplicado a los semi-productos que despus de un tratamiento de solucin temple brusco y maduracin articial mejoran sus propiedades mecnicas. Se incluyen en este estado los productos que despus del temple son sometidos a un aplanado o enderezado por traccin sin efecto sobre las propiedades mecnicas. T7: Tratamiento trmico de solucin (1), temple (1) y sobre-maduracin / estabilizado Aplicado a los semi-productos que son madurados articialmente despus del tratamiento de solucin y temple, ms all del lmite correspondiente a la mxima resistencia con el n de controlar alguna caracterstica signicativa.

T8: Tratamiento trmico de solucin (1), temple (1), acritud y maduracin articial Aplicado a los semi-productos que reciben una acritud determinada entre el temple y la maduracin articial para mejorar su resistencia. Se incluyen en este estado los productos que despus del temple son sometidos a un aplanado o enderezado por traccin con efecto sobre las propiedades mecnicas. T9: Tratamiento trmico de solucin (1), temple (1), maduracin articial y acritud Aplicado a los semi-productos que son deformados en fro despus del tratamiento de solucin, temple y maduracin articial, para mejorar su resistencia mecnica. T10: Tratamiento trmico de temple desde temperatura de extrusin, acritud y maduracin articial Aplicado a los semi-productos que despus del enfriamiento (temple) y antes de la maduracin articial reciben una acritud determinada.

2.1 Segunda cifra en la subdivisin del estado T Una segunda cifra aadida (no debe ser 0), indica variaciones en el tratamiento que alteran de forma signicativa las propiedades de los semi-productos. Como ms signicativos se relacionan los siguientes: T31: Tratamiento trmico de solucin, temple, y acritud del 1%. T41: Tratamiento trmico de solucin y temple con refrigerante a temperatura. T35: Tratamiento trmico de solucin, temple y traccin controlada del 1,5 al 3%. T36: Tratamiento trmico de solucin, temple y acritud del 7%. T42: Tratamiento trmico de solucin a partir de 0 F, temple y maduracin natural. T62: Tratamiento de solucin a partir de 0 F, temple y maduracin articial. T51, T52, T53, T54: Enfriamiento (temple) desde la temperatura de extrusin con diferentes grados de enfriamiento, de manera que con una misma maduracin articial se consiguen caractersticas mecnicas nales diferentes. T53: Enfriamiento, (temple), desde la temperatura de extrusin y doble maduracin articial.

ESTADOS BSICOS

T61: Tratamiento trmico de solucin, temple y maduracin articial en condiciones diferentes a la T6. T72: Tratamiento de estabilizado a partir de T42. T73: Tratamiento trmico de solucin, temple, y maduracin con doble tratamiento (estabilizacin para mejorar la resistencia a la corrosin bajo tensiones y maduracin). T74: Tratamiento trmico de solucin, temple en agua a temperatura superior a 50C y maduracin con doble tratamiento (Estabilizado + Maduracin). T76: Tratamiento trmico de solucin, temple, y maduracin con doble tratamiento (Estabilizacin para mejorar la resistencia a la corrosin exfoliante + Maduracin). T81: Tratamiento trmico de solucin, temple, endurecimiento por deformacin y maduracin articial. El endurecimiento por traccin del 1,5% al 3%. T83: Similar al T8 para aleacin Simagaltok 63/EN AW 6063. T86: Tratamiento trmico de solucin, temple, acritud y maduracin articial. La acritud proviene generalmente de un enderezado por traccin del 6%. T87: Tratamiento trmico de solucin, temple, endurecimiento por deformacin y maduracin articial. La acritud proviene generalmente de un enderezado por traccin del 7%.

T89: Tratamiento trmico de solucin, temple y endurecimiento suciente para lograr las caractersticas mecnicas y maduracin articial. T93, T94: Tratamiento trmico de solucin, temple y endurecimiento suciente para lograr las caractersticas mecnicas.

2.2 Tercera cifra (x) en la subdivisin del estado T La tercera cifra aadida indica eliminacin de tensiones mediante enderezado por tensin controlada, as: T(x)51: Aplicado a los semi-productos que despus del tratamiento trmico de solucin y templado, indica la acritud que reciben de un ltimo enderezado por traccin controlada del 1 al 3%. Estas barras no sern sometidas a posteriores enderezados. T(x)50: Igual que el anterior pero aplicado a barras, perles, tubos extruidos y estirados: Porcentaje acritud enderezado por traccin controlada del 3%, menos el tubo de 0,5 al 3%. T(x)511: Igual que el anterior pero se admite un estirado menor despus de la traccin controlada.

TRATAMIENTOS

Segn los tipos de tratamiento que se utilicen para endurecer el aluminio, stos se pueden clasicar en dos grupos: Aleaciones no templables, con endurecimiento por acritud. Aleaciones tratables, con endurecimiento estructural.

y las caractersticas mecnicas de este metal comienzan a disminuir lentamente, esto es la restauracin del material para nalmente obtener un valor mnimo correspondiente a las caractersticas mecnicas del metal en estado natural. En el recocido se produce de una modicacin de la textura y del tamao de grano del metal que es posible observar por microscopio ptico de 50 aumentos. La textura evoluciona de una estructura laminar a otra completamente cristalizada. Durante la fase de recristalizacin y en el momento del recocido, el tamao de grano es susceptible de crecer. Este efecto se pone de maniesto durante un conformado, por ejemplo, un plegado, por el aspecto de piel de naranja que presenta la supercie del metal. El aumento del tamao del grano, por encima de un valor alrededor de 100 micras, reduce la capacidad de deformacin de las aleaciones de aluminio. Para evitar el crecimiento del grano y conservar una estructura de grano no del metal recocido, hay que respetar las siguientes condiciones: 1 Asegurarse que el metal ha sufrido un ndice de deformacin suciente, correspondiente a una disminucin relativa de la seccin de al menos un 15%. Es la acritud crtica, si no se cumple esta condicin, hay que limitarse a un tratamiento de recocido sin permitir la recristalizacin. 2 Adoptar una velocidad rpida de aumento de la temperatura: de 20 a 60 C por hora. 3 Limitar el nivel de temperatura al intervalo de 350 a 380 C. 4 Limitar a dos horas mximo la duracin de mantenimiento a temperatura. Para las aleaciones de la familia 5000 (Aluminio-Magnesio), 5005, 5050, 5251, 5052, 5754, 5454, 5086, 5083 y 5056, los recocidos se hacen habitualmente en un intervalo entre 345 y 380 C, con una duracin de 30 a 120 minutos.

ALEACIONES NO TEMPLABLES CON ENDURECIMIENTO POR ACRITUD

Son aquellas que sus caractersticas mecnicas dependen de las distintas formas de laminacin o estirado y de recocidos intermedios o nales si es necesario. Su dureza est caracterizada por el estado H y corresponden a las familias, 1000 (Aluminio puro), 3000 (Aluminio Manganeso), 4000 (Aluminio-Silicio) y 5000 (Aluminio Magnesio). La acritud es el endurecimiento obtenido por deformacin plstica en fro que produce un aumento de las caractersticas mecnicas y de la dureza del material. Se produce simultneamente una disminucin de su capacidad de deformacin y una prdida de maleabilidad. Este efecto es mucho ms marcado cuanto mayor es la deformacin sufrida o cuando ms elevada es la tasa de acritud. Tambin depende de la composicin del metal. As la aleacin 5083 (Magnealtok 45) que contiene entre el 4 y el 4,9% de Magnesio, tiene unas caractersticas mecnicas ms elevadas pero una aptitud a la deformacin ms limitada que la aleacin 5754 (Magnealtok 30) que contiene entre el 2,6 y el 3,6% de Magnesio. El endurecimiento por acritud es un fenmeno que se produce en cualquiera de los modos de deformacin utilizados: Laminado, estirado, plegado, martilleado, cintrado, embutido, entallado, etc. Despus del endurecimiento por acritud es posible recuperar o restaurar la aptitud a la deformacin de un metal agrio por un tratamiento de recocido. Este tratamiento se efecta a una temperatura superior a 300C. La dureza

TRATAMIENTOS

ALEACIONES TEMPLABLES CON ENDURECIMIENTO ESTRUCTURAL

Las aleaciones de endurecimiento estructural son las que sus caractersticas mecnicas dependen de tratamientos trmicos tales como puesta en solucin (o solubilizacin), temple y maduracin (natural o articial). A este grupo pertenecen las familias 2000 (Aluminio-Cobre), 6000 (AluminioMagnesio-Silicio), 7000 (Aluminio-Zinc) y 8000 (AluminioOtros). Estas aleaciones con endurecimiento estructural se obtienen segn la secuencia de los tratamientos trmicos siguientes: Puesta en solucin. Temple. Maduracin (natural o articial). En ciertos casos pueden ser completados con estirado en fro en determinada fase del tratamiento.

Para obtener la tenacidad mxima la velocidad de temple debe ser tres veces ms rpida que la velocidad crtica de temple. Observacin: el temple es susceptible de producir tensiones internas sobre todo en las piezas de formas complejas o de grandes secciones. Se puede disminuir las tensiones con una deformacin plstica controlada, por ejemplo, una traccin con el 2% de alargamiento despus del temple y antes de la maduracin bien natural (T451) o articial (T651).

REVENIDO O MADURACIN

Despus del temple la solucin slida sobresaturada est en un estado metaestable. La vuelta al equilibrio, es decir la precipitacin de los compuestos intermetlicos que provocan el endurecimiento estructural, se puede hacer de dos maneras: Por maduracin a temperatura ambiente (maduracin natural). Despus de un reposo de varias horas, que depende de las aleaciones, la dureza y las caractersticas mecnicas no aumentan. La precipitacin y el endurecimiento estructural han terminado. Es el estado T4. Por revenido, es decir un calentamiento de varias horas entre 160 y 180 para la serie 6000. El revenido (maduracin articial) acelera la precipitacin. Se realiza inmediatamente despus del temple. Las condiciones del revenido dependen de las aleaciones.

PUESTA EN SOLUBILIZACIN

Se hace a temperatura elevada del orden de 530 C para las aleaciones de la familia 6000 (Simagaltok/Al-Mg-Si). Esta temperatura es ms elevada cuando la aleacin est cargada de los elementos aleantes; magnesio y silicio. La duracin de mantenimiento a temperatura depende del espesor de los productos. Durante el mantenimiento prolongado a temperaturas elevadas, los compuestos intermetlicos del tipo Mg2Si para las aleaciones de la serie 6000, de tipo Al2Cu para los de la familia 2000, se redisuelven y la aleacin forma entonces una solucin slida homognea. La temperatura de puesta en solucin de las aleaciones de aluminio de endurecimiento estructural deben ser reguladas con precisin para no alcanzar la de las eutcticas. Para las temperaturas eutcticas se produce una fusin local de los compuestos intermetlicos y de los eutcticos (aleaciones con punto de fusin bajo). El metal es entonces inutilizable. Segn su composicin, esta temperatura se sita entre 555 y 620 C para las aleaciones de la familia 6000. TEMPLE

TEMPLE EN PRENSA DE LAS ALEACIONES DE LA SERIE 6000

Las aleaciones de la familia 6000, tales como la 6005 A, 6060, 6061, 6063, 6082, 6101, 6351, pueden ser templadas inmediatamente a la salida de la prensa por enfriamiento al aire soplado o por una ducha de agua. A la salida de la prensa (alrededor de 530 C aprox.) los perles estn a una temperatura superior a la de la precipitacin. Los productos as templados pueden ser utilizados en el estado designado como T1 o sufrir un revenido despus del temple sobre la prensa. Esta forma de proceder presenta diversas ventajas: Suprime el calentamiento para la puesta en solucin. Reduce el riesgo de formacin de tamao de grano en la zona cortical, muy corroda por la extrusin. Conserva una textura no recristalizable, por lo tanto se consiguen mejores caractersticas mecnicas. Evita les deformaciones geomtricas. Las condiciones de temple en la prensa deben ser adaptadas a las temperaturas crticas de temple de las aleaciones, al espesor y a la geometra del producto. El espesor lmite depende de la aleacin.

Se trata de un enfriamiento muy rpido del metal que se hace normalmente por inmersin o ducha en agua fra a la salida del horno en la laminacin o en la prensa de extrusin, cuando el temple se hace a la salida de la hilera. El enfriamiento brutal del metal tiene por efecto impedir la precipitacin de los compuestos intermetlicos. Es inmediatamente despus del temple cuando las aleaciones de endurecimiento estructural (AlCu-AlMgSi-AlZn) son fcilmente deformables. La velocidad de temple es un parmetro muy importante del que dependen ciertas propiedades, como son las caractersticas mecnicas de traccin, la tenacidad, el comportamiento a la corrosin...., existe para cada aleacin una velocidad crtica de temple bajo cuyo umbral no se debe bajar.

TRATAMIENTOS

REPRESENTACION DEL TRATAMIENTO DE ENDURECIMIENTO ESTRUCTURAL

Tratamiento de puesta en solucin

Este tratamiento comporta las secuencias siguientes: Puesta en solucin Temple Maduracin natural (a temperatura ambiente) Revenido o maduracin articial

El tratamiento de puesta en solucin slida consiste en disolver en el metal base, por un mantenimiento a temperatura elevada, los elementos de la aleacin que se encuentran en fases separadas. Por enfriamiento brutal de la solucin slida as obtenida, se obtiene un estado templado. La temperatura de puesta en solucin ptima depende de la composicin qumica de la aleacin. La temperatura debe ser respetada en alrededor de 5 C, la duracin del tratamiento depende de la composicin qumica, tipo de producto, de las tasas de acritud antes del temple, etc.

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TRANSFORMACIN DEL ALUMINIO

La extrusin en prensa es un procedimiento de conformacin por deformacin plstica, que consiste en moldear un metal por compresin en un recipiente obturado en un extremo con una matriz o hilera que presenta un oricio con las dimensiones aproximadas del producto que se desea obtener y por el otro extremo un disco macizo, llamado disco de presin. Existen dos tipos de extrusin en funcin de la parte que realiza la compresin del material. Si dicho esfuerzo de compresin se transmite al metal mediante el disco de presin y contra la matriz se denomina extrusin directa. Si, por el contrario, es la propia matriz la que comprime el material haciendo que ste uya por la misma, se denomina extrusin inversa.

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